JP2023146306A - 装飾部品及び装飾部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】外観性、耐久性及び耐候性に優れる装飾部品及び装飾部品の製造方法の提供。【解決手段】亜酸化銅を含む酸化物層１２を表面に有する装飾部品１０であって、前記酸化物層１２は実質的に気泡を含まず、前記酸化物層１２内の前記亜酸化銅の結晶粒が、前記酸化物層１２の膜厚方向に対して１層である、装飾部品１０。前記装飾部品１０の製造方法であって、電気炉内にて酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で、表面の全部又は一部が銅で形成された部品前駆体を７００～９００℃に加熱した後に冷却して、前記酸化物層１２を形成する、装飾部品１０の製造方法。【選択図】図１
Description
本発明は、装飾部品及び装飾部品の製造方法に関する。
時計などの装飾品においては、機能とともに優れた審美性が要求される。装飾部品に審美性を付与する方法として、例えばパラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒｈ）、白金（Ｐｔ）、金（Ａｕ）などの優れた質感を有する貴金属を装飾部品にめっきする方法（例えば特許文献１参照）、装飾部品に陽極酸化やイオンプレーティングなどの表面処理を施す方法、装飾部品の表面に塗装処理を施す方法などが知られている。
また、金属を利用した発色方法として、緋銅と呼ばれる着色技法が知られている。緋銅は銅に対する装飾技術であり、純銅の表面に亜酸化銅（酸化銅（Ｉ）：Ｃｕ２Ｏ）を含む酸化物層を形成し、亜酸化銅により赤色を発色させる。
亜酸化銅を含む酸化物層を形成する方法としては、例えばガスバーナー等の炎を利用する方法、電気炉で加熱処理する方法（例えば特許文献２参照）などが知られている。
亜酸化銅を含む酸化物層を形成する方法としては、例えばガスバーナー等の炎を利用する方法、電気炉で加熱処理する方法（例えば特許文献２参照）などが知られている。
しかし、貴金属をめっきする方法では、貴金属が高価であるため、製造コストが高くなる。また、めっき膜が薄膜であるとピンホールが生じやすく、耐久性が低下しやすい。めっき膜を厚くすればピンホールは生じにくくなるが、公差の厳しい時計用部品においては寸法誤差が大きくなるおそれがある。
陽極酸化やイオンプレーティングなどの表面処理の場合、鮮やかな赤色を発色させることは困難である。
また、めっきや表面処理で形成した膜は金属光沢のみであり、透明性が不十分であり、明度や彩度の外観性のバリエーションが乏しい。
塗装処理の場合、塗膜の耐候性や密着性が不十分となることがあり、装飾部品の耐久性にも影響を及ぼす。
陽極酸化やイオンプレーティングなどの表面処理の場合、鮮やかな赤色を発色させることは困難である。
また、めっきや表面処理で形成した膜は金属光沢のみであり、透明性が不十分であり、明度や彩度の外観性のバリエーションが乏しい。
塗装処理の場合、塗膜の耐候性や密着性が不十分となることがあり、装飾部品の耐久性にも影響を及ぼす。
ガスバーナーを用いて亜酸化銅を含む酸化物層を形成する場合、酸化物層の色味の再現性に乏しく、酸化物層の均一な形成の制御が困難である。また、酸化物層の膜厚を制御することも困難であるため、時計用部品などの精密部品へ適用することは困難である。さらに、ガスバーナーを用いて形成された酸化物層には母材表面近傍に微細な気泡が含まれやすく、透明度が低下し、外観性に劣る。
電気炉を用いて亜酸化銅を含む酸化物層を形成する場合、銅の融点（１０８３℃）近傍まで加熱した後に冷却する。そのため、母材自体が軟化してしまうことがあり、時計用部品などの精密部品へ適用することは困難である。
電気炉を用いて亜酸化銅を含む酸化物層を形成する場合、銅の融点（１０８３℃）近傍まで加熱した後に冷却する。そのため、母材自体が軟化してしまうことがあり、時計用部品などの精密部品へ適用することは困難である。
本発明は、外観性、耐久性及び耐候性に優れる装飾部品及び装飾部品の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の一態様は、亜酸化銅を含む酸化物層を表面に有する装飾部品であって、前記酸化物層は実質的に気泡を含まず、前記酸化物層内の前記亜酸化銅の結晶粒が、前記酸化物層の膜厚方向に対して１層である、装飾部品である。
この構成によれば、装飾部品は亜酸化銅を含む酸化物層を表面に有しているので、金属光沢に加えて、赤色を呈しており、かつ膜厚の違いによる赤色の明度や彩度のバリエーションに富み、外観性に優れる。また、酸化物層は実質的に気泡を含まず、亜酸化銅の結晶粒が酸化物層の膜厚方向に対して１層であるため、透明度が高く、外観性に優れる。さらに、貴金属のめっき膜に比べて低コストであり、しかも酸化物層はめっき膜に比べてピンホールが生じにくいため、耐久性にも優れる。加えて、ピンホールが生じにくいことから酸化物層の膜厚を過度に厚くする必要がないため、時計部品など寸法公差が厳しい部品に適用可能である。また、酸化物層は塗装処理で形成される塗膜に比べて紫外線に対する耐候性や密着力などにも優れる。
この構成によれば、装飾部品は亜酸化銅を含む酸化物層を表面に有しているので、金属光沢に加えて、赤色を呈しており、かつ膜厚の違いによる赤色の明度や彩度のバリエーションに富み、外観性に優れる。また、酸化物層は実質的に気泡を含まず、亜酸化銅の結晶粒が酸化物層の膜厚方向に対して１層であるため、透明度が高く、外観性に優れる。さらに、貴金属のめっき膜に比べて低コストであり、しかも酸化物層はめっき膜に比べてピンホールが生じにくいため、耐久性にも優れる。加えて、ピンホールが生じにくいことから酸化物層の膜厚を過度に厚くする必要がないため、時計部品など寸法公差が厳しい部品に適用可能である。また、酸化物層は塗装処理で形成される塗膜に比べて紫外線に対する耐候性や密着力などにも優れる。
本発明の一態様の装飾部品では、前記酸化物層の膜厚が１～１５０μｍであることが好ましい。
この構成によれば、必要以上に膜厚を厚くすることなく、適当な膜厚の範囲内で所望の明度や彩度の赤色に制御できる。
この構成によれば、必要以上に膜厚を厚くすることなく、適当な膜厚の範囲内で所望の明度や彩度の赤色に制御できる。
本発明の一態様の装飾部品では、前記酸化物層が前記表面に部分的に形成されていてもよい。
本発明の一態様の装飾部品では、前記酸化物層の一端側から他端側に向けて、前記酸化物層の色の濃淡がグラデーション状に変化していてもよい。
本発明の一態様の装飾部品では、母材をさらに有し、前記母材の表面が凹凸形状を有し、前記酸化物層が前記凹凸形状に追従していてもよい。
本発明の一態様の装飾部品では、前記酸化物層の表面にコーティング層が設けられていてもよい。
本発明の一態様の装飾部品では、前記酸化物層の表面が研磨面であってもよい。
本発明の一態様の装飾部品としては、時計用部品が挙げられる。
本発明の一態様の装飾部品では、前記酸化物層の一端側から他端側に向けて、前記酸化物層の色の濃淡がグラデーション状に変化していてもよい。
本発明の一態様の装飾部品では、母材をさらに有し、前記母材の表面が凹凸形状を有し、前記酸化物層が前記凹凸形状に追従していてもよい。
本発明の一態様の装飾部品では、前記酸化物層の表面にコーティング層が設けられていてもよい。
本発明の一態様の装飾部品では、前記酸化物層の表面が研磨面であってもよい。
本発明の一態様の装飾部品としては、時計用部品が挙げられる。
本発明の一態様は、上述した装飾部品の製造方法であって、電気炉内にて酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で、表面の全部又は一部が銅で形成された部品前駆体を７００～９００℃に加熱した後に冷却して、前記酸化物層を形成する、装飾部品の製造方法である。
この構成によれば、貴金属をめっきする場合に比べてコストを抑えることができ、かつ、ピンホールが生じにくいため、耐久性にも優れる。加えて、ピンホールが生じにくいことから酸化物層の膜厚を過度に厚くする必要がなく、寸法誤差が生じにくい。
また、陽極酸化やイオンプレーティングなどの表面処理する方法では困難であった、鮮やかな赤色を容易に発色できる。
また、金属光沢に加えて、透明感を得ることができ、赤色の明度や彩度のバリエーションに富み、外観性に優れる。
また、塗装処理する場合に比べて紫外線に対する耐候性や密着力などにも優れる。
また、ガスバーナーを用いて酸化物層を形成する場合に比べて、酸化物層の膜厚を制御することが容易であり、精密部品への適用も可能である。しかも、酸化物層に気泡が生じにくく、透明度を良好に維持でき、外観性に優れる。
また、銅の融点よりも低い温度で部品前駆体を加熱するため、母材の軟化を防ぎ、精密部品への適用も可能である。
この構成によれば、貴金属をめっきする場合に比べてコストを抑えることができ、かつ、ピンホールが生じにくいため、耐久性にも優れる。加えて、ピンホールが生じにくいことから酸化物層の膜厚を過度に厚くする必要がなく、寸法誤差が生じにくい。
また、陽極酸化やイオンプレーティングなどの表面処理する方法では困難であった、鮮やかな赤色を容易に発色できる。
また、金属光沢に加えて、透明感を得ることができ、赤色の明度や彩度のバリエーションに富み、外観性に優れる。
また、塗装処理する場合に比べて紫外線に対する耐候性や密着力などにも優れる。
また、ガスバーナーを用いて酸化物層を形成する場合に比べて、酸化物層の膜厚を制御することが容易であり、精密部品への適用も可能である。しかも、酸化物層に気泡が生じにくく、透明度を良好に維持でき、外観性に優れる。
また、銅の融点よりも低い温度で部品前駆体を加熱するため、母材の軟化を防ぎ、精密部品への適用も可能である。
本発明によれば、外観性、耐久性及び耐候性に優れる装飾部品及び装飾部品の製造方法を提供できる。
［装飾部品］
図１は、本発明の一態様の装飾部品の一例を示す断面図である。
図１に示す装飾部品１０は、母材１１と、母材上に形成された酸化物層１２とを有する。すなわち、装飾部品１０は、酸化物層１２を表面に有する。
なお、装飾部品１０の表面とは、装飾部品１０が製品となったときに外部から目視できる面のことである。
図１は、本発明の一態様の装飾部品の一例を示す断面図である。
図１に示す装飾部品１０は、母材１１と、母材上に形成された酸化物層１２とを有する。すなわち、装飾部品１０は、酸化物層１２を表面に有する。
なお、装飾部品１０の表面とは、装飾部品１０が製品となったときに外部から目視できる面のことである。
＜母材＞
図示例の母材１１は、銅である。
なお、母材１１としては、後述する装飾部品の製造方法において、電気炉内にて部品前駆体を加熱する際の温度に耐え、軟化しにくいものであれば、銅に限定されず、例えば銅以外の金属やセラミックスなどであってもよい。
銅以外の金属としては、銅合金、シリコン、チタン、ニッケル、ニッケル合金など融点が高い（例えば融点が１０００℃以上の）材料などが挙げられる。
図示例の母材１１は、銅である。
なお、母材１１としては、後述する装飾部品の製造方法において、電気炉内にて部品前駆体を加熱する際の温度に耐え、軟化しにくいものであれば、銅に限定されず、例えば銅以外の金属やセラミックスなどであってもよい。
銅以外の金属としては、銅合金、シリコン、チタン、ニッケル、ニッケル合金など融点が高い（例えば融点が１０００℃以上の）材料などが挙げられる。
＜酸化物層＞
酸化物層１２は、亜酸化銅（酸化銅（Ｉ）：Ｃｕ２Ｏ）を含む層（銅の酸化膜）である。
酸化物層１２は亜酸化銅を含むことから、赤色を呈している。
酸化物層１２の赤色は、酸化物層１２中の亜酸化銅の含有量や、酸化物層１２の膜厚に応じて、その明度や彩度を調節できる。例えば、亜酸化銅の割合が多いほど、鮮やかな彩度の赤色を呈する傾向にある。また、膜厚が厚いほど鮮やかな彩度の赤色を呈し、膜厚が薄くなるにつれて茶色を帯びた赤色や橙色を呈する傾向にある。
酸化物層１２は、亜酸化銅（酸化銅（Ｉ）：Ｃｕ２Ｏ）を含む層（銅の酸化膜）である。
酸化物層１２は亜酸化銅を含むことから、赤色を呈している。
酸化物層１２の赤色は、酸化物層１２中の亜酸化銅の含有量や、酸化物層１２の膜厚に応じて、その明度や彩度を調節できる。例えば、亜酸化銅の割合が多いほど、鮮やかな彩度の赤色を呈する傾向にある。また、膜厚が厚いほど鮮やかな彩度の赤色を呈し、膜厚が薄くなるにつれて茶色を帯びた赤色や橙色を呈する傾向にある。
酸化物層１２中の亜酸化銅の含有量は特に制限されず、所望の彩度や明度、又は透明度となるように亜酸化銅の含有量を調整すればよいが、通常は酸化物層１２の総質量に対して４５質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましく、７０質量％以上がさらに好ましく、８０質量％以上が特に好ましい。亜酸化銅の含有量が上記下限値以上であれば、所望の明度及び彩度の赤色を容易に呈することができる。加えて、酸化物層１２の透明度が高まり、下地模様（母材１１の模様）や亜酸化銅の結晶粒を視認でき、審美性が高まる。
また、酸化物層１２中の亜酸化銅の含有量は、酸化物層１２の総質量に対して１００質量％であってもよい。すなわち、酸化物層１２が亜酸化銅のみからなるものであってもよい。
亜酸化銅の含有量は、後述する装飾部品の製造方法において、酸素分圧、加熱温度、加熱時間等を調節することにより制御できる。
また、酸化物層１２中の亜酸化銅の含有量は、酸化物層１２の総質量に対して１００質量％であってもよい。すなわち、酸化物層１２が亜酸化銅のみからなるものであってもよい。
亜酸化銅の含有量は、後述する装飾部品の製造方法において、酸素分圧、加熱温度、加熱時間等を調節することにより制御できる。
酸化物層１２の膜厚は特に制限されないが、装飾部品１０が時計用部品である場合は、１～１５０μｍが好ましく、１～１００μｍがより好ましく、より精密さを必要とする部品には１～１０μｍがさらに好ましい。酸化物層１２の膜厚が上記下限値以上であれば、十分な明度及び彩度の赤色を容易に呈することができる。酸化物層１２の膜厚が上記上限値以下であれば、寸法誤差が大きくなりにくい。よって、酸化物層１２の膜厚が上記範囲内であれば、寸法誤差が大きくなるのを防ぎつつ、必要以上に膜厚を厚くすることなく、適当な膜厚の範囲内で所望の明度や彩度の赤色に制御できる。
特に、装飾部品１０が時計用部品の中でもムーブメント部品等である場合、酸化物層１２の膜厚は１～１０μｍが特に好ましく、１～５μｍが最も好ましい。
また、装飾部品１０が時計用部品の中でも文字盤などの外装部品等である場合、酸化物層１２の膜厚は３～１５０μｍが特に好ましく、５～５０μｍが最も好ましい。
特に、装飾部品１０が時計用部品の中でもムーブメント部品等である場合、酸化物層１２の膜厚は１～１０μｍが特に好ましく、１～５μｍが最も好ましい。
また、装飾部品１０が時計用部品の中でも文字盤などの外装部品等である場合、酸化物層１２の膜厚は３～１５０μｍが特に好ましく、５～５０μｍが最も好ましい。
酸化物層１２は、実質的に気泡を含まない。よって、酸化物層１２は透明度が高く、高級感のある外観を有する。また、酸化物層１２の透明感が高いことから下地模様（母材１１の模様）や亜酸化銅の結晶粒を視認でき、審美性が高まる。
なお、本発明において「実質的に気泡を含まない」とは、酸化物層１２を平面視したときに、気泡を目視できないことを意味する。具体的には、酸化物層１２を膜厚方向に切断したときの切断面において、任意の箇所の２０μｍ２の領域における気泡の数が１個以下であることが好ましい。あるいは、母材１１と酸化物層１２との界面からそれぞれ膜厚方向に２μｍの領域において、母材１１と酸化物層１２中の空隙率が同じであることが好ましい。
なお、本発明において「実質的に気泡を含まない」とは、酸化物層１２を平面視したときに、気泡を目視できないことを意味する。具体的には、酸化物層１２を膜厚方向に切断したときの切断面において、任意の箇所の２０μｍ２の領域における気泡の数が１個以下であることが好ましい。あるいは、母材１１と酸化物層１２との界面からそれぞれ膜厚方向に２μｍの領域において、母材１１と酸化物層１２中の空隙率が同じであることが好ましい。
酸化物層１２内の亜酸化銅の結晶粒は、酸化物層１２の膜厚方向に対して１層である。これにより、酸化物層１２の透明度が高まる。
ここで、亜酸化銅の結晶粒が酸化物層１２の膜厚方向に対して１層であるとは、酸化物層１２の膜厚方向に対して亜酸化銅の結晶粒が重なっていないことを意味する。
亜酸化銅の結晶粒が酸化物層１２の膜厚方向に対して２層以上であると、亜酸化銅の結晶粒が重なっているため、これが粒界として視認され、審美性が低下する。加えて、酸化物層１２を平面視したときに、重なった部分の亜酸化銅の結晶粒同士の界面で反射して透明度が低下する。
ここで、亜酸化銅の結晶粒が酸化物層１２の膜厚方向に対して１層であるとは、酸化物層１２の膜厚方向に対して亜酸化銅の結晶粒が重なっていないことを意味する。
亜酸化銅の結晶粒が酸化物層１２の膜厚方向に対して２層以上であると、亜酸化銅の結晶粒が重なっているため、これが粒界として視認され、審美性が低下する。加えて、酸化物層１２を平面視したときに、重なった部分の亜酸化銅の結晶粒同士の界面で反射して透明度が低下する。
酸化物層１２内の亜酸化銅の結晶粒は、縦の長さに対する横の長さの比である、横の長さ／縦の長さで表される比（以下、「縦横比」ともいう。）が２以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましく、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましい。縦横比が上記下限値以上であれば、酸化物層１２を平面視したときに亜酸化銅の結晶粒の粒感を感じられやすくなる。すなわち、明確で粗大な結晶模様を視認できる。
縦横比が上記範囲内である亜酸化銅の結晶粒の個数割合は、亜酸化銅の結晶粒の総個数に対して１０％以上が好ましく、２０％以上がより好ましく、１００％であること、すなわち全ての亜酸化銅の結晶粒の縦横比が上記範囲内であることがさらに好ましい。
なお、結晶粒の「縦」とは酸化物層１２の膜厚方向と平行な辺であり、結晶粒の「横」とは結晶粒の「縦」に対して垂直な辺である。
縦横比が上記範囲内である亜酸化銅の結晶粒の個数割合は、亜酸化銅の結晶粒の総個数に対して１０％以上が好ましく、２０％以上がより好ましく、１００％であること、すなわち全ての亜酸化銅の結晶粒の縦横比が上記範囲内であることがさらに好ましい。
なお、結晶粒の「縦」とは酸化物層１２の膜厚方向と平行な辺であり、結晶粒の「横」とは結晶粒の「縦」に対して垂直な辺である。
酸化物層１２は、本発明の効果を損なわない範囲内であれば、亜酸化銅に加えて、亜酸化銅以外の成分（以下、「他の成分」ともいう。）をさらに含んでいてもよい。
他の成分としては、例えば酸化銅（II）（ＣｕＯ）、純銅（Ｃｕ）などが挙げられる。すなわち、酸化物層１２は、亜酸化銅（酸化銅（Ｉ））と、酸化銅（II）及び純銅（Ｃｕ）の少なくとも一方とで構成されていてもよい。
酸化物層１２中の酸化銅（II）の含有量は、酸化物層１２の総質量に対して５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、１０質量％以下がさらに好ましい。酸化銅（II）の含有量が上記上限値以下であれば、所望の明度及び彩度の亜酸化銅（酸化銅（Ｉ））による赤色を容易に呈することができる。
なお、酸化物層１２中の亜酸化銅の割合が多くなるほど、酸化物層１２は鮮やかな赤色を呈し、透明度が高まる傾向にあり、酸化物層１２中の酸化銅（II）の割合が多くなるほど、酸化物層１２の赤色は黒味を帯び、透明度が低下する傾向にある。
他の成分としては、例えば酸化銅（II）（ＣｕＯ）、純銅（Ｃｕ）などが挙げられる。すなわち、酸化物層１２は、亜酸化銅（酸化銅（Ｉ））と、酸化銅（II）及び純銅（Ｃｕ）の少なくとも一方とで構成されていてもよい。
酸化物層１２中の酸化銅（II）の含有量は、酸化物層１２の総質量に対して５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、１０質量％以下がさらに好ましい。酸化銅（II）の含有量が上記上限値以下であれば、所望の明度及び彩度の亜酸化銅（酸化銅（Ｉ））による赤色を容易に呈することができる。
なお、酸化物層１２中の亜酸化銅の割合が多くなるほど、酸化物層１２は鮮やかな赤色を呈し、透明度が高まる傾向にあり、酸化物層１２中の酸化銅（II）の割合が多くなるほど、酸化物層１２の赤色は黒味を帯び、透明度が低下する傾向にある。
＜製造方法＞
装飾部品は、例えば電気炉内にて酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で、表面の全部又は一部が銅で形成された部品前駆体を７００～９００℃に加熱した後に冷却して、酸化物層を形成することで得られる。
図１に示す装飾部品１０を製造する場合、母材１１自体が銅からなるものを部品前駆体として用いる。
装飾部品は、例えば電気炉内にて酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で、表面の全部又は一部が銅で形成された部品前駆体を７００～９００℃に加熱した後に冷却して、酸化物層を形成することで得られる。
図１に示す装飾部品１０を製造する場合、母材１１自体が銅からなるものを部品前駆体として用いる。
電気炉内における酸素分圧は１３００Ｐａ以下であり、０．０１～１３００Ｐａが好ましく、１～１０００Ｐａがより好ましい。酸素分圧が上記上限値以下であれば、部品前駆体を必要以上に高温、具体的には銅の融点の手前まで加熱しなくても、銅を酸化でき、亜酸化銅を含む酸化物層１２を容易に形成できる。
部品前駆体の加熱温度は７００～９００℃であり、７５０～８５０℃が好ましい。加熱温度が上記下限値以上であれば、銅を酸化でき、亜酸化銅を含む酸化物層１２を容易に形成できる。加熱温度が上記上限値以下であれば、母材自体が軟化するのを抑制でき、装飾部品１０を時計用部品などの精密部品へ適用できる。
部品前駆体の加熱時間は特に制限されないが、例えば１～３０分が好ましく、５～１０分がより好ましい。
加熱した後の部品前駆体の冷却方法は急冷が望ましいが、空冷でもよい。
部品前駆体の加熱時間は特に制限されないが、例えば１～３０分が好ましく、５～１０分がより好ましい。
加熱した後の部品前駆体の冷却方法は急冷が望ましいが、空冷でもよい。
装飾部品１０は、具体的には以下のようにして得られる。
まず、電気炉内に部品前駆体を入れた状態で室温（２５℃）にて、真空ポンプ等を用いて電気炉内の空気を排気した後、電気炉内を７００～９００℃まで昇温する。この時の昇温速度は炉の性能に依存し、特に制限されない。
まず、電気炉内に部品前駆体を入れた状態で室温（２５℃）にて、真空ポンプ等を用いて電気炉内の空気を排気した後、電気炉内を７００～９００℃まで昇温する。この時の昇温速度は炉の性能に依存し、特に制限されない。
次いで、電気炉内の温度が安定した後に、酸素分圧が最大で１３００Ｐａになるまで、５０ｍＬ／分以下の供給速度で酸素を含むガス（以下、「酸素含有ガス」ともいう。）を電気炉内に供給する。
酸素含有ガスとしては、酸素ガス、空気などが挙げられる。
酸素含有ガスの供給速度は５０ｍＬ／分以下であり、０．１～３０ｍＬ／分が好ましく、１～１０ｍＬ／分がより好ましい。酸素含有ガスの供給速度が上記上限値を超えると結晶粒が多層になりやすくなる。供給速度が遅くなるほど、得られる酸化物層１２中に気泡が生じにくくなる傾向にある。
また、電気炉内への酸素含有ガスの供給量と供給時間によって、酸化物層１２の膜厚を制御できる。具体的には、酸素含有ガスの供給量が多いほど、酸化物層１２の膜厚が厚くなる傾向にある。また、酸素含有ガスの供給時間が長いほど、酸化物層１２の膜厚が厚くなる傾向にある。
酸素含有ガスとしては、酸素ガス、空気などが挙げられる。
酸素含有ガスの供給速度は５０ｍＬ／分以下であり、０．１～３０ｍＬ／分が好ましく、１～１０ｍＬ／分がより好ましい。酸素含有ガスの供給速度が上記上限値を超えると結晶粒が多層になりやすくなる。供給速度が遅くなるほど、得られる酸化物層１２中に気泡が生じにくくなる傾向にある。
また、電気炉内への酸素含有ガスの供給量と供給時間によって、酸化物層１２の膜厚を制御できる。具体的には、酸素含有ガスの供給量が多いほど、酸化物層１２の膜厚が厚くなる傾向にある。また、酸素含有ガスの供給時間が長いほど、酸化物層１２の膜厚が厚くなる傾向にある。
次いで、所定の時間、電気炉内の温度と酸素分圧を維持した状態で保持して部品前駆体を加熱処理する。このとき、酸素含有ガスの供給を停止し、電気炉内を封止した状態で加熱処理してもよいし、排気と酸素含有ガスの供給のバランスを調整して酸素分圧を所望の範囲としつつ、電気炉内を封止せずに酸素含有ガスを電気炉内に供給しながら加熱処理してもよい。
次いで、再度、電気炉内を真空にして自然空冷し、電気炉内が室温になった時点で電気炉中から装飾部品１０を取り出す。
こうして、部品前駆体の表面の銅が酸化され、亜酸化銅となり、酸化物層１２が形成される。母材１１自体が銅からなるものを部品前駆体として用いた場合、少なくとも母材１１の表面が酸化されて酸化物層１２となるが、加熱時間が長い場合や母材が薄い場合は、母材１１全体が酸化されて酸化物層１２となることもある。
次いで、再度、電気炉内を真空にして自然空冷し、電気炉内が室温になった時点で電気炉中から装飾部品１０を取り出す。
こうして、部品前駆体の表面の銅が酸化され、亜酸化銅となり、酸化物層１２が形成される。母材１１自体が銅からなるものを部品前駆体として用いた場合、少なくとも母材１１の表面が酸化されて酸化物層１２となるが、加熱時間が長い場合や母材が薄い場合は、母材１１全体が酸化されて酸化物層１２となることもある。
＜作用効果＞
以上説明した装飾部品１０は、亜酸化銅を含む酸化物層１２を表面に有しているので、金属光沢に加えて、赤色を呈しており、かつ膜厚の違いによる赤色の明度や彩度のバリエーションに富み、外観性に優れる。また、酸化物層１２は実質的に気泡を含まず、亜酸化銅の結晶粒が酸化物層１２の膜厚方向に対して１層であるため、透明度が高く、外観性に優れる。さらに、貴金属のめっき膜に比べて低コストであり、しかも酸化物層１２はめっき膜に比べてピンホールが生じにくいため、耐久性にも優れる。加えて、ピンホールが生じにくいことから酸化物層１２の膜厚を過度に厚くする必要がないため、時計部品など寸法公差が厳しい部品に適用可能である。また、酸化物層１２は塗装処理で形成される塗膜に比べて紫外線に対する耐候性や密着力などにも優れる。
以上説明した装飾部品１０は、亜酸化銅を含む酸化物層１２を表面に有しているので、金属光沢に加えて、赤色を呈しており、かつ膜厚の違いによる赤色の明度や彩度のバリエーションに富み、外観性に優れる。また、酸化物層１２は実質的に気泡を含まず、亜酸化銅の結晶粒が酸化物層１２の膜厚方向に対して１層であるため、透明度が高く、外観性に優れる。さらに、貴金属のめっき膜に比べて低コストであり、しかも酸化物層１２はめっき膜に比べてピンホールが生じにくいため、耐久性にも優れる。加えて、ピンホールが生じにくいことから酸化物層１２の膜厚を過度に厚くする必要がないため、時計部品など寸法公差が厳しい部品に適用可能である。また、酸化物層１２は塗装処理で形成される塗膜に比べて紫外線に対する耐候性や密着力などにも優れる。
また、上述した装飾部品１０の製造方法によれば、貴金属をめっきする場合に比べてコストを抑えることができ、かつ、ピンホールが生じにくいため、耐久性にも優れる。加えて、ピンホールが生じにくいことから酸化物層１２の膜厚を過度に厚くする必要がなく、寸法誤差が生じにくい。
また、陽極酸化やイオンプレーティングなどの表面処理する方法では困難であった、鮮やかな赤色を容易に発色できる。
また、金属光沢に加えて、透明感を得ることができ、赤色の明度や彩度のバリエーションに富み、外観性に優れる。
また、塗装処理する場合に比べて紫外線に対する耐候性や密着力などにも優れる。
また、ガスバーナーを用いて酸化物層１２を形成する場合に比べて、酸化物層１２の膜厚を制御することが容易であり、精密部品への適用も可能である。しかも、酸化物層１２に気泡が生じにくく、透明度を良好に維持でき、外観性に優れる。
また、電気炉内の酸素分圧を１３００Ｐａ以下とすることで、銅の融点よりも低い温度で部品前駆体を加熱するため、母材の軟化を防ぎ、精密部品への適用も可能である。また酸素分圧が１３００Ｐａを超えると赤色の亜酸化銅膜だけでなく、黒色の酸化銅膜が形成される恐れがある。
また、陽極酸化やイオンプレーティングなどの表面処理する方法では困難であった、鮮やかな赤色を容易に発色できる。
また、金属光沢に加えて、透明感を得ることができ、赤色の明度や彩度のバリエーションに富み、外観性に優れる。
また、塗装処理する場合に比べて紫外線に対する耐候性や密着力などにも優れる。
また、ガスバーナーを用いて酸化物層１２を形成する場合に比べて、酸化物層１２の膜厚を制御することが容易であり、精密部品への適用も可能である。しかも、酸化物層１２に気泡が生じにくく、透明度を良好に維持でき、外観性に優れる。
また、電気炉内の酸素分圧を１３００Ｐａ以下とすることで、銅の融点よりも低い温度で部品前駆体を加熱するため、母材の軟化を防ぎ、精密部品への適用も可能である。また酸素分圧が１３００Ｐａを超えると赤色の亜酸化銅膜だけでなく、黒色の酸化銅膜が形成される恐れがある。
＜用途＞
装飾部品１０としては、例えばムーブメント、文字盤、外装部品等の時計用部品などが挙げられる。
装飾部品１０としては、例えばムーブメント、文字盤、外装部品等の時計用部品などが挙げられる。
＜他の実施形態＞
本発明の装飾部品及びその製造方法は、上述したものに限定されない。
例えば、母材が銅以外の金属やセラミックスである装飾部品は、銅以外の母材の表面上に銅の膜（以下、「銅薄膜」ともいう。）が形成されたものを部品前駆体として用い、電気炉内にて酸素分圧が１３００Ｐａ以下の条件で部品前駆体を７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。
銅薄膜は、例えばスパッタリング法、真空蒸着法、めっき法などにより形成することができる。
部品前駆体を加熱することで、少なくとも銅薄膜の表面が酸化されて亜酸化銅となり、酸化物層が形成される。加熱時間が長い場合や銅薄膜が薄い場合は、銅薄膜全体が酸化されて酸化物層１２となることもある。
こうして得られる装飾部品は、例えば図２に示すように、母材１１と酸化物層１２との間に銅薄膜１３が設けられている。なお、図２に示す装飾部品２０の母材１１は、銅以外の金属又はセラミックスである。
本発明の装飾部品及びその製造方法は、上述したものに限定されない。
例えば、母材が銅以外の金属やセラミックスである装飾部品は、銅以外の母材の表面上に銅の膜（以下、「銅薄膜」ともいう。）が形成されたものを部品前駆体として用い、電気炉内にて酸素分圧が１３００Ｐａ以下の条件で部品前駆体を７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。
銅薄膜は、例えばスパッタリング法、真空蒸着法、めっき法などにより形成することができる。
部品前駆体を加熱することで、少なくとも銅薄膜の表面が酸化されて亜酸化銅となり、酸化物層が形成される。加熱時間が長い場合や銅薄膜が薄い場合は、銅薄膜全体が酸化されて酸化物層１２となることもある。
こうして得られる装飾部品は、例えば図２に示すように、母材１１と酸化物層１２との間に銅薄膜１３が設けられている。なお、図２に示す装飾部品２０の母材１１は、銅以外の金属又はセラミックスである。
また、図１、２に示す装飾部品１０又は装飾部品２０の酸化物層１２は、膜厚がほぼ一定であるが、例えば図３に示す装飾部品３０のように、酸化物層１２の一端側から他端側に向けて、膜厚がグラデーション状に変化していてもよい。上述したように、酸化物層１２の赤色は、酸化物層１２中の亜酸化銅の含有量や、酸化物層１２の膜厚に応じて、その明度や彩度を調節できる。よって、酸化物層１２の膜厚がグラデーション状に変化していることで、酸化物層１２の色の濃淡が一端側から他端側に向けてグラデーション状に変化する。具体的には、酸化物層１２の膜厚が薄い方から厚い方に向けて、酸化物層１２の赤色の明度及び彩度が徐々に高くなり、透明度も徐々に高くなる。
図３に示す装飾部品３０は、例えば銅以外の金属又はセラミックスからなる母材１１の表面上に、銅薄膜を膜厚がグラデーション状に変化するように形成した部品前駆体を酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。銅薄膜の全てが酸化されて酸化物層１２を形成してもよいし、銅薄膜の一部は酸化されずに残っていてもよい。すなわち、図３に示す装飾部品３０において、母材１１と酸化物層１２との間に銅薄膜（図示略）が設けられていてもよい。
図３に示す装飾部品３０は、例えば銅以外の金属又はセラミックスからなる母材１１の表面上に、銅薄膜を膜厚がグラデーション状に変化するように形成した部品前駆体を酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。銅薄膜の全てが酸化されて酸化物層１２を形成してもよいし、銅薄膜の一部は酸化されずに残っていてもよい。すなわち、図３に示す装飾部品３０において、母材１１と酸化物層１２との間に銅薄膜（図示略）が設けられていてもよい。
図１～３に示す装飾部品１０、装飾部品２０又は装飾部品３０の母材１１の表面は平坦であるが、例えば図４に示す装飾部品４０のように、母材１１の表面が凹凸形状を有し、酸化物層１２が母材１１の表面の凹凸形状に追従していてもよい。
母材１１の表面の凹凸形状を構成する凸部の高さＨは、酸化物層１２の膜厚Ｔよりも大きいことが好ましい。
図４に示す装飾部品４０は、例えば銅以外の金属又はセラミックスからなる母材１１の凹凸形状の表面に銅薄膜を、その凹凸形状を追従するように形成した部品前駆体を酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。銅薄膜の全てが酸化されて酸化物層１２を形成してもよいし、銅薄膜の一部は酸化されずに残っていてもよい。すなわち、なお、図４に示す装飾部品４０において、母材１１と酸化物層１２との間に銅薄膜（図示略）が設けられていてもよい。
母材１１の表面の凹凸形状を構成する凸部の高さＨは、酸化物層１２の膜厚Ｔよりも大きいことが好ましい。
図４に示す装飾部品４０は、例えば銅以外の金属又はセラミックスからなる母材１１の凹凸形状の表面に銅薄膜を、その凹凸形状を追従するように形成した部品前駆体を酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。銅薄膜の全てが酸化されて酸化物層１２を形成してもよいし、銅薄膜の一部は酸化されずに残っていてもよい。すなわち、なお、図４に示す装飾部品４０において、母材１１と酸化物層１２との間に銅薄膜（図示略）が設けられていてもよい。
また、例えば図５に示す装飾部品５０のように、母材１１の表面の凹凸形状を構成する凹部に酸化物層１２が埋め込まれていてもよい。
図５に示す装飾部品５０は、例えば銅以外の金属又はセラミックスからなる母材１１の表面をエッチング処理して凹部を形成し、この凹部にメッキ法等により銅を埋め込んだ部品前駆体を酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。凹部に埋め込まれた銅の全てが酸化されて酸化物層１２を形成してもよいし、銅の一部は酸化されずに残っていてもよい。
図５に示す装飾部品５０は、例えば銅以外の金属又はセラミックスからなる母材１１の表面をエッチング処理して凹部を形成し、この凹部にメッキ法等により銅を埋め込んだ部品前駆体を酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。凹部に埋め込まれた銅の全てが酸化されて酸化物層１２を形成してもよいし、銅の一部は酸化されずに残っていてもよい。
また、図１～４に示す装飾部品１０、装飾部品２０、装飾部品３０又は装飾部品４０は、酸化物層１２が母材１１の表面の全面に形成されているが、例えば図６に示す装飾部品６０のように、母材１１の表面の一部に形成されていてもよい。すなわち、酸化物層１２は装飾部品６０の表面に部分的に形成されていてもよい。
図６に示す装飾部品６０は、例えば銅以外の金属又はセラミックスからなる母材１１の表面に銅薄膜を部分的に形成した部品前駆体を酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。銅薄膜の全てが酸化されて酸化物層１２を形成してもよいし、銅薄膜の一部は酸化されずに残っていてもよい。
図６に示す装飾部品６０は、例えば銅以外の金属又はセラミックスからなる母材１１の表面に銅薄膜を部分的に形成した部品前駆体を酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で７００～９００℃に加熱した後に冷却することで得られる。銅薄膜の全てが酸化されて酸化物層１２を形成してもよいし、銅薄膜の一部は酸化されずに残っていてもよい。
また、図１～６に示す酸化物層１２の表面に、コーティング層が設けられていてもよい。すなわち、装飾部品の酸化物層１２側の表面にコーティング層が設けられていてもよい。
酸化物層１２の表面にコーティング層が設けられていることで、還元雰囲気において酸化物層１２から酸素が奪われることによる変質、変色を防止できる。
コーティング層を形成するコーティング材としては、透明な材料が好ましく、例えばウレタン、アクリル等の樹脂材料が挙げられる。また、コーティング層は、ＳｉＯ２膜等の透明な酸化膜などであってもよい。
コーティング層は、酸化物層１２の表面にコーティング材を塗布したり、ＳｉＯ２膜等の透明な酸化膜を形成したりすることで得られる。
酸化物層１２の表面にコーティング層が設けられていることで、還元雰囲気において酸化物層１２から酸素が奪われることによる変質、変色を防止できる。
コーティング層を形成するコーティング材としては、透明な材料が好ましく、例えばウレタン、アクリル等の樹脂材料が挙げられる。また、コーティング層は、ＳｉＯ２膜等の透明な酸化膜などであってもよい。
コーティング層は、酸化物層１２の表面にコーティング材を塗布したり、ＳｉＯ２膜等の透明な酸化膜を形成したりすることで得られる。
また、図１～６に示す酸化物層１２の表面は、研磨面であってもよい。
酸化物層１２の表面が研磨面であれば、高級感が高まる。
酸化物層１２の研磨の方法としては特に制限されないが、例えば砥石研磨やラッピング研磨、バフ研磨などが挙げられる。
酸化物層１２の表面が研磨面であれば、高級感が高まる。
酸化物層１２の研磨の方法としては特に制限されないが、例えば砥石研磨やラッピング研磨、バフ研磨などが挙げられる。
また、図示例の装飾部品１０、装飾部品２０、装飾部品３０、装飾部品４０、装飾部品５０及び装飾部品６０は、母材１１と酸化物層１２を有するものであるが、装飾部品は酸化物層１２のみからなるものであってもよい。
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本発明の実施の形態は、本発明の要旨を変更しない限り、種々の変形が可能である。
［実施例１］
部品前駆体として、純銅材料を用いた。
電気炉内に部品前駆体を入れた状態で室温（２５℃）にて、真空ポンプ等を用いて電気炉内の空気を排気した後、電気炉内を１５℃／分の昇温速度で８００℃まで昇温した。
電気炉内の温度が８００℃に到達した時点で、１０分間保持して電気炉内の温度を安定させた後に、電気炉内の温度が８００℃を維持した状態で、酸素分圧が２００Ｐａとなるよう空気を５０ｍＬ／分の供給速度で電気炉内に供給した後、電気炉を封止した。この状態で１０分間保持した後、再度、電気炉内を真空にして自然空冷し、電気炉内が室温になった時点で電気炉中から装飾部品を取り出した。
得られた装飾部品をイオンミリング断面加工にて膜厚方向に切断してサンプルを作製した。このサンプルについて、走査型電子顕微鏡を用い、加速電圧５ｋＶ、倍率５０００倍でサンプルの切断面を撮影し、反射電子像を得た。得られた反射電子像を図７（ａ）に示す。
部品前駆体として、純銅材料を用いた。
電気炉内に部品前駆体を入れた状態で室温（２５℃）にて、真空ポンプ等を用いて電気炉内の空気を排気した後、電気炉内を１５℃／分の昇温速度で８００℃まで昇温した。
電気炉内の温度が８００℃に到達した時点で、１０分間保持して電気炉内の温度を安定させた後に、電気炉内の温度が８００℃を維持した状態で、酸素分圧が２００Ｐａとなるよう空気を５０ｍＬ／分の供給速度で電気炉内に供給した後、電気炉を封止した。この状態で１０分間保持した後、再度、電気炉内を真空にして自然空冷し、電気炉内が室温になった時点で電気炉中から装飾部品を取り出した。
得られた装飾部品をイオンミリング断面加工にて膜厚方向に切断してサンプルを作製した。このサンプルについて、走査型電子顕微鏡を用い、加速電圧５ｋＶ、倍率５０００倍でサンプルの切断面を撮影し、反射電子像を得た。得られた反射電子像を図７（ａ）に示す。
［比較例１］
実施例１と同様の部品前駆体を用いた。
部品前駆体をガスバーナーで１分程度加熱処理した後、ホウ砂水溶液に浸漬して急冷し、装飾部品を得た。
得られた装飾部品について、実施例１と同様にして反射電子像を得た。得られた反射電子像を図７（ｂ）に示す。
実施例１と同様の部品前駆体を用いた。
部品前駆体をガスバーナーで１分程度加熱処理した後、ホウ砂水溶液に浸漬して急冷し、装飾部品を得た。
得られた装飾部品について、実施例１と同様にして反射電子像を得た。得られた反射電子像を図７（ｂ）に示す。
図７（ａ）の結果から明らかなように、実施例１で得られた装飾部品は、母材１１の表面上に形成された酸化物層１２は気泡を含まず、かつ、酸化物層１２内の亜酸化銅の結晶粒は、酸化物層１２の膜厚方向に対して１層であった。また、酸化物層１２内の亜酸化銅の結晶粒は、縦横比が２以上であった。
実施例１で得られた装飾部品は、深みのある赤色を呈しており、明確で粗大な結晶模様を視認でき、透明度も高かった。
実施例１で得られた装飾部品は、深みのある赤色を呈しており、明確で粗大な結晶模様を視認でき、透明度も高かった。
対して、図７（ｂ）の結果から明らかなように、比較例１で得られた装飾部品は、母材１１の表面上に形成された酸化物層１２は気泡を含んでいた。また、酸化物層１２内の亜酸化銅の結晶粒が、酸化物層１２の膜厚方向に対して２層以上である領域（図７（ｂ）の破線で囲まれた領域）を有していた。
比較例１で得られた装飾部品は、平面視において気泡がラメ状に見え、高級感に欠け、透明度も低かった。
比較例１で得られた装飾部品は、平面視において気泡がラメ状に見え、高級感に欠け、透明度も低かった。
［実施例２］
部品前駆体として、純銅材料を用いた。
電気炉内に部品前駆体を入れた状態で室温（２５℃）にて、真空ポンプ等を用いて電気炉内の空気を排気した後、電気炉内を１５℃／分の昇温速度で８００℃まで昇温した。
電気炉内の温度が８００℃に到達した時点で、１０分間保持して電気炉内の温度を安定させた後に、電気炉内の温度が８００℃を維持した状態で、酸素分圧が３００Ｐａとなるよう空気を５０ｍＬ／分の供給速度で電気炉内に供給した後、電気炉を封止した。この状態で１０分間保持した後、再度、電気炉内を真空にして自然空冷し、電気炉内が室温になった時点で電気炉中から装飾部品を取り出した。
レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製）を用い、倍率５０倍で装飾部品の表面を撮影し、観察画像（平面視画像）を得た。得られた観察画像を図８（ａ）に示す。
部品前駆体として、純銅材料を用いた。
電気炉内に部品前駆体を入れた状態で室温（２５℃）にて、真空ポンプ等を用いて電気炉内の空気を排気した後、電気炉内を１５℃／分の昇温速度で８００℃まで昇温した。
電気炉内の温度が８００℃に到達した時点で、１０分間保持して電気炉内の温度を安定させた後に、電気炉内の温度が８００℃を維持した状態で、酸素分圧が３００Ｐａとなるよう空気を５０ｍＬ／分の供給速度で電気炉内に供給した後、電気炉を封止した。この状態で１０分間保持した後、再度、電気炉内を真空にして自然空冷し、電気炉内が室温になった時点で電気炉中から装飾部品を取り出した。
レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製）を用い、倍率５０倍で装飾部品の表面を撮影し、観察画像（平面視画像）を得た。得られた観察画像を図８（ａ）に示す。
［実施例３］
酸素分圧が６００Ｐａとなるよう空気を５０ｍＬ／分の供給速度で電気炉内に供給したこと以外は、実施例２と同様にして装飾部品を製造し、レーザー顕微鏡による観察画像を得た。結果を図８（ｂ）に示す。
酸素分圧が６００Ｐａとなるよう空気を５０ｍＬ／分の供給速度で電気炉内に供給したこと以外は、実施例２と同様にして装飾部品を製造し、レーザー顕微鏡による観察画像を得た。結果を図８（ｂ）に示す。
［実施例４］
酸素分圧が１３００Ｐａとなるよう空気を５０ｍＬ／分の供給速度で電気炉内に供給したこと以外は、実施例２と同様にして装飾部品を製造し、レーザー顕微鏡による観察画像を得た。結果を図８（ｃ）に示す。
酸素分圧が１３００Ｐａとなるよう空気を５０ｍＬ／分の供給速度で電気炉内に供給したこと以外は、実施例２と同様にして装飾部品を製造し、レーザー顕微鏡による観察画像を得た。結果を図８（ｃ）に示す。
図８（ａ）～図８（ｃ）の結果から明らかなように、実施例２～４で得られた装飾部品は、空気の供給量が多くなるにつれて、透明度が高く緻密な膜が形成され、明確で粗大な結晶模様を視認できた。また、空気の供給量が多いほど、酸化物層の膜厚が厚く、鮮やかな赤色を呈していた。
１０ 装飾部品
１１ 母材
１２ 酸化物層
１３ 銅薄膜
２０ 装飾部品
３０ 装飾部品
４０ 装飾部品
５０ 装飾部品
６０ 装飾部品
１１ 母材
１２ 酸化物層
１３ 銅薄膜
２０ 装飾部品
３０ 装飾部品
４０ 装飾部品
５０ 装飾部品
６０ 装飾部品
Claims (9)
- 亜酸化銅を含む酸化物層を表面に有する装飾部品であって、
前記酸化物層は実質的に気泡を含まず、
前記酸化物層内の前記亜酸化銅の結晶粒が、前記酸化物層の膜厚方向に対して１層である、装飾部品。 - 前記酸化物層の膜厚が１～１５０μｍである、請求項１に記載の装飾部品。
- 前記酸化物層が前記表面に部分的に形成されている、請求項１又は２に記載の装飾部品。
- 前記酸化物層の一端側から他端側に向けて、前記酸化物層の色の濃淡がグラデーション状に変化している、請求項１～３のいずれか一項に記載の装飾部品。
- 母材をさらに有し、前記母材の表面が凹凸形状を有し、前記酸化物層が前記凹凸形状に追従している、請求項１～４のいずれか一項に記載の装飾部品。
- 前記酸化物層の表面にコーティング層が設けられている、請求項１～５のいずれか一項に記載の装飾部品。
- 前記酸化物層の表面が研磨面である、請求項１～６のいずれか一項に記載の装飾部品。
- 前記装飾部品が時計用部品である、請求項１～７のいずれか一項に記載の装飾部品。
- 請求項１～８のいずれか一項に記載の装飾部品の製造方法であって、
電気炉内にて酸素分圧が１３００Ｐａ以下、供給速度が５０ｍＬ／分以下の条件で、表面の全部又は一部が銅で形成された部品前駆体を７００～９００℃に加熱した後に冷却して、前記酸化物層を形成する、装飾部品の製造方法。
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| JP2003510466A (ja) * | 1999-09-29 | 2003-03-18 | エウローパ メッタリ ソシエタ ペル アチオニ | 銅材料の表面上に無機被覆層を形成するための電気化学的方法 |
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