JP2025018883A - 円筒型電池セル及び電池パック - Google Patents

Abstract

【課題】キャップと集電部材とをレーザー貫通溶接で接続する場合、集電部材の溶接接続不良のリスクを低減できるだけでなく、電池セルの内部空間の利用率が向上する、円筒型電池セルを提供する。【解決手段】ハウジングと、電極アセンブリ１２０と、キャップ１４０と、集電部材１３０と、を含む円筒型電池セルが提供される。ハウジングは、端壁と、端壁を取り囲む側壁１１２と、を含む。端壁から離れた側壁の一側には、開口部が形成される。ハウジング内には電極アセンブリが配置され、開口部に面する電極アセンブリの一側には第１のタブが設けられる。開口部が位置する一側にはキャップが配置され、側壁に溶接接続されて開口部を封止する。集電部材は、開口部に面する電極アセンブリの一側に配置され、集電部材は、第１のタブに溶接接続される。集電部材は、集電体１３３と、キャップに溶接接続される肉厚部１３１とを含む。【選択図】図３

Description

本発明は、電池技術の分野に関し、具体的には、円筒型電池セル、電池パック、及び電子機器に関する。

円筒型電池セルは、主に、ハウジングと、ハウジング内に配置された電極アセンブリ、正極端子、集電部材及びエンドキャップとから構成される。関連技術では、キャップは通常、円筒型電池セルの負極として機能する。具体的な方法は、キャップを集電部材及びハウジングに接続することである。一般に、キャップの厚さは集電部材の厚さよりも大きい。したがって、キャップと集電部材とをレーザー貫通溶接で接続する場合、溶接難易度が高く、溶接貫通や仮想はんだが発生しやすい。したがって、溶接における工程ウィンドウが低くなり、溶接の欠陥率が高くなる。

関連技術の上記の欠点を考慮して、本発明は、キャップと集電部材を接続するために溶接が行われる際に遭遇する、溶接における低い工程ウィンドウと高い欠陥率という技術的課題を解決するための円筒型電池セル、電池パック、及び電子機器を提供する。

上記の目的及び他の関連目的を達成するために、本発明は、ハウジングと、電極アセンブリと、キャップと、集電部材と、を含む円筒型電池セルを提供する。ハウジングは、端壁と、端壁を取り囲む側壁と、を含む。端壁から離れた側壁の一側には、開口部が形成される。ハウジング内には電極アセンブリが配置され、開口部に面する電極アセンブリの一側には第１のタブが設けられる。開口部が位置する一側にはキャップが配置され、側壁に溶接接続されて開口部を封止する。集電部材は、開口部に面する電極アセンブリの一側に配置され、集電部材は、第１のタブに溶接接続される。集電部材の厚さ方向において、集電部材は、集電体と、キャップに向けて突出する肉厚部と、を含み、肉厚部は、キャップに溶接接続される。

本発明の円筒型電池セルの一例において、肉厚部は、集電部材の中央領域に配置される。

本発明の円筒型電池セルの一例において、集電部材の厚さ方向において、電極アセンブリ上の肉厚部の投影は、電極アセンブリの中心を円中心とする直径１８ｍｍの領域に位置する。

本発明の円筒型電池セルの一例において、集電体と肉厚部は、一体的に形成された構造である。

本発明の円筒型電池セルの一例において、集電体と肉厚部とは、溶接接続される。

本発明の円筒型電池セルの一例において、集電部材の厚さ方向において、集電部材の電極アセンブリに近い一端と、肉厚部がキャップに溶接される一端との間の厚さは、０．３ｍｍ～２ｍｍである。

本発明の円筒型電池セルの一例において、肉厚部は、電極アセンブリから離れた集電体の一側に配置される。

本発明の円筒型電池セルの一例において、集電体の厚さ方向において、肉厚部は、集電体を貫通する。

本発明の円筒型電池セルの一例において、集電部材と肉厚部の少なくとも一方は、低炭素鋼からなる。

本発明の円筒型電池セルの一例において、キャップの中心には、液体注入孔を含み、集電部材の中心には、液体注入孔に対応する開口が形成され、円筒型電池セルは、キャップの上に配置された蓋板をさらに含む。蓋板は、キャップに溶接接続されて、液体注入孔を封止する。

本発明の円筒型電池セルの一例において、蓋板は、キャップと肉厚部との間の溶接接続領域を覆う。

本発明の円筒型電池セルの一例において、キャップの厚さ方向において、キャップは、集電部材に向けて凹んだ凹部を含み、凹部は、肉厚部に溶接接続される。

本発明の円筒型電池セルの一例において、集電部材の厚さ方向において、肉厚部の投影は、凹部の投影を覆う。

本発明の円筒型電池セルの一例において、キャップの外縁に位置する下面の少なくとも一部は、側壁の端面に接触して溶接接続される。さらに、キャップの厚さ方向において、キャップの外縁には、電極アセンブリ側に凹んだ環状溝がさらに設置される。環状溝のキャップの円中心から離れた側壁は、側壁の内面に接触して溶接接続される。

本発明の円筒型電池セルの一例において、環状溝の底壁は、集電部材と接触する。

本発明の円筒型電池セルの一例において、肉厚部は、集電部材の外縁領域に配置され、環状溝の底壁は、肉厚部に接触して溶接接続される。

本発明の円筒型電池セルの一例において、円筒型電池セルは、環状蓋板をさらに含み、環状蓋板は、環状溝の上に配置され、環状溝を覆う。

本発明の円筒型電池セルの一例において、通気ノッチは、キャップにさらに配置される。

本発明の円筒型電池セルの一例において、端壁に面する電極アセンブリの一側には第２のタブが設置され、円筒型電池セルは、端壁の外面から突出する電極端子をさらに含む。電極端子は、第２のタブに電気的に接続され、端壁又は電極端子には液体注入孔が設置される。

本発明はさらに、上述のいずれかの例に係る円筒型電池セルを含む電池パックを提供する。

本発明はさらに、上述の電池パックを含む電子機器を提供する。

本発明の円筒型電池セルにおいて、キャップは、ハウジングの側壁に封止及び溶接され、キャップは、集電部材に溶接接続される。このような構成とすることで、ハウジングの圧着封止工程が省略され、圧着封止工程における集電部材の溶接接続不良のリスクを低減できるだけでなく、ハウジング内のロール溝が占める空間も低減され、それによって電池セルの内部空間の利用率が向上する。同時に、本発明の円筒型電池セルでは、集電部材に肉厚部を設けることにより、キャップとの溶接位置における集電部材の厚さが増加し、これによりレーザー貫通溶接中の溶接位置における仮想はんだ又は溶接貫通の可能性が低減する。このようにして、集電部材とキャップとの溶接の難易度を低減し、溶接における低い工程ウィンドウ、キャップと集電部材との溶接の欠陥率の低減という課題を解決することができる。同時に、肉厚部の構成により、集電部材とキャップとの溶接工程中に発生して電極アセンブリに伝わる熱を効果的に低減することができ、これにより電極アセンブリへの熱影響を低減することができる。さらに、肉厚部 は、キャップの領域の一部と接触しているので、それらの間の接触面における密着性がより良好になる。このようにして、集電部材とキャップとを接続する溶接を行う際に、仮想はんだや溶接抜けの可能性をさらに低減することができ、これにより溶接品質が向上し、溶接の欠陥率が低減し得る。

本発明の実施形態又は従来技術の技術的解決策をより明確に説明するために、実施形態又は関連技術の説明に必要な図面を以下に簡単に紹介する。明らかに、以下の説明における図面は、本発明の一部の実施形態にすぎない。当業者であれば、創造的な努力をすることなく、これらの図面に基づいて他の図面を得ることができる。
本発明の円筒型電池セルの一実施形態における全体立体概略図である。 本発明の円筒型電池セルの一実施形態における全体構造の断面図である。 図２の領域Ａの部分拡大図である。 本発明の円筒型電池セルの一実施形態における集電体と肉厚部との溶接の様子を示す概略図である。 本発明の円筒型電池セルの他の実施形態における集電体と肉厚部との溶接の様子を示す概略図である。 本発明の円筒型電池セルの一実施形態におけるキャップの中央に開口する液体注入孔の概略構造図である。 本発明の円筒型電池セルの一実施形態におけるキャップの立体概略図である。 本発明の円筒型電池セルの一実施形態におけるキャップの全体構造を示す断面図である。 本発明の円筒型電池セルの一実施形態における集電部材の外縁に配置された肉厚部の概略構造図である。 本発明の円筒型電池セルの一実施形態におけるハウジングの端壁側に開口する液体注入孔の概略構成図である。 本発明の電池パックの一実施形態の全体構造の概略図である。 車両に配置された本発明の電池パックの概略構成図である。

以下、具体例を挙げて本発明の実施について説明する。当業者であれば、本明細書に開示される内容から、本発明の他の利点及び効果を容易に理解することができる。本発明は、他の異なる特定の実装を通じて実装又は適用することもできる。本明細書の様々な詳細も、本発明の精神から逸脱することなく、異なる観点及び用途に基づいて様々な方法で修正又は変更することができる。なお、各実施の形態間に矛盾がない限り、以下の実施の形態及び各実施の形態における特徴部分を組み合わせても良い。また、本発明の実施形態で使用される用語は、特定の実施形態を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するためのものではないことも理解されたい。以下の例で特定の条件を指定しない試験方法は、通常、従来の条件又は各製造業者が推奨する条件を採用する。

実施形態において数値範囲が提供される場合、本発明において別段の記載がない限り、各数値範囲の２つの端点及び２つの端点間の任意の値が選択され得ることを理解されたい。他に定義されない限り、本発明で使用されるすべての技術用語及び科学用語は、当業者による関連技術の知識及び本発明の説明と一致する。それらは、本発明の実施形態で説明される方法及び方法とともに使用されても良い。装置及び材料は、本発明を実施するための関連技術の任意の方法、装置及び材料と同様又は同等である。

なお、本明細書で引用される「上」、「下」、「左」、「右」、「中」、「一方」などの用語は、説明の便宜のためのみに使用され、範囲を限定するために使用されるものではないことに留意されたい。本発明の実施可能な範囲については、技術内容に実質的な変更がない限り、相対関係の変更又は調整も本発明の実施可能な範囲とみなされるものとする。

図１～図１２を参照する。本発明は、円筒型電池セル１００、電池パック、及び電子機器を提供する。円筒型電池セル１００において、集電部材１３０には、肉厚部１３１が設置され、これによりキャップ１４０との溶接位置における集電部材１３０の厚さが増加し、レーザー貫通溶接中の溶接位置における仮想はんだ又は溶接貫通の可能性が低減する。このようにして、集電部材１３０とキャップ１４０の溶接の難易度を効果的に低減することができ、溶接における低い工程ウィンドウ、キャップ１４０と集電部材１３０との溶接の欠陥率の低減という課題を解決することができる。

図１及び図２は、円筒型電池セル１００の構造をさらに図示する。円筒型電池セル１００は、ハウジング１１０、電極アセンブリ１２０、集電部材１３０、キャップ１４０、及び蓋板１５０を含む。ハウジング１１０には、電極アセンブリ１２０、電解質（図示せず）及び他の構成要素を収容するための収容キャビティが形成される。ハウジング１１０は、一端が開口しても良く、又は両端が開口しても良い。ハウジング１１０の具体的な寸法は、電極アセンブリ１２０の具体的な寸法に従って決定されて良い。例えば、ハウジング１１０の特定の寸法は、４６８０、４６９５、４６１２０、及び大型円筒型電池の他の仕様を満たすことができる。ハウジング１１０は、銅、鉄、アルミニウム、鋼、アルミニウム合金などの様々な材料で作製されて良い。ハウジング１１０が長期間使用された後に錆びることを防止するために、ハウジング１１０の表面は、ニッケルなどの防錆材料の層でメッキされても良い。図２を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、ハウジング１１０は、端壁１１１と、端壁１１１を取り囲む側壁１１２と、を含む。端壁１１１は閉塞端であり、端壁１１１の反対側の開口１３０は開放端である。端壁１１１と側壁１１２は、一体的に形成されて接続されても良いし、別個に形成されて溶接接続されても良い。

図２に示すように、電極アセンブリ１２０は、ハウジング１１０内に収容される。電極アセンブリ１２０は、電気化学反応が起こる電池セル内の構成要素である。ハウジング１１０は、１つ以上の電極アセンブリ１２０を含んで良い。電極アセンブリ１２０は、主に正極シートと負極シートとを捲回又は積層して形成され、通常、正極シートと負極シートとの間にはセパレータが配置される。正極シートは、正極集電体と、正極活物質層と、を含む。正極活物質層は、正極集電体の表面にコーティングされる。正極集電体は、正極コーティング領域と、正極コーティング領域に接続された正極タブと、を含む。正極コーティング領域には、正極活物質層がコーティングされ、正極タブには、正極活物質層がコーティングされない。負極シートは、負極集電体と、負極活物質層と、を含む。負極活物質層は、負極集電体の表面にコーティングされる。負極集電体は、負極コーティング領域と、負極コーティング領域に接続された負極タブと、を含む。負極コーティング領域には、負極活物質層がコーティングされ、負極タブには、負極活物質層がコーティングされない。リチウムイオン電池を例に挙げると、正極集電体の材質はアルミニウムであって良く、正極活物質層は正極活物質を含む。正極活物質は、コバルト酸化リチウム、リン酸鉄リチウム、三元リチウム又はマンガン酸リチウムなどであって良い。負極集電体の材質は銅であって良く、負極活物質層は負極活物質を含んで良い。負極活物質は、炭素、シリコンなどであって良い。セパレータの材質は、ＰＰ（ポリプロピレン）やＰＥ（ポリエチレン）などであって良い。電池セルを保護し、絶縁するために、電池セルを絶縁フィルムで覆っても良い。絶縁フィルムは、ＰＰ、ＰＥ、ＰＥＴ、ＰＶＣ、又は他のポリマー材料から合成され得る。

図２を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、電極アセンブリ１２０は封止され、ハウジング１１０内に配置される。第１のタブ１２１及び第２のタブ１２２は、電極アセンブリ１２０の長さ方向の両端にそれぞれ設けられ、第１のタブ１２１及び第２のタブ１２２は反対の極性を有し、第１のタブ１２１はハウジング１１０の開口部１１３に面する。第１のタブ１２１は負極タブである。なお、他の実施形態では、第１のタブ１２１が正極タブであっても良く、第２のタブ１２２が負極タブであっても良い。

図２を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、ハウジング１１０の端壁１１１には、貫通した端子取付孔１１１１が設置される。端子取付孔１１１１には、電極端子１７０が封止かつ絶縁されて配置される。電極端子１７０が端壁１１１に対して封止され絶縁されている限り、電極端子１７０を端壁１１１上に配置する方法は限定されない。第２のタブ１２２は、端壁１１１に面する電極アセンブリ１２０の一側に配置される。電極端子１７０の一端は、第２のタブ１２２に直接溶接接続されても良いし、集電部材１３０を介して第２のタブ１２２に導電接続されても良い。本発明においては、これ以上の特定の限定は適用されない。

図１～図３を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、集電部材１３０は、ハウジング１１０内に配置され、開口部１１３に面する電極アセンブリ１２０の一側に配置される。集電部材１３０は、第１のタブ１２１に溶接接続される。集電部材１３０と第１のタブ１２１との安定した電気的接続が達成される限り、集電部材１３０と第１のタブ１２１とが溶接接続される具体的な位置及び両者の溶接領域は限定されない。キャップ１４０は、ハウジング１１０の開口部１１３側に配置され、集電部材１３０の電極アセンブリ１２０から離れた一側に配置される。キャップ１４０の外縁は、ハウジング１１０の側壁１１２に溶接接続され、これによりキャップ１４０がハウジング１１０の開口部１１３に封止して接続される。キャップ１４０の外縁とハウジング１１０の側壁１１２との溶接接続構造は、ハウジング１１０とキャップ１４０との溶接接続の要求を満たすことができる限り、特に限定されない。集電部材１３０は、集電体１３３と、キャップ１４０に向けて突出する肉厚部１３１と、を含む。肉厚部１３１は、集電体１３３に電気的に接続される。電気的接続方法は特に限定されず、溶接接続、一体接続、リベット接続など、導通要求を満たす接続方法であれば良い。肉厚部１３１の集電体１３３から離れた一端は、キャップ１４０の電極アセンブリ１２０に面する一端に溶接接続される。本発明の一実施形態において、集電体１３３上の肉厚部１３１の具体的な位置は限定されない。例えば、肉厚部１３１は、集電体１３３の中央領域に配置されても良いし、肉厚部１３１の配置位置が肉厚部１３１とキャップ１４０との溶接接続強度や電流分流の要求を満たしていれば、集電体１３３の外縁領域に配置されていても良い。なお、本実施形態において、肉厚部１３１の形状は特に限定されないが、例えば、肉厚部１３１の形状が溶接接続と電流分流の要求を満たすことができる限り、円板状、円環状、長方形状など、任意の形状であって良い。

従来の円筒型電池セルを組み立てる場合、通常、ハウジングの側壁にロール溝を加工し、その後、ロール溝に集電部材を溶接接続し、最後にハウジングの開口部にキャップを圧着封止により封止固定する必要がある。圧着封止作業中、ロール溝と集電部材の間の溶接面が引っ張られやすく、溶接部分に損傷を与え、円筒型電池セルの導電性能に影響を与える。同時に、ロール溝は、ハウジングの半径方向及び軸方向の空間も占有することになり、電池セル内の空間の利用率が減少する。

本発明の一実施形態において、電極アセンブリ１２０とハウジング１１０との間の導電接続、及びハウジング１１０の開口部１１３におけるキャップ１４０の固定は、キャップ１４０の外縁をハウジング１１０の側壁１１２に溶接し、キャップ１４０を集電部材１３０の肉厚部１３１に溶接することによって達成される。このような構成では、ロール溝や圧着封止などの機械的封止工程は電池セルの組み立て工程には含まれないため、集電部材１３０とハウジング１１０の間の導通に影響を与えることはない。したがって、円筒型電池セル１００の通電性能の安定性を向上させることができるだけでなく、円筒型電池セル１００の内部空間の利用率を改善し、それによって電池セルの体積エネルギー密度を向上させることもできる。同時に、集電部材１３０に肉厚部１３１を設けることにより、キャップ１４０との溶接位置における集電部材１３０の厚さが増加し、これによりレーザー貫通溶接中の溶接位置における仮想はんだ又は溶接貫通の可能性が低減する。このようにして、集電部材１３０とキャップ１４０との溶接の難易度を効果的に低減することができ、溶接における低い工程ウィンドウ、キャップ１４０と集電部材１３０との溶接の欠陥率の低減という課題を解決することができる。同時に、肉厚部１３１の構成により、集電部材１３０とキャップ１４０との溶接工程中に発生して電極アセンブリ１２０に伝わる熱を効果的に低減することができ、これにより電極アセンブリ１２０への熱影響を低減することができる。さらに、肉厚部１３１は、キャップ１４０の領域の一部と接触しており、それらの間の接触面における密着性がより良好になる。このようにして、集電部材１３０とキャップ１４０とを接続する溶接を行う際に、仮想はんだや溶接抜けの可能性をさらに低減することができ、これにより溶接品質が向上し、溶接の欠陥率が低減し得る。

図３～図５を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、肉厚部１３１は、集電部材１３０の中央領域に位置する。肉厚部１３１の形状がキャップ１４０及び集電部材１３０の機械的接続強度及び電流分流の要求を満たすことができる限り、肉厚部１３１は、円板状、円環状、長方形状などの様々な形状を有しても良い。集電体１３３の中央領域に肉厚部１３１を配置することにより、肉厚部１３１に対応するキャップ１４０の溶接領域もキャップ１４０の中央領域に位置することになる。このようにして、溶接工程では、溶接ヘッドをキャップ１４０の中央領域で前後に移動させるだけで溶接工程全体を完了することができ、それにより、より良い溶接経路が得られ、キャップ１４０と集電部材１３０の溶接効率が向上する。本発明の他の実施形態において、肉厚部１３１は円筒構造であり、肉厚部１３１とキャップ１４０は同軸上に配置される。このような構成とすることにより、溶接時に肉厚部１３１とキャップ１４０との周方向の位置決めが容易となり、キャップ１４０と集電部材１３０との溶接効率が向上する。

図３を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、集電部材１３０は、タブ溶接領域１３４をさらに含む。タブ溶接領域１３４は、集電体１３３の周囲に配置される。さらに、集電部材１３０の厚さ方向において、電極アセンブリ１２０上の肉厚部１３１の投影は、電極アセンブリ１２０の中心を円中心とする直径１８ｍｍの領域に位置する。集電部材１３０と電極アセンブリ１２０との溶接接続の安定性及び信頼性を向上させるために、タブ溶接領域１３４はタブの積層が厚い領域に設定されるのが一般的である。タブ作製工程からわかるように、電極アセンブリ１２０の中心を円中心とする直径１８ｍｍの領域では、タブの積層数が少なく、タブの積層厚さが薄いため、このような領域はタブ溶接領域１３４として使用するには適さない。したがって、この領域に肉厚部１３１を配置することで、タブ溶接領域１３４とキャップ１４０の溶接領域とを隔てる構成を実現することができる。このようにして、タブ溶接領域１３４の溶接領域には影響が及ばず、タブ溶接領域１３４がキャップ１４０の溶接領域と干渉することはない。同時に、集電部材１３０の溶接工程における熱集中の課題も解決することができ、溶接工程中の集電部材１３０の変形を低減し、集電部材１３０の導電接続の安定性を向上させることができる。

本発明の一実施形態において、集電体１３３と肉厚部１３１との接続方法は特に限定されず、例えば、溶接接続、一体接続、リベット接続などであって良い。具体的には、本発明の円筒型電池セル１００の一例において、集電体１３３と肉厚部１３１は、一体的に形成された構造である。一体形成構造は、一体プレス加工又は一体鋳造によって形成することができる。集電体１３３と肉厚部１３１とが一体構造に構成されるため、集電体１３３と肉厚部１３１とを組み立てる工程を省略できるばかりでなく、円筒型電池セル１００の組み立て効率も向上し、接続強度はより信頼できるものとなる。

さらに、図４及び図５を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、一体成形とは異なり、集電体１３３と肉厚部１３１とを溶接により接続しても良い。肉厚部１３１のキャップ１４０から離れた一端は、集電体１３３に溶接接続される。溶接接続の方法は特に限定されず、集電体１３３と肉厚部１３１との安定した接続と電流の分流の要求を満たすことができる限り、貫通溶接やシーム溶接などの任意の方法であって良い。集電体１３３と肉厚部１３１とが溶接により接続されるため、集電体１３３と肉厚部１３１の成形工程が比較的簡単であり、異なる厚さの組み合わせを採用することができるため、加工適応性が比較的良好である。

図３～図５を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、集電部材１３０の最大厚さはＴであり、集電部材１３０の厚さ方向において、集電部材１３０の電極アセンブリ１２０に近い一端と、肉厚部１３１がキャップ１４０に溶接される一端との間の厚さＴは、キャップ１４０の厚さの半分よりも大きいことが好ましい。例えば、キャップ１４０の厚さが０．６ｍｍである場合、厚さＴは、０．３ｍｍ～２ｍｍであって良く、好ましくは０．６０ｍｍ～１．０ｍｍであり、より好ましくは０．６０ｍｍ～０．６５ｍｍの範囲であり、例えば、０．６０ｍｍ、０．６２ｍｍ、０．６５ｍｍなどであって良い。厚さＴの値が大きすぎると、厚さＴがハウジング１１０のより多くの内部空間を占めることになり、電池セルの体積エネルギー密度に影響する。厚さＴの値が小さすぎると、集電部材１３０が溶接される確率を効果的に低減することが困難となり、集電部材１３０とキャップ１４０との間の溶接品質に影響を与える。多くの工程実験と研究を行った結果、厚さＴを０．６０ｍｍから０．６５ｍｍの範囲に設定することで、電池セルの体積エネルギー密度は、ハウジング１１０の大きな内部空間を占有することによって低下することがなく、また、集電部材１３０の厚さが薄いため、溶接貫通の問題が起こりにくくなる。このようにして、より良好な溶接品質を得ることができる。

具体的には、肉厚部１３１と集電体１３３とを溶接接続する際には、多様な溶接接続方法を用いることができる。図４を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、肉厚部１３１は集電体１３３の電極アセンブリ１２０から離れた側に位置し、肉厚部１３１の集電体１３３に近い一端は、集電体１３３の電極アセンブリ１２０から離れた側に一溶接接続される。この溶接接続構造を採用することにより、集電部材１３０をハウジングに装着する前に、肉厚部１３１と集電体１３３との間でレーザー貫通溶接を行うことができる（溶接方向は図４の矢印の通りである）。このようにして、溶接面積が大きく、溶接接続の安定性が良好となる。

図５を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の別の例では、集電体１３３の厚さ方向に沿って取付貫通孔１３３１が開口し、取付貫通孔１３３１には肉厚部１３１の電極アセンブリ１２０に近い一端が挿入され、肉厚部１３１の下面は、集電体１３３の下面と面一にすることができる。このような構成により、集電体１３３における肉厚部１３１の構成や位置決めが容易となり、肉厚部１３１と集電体１３３とがシーム溶接により接続される（図５において溶接位置を矢印で示す）。溶接痕を観察すると、溶接接続の品質を直感的かつ視覚的に確認できるため、溶接接続の品質上の問題を適時に検出し、電池セルのその後の使用におけるリスクを防ぐために早期介入を実行することができる。

具体的には、キャップ１４０は、銅、鉄、アルミニウム、鋼、アルミニウム合金などの様々な材料で作ることができる。溶接接続を容易にするために、キャップ１４０の材質の変更に伴って、キャップ１４０に溶接される集電部材１３０の材質も同様に変更することができる。キャップ１４０の強度と導電性能を確保するために、本発明の円筒型電池セル１００の一例において、キャップ１４０は低炭素鋼からなる。対応して、集電部材１３０の材料も低炭素鋼からなる。このような構成とすることにより、同一材質同士の溶接が容易となり、溶接品質がより良好となる。他の実施形態では、肉厚部１３１のみが低炭素鋼からなり、集電体１３３が銅などの可撓性金属で形成されても良い。このような構成とすることにより、肉厚部１３１とキャップ１４０との溶接が容易になり、溶接品質が確保されるだけでなく、集電体１３３にある程度の柔軟性を持たせることができ、これによりキャップ１４０の溶接工程中のタブ溶接領域に対する変形応力の影響を低減することができる。

図６を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、キャップ１４０の中央領域には液体注入孔１６０が配置され、集電部材１３０の中央領域には開口１３２が配置される。液体注入孔１６０及び開口部１３２は、電極アセンブリ１２０の中心孔１２３と同心円状又は略同心円状に配置される。円筒型電池セル１００は、液体注入孔１６０を封止するためにキャップ１４０上に配置される蓋板１５０をさらに含む。蓋板１５０が液体注入孔１６０を封止する方法は限定されない。例えば、蓋板１５０は、液体注入孔１６０に接着により接続されても良いし、締まり嵌めによって液体注入孔１６０にクランプされても良い。液体注入口１６０の封止の要求を満たすことができる限り、液体注入口１６０は封止溶接によって封止されても良い。このような構成により、液体を注入する際、液体注入孔１６０の周方向を便利かつ正確に位置決めすることができるだけでなく、電極アセンブリ１２０の偏心した液体注入が液体注入の均一性に影響を与えるという問題も解決することができる。電極アセンブリ１２０の軸方向に沿って、集電部材１３０の端面上の液体注入孔１６０の投影は、開口１３２を覆うか、又は開口１３２内に収まり、液体注入孔１６０と開口１３２との間の連通を達成する。電解液が液体注入孔１６０から注入されると、電解液は、開口部１３２を通って電池セルの内部に流入し、電極アセンブリ１２０に浸透することができる。液体注入孔１６０及び開口部１３２は、液体注入の要求を満たすことができる限り、多様な形状、例えば、円形、長方形、又は帯状など様々な形状に形成することができる。図６を参照されたい。本発明の一実施形態において、集電部材１３０の端面上の液体注入孔１６０の投影は、開口部１３２内に完全に収まる。このような構成により、注入工程中に電解液がキャップ１４０と集電部材１３０の溶接領域に接触することが防止され、それにより、溶接領域の溶接スラグが電極アセンブリ１２０の内部に流れ込み、電極アセンブリ１２０の注入効果に影響を与えるのを防止することができる。

液体注入孔１６０の直径は、１ｍｍ～１４ｍｍであって良い。液体注入工程の操作を考慮すると、液体注入孔１６０の直径は、電極アセンブリ１２０の中心孔１２３の直径よりも小さいことが好ましい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、液体注入孔１６０の直径は、２ｍｍ～７ｍｍの範囲の任意の値であって良く、例えば、その値は、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、又は７ｍｍなどであって良い。

図９を参照されたい。本発明の円筒型電池セルの一例では、液体注入孔１６０の高さ方向に沿って、電極アセンブリ１２０に近い液体注入孔１６０の一端には、液体注入孔１６０の周側壁に沿って延長部が配置される。延出部１６１は、開口部１３２の内部へと下方に延出する。延出部１６１は、径方向に沿って内孔壁１６１１と外孔壁１６１２とを有し、内孔壁１６１１は液体注入孔１６０の中心に近い。外孔壁１６１２は、開口１３２の側壁に取り付けられても良いし、外孔壁１６１２と開口部１３２の側壁との間に間隙が存在しても良い。本発明において、延在部が開口部１３２内に延出する深さは限定されず、深さは、開口部１３２の高さより大きくても良いし、開口部１３２の高さより小さくても良い。延出部１６１を設けることにより、液体注入孔１６０の側壁の高さが増加し、注液工程における液体注入孔１６０の仮封止が容易になる。

本発明の円筒型電池セル１００の一例において、蓋板１５０は、キャップ１４０の電極アセンブリ１２０から離れた一側に配置され、蓋板１５０は、キャップ１４０と肉厚部１３１との間の溶接接続領域を覆う。蓋板１５０の形状は特に限定されず、溶接接続領域を覆うことができる限り、円形、長方形、環状などであって良い。溶接領域におけるキャップ１４０の表面のニッケルメッキ層は溶接の高温によって損なわれるため、溶接領域におけるキャップ１４０の表面は酸化しやすく、溶接跡が腐食する可能性が非常に高く、溶接接続が失敗する可能性がある。溶接接続領域の上に蓋板１５０を配置することにより、溶接接続領域が周囲の空気と接触することを防止し、溶接痕の腐食の度合いを低減することができる。このようにして、キャップ１４０と集電部材１３０との間の溶接接続が失敗する確率を低減し、円筒型電池セル１００の耐用年数を延ばすことができる。

図６を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、液体注入孔１６０は、キャップ１４０と蓋板１５０との間の溶接接続領域の中央に位置し、キャップ１４０上の蓋板１５０の投影が溶接接続領域を覆う。このような構成により、蓋板１５０は、液体注入孔１６０を封止すると同時に、溶接接続領域の溶接痕を保護することができる。

図３、図７、及び図８を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、キャップ１４０は、蓋体１４４と、凹部１４１と、を含む。凹部１４１は、キャップ１４０の厚さ方向において、電極アセンブリ１２０側に向けて凹む。凹部１４１は、キャビティ底壁１４１１を含み、キャビティ底壁１４１１は、電極アセンブリ１２０から離れた肉厚部１３１の一端に溶接接続される。本発明の一実施形態において、凹部１４１と蓋体１４４との相対位置は特に限定されない。例えば、凹部１４１と肉厚部１３１との溶接接続の要求を満たすことができる限り、凹部１４１は、カバー本体１４４の中央領域に配置されても良いし、カバー本体１４４の周縁領域に配置されても良い。同時に、凹部１４１の面積の寸法は、キャビティ底壁１４１１と肉厚部１３１との溶接強度の要求を満たすことができる限り、特に限定されない。キャップ１４０に凹部１４１が配置されることにより、キャビティ底壁１４１１が集電部材１３０に接触する。このような構成により、キャップ１４０の一部の領域が集電部材１３０の表面に接触し、それにより、キャップ１４０と集電部材１３０との間の接触面の密着性が向上する。このようにして、キャップ１４０と集電部材１３０との間の溶接接続の安定性が向上する。同時に、凹部１４１は、キャップ１４０上に溶接痕の一定分布領域を形成することができるため、溶接工程中に発生する溶接位置誤差を適時に容易に検出することができる。

図３、図７、及び図８を参照されたい。本発明の一実施形態において、凹部１４１は、円板状の構造であり、キャップ１４０と同軸上に配置される。一方では、このような設計により、キャップ１４０を周方向に所定の角度で組み立てる必要がなくなり、凹部１４１を下側の肉厚部１３１に接触させて溶接することができ、これによりキャップ１４０の組立効率が向上する。一方では、キャップ１４０と集電部材１３０とが溶接される場合、周方向に均一に力が加えられるため、集電部材１３０の応力変形を低減することができる。

具体的には、凹部１４１の投影と肉厚部１３１の投影とが集電部材１３０の厚さ方向に重なる限り、凹部１４１と肉厚部１３１との間の溶接接続が達成され得る。しかしながら、好ましくは、図６を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例では、集電部材１３０の厚さ方向において、肉厚部１３１の投影は、凹部１４１の投影を覆う。このような構成により、より大きな溶接接触面積が得られ、溶接接続の安定性が向上する。同時に、電池セルの組み立て工程中に、凹部１４１と肉厚部１３１との間に径方向のずれ誤差が生じたとしても、キャップ１４０と集電部材１３０の溶接効果には影響はない。

図３、図７、及び図８を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、キャップ１４０は、蓋体１４４と、環状溝１４２と、を含む。環状溝１４２は、キャップ１４０の外縁に配置され、環状溝１４２は、キャップ１４０の厚さ方向において、電極アセンブリ１２０側に凹む。環状溝１４２とカバー１４４とは一体に形成される。環状溝１４２は、環状底壁１４２１と、環状底壁１４２１の径方向両側に位置する第１の環状側壁１４２２及び第２の環状側壁１４２３と、を含み、第１の環状側壁１４２２は端壁１１１の中心に近い。第２の環状側壁１４２３の環状底壁１４２１から離れた一端には、位置規制部１４２４が配置され、位置規制部１４２４はキャップ１４０の中心から離れる一側に向けて延出する。位置規制部１４２４は、第２の環状側壁１４２３の外縁面に接続された一体の環状構造であっても良いし、第２の環状側壁１４２３の外縁面に間隔をあけて配置された複数のシート状構造であっても良い。位置規制部１４２４と第２の環状側壁１４２３との接続方法は特に限定されず、ボルト接続、一体接続、溶接接続などにより接続されて良い。位置規制部１４２４の環状底壁１４２１側の一方の端面は、ハウジング１１０の側壁１１２の端面に接触して溶接接続され、第２の環状側壁１４２３の外面は、ハウジング１１０の側壁１１２の内面に接触して溶接接続される。位置規制部１４２４及び第２の環状側壁１４２３の構成により、一方では、ハウジング１１０の軸方向及び径方向におけるキャップ１４０の取り付け精度が向上し、製品の組み立て精度の一貫性が向上する。一方では、位置規制部１４２４がハウジング１１０の側壁１１２の端面に径方向に当接するハウジング１１０の外側にレーザー溶接を行うと、位置制限部分１４２４と第２の環状側壁１４２３には同時に溶接溶融池が付着し、それによりキャップ１４０とハウジング１１０との間の溶接接続面積が増加し、溶接接続強度と封止性能が向上する。同時に、溶融池は第２の環状側壁１４２３に付着するため、ハウジング１１０を溶接する際に発生する溶接スラグがハウジング１１０の内部に落ちて電池セルの動作性能に影響を与えることを防止することができる。

図３及び図９を参照すると、本発明の円筒型電池セル１００の一例において、環状溝１４２の環状底壁１４２１の外面は、集電部材１３０の周方向外縁に接触する。このような構成により、環状底壁１４２１は、集電部材１３０の外縁に下向きの押圧力を発生させるので、集電部材１３０の下の第１のタブ１２１を圧着し、第１のタブ１２１の軸方向の局所的な変位が制限され、第１のタブ１２１が緩むことが防止される。

図９を参照されたい。集電部材１３０の中央領域に肉厚部１３１が設置される図６の例と異なり、肉厚部１３１が集電部材１３０の中心領域に設けられる。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、肉厚部１３１は、集電部材１３０の外縁領域に配置され、環状底壁１４２１が肉厚部１３１の上端面に接触して環状溝１４２の領域で溶接され、キャップ１４０と集電部材１３０との溶接接続が達成される。このような構成により、蓋板１５０と集電部材１３０との間の溶接領域がキャップ１４０の外縁領域に位置することになる。キャップ１４０に通気用ノッチ１４３が設置される場合、溶接領域が通気用ノッチ１４３の開口部に影響を及ぼさないため、通気位置からの高圧ガスの排出が容易になる。

図９を参照されたい。円筒型電池セル１００は、環状蓋板１９０をさらに含む。環状蓋板１９０は、環状溝１４２を覆うように環状溝１４２の上に配置される。環状溝１４２を覆うことができ、環状溝 １４２上に環状蓋板１９０を安定して接続することができる限り、接着接続又は溶接接続などを介して、環状蓋板１９０をキャップ１４０上に配置するための多くの選択肢がある。環状溝１４２を覆うように環状蓋板１９０を配置することにより、環状溝１４２内の溶接痕の酸化や腐食の度合いを低減することができ、これによりキャップ１４０と集電部材１３０との間の溶接接続が失敗する確率を低減し、円筒型電池セル１００の耐用年数を延ばすことができる。

図８及び図９を参照されたい。本発明の円筒型電池セル１００の一例において、キャップ１４０の蓋体１４４には、通気ノッチ１４３が加工されている。通気ノッチ１４３は、連続的な環状構造であっても良いし、不連続な構造であっても良い。通気ノッチ１４３は、キャップ１４０の脆弱領域に位置する。円筒型電池セル１００内の気圧が一定の閾値を超えると、通気ノッチ１４３が位置する位置が破損し、円筒型電池セル１００内の空気圧が破損部分から放出され、それにより、熱が円筒型電池内で横方向に拡散してより深刻な結果を引き起こすことが防止される。好ましくは、本発明の一実施形態において、通気ノッチ１４３は円形構造を有し、キャップ１４０と同軸上に配置され得る。このようにして、通気ノッチ１４３にかかる力は周方向に比較的均一になり、通気ノッチ１４３がより適時かつ正確に開放されることが保証される。

図３及び図８を参照されたい。通気ノッチ１４３は、キャップ１４０の電極アセンブリ１２０に面する一側に位置する。通気ノッチ１４３は、キャップ１４０の表面に対して深さ方向に垂直である。通気ノッチ１４３の断面は逆円錐構造であって良く、直径が大きい一端が電極アセンブリ１２０側に面する。通気用ノッチ１４３によりキャップ１４０の表面のニッケルメッキ層が損なわれるため、通気用ノッチ１４３の位置に腐食が発生しやすく、通気用ノッチ１４３の開口圧力に影響を与える。通気ノッチ１４３がハウジング１１０内の封止空間に位置するように、通気ノッチ１４３を電極アセンブリ１２０に面する一側に配置することにより、通気ノッチ１４３が空気と接触する機会を低減することができる。このようにして、通気ノッチ１４３の腐食の程度を低減することができ、通気ノッチ１４３の耐用年数を向上させることができる。

なお、上記実施形態における液体注入孔は、キャップ１４０に設けられるのではなく、ハウジング１１０の端壁１１１側に設けられても良く、これにより電極アセンブリ１２０の内部に液体を注入する機能を兼ねることができる。図１０を参照されたい。本発明の一実施形態において、電極端子１７０には液体注入孔１６０’が設置され、電解液は液体注入孔１６０’を通って電極アセンブリ１２０の内部に流入する。電極端子１７０上には遮断板１８０も配置される。遮断板１８０は、液体注入孔１６０’を封止して、電解液が液体注入孔１６０’から溢れ出るのを防止する。液体注入孔１６０’は、電極端子１７０上に配置される。一方、液体注入孔１６０’とキャップ１４０は、それぞれハウジング１１０の両端に位置する。したがって、キャップ１４０を集電部材１３０に溶接する際に発生する溶接スラグが液体注入孔１６０’から電池セルの内部に侵入して電解液を汚染することがなく、円筒型電池セル１００の耐用寿命が向上する。一方、遮断板１８０が液体注入孔１６０’を溶接により封止する場合、溶接領域は第２のタブ１２２から遠く離れているため、溶接工程中に第２のタブ１２２に与える熱影響が小さい。同時に、溶接の際、電極端子１７０自体が一定の厚さを有するため、電極端子１７０は、溶接により発生する熱エネルギーが電池セルの内部に伝達することを軽減し、それによって電解液の熱分解の可能性を低減することができる。他の実施形態では、液体注入孔はハウジング１１０の端壁１１１に開口しても良く、これによりキャップ１４０と集電部材１３０とが溶接接続される際に発生する溶接スラグが液体注入孔から電池セルの内部に侵入して電解液を汚染することも防止できる。なお、本発明の一実施形態において、電極端子１７０は正に帯電して円筒型電池セル１００の正極端子として機能し、ハウジング１１０は全体として負に帯電して円筒型電池セル１００の負極端子として機能する。他の実施形態では、電極端子１７０が負に帯電し、円筒型電池セル１００の負の電極端子として機能しても良く、ハウジング１１０が全体として正に帯電し、円筒型電池セル１００の正極端子として機能しても良い。

図１１を参照されたい。本発明の電池パック２００の一実施形態において、電池パック２００は、ケース本体２１０と、少なくとも１つの円筒型電池セル１００と、を含む。ケース本体２１０は、第１のケース本体部２１１と第２のケース本体部２１２とを含む。第１のケース本体部２１１と第２のケース本体部２１２とは、互いに覆われて収容空間を形成する。収容空間には、複数の円筒型電池セル１００が収容される。複数の円筒型電池セル１００は、直列及び／又は並列に接続されて良い。

図１２を参照されたい。本発明の電子機器３００の一例において、電子機器３００は、動作部３１０と、電池パック２００と、を含む。動作部３１０は、電池パック２００に電気的に接続され、サポート用の電気エネルギーを得る。動作部３１０は、例えば、ファンの羽根回転部、掃除機の集塵作業部、電気自動車の車輪駆動部など、電池パック２００の電気エネルギーを取得して対応する作業を行うことができるユニット構成要素であって良い。電子機器３００は、車両、携帯電話、ポータブル装置、ラップトップ、船舶、宇宙船、電動玩具、電動工具などであって良い。車両は、燃料車両、ガソリン車両、又は新エネルギー車両であって良く、新エネルギー車両は、純粋な電気車両、ハイブリッド車両、又は長距離車両などであって良い。宇宙船は、航空機、ロケット、空間シャトル、宇宙船などを含む。電動玩具は、ゲーム機、電気自動車玩具、電気船玩具、電気飛行機玩具などの固定式又は移動式の電動玩具を含む。電動工具は、電動ドリル、電動グラインダー、電動レンチ、電動ドライバー、電動ハンマー、インパクトドリル、コンクリートバイブレーター、プレーナーなどの金属切断電動工具、研削電動工具、組立電動工具、及び鉄道電動工具を含む。本発明の実施形態は、上述の電子機器３００を特に限定するものではない。本発明の電子装置３００の一実施形態において、電子装置３００は車両であり、動作部３１０は車体であり、電池パック２００は車体に固定して配置され、車両に駆動力を提供し、車両の動作を実現する。

本発明の円筒型電池セルでは、集電部材に肉厚部を設けることにより、キャップとの溶接位置における集電部材の厚さが増加し、レーザー貫通溶接中の溶接位置における仮想はんだ又は溶接貫通のリスクが軽減される。このようにして、集電部材とキャップとの溶接の難易度を効果的に低減し、溶接における低い工程ウィンドウという課題を解決し、溶接品質を効果的に向上させるだけでなく、キャップと集電部材との溶接の欠陥率を低減することができる。同時に、肉厚部の構成により、集電部材とキャップとの溶接工程中に発生して電極アセンブリに伝わる熱を効果的に低減することができ、これにより電極アセンブリへの熱影響を低減することができる。さらに、さらに、肉厚部は、キャップの領域の一部と接触しているので、それらの間の接触面における密着性がより良好になる。このようにして、集電部材とキャップとを接続する溶接を行う際に、仮想はんだや溶接抜けの可能性をさらに低減することができ、これにより溶接品質が向上し、溶接の欠陥率が低減し得る。このようにして、本発明は、従来技術における実用上の課題を効果的に克服するものであり、利用価値が高く、利用意義も大きい。上記実施形態は、本発明の原理と効果を例示するものに過ぎず、本発明を限定するものではない。本技術分野の通常の知識を有する者なら誰でも、本発明の精神及び範囲から逸脱することなく、上記の実施形態を修正又は変更することができる。したがって、本発明に開示される精神及び技術的思想から逸脱することなく、本技術分野の通常の知識を有する者によって行われるすべての同等の修正又は変更は、同様に本発明の特許請求の範囲に含まれるものとする。

本発明の円筒型電池セル及び電池パックは、電池の技術分野に応用することができる。

１００： 円筒型電池セル
１１０： ハウジング
１１１： 端壁
１１１１： 端子取付孔
１１２： 側壁
１１３： 開口部
１２０： 電極アセンブリ
１２１： 第１のタブ
１２２： 第２のタブ
１２３： 中心孔
１３０：集電部材
１３１： 肉厚部
１３２： 開口部
１３３： 集電体
１３３１： 取付貫通孔
１３４： タブ溶接領域
１４０： キャップ
１４１： 凹部
１４２： 環状溝
１４２１： 環状底壁
１４２２： 第１の環状側壁
１４２３： 第２の環状側壁
１４２４： 位置規制部
１４３： 通気ノッチ
１４４： 蓋体
１５０： 蓋板
１６０， １６０’： 液体注入孔
１７０： 電極端子
１８０： 遮断板
１９０： 環状蓋板
２００： 電池パック
２１０： ケース本体
２１１： 第１のケース本体部
２１２： 第２のケース本体部
３００： 電子機器
３１０： 動作部

Claims (20)

1. 端壁と、前記端壁を取り囲む側壁と、を含み、前記側壁の前記端壁から離れた一端には開口部が形成されるハウジングと、
   前記ハウジングに配置され、前記電極アセンブリの前記開口部に面する一側には第１のタブが設置される電極アセンブリと、
   前記開口部が位置する一側に配置され、前記側壁に溶接接続されて前記開口部を封止するキャップと、
   前記電極アセンブリの前記開口部に面する一側に配置され、前記第１のタブに溶接接続される集電部材と、
   と、を備え、
   前記集電部材の厚さ方向において、前記集電部材は、集電体と、前記キャップに向けて突出する肉厚部と、を含み、前記肉厚部は、前記キャップに溶接接続される、
   円筒型電池セル。
2. 前記肉厚部は、前記集電部材の中央領域に配置される、
   請求項１に記載の円筒型電池セル。
3. 前記集電部材の前記厚さ方向において、前記電極アセンブリ上の前記肉厚部の投影は、前記電極アセンブリの中心を円中心とする直径１８ｍｍの領域に位置する、
   請求項２に記載の円筒型電池セル。
4. 前記集電体と前記肉厚部は、一体的に形成された構造である、
   請求項１に記載の円筒型電池セル。
5. 前記集電体と前記肉厚部とは、溶接接続される、
   請求項１に記載の円筒型電池セル。
6. 前記集電部材の前記厚さ方向において、前記集電部材の前記電極アセンブリに近い一端と、前記肉厚部が前記キャップに溶接される一端との間の厚さは、０．３ｍｍ～２ｍｍである、
   請求項５に記載の円筒型電池セル。
7. 前記肉厚部は、前記集電体の前記電極アセンブリから離れた一側に配置される、
   請求項５に記載の円筒型電池セル。
8. 前記集電体の厚さ方向において、前記肉厚部は、前記集電体を貫通する、
   請求項５に記載の円筒型電池セル。
9. 前記集電体と前記肉厚部の少なくとも一方は、低炭素鋼からなる、
   請求項１に記載の円筒型電池セル。
10. 前記キャップの中心は、液体注入孔を含み、前記集電部材の中心は、前記液体注入孔に対応する開口部を含み、前記円筒型電池セルは、前記キャップの上に配置された蓋板をさらに含み、前記蓋板は、前記キャップに溶接接続されて、前記液体注入孔を封止する、
    請求項１に記載の円筒型電池セル。
11. 前記蓋板は、前記キャップと前記肉厚部との間の溶接接続領域を覆う、
    請求項１０に記載の円筒型電池セル。
12. 前記キャップの厚さ方向において、前記キャップは、前記集電部材に向けて凹んだ凹部を含み、前記凹部は、前記肉厚部に溶接接続される、
    請求項１に記載の円筒型電池セル。
13. 前記集電部材の前記厚さ方向において、前記肉厚部の投影は、前記凹部の投影を覆う、
    請求項１２に記載の円筒型電池セル。
14. 前記キャップの外縁に位置する下面の少なくとも一部は、前記側壁の端面に接触して溶接接続され、前記キャップの厚さ方向において、前記キャップの前記外縁には、前記電極アセンブリ側に凹んだ環状溝がさらに配置され、前記環状溝の前記キャップの円中心から離れた側壁は、前記側壁の内面に接触して溶接接続される、
    請求項１に記載の円筒型電池セル。
15. 前記環状溝の底壁は、前記集電部材に接触する、
    請求項１４に記載の円筒型電池セル。
16. 前記肉厚部は、前記集電部材の外縁領域に配置され、前記環状溝の底壁は、前記肉厚部に接触して溶接接続される、
    請求項１４に記載の円筒型電池セル。
17. 前記円筒型電池セルは、環状蓋板をさらに含み、前記環状蓋板は、前記環状溝を覆うように前記環状溝の上に配置される、
    請求項１４に記載の円筒型電池セル。
18. 前記キャップには、通気ノッチが更に配置される、
    請求項１に記載の円筒型電池セル。
19. 前記電極アセンブリの前記端壁に面する一側には第２のタブが設置され、前記円筒型電池セルは、前記端壁の外面から突出する電極端子をさらに含み、前記電極端子は、前記第２のタブに電気的に接続され、前記端壁又は前記電極端子上には、液体注入孔が設置される、
    請求項１に記載の円筒型電池セル。
20. 請求項１～１９のいずれか一項に記載の円筒型電池セルを備える電池パック。