JP2024140672A - フィンの製造方法、熱交換器の製造方法、フィンおよび熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】剛性が高く、カラー部の成形が容易なフィンの製造方法、熱交換器の製造方法、フィンおよび熱交換器を提供する。
【解決手段】フィンの製造方法は、厚板部と、厚板部よりも厚みが薄く、厚板部に隣接することにより厚板部と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部とを備えるフィン部材を成形する工程と、板面の凹凸部がある領域内の特定領域を平面状に加工する工程と、フィン部材の特定領域がある部分に、伝熱管を挿入するための貫通孔と貫通孔を囲むカラー部を成形する工程と、を備える。
【選択図】図５

Description

本開示はフィンの製造方法、熱交換器の製造方法、フィンおよび熱交換器に関する。

熱交換器には、製造時と使用時のハンドリングを向上させるため、剛性が高められたフィンを備えるものがある。

例えば、特許文献１には、短手方向へ波状に折れ曲がった平面視矩形状のフィンを備える熱交換器が開示されている。

特開平１０－３００３７５号公報

熱交換器では、多数のフィンが設けられると、それらフィンの材料コストが高くなってしまう。そこで、材料コストを低くするため、フィンの薄板化が進められている。しかしながら、特許文献１に記載の熱交換器では、材料の金属板の薄型化を進めると、金属板それ自体が薄くなる結果、十分な剛性が得られないことがある。

一方で、剛性を確保するため、材料の金属板を厚くすると、伝熱管を取り付けるために設けられるカラー部の成形が難しくなってしまう。

本開示は上記の課題を解決するためになされたもので、剛性が高く、カラー部の成形が容易なフィンの製造方法、熱交換器の製造方法、フィンおよび熱交換器を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本開示に係るフィンの製造方法は、フィン部材を成形する工程と、特定領域を平面状に加工する工程と、貫通孔とカラー部とを成形する工程と、を備える。フィン部材を成形する工程は、厚板部と、厚板部よりも厚みが薄く、厚板部に隣接することにより厚板部と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部とを備えるフィン部材を成形する。特定領域を平面状に加工する工程は、板面の凹凸部がある領域内の特定領域を平面状に加工する。貫通孔とカラー部を成形する工程は、フィン部材の特定領域がある部分に、伝熱管を挿入するための貫通孔と貫通孔を囲むカラー部を成形する。

本開示の構成によれば、成形されるフィン部材が、厚板部と、厚板部よりも厚みが薄く、厚板部に隣接することにより厚板部と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部とを備えるので、フィン部材全体を薄板化した場合よりも剛性が高い。また、カラー部がフィン部材の特定領域がある部分に成形されるので、カラー部の成形が容易である。

本開示の実施の形態に係る熱交換器の斜視図 本開示の実施の形態に係る熱交換器が備えるフィンの斜視図 図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ切断線の断面図 図２に示すＩＶ－ＩＶ切断線の断面図 本開示の実施の形態に係る熱交換器の製造方法のフローチャート 本開示の実施の形態に係る熱交換器の製造方法が備えるフィン部材の成形工程で作製されるフィン部材の斜視図 図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ切断線の断面図 本開示の実施の形態に係る熱交換器の製造方法が備える平坦部の成形工程で作製される平坦部が成形されたフィン部材の斜視図 図８に示すＩＸ－ＩＸ切断線の断面図 本開示の実施の形態に係る熱交換器の製造方法が備えるカラー部の成形工程で作製される下孔が開けられたフィン部材の斜視図 図１０に示すＸＩ－ＸＩ切断線の断面図 （Ａ）本開示の実施の形態に係る熱交換器の製造方法が備えるフィン部材の成形工程で作製されるフィン部材に設けられる厚板部の第１変形例、（Ｂ）同フィン部材に設けられる厚板部の第２変形例、（Ｃ）同フィン部材に設けられる厚板部の第３変形例、（Ｄ）同フィン部材に設けられる厚板部の第４変形例、（Ｅ）同フィン部材に設けられる厚板部の第５変形例 （Ａ）本開示の実施の形態に係る熱交換器の製造方法が備えるフィン部材の成形工程で作製されるフィン部材に設けられる厚板部の第６変形例、（Ｂ）同フィン部材に設けられる厚板部の第７変形例、（Ｃ）同フィン部材に設けられる厚板部の第８変形例、（Ｄ）同フィン部材に設けられる厚板部の第９変形例、（Ｅ）同フィン部材に設けられる厚板部の第１０変形例、（Ｆ）同フィン部材に設けられる厚板部の第１１変形例 （Ａ）本開示の実施の形態に係る熱交換器の製造方法が備えるフィン部材の成形工程で作製されるフィン部材に設けられる厚板部の第１２変形例、（Ｂ）同フィン部材に設けられる厚板部の第１３変形例 （Ａ）本開示の実施の形態に係る熱交換器の製造方法が備えるフィン部材の成形工程で作製されるフィン部材に設けられる厚板部と薄板部の配置パターンの第１変形例、（Ｂ）同配置パターンの第２変形例、（Ｃ）同配置パターンの第３変形例、（Ｄ）同配置パターンの第４変形例、（Ｅ）同配置パターンの第５変形例

以下、本開示の実施の形態に係るフィンの製造方法、熱交換器の製造方法、フィンおよび熱交換器について図面を参照して詳細に説明する。なお、図中、同一又は同等の部分には同一の符号を付す。また、図に示す直交座標系ＸＹＺにおいて、熱交換器が備える複数の伝熱管の管軸が延在する方向を上下方向、それら伝熱管が配列する方向を左右方向とした場合の、上下方向がＺ軸、左右方向がＸ軸、Ｚ軸とＸ軸とに直交する方向がＹ軸である。以下、適宜、この座標系を引用して説明する。

実施の形態に係る熱交換器の製造方法は、フィンの剛性を高めるため、板面が凹凸するフィンを作製し、そのフィンを用いて熱交換器を製造する方法である。まず、図１－図４を参照して、製造対象の熱交換器の構成について説明する。以下、フラットフィンを備える熱交換器を例にその構成を説明する。

図１は、実施の形態に係る熱交換器１の斜視図である。図２は、熱交換器１が備えるフィン３の斜視図である。図３は、図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ切断線の断面図である。図４は、図２に示すＩＶ－ＩＶ切断線の断面図である。なお、図１は、理解を容易にするため、ヘッダと伝熱管２の上部に取り付けられるフィン３を外した状態の熱交換器１を示している。

図１に示すように、熱交換器１は、複数の伝熱管２と、それら複数の伝熱管２に取り付けられた複数のフィン３と、を備える。

伝熱管２それぞれは、熱交換対象の冷媒を流すため、円筒状に形成されている。また、その管軸を上下方向に向けている。図示しないが、伝熱管２の上方と下方には、外部機器から冷媒の供給を受け、または外部機器へ排出するヘッダが配置されている。伝熱管２の上端と下端は、それらヘッダそれぞれに接続されている。これにより、伝熱管２には、ヘッダを流れる冷媒が分配される。または、自身を流れる冷媒をヘッダに集約させる。その結果、伝熱管２同士の間に冷媒が流通する。

また、伝熱管２それぞれは、その内部を流通する冷媒の熱を伝えやすくするため、熱の伝導性が高い金属、例えば、純銅、銅合金で形成されている。そして、図１に示すように、伝熱管２は、一定のピッチＰ１で左右方向に配列されている。その状態で、伝熱管２は、左右方向へ延びる複数のフィン３を貫通すると共に、フィン３と熱的に接続されている。これにより、伝熱管２は、冷媒の熱をフィン３に伝える。

フィン３それぞれは、伝熱管２からの熱を伝わりやすくすると共に、周辺の空気へ放熱しやすくするため、伝熱性が高い金属、例えば、純アルミニウム、アルミニウム合金で形成されている。さらに放熱性を高めるため、フィン３は、図２に示すように、板の形状に形成されている。また、そのフィン３の板の形状は、左右方向に配列された伝熱管２それぞれと接続可能とするため、左右方向へ細長い矩形状である。上述したように、フィン３には、図１に示す伝熱管２それぞれが熱的に接続されている。フィン３は、伝熱管２から熱が伝わると、その熱を周辺の空気に放つ。

また、図３に示すように、フィン３それぞれは、それ自体を薄くしながら強度を保つため、厚板部３１と薄板部３２が交互に配列されることにより、板面が凹凸している。

詳細に説明すると、厚板部３１の厚みＴ１は、薄板部３２の厚みＴ２よりも厚く、一定の厚みである。例えば、厚板部３１の厚みＴ１と薄板部３２の厚みＴ２の差は、板部３１の厚みＴ１に対して１０％～９０％である。そして、厚板部３１の下面は、薄板部３２の下面と上下方向の位置が揃えられている。すなわち、厚板部３１の下面と薄板部３２の下面は面一である。さらに、厚板部３１は、前後方向、すなわち、Ｙ方向で薄板部３２に隣接している。その結果、厚板部３１は、フィン３の上面側で、すなわち、＋Ｚ面側で薄板部３２との間に段差を有する。これにより、厚板部３１は、フィン３の＋Ｚ面に薄板部３２から＋Ｚ方向へ突出した凸部３３を形成している。また、薄板部３２は、フィン３の＋Ｚ面に厚板部３１から－Ｚ方向へくぼんだ凹部３４を形成している。このように、厚板部３１と薄板部３２は、フィン３の＋Ｚ面を凹凸させている。厚板部３１と薄板部３２は、このような構成を備えることにより、フィン３の強度と剛性を高めている。

さらに、厚板部３１は、図２に示すように、Ｘ方向へ細長い上面視矩形に形成されている。これにより、厚板部３１は、フィン３の長手方向に沿って延びている。また、薄板部３２は、厚板部３１と同様に、Ｘ方向へ細長い上面視矩形に形成されている。これにより、薄板部３２もフィン３の長手方向に沿って延びている。このような配置により、厚板部３１と薄板部３２は、図３に示すように、Ｙ方向へ交互に配列されている。その結果、厚板部３１と薄板部３２は、フィン３に使用される材料を少なくして材料コストを低くすると共に、フィン３全体の強度と剛性を一定の大きさ以上に保っている。

図２に戻って、フィン３それぞれには、複数の平坦部３５と、伝熱管２を通すための複数の貫通孔３６と、それら貫通孔３６に通された伝熱管２を保持するための複数のカラー部３７とが設けられている。

平坦部３５は、図４に示す厚みＴ３が薄板部３２の厚みＴ２と同じに形成されている。さらに、平坦部３５は、上面と下面が平行であり、平らである。平坦部３５は、このような構成により、詳細に後述するが、製造時に貫通孔３６とカラー部３７を成形しやすくしている。平坦部３５は、製造時に貫通孔３６とカラー部３７の成形を可能とするために、図２に示すように、平面視でフィン３の貫通孔３６とカラー部３７よりも大きい円形の形状に形成されている。そして、平坦部３５は、伝熱管２の配列のピッチＰ１と同じピッチで、左右方向、すなわち、フィン３の長手方向に配列されている。それらの平坦部３５の数は、伝熱管２の数と同数である。平坦部３５それぞれには、貫通孔３６とカラー部３７が形成されている。

貫通孔３６は、伝熱管２の管断面形状と同じ上面視円形に形成されている。さらに、貫通孔３６は、伝熱管２が挿通可能な直径に形成されている。一方、カラー部３７は、貫通孔３６の開口に沿って起立し、かつ貫通孔３６の開口を囲む円筒の形状に形成されている。そして、図示しないが、貫通孔３６には、伝熱管２が通されている。さらに、図１に示すように、その伝熱管２がカラー部３７の内部空間に通され、カラー部３７がその伝熱管２に圧着されている。これにより、フィン３が伝熱管２に取り付けられている。その結果、伝熱管２に冷媒が流され、その冷媒の熱が伝熱管に伝わると、フィン３にその熱が伝わり、フィン３は、その熱を周辺の空気に放つ。

このようなフィン３は、厚板部３１と薄板部３２が交互に配置された形状であることから、バーリング加工によりカラー部３７を成形することが難しい。そこで、バーリング加工の前に上述した平坦部３５を成形する。続いて、図５－図１１を参照して、熱交換器１の製造方法について説明する。

図５は、熱交換器１の製造方法のフローチャートである。なお、図５では、理解を容易にするため、フィン３の製造方法の工程もあわせて示している。

まず、図示しないが、上述した材質、形状、個数の伝熱管２を用意する。一方で、伝熱管２の用意と並行して、フィン３を作製するため、図５に示すように、フィン３の半製品であるフィン部材を成形する（ステップＳ１）。図６および図７にそのフィン部材を示す。

図６は、熱交換器１の製造方法が備えるフィン部材の成形工程で作製されるフィン部材４の斜視図である。図７は、図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ切断線の断面図である。

図６に示すように、フィン部材４は、上述した厚板部３１と薄板部３２が短手方向へ交互に配列された矩形状の板である。詳細には、図７に示すように、フィン部材４では、厚板部３１と薄板部３２の一方の面が上下方向に揃えられることにより、すなわち、－Ｚ面がＺ方向に揃えられることにより、＋Ｚ面の側に凸部３３と凹部３４がＹ方向へ交互に配列されている。そして、フィン部材４には、図２に示すフィン３の、平坦部３５、貫通孔３６およびカラー部３７が形成されておらず、＋Ｚ面が凹凸するだけである。

ステップＳ１では、上述したフィン３と同じ材質の金属板を用意する。そして、その金属板をプレス加工、転造等の塑性加工することにより、上述したフィン部材４を成形する。例えば、金属板をプレス加工することにより、材料の金属板の厚みよりも厚い厚板部３１と、その厚板部３１の厚みに対して１０％～９０％の厚みを有する薄板部３２とを備えるフィン部材４を成形する。成形されるフィン部材４は、上述した凸部３３と凹部３４が交互に配列するので、強度と剛性が高い。その結果、ステップＳ１では、できるだけ薄い金属板を用いて、材料コストを下げると共に、製造工程でのフィン部材４の変形を抑制できる。

次に、図５に示すように、フィン部材４に平坦部３５を成形する（ステップＳ２）。図８および図９にステップＳ２で成形される複数の平坦部３５を示す。

図８は、熱交換器１の製造方法が備える平坦部３５の成形工程で作製される平坦部３５が成形されたフィン部材４の斜視図である。図９は、図８に示すＩＸ－ＩＸ切断線の断面図である。

図８に示すように、平坦部３５それぞれは、平面視円形の形状を有する。その直径Ｒ２は、図４に示すカラー部３７の外径Ｒ１よりも一定の距離以上に大きい。平坦部３５は、凸部３３と凹部３４がある箇所にカラー部３７を成形することが難しいことから、カラー部３７の成形を容易にするために形成される。このため、平坦部３５の直径Ｒ２は、カラー部３７が成形できる程度に大きく、その結果、カラー部３７の外径Ｒ１よりも十分大きい。

また、図８に示すように、平坦部３５の上面と下面は、平面状である。そして、平坦部３５は、図９に示すように、フィン部材４の長手方向へ上述したピッチＰ１で配列されている。

ステップＳ２では、このような平坦部３５を、例えば、プレス加工、鍛造等の塑性加工することにより成形する。

詳細には、図示しないが、上述した熱交換器１の伝熱管２の数と同数のパンチを、上述したピッチＰ１で配列させ、かつそれらの配列方向をフィン部材４の長手方向へ向けた状態で、それらパンチをフィン部材４の上面に押し付けてフィン部材４を加圧する。これにより、長手方向へピッチＰ１で配列された平坦部３５をフィン部材４の上面に成形する。これにより、カラー部３７を成形しやすい形状にフィン部材４を加工する。このとき、凸部３３と凹部３４をつぶしてフィン部材４の上面を平坦にするため、成形される平坦部３５の図９に示す厚みＴ３は、凹部３４と厚みＴ２と同じか、それ未満であることが望ましい。

次に、図５に示すように、フィン部材４にカラー部３７を成形する（ステップＳ３）。このカラー部３７の成形では、例えば、バーリング加工によってカラー部３７を成形する。詳細にそのバーリング加工について説明すると、バーリング加工では、まず、フィン部材４に下孔を開ける。その下孔が開けられたフィン部材４を図１０および図１１に示す。

図１０は、熱交換器１の製造方法が備えるカラー部の成形工程で作製される下孔３８が開けられたフィン部材４の斜視図である。図１１は、図１０に示すＸＩ－ＸＩ切断線の断面図である。

下孔３８は、図１０に示すように、平坦部３５それぞれに形成されている。その開口形状は円形であり、その位置は、平坦部３５の平面視形状である円形と同心である。そして、図１１に示す下孔３８の直径Ｒ３は、図４に示すカラー部３７の外径Ｒ１よりも特定の距離だけ小さい。

このような下孔３８をフィン部材４に開けた後、図示しない、下孔３８よりも外径が大きいパンチをその下孔３８に押し込んでいく。これにより、下孔３８の周縁部分を広げると共に、起立させる。その結果、図２および図４に示す円筒状のカラー部３７が成形される。これにより、フィン３が完成する。

次に、図５に示すように、完成したフィン３を伝熱管２へ取り付ける（ステップＳ４）。詳細には、フィン３のカラー部３７を貫通する、図２に示す貫通孔３６に伝熱管２を通す。伝熱管２を、管軸方向の所望の位置まで貫通孔３６に通していくことにより、伝熱管２をフィン３に組み付ける。続いて、カラー部３７をかしめて、カラー部３７を伝熱管２の外周面に圧着させる。これにより、フィン３を伝熱管２に固定する。これら作業を伝熱管２毎に行う。その結果、熱交換器１が完成する。

なお、上述した凸部３３と凹部３４は、本開示でいうところの凹凸部の一例である。また、図８に示す平面視円形の平坦部３５が形成された領域は、本開示でいうところの特定領域の一例である。図６および図８に示す＋Ｚ面の凸部３３と凹部３４が配列する板面全体は、本開示でいうところの板面の凹凸部がある領域の一例である。上述した厚板部３１、薄板部３２、平坦部３５および貫通孔３６を備えるフィン３の板部分は、本開示でいうところのフィン部の一例である。

また、上記の実施の形態では、熱交換器１の製造方法について説明したが、この製造方法のフィン３が完成するまでの工程を用いてフィン３だけを製造してもよい。製造されたフィン３でも、凸部３３と凹部３４が交互に配列するので、強度と剛性が高く、また、材料コストを下げることができるからである。

さらに、フィン部材の成形（ステップＳ１）、平坦部３５の成形（ステップＳ２）およびカラー部３７の成形（ステップＳ３）は、順送プレス加工により行われるとよい。これにより、成形効率を高めて製造コストを下げることができるからである。

以上のように、実施の形態に係る熱交換器１の製造方法では、その製造方法の工程で成形されるフィン部材４が、厚板部３１と、厚板部３１よりも厚みが薄く、厚板部３１に隣接することにより厚板部３１と共に、上面に、すなわち、一方の板面に凸部３３と凹部３４を形成する薄板部３２とを備える。このため、フィン部材４全体を薄板化した場合よりも剛性が高い。

また、熱交換器１の製造方法では、カラー部３７がフィン部材４の平坦部３５に成形される。カラー部３７が、凸部３３と凹部３４が隣接して交互に配列された領域ではなく、平坦部３５がある領域に成形されるので、カラー部３７の成形が容易である。また、精度が高いカラー部３７を成形できる。

以上、本開示の実施の形態に係るフィン３の製造方法、熱交換器１の製造方法、フィン３および熱交換器１について説明したが、フィン３の製造方法、熱交換器１の製造方法、フィン３および熱交換器１は、これに限定されない。

例えば、実施の形態では、熱交換器１の製造方法の工程で成形されるフィン部材４の短手方向の全体に厚板部３１と薄板部３２が設けられている。また、フィン部材４の上面、すなわち、一方の板面だけに凸部３３と凹部３４が形成されている。しかし、熱交換器１の製造方法はこれに限定されない。熱交換器１の製造方法は、厚板部３１と、厚板部３１よりも厚みが薄く、厚板部３１に隣接することにより厚板部３１と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部３２とを備えるフィン部材４を成形する工程を備えていればよい。このようなフィン部材４を成形すれば、強度と剛性が高いため、フィン部材４と製造されるフィン３の変形を抑制すると共に、材料コストを下げることができるからである。

図１２（Ａ）－図１２（Ｅ）は、実施の形態に係る熱交換器１の製造方法が備えるフィン部材４の成形工程で作製されるフィン部材４に設けられる厚板部３１の第１変形例－第５変形例の部分断面図である。図１３（Ａ）－図１３（Ｆ）は、フィン部材４に設けられる厚板部３１の第６変形例－第１１変形例の部分断面図である。図１４（Ａ）、図１４（Ｂ）は、フィン部材４に設けられる厚板部３１の第１２変形例、第１３変形例の部分断面図である。

図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）に示すように、フィン部材４の中央部分に厚板部３１が設けられ、両端部分それぞれに薄板部３２が設けられてもよい。この場合、図１２（Ａ）に示すように、フィン部材４の板面それぞれに凸部３３が設けられ、フィン部材４の板面それぞれに凹部３４が設けられてもよい。また、図１２（Ｂ）に示すように、フィン部材４の一方の板面にだけ凸部３３と凹部３４が設けられてもよい。

また、図１２（Ｃ）、図１２（Ｄ）に示すように、フィン部材４の両端部分それぞれに厚板部３１が設けられ、フィン部材４の中央部分に薄板部３２が設けられてもよい。この場合、図１２（Ｃ）に示すように、フィン部材４の板面それぞれに凸部３３それぞれが設けられ、フィン部材４の板面それぞれに凹部３４が設けられてもよい。図１２（Ｄ）に示すように、フィン部材４の一方の板面にだけ凸部３３と凹部３４が設けられてもよい。

また、図１２（Ｅ）に示すように、厚板部３１と薄板部３２が交互に設けられると共に、フィン部材４の一方の板面にだけ凸部３３と凹部３４が設けられてもよい。

さらに、図１３（Ａ）、図１３（Ｂ）に示すように、厚板部３１の端面が傾斜面であることにより、一方の板面に形成された、または、両方の板面に形成された凸部３３が断面視台形状であってもよい。また、図１３（Ｃ）、図１３（Ｄ）に示すように、厚板部３１の端面が傾斜面であると共に、厚板部３１の幅が微小であることにより、一方の板面に形成された、または、両方の板面に形成された凸部３３が断面視三角形状であってもよい。さらに、図１３（Ｅ）、図１３（Ｆ）に示すように、厚板部３１の端面が断面視円弧状、詳細には断面視半円状であることにより、一方の板面に形成された、または、両方の板面に形成された凸部３３が断面視半円状または断面視半楕円状であってもよい。

また、図１４（Ａ）に示すように、フィン部材４は、厚板部３１、薄板部３２のほかに、厚板部３１よりも薄く、かつ薄板部３２よりも厚い厚板部４１を備えることにより、フィン部材４の一方の板面にある凸部３３と、フィン部材４の他方の板面にある凸部３３との幅が異なっていてもよい。その場合、凸部３３それぞれが四角形状であってもよい。詳細には、一方の板面にある凸部３３が断面視台形状であり、他方の板面にある凸部３３が断面視矩形状であってもよい。図示しないが、一方の板面にある凸部３３が断面視矩形状であり、他方の板面にある凸部３３が断面視台形状であってもよい。さらに、図１４（Ｂ）に示すように、同じ厚みの厚板部３１であっても、薄板部３２に対して一方の板面の側にあるか、他方の板面の側にあるかにより、厚板部３１は、一方の板面にある凸部３３だけを形成するか、または、他方の板面にある凸部３３だけを形成してもよい。この場合も、一方の板面にある凸部３３が断面視台形状であり、他方の板面にある凸部３３が断面視矩形状であってもよい。図示しないが、一方の板面にある凸部３３が断面視矩形状であり、他方の板面にある凸部３３が断面視台形状であってもよい。

実施の形態では、フィン部材４の短手方向へ厚板部３１と薄板部３２が交互に形成されている。換言すると、厚板部３１と、厚板部３１に隣接する薄板部３２との組み合わせがフィン部材４の短手方向全体にわたって形成されている。しかし、厚板部３１と薄板部３２の配置はこれに限定されない。上述したように、熱交換器１の製造方法は、厚板部３１と、厚板部３１よりも厚みが薄く、厚板部３１に隣接することにより厚板部３１と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部３２とを備えるフィン部材４を成形する工程を備えていればよい。厚板部３１と薄板部３２は、この条件を満たす配置であればよい。

図１５（Ａ）－図１５（Ｅ）は、実施の形態に係る熱交換器１の製造方法が備えるフィン部材４の成形工程で作製されるフィン部材４に設けられる厚板部３１と薄板部３２の配置パターンの第１変形例－第５変形例の概念図である。なお、図１５（Ａ）－図１５（Ｅ）では、理解を容易にするため、図１３（Ａ）－図１３（Ｆ）と図１４（Ａ）、図１４（Ｂ）で説明した厚板部３１と薄板部３２の組み合わせで形成される凹凸５を実線として表示している。その結果、実線がない部分は、凹凸５がない平らな面である。

図１５（Ａ）に示すように、フィン部材４には、それぞれが長手方向に延びると共に、短手方向に配列する複数の凹凸５が形成されていてもよい。また、図１５（Ｂ）に示すように、フィン部材４には、それぞれが短手方向に延びると共に、長手方向に配列する複数の凹凸６が形成されていてもよい。さらに、図１５（Ｃ）に示すように、フィン部材４には、長手方向に延びると共に、短手方向に配列する複数の凹凸５と、短手方向に延びると共に、長手方向に配列する複数の凹凸６とが混在してもよい。

図１５（Ｄ）に示すように、フィン部材４には、それぞれが長手方向に対して傾斜する方向へ延びると共に、互いに平行な複数の凹凸７が形成されていてもよい。また、フィン部材４には、長手方向に対する傾斜方向が異なる複数の凹凸８が形成されていてもよい。例えば、図１５（Ｅ）に示すように、フィン部材４には、長手方向に対して一定の角度で傾斜する複数の凹凸７と、それら複数の凹凸７と線対称に傾斜する複数の凹凸８とが形成されていてもよい。

実施の形態では、フィン３がフラットフィンである。その結果、フィン部材４もフラットである。しかしながら、上述したように、熱交換器１の製造方法は、厚板部３１と、厚板部３１よりも厚みが薄く、厚板部３１に隣接することにより厚板部３１と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部３２とを備えるフィン部材４を成形する工程を備えていればよい。その結果、フィン３も、厚板部３１と、厚板部３１よりも厚みが薄く、厚板部３１に隣接することにより厚板部３１と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部３２とを備えるものであればよい。従って、これらの条件を満たす限り、フィン３とフィン部材４の形状は任意である。例えば、フィン３は、長手方向にコルゲート状に屈曲した、いわゆるコルゲートフィンであってもよい。また、フィン部材４も、長手方向にコルゲート状に屈曲してもよい。

また、実施の形態では、伝熱管２が円管であるが、伝熱管２の形状は任意である。伝熱管２は、例えば、扁平管であってもよい。

以上のように、フィン３の製造方法、熱交換器１の製造方法、フィン３および熱交換器１は、上記の実施の形態に限定されず、様々な変形および置換を加えることができる。以下に、本開示の様々な形態を付記として記載する。

（付記１）
厚板部と、該厚板部よりも厚みが薄く、前記厚板部に隣接することにより前記厚板部と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部とを備えるフィン部材を成形する工程と、
前記板面の前記凹凸部がある領域内の特定領域を平面状に加工する工程と、
前記フィン部材の前記特定領域がある部分に、伝熱管を挿入するための貫通孔と該貫通孔を囲むカラー部を成形する工程と、
を備える、
フィンの製造方法。
（付記２）
前記特定領域を平面状に加工する工程では、前記フィン部材の前記特定領域がある部分を加圧することにより、前記特定領域を平面状に加工し、
前記貫通孔と前記カラー部を成形する工程では、前記フィン部材の前記特定領域がある部分をバーリング加工することより、前記貫通孔と前記カラー部を成形する、
付記１に記載のフィンの製造方法。
（付記３）
前記フィン部材を成形する工程では、断面視で前記厚板部が前記薄板部から矩形状または台形状に突出する形状に前記フィン部材を成形する、
付記１または２に記載のフィンの製造方法。
（付記４）
前記フィン部材を成形する工程では、断面視で前記厚板部が前記薄板部から三角形状に突出する形状に前記フィン部材を成形する、
付記１から３のいずれか１つに記載のフィンの製造方法。
（付記５）
前記フィン部材を成形する工程では、断面視で前記厚板部が前記薄板部から半円状に突出する形状に前記フィン部材を成形する、
付記１から４のいずれか１つに記載のフィンの製造方法。
（付記６）
前記フィン部材を成形する工程では、前記フィン部材を、前記板面に垂直な方向から視て矩形の形状に成形すると共に、前記厚板部と前記薄板部が長手方向に延在する形状に成形する、
付記１から５のいずれか１つに記載のフィンの製造方法。
（付記７）
前記フィン部材を成形する工程では、前記フィン部材を、前記板面に垂直な方向から視て矩形の形状に成形すると共に、前記厚板部と前記薄板部が短手方向に延在する形状に成形する、
付記１から６のいずれか１つに記載のフィンの製造方法。
（付記８）
前記フィン部材を成形する工程では、前記フィン部材を、前記板面に垂直な方向から視て矩形の形状に成形すると共に、前記厚板部と前記薄板部が長手方向に対して傾斜した方向へ延在する形状に成形する、
付記１から７のいずれか１つに記載のフィンの製造方法。
（付記９）
付記１から８のいずれか１つに記載のフィンの製造方法と、
該フィンの製造方法で製造されたフィンを伝熱管に組み付ける工程と、
を備える熱交換器の製造方法。
（付記１０）
厚板部と、該厚板部よりも厚みが薄く、前記厚板部に隣接することにより前記厚板部と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部と、前記板面の前記凹凸部がある領域内に設けられた平坦部と、前記平坦部に形成された、伝熱管を挿入するための貫通孔とを有するフィン部と、
前記貫通孔を囲むカラー部と、
を備える、
フィン。
（付記１１）
付記１０に記載のフィンと、
前記フィン部が有する前記貫通孔に通され、前記カラー部に保持された伝熱管と、
を備える、
熱交換器。

１ 熱交換器、２ 伝熱管、３ フィン、４ フィン部材、５－８ 凹凸、３１ 厚板部、３２ 薄板部、３３ 凸部、３４ 凹部、３５ 平坦部、３６ 貫通孔、３７ カラー部、３８ 下孔、４１ 厚板部、Ｐ１ ピッチ、Ｒ１ 外径、Ｒ２，Ｒ３ 直径、Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３ 厚み。

Claims (11)

1. 厚板部と、該厚板部よりも厚みが薄く、前記厚板部に隣接することにより前記厚板部と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部とを備えるフィン部材を成形する工程と、
   前記板面の前記凹凸部がある領域内の特定領域を平面状に加工する工程と、
   前記フィン部材の前記特定領域がある部分に、伝熱管を挿入するための貫通孔と該貫通孔を囲むカラー部を成形する工程と、
   を備える、
   フィンの製造方法。
2. 前記特定領域を平面状に加工する工程では、前記フィン部材の前記特定領域がある部分を加圧することにより、前記特定領域を平面状に加工し、
   前記貫通孔と前記カラー部を成形する工程では、前記フィン部材の前記特定領域がある部分をバーリング加工することより、前記貫通孔と前記カラー部を成形する、
   請求項１に記載のフィンの製造方法。
3. 前記フィン部材を成形する工程では、断面視で前記厚板部が前記薄板部から矩形状または台形状に突出する形状に前記フィン部材を成形する、
   請求項１または２に記載のフィンの製造方法。
4. 前記フィン部材を成形する工程では、断面視で前記厚板部が前記薄板部から三角形状に突出する形状に前記フィン部材を成形する、
   請求項１または２に記載のフィンの製造方法。
5. 前記フィン部材を成形する工程では、断面視で前記厚板部が前記薄板部から半円状に突出する形状に前記フィン部材を成形する、
   請求項１または２に記載のフィンの製造方法。
6. 前記フィン部材を成形する工程では、前記フィン部材を、前記板面に垂直な方向から視て矩形の形状に成形すると共に、前記厚板部と前記薄板部が長手方向に延在する形状に成形する、
   請求項１に記載のフィンの製造方法。
7. 前記フィン部材を成形する工程では、前記フィン部材を、前記板面に垂直な方向から視て矩形の形状に成形すると共に、前記厚板部と前記薄板部が短手方向に延在する形状に成形する、
   請求項１または６に記載のフィンの製造方法。
8. 前記フィン部材を成形する工程では、前記フィン部材を、前記板面に垂直な方向から視て矩形の形状に成形すると共に、前記厚板部と前記薄板部が長手方向に対して傾斜した方向へ延在する形状に成形する、
   請求項１または６に記載のフィンの製造方法。
9. 請求項１または６に記載のフィンの製造方法と、
   該フィンの製造方法で製造されたフィンを伝熱管に組み付ける工程と、
   を備える熱交換器の製造方法。
10. 厚板部と、該厚板部よりも厚みが薄く、前記厚板部に隣接することにより前記厚板部と共に、少なくとも一方の板面に凹凸部を形成する薄板部と、前記板面の前記凹凸部がある領域内に設けられた平坦部と、前記平坦部に形成された、伝熱管を挿入するための貫通孔とを有するフィン部と、
    前記貫通孔を囲むカラー部と、
    を備える、
    フィン。
11. 請求項１０に記載のフィンと、
    前記フィン部が有する前記貫通孔に通され、前記カラー部に保持された伝熱管と、
    を備える、
    熱交換器。

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