JP2023139588A - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】型に対する樹脂の流出入口としての継口部の真空漏れを抑制することができる樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】設置工程では、弾性シート１３１として、貫通孔１３２を有するものを用いる。上型１３０として、弾性シート１３１とは異なる硬度であってシリコン製の継口部１３４を有するものを用いる。継口部１３４として、樹脂が通過する内部通路１３５ａを有する管部１３５と、管部１３５のうちの一端部１３７の側の外壁が突出した突起部１３６と、を有するものを用いる。管部１３５の他端部１３８の側が貫通孔１３２に差し込まれることにより突起部１３６が貫通孔１３２を構成する縁部１３９に引っ掛かると共に、縁部１３９が管部１３５のうちの一端部１３７の側の外壁に接触した状態になる。【選択図】図５

Description

本発明は、樹脂成形品の製造方法に関する。

従来、ガラス繊維で形成されたガラスマットを下型と上型との間に配置して下型と上型とを組み付け、下型と上型との間を真空引きしながらガラスマットに樹脂を注入し、硬化成形する方法が、例えば特許文献１で提案されている。

特開２０２１－５４０３４号公報

ここで、上型として弾性変形可能な弾性シートを用いる工法が知られている。この工法では、真空引きによって上型を下型の形状に弾性変形させた状態で樹脂成形を行う。また、弾性シートに設けられた継口部を介して、型の内部に対して樹脂の流出入を行う。

通常、継口部は、複数の筒状金属部品が組み合わされて構成される。最も外側の筒状金属部品は、弾性シートに埋め込まれる。また、複数の筒状金属部品の間にはＯリングが配置される。

しかし、真空引きしながら型に樹脂注入する際、Ｏリングによる気密性だけでは真空漏れを回避することは難しい。また、継口部で真空漏れが起こると、樹脂が内側の筒状金属部品と外側の筒状金属部品との隙間に漏れてしまう。このため、Ｏリングの交換や継口部の清掃が頻繁に必要になってしまう。

本発明は上記点に鑑み、型に対する樹脂の流出入口としての継口部の真空漏れを抑制することができる樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、下型（１１０）と弾性変形可能なシリコン製の弾性シート（１３１）で構成された上型（１３０）との間に、ガラス繊維で形成されたガラスマット（２００）を設置する設置工程を含む。また、下型と上型との間を真空引きしながらガラスマットに樹脂を注入し、樹脂を硬化させる成形工程を含む。

設置工程では、弾性シートとして、貫通孔（１３２）を有するものを用いる。上型として、弾性シートとは異なる硬度であってシリコン製の継口部（１３４）を有するものを用いる。継口部として、樹脂が通過する内部通路（１３５ａ）を有する管部（１３５）と、管部のうちの一端部（１３７）の側の外壁が突出した突起部（１３６）と、を有するものを用いる。

また、設置工程では、管部の他端部（１３８）の側が貫通孔に差し込まれることにより突起部が貫通孔を構成する縁部（１３９）に引っ掛かると共に、縁部が管部のうちの一端部の側の外壁に接触した状態になっている。さらに、設置工程では、継口部のうちの突起部の側をガラスマットの側に向けた状態で、上型を下型に固定する。

成形工程では、真空引きの際、弾性シートの縁部が管部のうちの一端部の側の外壁に密着する。

これによると、硬度が異なるシリコン同士である弾性シートと継口部とを密着させているので、真空引きの際にシリコン同士が高密着する。したがって、継口部の真空漏れを抑制することができる。

なお、この欄及び特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

一実施形態に係る成形型の分解斜視図である。 図１に示された成形型の正面図である。 図１に示された成形型の一側面図である。 上型の平面図である。 図４のV－V断面図である。 上入れ子と下入れ子とでガラスマットを挟んだ状態を示した側面図である。 図４のVII－VII断面図である。 図４のVIII－VIII断面図である。 型締め部の比較例を示した断面図である。 型締め部の比較例を示した断面図である。 型締め部の比較例を示した断面図である。 型締め部の比較例を示した断面図である。 脱型後の樹脂成形品の一部及びランナーの一部を示した断面図である。 成形型の変形例を示した断面図である。

以下、一実施形態について図を参照して説明する。本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法は、成形型の内部を真空引きしながら成形型の内部に樹脂を流し込み、樹脂を硬化させた後、樹脂成形品を脱型する工程に適用することができる。本実施形態では、成形型の一部として弾性変形可能な樹脂製のシートを用いるシリコンバック工法を採用する。

本実施形態に係る製造方法により、例えば、車載用部品、車両用部品、医療機器、船舶、スポーツ用品、風力発電の羽部、浄水槽、バスタブ、鉄道車両等に用いられる樹脂成形品を製造することができる。以下では、車載用部品として、冷凍装置を収容するためのフレームを製造する。

樹脂成形品の製造方法は、設置工程と成形工程とを含む。設置工程は、図１～図８に示された成形型１００のうちの下型１１０と上型１３０との間に、ガラス繊維で形成されたシート状のガラスマット２００を設置する工程である。ガラスマット２００は、樹脂成形品の基材となる材料である。設置工程は、樹脂成形の前段階の工程であり、準備工程である。

成形工程は、設置工程の後、下型１１０と上型１３０との間を真空引きしながら、上型１３０を下型１１０の形状に沿って弾性変形させた状態で、ガラスマット２００に樹脂を注入し、樹脂を硬化させる工程である。

次に、各工程の内容及び各工程で使用される装置について説明する。まず、設置工程では、成形型１００及びガラスマット２００を準備すると共に、成形型１００にガラスマット２００を固定する固定工程を行う。

固定工程では、成形型１００として、図１～図３に示された下型１１０、上型１３０、下入れ子１５０、及び上入れ子１７０を用意する。なお、下型１１０、上型１３０、下入れ子１５０、及び上入れ子１７０はそれぞれ単独の構成でも良いし、例えば下型１１０は下入れ子１５０を有するものとしても良い。

下型１１０は、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、熱硬化性樹脂、ゴム等の樹脂や金属等の材料で構成されている。下型１１０は、樹脂成形品の外形が予め形成された型部１１１を有する。

図４に示された上型１３０は、弾性変形可能なシリコン製の弾性シート１３１で構成されている。図１～図３に示されるように、上型１３０は、予め下型１１０の形状に沿った形状に形成されている。すなわち、上型１３０は、下型１１０の型部１１１の形状に対応する部分を有する。

図４に示されるように、上型１３０を構成する弾性シート１３１は、樹脂の注入及び真空引きを行うために複数の貫通孔１３２を有する。本実施形態では、例えば、弾性シート１３１のうちの外縁部１３３に樹脂注入用の２つの貫通孔１３２が設けられる。また、弾性シート１３１のうちの下型１１０の型部１１１に対応する位置に真空引き用の３つの貫通孔１３２が設けられる。なお、貫通孔１３２の数や位置は樹脂成形品の種類等に応じて適宜設定される。

上型１３０は、各貫通孔１３２に設けられた継口部１３４を有する。継口部１３４は、弾性シート１３１とは異なる硬度のシリコン製のものである。継口部１３４は、真空引きの際に真空圧に耐えられると共に形状を維持でき、さらに表面を平滑に加工しやすい硬度のものである。継口部１３４のショア硬度は、例えば４０～７０である。

弾性シート１３１として、継口部１３４よりも軟質の材料によって形成されているものを用いる。弾性シート１３１のショア硬度は、例えば１０以上である。また、弾性シート１３１は、樹脂成形品に引っ付かず、耐溶剤性及び耐熱性を有するものである。

図５に示されるように、継口部１３４は、管部１３５及び突起部１３６を有する。管部１３５は、真空引きされた空気や樹脂が通過する内部通路１３５ａを有する。内部通路１３５ａは管部１３５の中空部分である。管部１３５は、例えば中空円筒状である。なお、管部１３５は、内部通路１３５ａを有する筒状であれば良く、中空円筒状に限られない。

突起部１３６は、管部１３５のうちの一端部１３７の側の外壁が突出したフランジ状の部分である。なお、突起部１３６の断面形状は四角形状に限られず、三角形や台形の形状でも構わない。また、突起部１３６は、管部１３５の一端部１３７の側の端面と面一に配置されていても良いし、管部１３５の一端部１３７との側の端面と他端部１３８の側の端面との間の位置に配置されていても良い。

そして、管部１３５のうちの他端部１３８の側が貫通孔１３２に差し込まれることにより、突起部１３６が貫通孔１３２を構成する縁部１３９に引っ掛かる。縁部１３９は予め突起部１３６が嵌まる形状に形成されていても良い。管部１３５の他端部１３８は、貫通孔１３２から外側に露出した状態となる。

また、縁部１３９が管部１３５のうちの一端部１３７の側の外壁に接触した状態になっている。管部１３５のうちの一端部１３７の側と、弾性シート１３１の縁部１３９と、は接触しているだけであり、接着材等で固定されていない。

管部１３５の突起部１３６は、継口部１３４が貫通孔１３２から抜け出てしまうことを防止するために設けられている。突起部１３６は、管部１３５の一端部１３７にリング状に設けられていても良いし、管部１３５の一端部１３７に断続的に設けられていても良い。弾性シート１３１と継口部１３４との接触面積を大きくするために、管部１３５の外周面のうちの縁部１３９と接触する面に突起物が設けられていても構わない。

継口部１３４の他端部１３８には、例えばポリプロプレン（ＰＰ）で構成された継手部１４０が接続されている。つまり、継手部１４０は、管部１３５の内部通路１３５ａに差し込まれている。継手部１４０のうちの継口部１３４の側とは反対側にはホース１４１が接続されている。ホース１４１は、当該ホース１４１が接続される継口部１３４が樹脂注入用の場合には図示しない樹脂供給機に接続され、当該ホース１４１が接続される継口部１３４が真空引き用の場合には図示しない真空ポンプに接続されている。

さらに、図４に示されるように、上型１３０は、型締め部１４２を有する。型締め部１４２は、樹脂成形とは別の真空引きによって上型１３０を下型１１０に固定するための部分である。型締め部１４２は、弾性シート１３１の外縁部１３３に一周連続して設けられている。

下入れ子１５０及び上入れ子１７０は、下型１１０と上型１３０との間に配置されると共に、ガラスマット２００の外縁部２１０を挟んで固定するための部品である。下入れ子１５０及び上入れ子１７０として、上型１３０及び下型１１０に対して硬質のものを用いる。下入れ子１５０及び上入れ子１７０は、例えばロックウェル硬さがＲ２５以上である。

このように、下入れ子１５０及び上入れ子１７０として硬質のものを用いることで、樹脂成形品のうちの下入れ子１５０と上入れ子１７０とに挟まれた部分に平滑化した面を形成することができる。したがって、面精度が要求される樹脂成形品の外縁部の面精度を確保することができる。

また、下入れ子１５０及び上入れ子１７０として、ポリアセタール（ＰＯＭ）で形成されたものを用いる。これにより、樹脂成型後、上入れ子１７０及び下入れ子１５０が樹脂成形品に貼り付かない、すなわち引っ付かない。また、耐溶剤性があり、加工性が高いというメリットがある。

なお、下入れ子１５０及び上入れ子１７０は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロプレン、フッ素樹脂等の他の材料によって形成されたものでも良い。

図１に示されるように、下入れ子１５０は、リング状の一部が欠けた形状である。一方、上入れ子１７０は、リング状の形状である。下入れ子１５０及び上入れ子１７０は、ガラスマット２００の外縁部２１０の一部を挟むことができれば良く、リング状である必要はない。

下入れ子１５０及び上入れ子１７０は、複数に分割された部品が組み合わされて構成されていても良い。さらに、下入れ子１５０及び上入れ子１７０は、複数の部品が断続的に配置されるものでも構わない。下入れ子１５０及び上入れ子１７０が複数に分割された部品で構成されることで作業性を向上させることが可能である。

下入れ子１５０は、下型１１０に設けられた図示しないテーパーピンや位置決めピンに嵌め込まれる。これにより、下入れ子１５０は下型１１０に対して位置決めされる。下型１１０に対する下入れ子１５０の位置決めは、下入れ子１５０及び下型１１０の嵌め込み形状による方法や、シャフト以外の部品を用いる方法を採用しても構わない。

また、固定工程では、図６に示されるように、下入れ子１５０と上入れ子１７０とでガラスマット２００を挟む。このとき、上入れ子１７０の側面１７１と下入れ子１５０の側面１５１とが同一面に位置する形状の下入れ子１５０と上入れ子１７０を用いる。これにより、固定工程において上入れ子１７０の側面１７１及び下入れ子１５０の側面１５１の隣に空間部１０１を確保することができる。

下入れ子１５０として、側面１５１に溝部１５２が設けられたものを用いる。溝部１５２は、樹脂成形後、下型１１０から樹脂成形品を脱型するための脱型ポイントとなる部分である。溝部１５２は、下入れ子１５０のうちの下型１１０に対向する面に形成されている。例えば、バールのような器具を溝部１５２に差し込み、てこの原理によってバールを動かすことによって脱型する。溝部１５２は、下入れ子１５０の側面１５１の一部に設けられた穴でも良い。

ここで、図７に示されるように、下入れ子１５０は磁石１５３を有する。上入れ子１７０は磁石１７２を有する。各磁石１５３、１７２は、例えばネオジウム磁石である。各磁石１５３、１７２は、各入れ子１５０、１７０を非接触で位置決めする機能、各入れ子１５０、１７０によってガラスマット２００を加圧する機能を各入れ子１５０、１７０に与える。

磁石１７２は上入れ子１７０のうちの下入れ子１５０に対向する面に露出している。同様に、磁石１５３は下入れ子１５０のうちの上入れ子１７０に対向する面に露出している。磁石１７２は、上入れ子１７０にインサート成形されていても良い。同様に、磁石１５３は、下入れ子１５０にインサート成形されていても良い。

なお、各磁石１５３、１７２は、非接触で互いに引き合うことができれば良い。したがって、各磁石１５３、１７２は、固形のものに限られず、各入れ子１５０、１７０の材料に練りこまれた状態、電磁石による非接触の状態で、引力を付与できればどんな構成でも構わない。

そして、図６に示されるように、上入れ子１７０の側面１７１と下入れ子１５０の側面１５１とが同一面に位置するように、下入れ子１５０と上入れ子１７０とでガラスマット２００の外縁部２１０を挟む。また、上入れ子１７０の磁石１７２と下入れ子１５０の磁石１５３とによって下入れ子１５０に対して上入れ子１７０の位置を固定する。

これにより、ガラスマット２００の外縁部２１０の一部は、突出部２２０として上入れ子１７０の側面１７１及び下入れ子１５０の側面１５１から突出する。

続いて、固定工程の後、カット工程を行う。カット工程では、ガラスマット２００の外縁部２１０のうちの各入れ子１５０、１７０の各側面１５１、１７１から突出する突出部２２０を、はさみ等の器具を用いて各入れ子１５０、１７０の各側面１５１、１７１に沿ってカットする。

各入れ子１５０、１７０の各側面１５１、１７１の隣に空間部１０１が確保されているので、すなわち突出部２２０をカットするためのスペースが確保されているので、ガラスマット２００の突出部２２０を容易にカットすることができる。工作機等の大がかりな装置も不要であり、作業性も向上する。

この後、組み付け工程では、上型１３０において継口部１３４のうちの突起部１３６の側をガラスマット２００の側に向けた状態で、上型１３０を下型１１０に固定する。また、上型１３０の一部を各入れ子１５０、１７０の各側面１５１、１７１に接触させた状態で、上型１３０を下型１１０に組み付ける。

図７及び図８に示されるように、下型１１０は、当該下型１１０のうちの上型１３０に対向する対向面１１２の外縁部１１３が凹んだ凹部１１４を有する。上型１３０は、下型１１０に対向する対向面１４３のうちの凹部１１４に対応する部分が突出すると共に、凹部１１４に嵌められる凸部１４４を有する。これにより、上型１３０の凸部１４４が下型１１０の凹部１１４に嵌められるので、下型１１０に対して上型１３０を位置決めすることができる。

また、下型１１０は、上型１３０の型締め部１４２に対応する部分が平面である平面部１１５を有する。上型１３０の型締め部１４２は、弾性シート１３１の外縁部１３３の一部が下型１１０の平面部１１５とは反対側に凹んだことにより構成された空間部としての真空用通路１４５を有する。図８に示されるように、真空用通路１４５は上型１３０に設けられた継口部１３４を介して真空引きされる。

本実施形態では、上型１３０が型締め部１４２によって下型１１０に固定された状態において、型締め部１４２が延びる方向及び平面部１１５の面方向の両方向に対して垂直な方向の真空用通路１４５の断面形状が、平面部１１５の面を基準とした反台形の形状である。つまり、台形の上底が平面部１１５の側に向けられている。

発明者らは、真空用通路１４５の断面形状が反台形の場合の他に、図９～図１２に示された各比較例について上型１３０の外縁部１３３の浮き上がりをシミュレーションにより調べた。

図９は、型締め部１４２のうちの真空用通路１４５を構成する部分に、平面部１１５に接触するフランジ部１４６が設けられたものである。型締め部１４２の真空引きによって、フランジ部１４６が平面部１１５から浮き上がると共に、図９の矢印で示された部分が下型１１０の対向面１１２からわずかに浮き上がってしまった。

図１０は、真空用通路１４５の断面形状が四角形のものである。型締め部１４２の真空引きによって、図１０の矢印で示された部分が図９の形状の場合よりも下型１１０の対向面１１２から大きく浮き上がってしまった。

図１１は、下型１１０の対向面１１２に設けられた溝部１１６に、上型１３０に設けられた凸部１４７が嵌め込まれたことで溝部１１６の底部と凸部１４７との隙間で真空用通路１４５が構成されたものである。この場合、型締め部１４２の真空引きによって、図１１の矢印で示された部分が図１０の形状の場合よりも下型１１０の対向面１１２から大きく浮き上がってしまった。

図１２は、真空用通路１４５の断面形状が円形のものである。型締め部１４２の真空引きによって、図１２の矢印で示された部分が図１１の形状の場合よりも下型１１０の対向面１１２から大きく浮き上がってしまった。

図９～図１２に示された各比較例に対し、真空用通路１４５の断面形状が図７及び図８に示された反台形の形状の場合、上型１３０の外縁部１３３は浮き上がらなかった。よって、真空用通路１４５の断面形状を反台形の形状とすることで、上型１３０を型締め部１４２によって下型１１０に型締めする際に、上型１３０の外縁部１３３のうちの型締め部１４２よりも外側の部分が下型１１０から浮いてしまうことを抑制することができる。

真空用通路１４５を構成する型締め部１４２のうちの下型１１０の平面部１１５に対向する部分の厚みは５ｍｍ以上であることが好ましい。当該部分の厚みが５ｍｍ未満であると、真空引きの際に当該部分の凹み量が増えてしまい、上型１３０の外縁部１３３の浮き上がりを抑制しにくくなる。

そして、図７及び図８に示されるように、上型１３０の外縁部１３３には、上型１３０と下型１１０との間に樹脂を供給するための樹脂流路１４８が設けられている。上型１３０の凸部１４４の一部が凹んでいると共に、上型１３０の凸部１４４が下型１１０の凹部１１４に嵌め込まれることで構成される空間部が樹脂流路１４８として構成される。

樹脂流路１４８は、上型１３０の外縁部１３３を一周するように設けられている。すなわち、樹脂流路１４８は、下型１１０の型部１１１の外周に一周設けられている。また、図７に示されるように、樹脂流路１４８は、上入れ子１７０と下入れ子１５０との隙間まで延びる細い分岐部分を含む。分岐部分は上型１３０に複数設けられている。

上型１３０には樹脂流路１４８が設けられているが、下型１１０には樹脂流路１４８となる溝は設けられていない。

続いて、成形工程を行う。成形工程では、まず、真空引き工程を行う。真空引き工程では、上型１３０の型締め部１４２を真空引きすることで着型を行うと共に、上型１３０の真空引き用の継口部１３４を介して型部１１１の真空引きを行う。

真空引きの際、弾性シート１３１の縁部１３９が継口部１３４の管部１３５のうちの一端部１３７の側の外壁に密着する。すなわち、成形型１００の内部が真空状態であり、成形型１００の外部の大気圧によって成形型１００の表面に圧力が掛かっているので、上型１３０の弾性シート１３１は真空パックのような状態となる。よって、弾性シート１３１が継口部１３４に強固に密着する。

この後、樹脂注入工程では、樹脂注入用の継口部１３４から成形型１００の内部に樹脂を注入し、硬化させる。樹脂注入の際、樹脂の注入圧が真空圧よりも大きくなることで樹脂が樹脂流路１４８から漏れるオーバーフローを起こしたとしても、樹脂が下型１１０の凹部１１４の側壁を越えにくくなっている。このため、凹部１１４よりもさらに外側に位置する型締め部１４２の型締め圧を確保することができる。

樹脂注入工程の後、脱型工程を行う。このため、上型１３０を上入れ子１７０から外す。また、下入れ子１５０の溝部１５２に器具を差し込んだ状態で下入れ子１５０を下型１１０から外すことにより、樹脂成形品を下型１１０から脱型する。脱型の際、器具は下入れ子１５０に接触するが、樹脂成形品には接触しない。このため、完成品である樹脂成形品を傷つけずに下型１１０から脱型することができる。

脱型後、図１３に示されるように、完成品である樹脂成形品３００の外縁部３１０には上型１３０の樹脂流路１４８で樹脂が硬化した細いランナー３２０だけが形成される。このため、図１３に示された破線の位置でランナー３２０を折るだけで樹脂成形品３００の外縁部３１０を完成させることができる。なお、図１３は図４のVII－VIIに対応する断面である。

よって、後工程では、樹脂成形品３００のランナー３２０を折ることで、ランナー３２０を樹脂成形品３００から分離する。また、樹脂成形品３００に対する仕上げ工程や孔開け工程等を行う。こうして、樹脂成形品３００が完成する。

上記の工程を繰り返すことにより、同じ形の樹脂成形品３００を複数製造することができる。すなわち、継口部１３４は繰り返し使用される。しかし、継口部１３４は繰り返し使用されることで劣化していく。

継口部１３４が例えば半透明から黄色に変色して透明性を失ったり、継口部１３４の弾力が無くなったり、継手部１４０の抜き差しによって継口部１３４が破損したり、継口部１３４の外壁の硬度が変化したりする。このような場合、継口部１３４を新品に交換する。

このように、継口部１３４の劣化に応じて新品に交換することで、真空漏れの抑制を維持することができる。また、継口部１３４は、上型１３０の弾性シート１３１に接触しているだけであるので、継口部１３４を弾性シート１３１の貫通孔１３２から容易に取り外すことができる。よって、継口部１３４の交換が容易である。

以上説明したように、本実施形態では、成形工程の前に、予め下入れ子１５０と上入れ子１７０とでガラスマット２００の外縁部２１０を固定している。このため、成形型１００に樹脂を注入した際にガラスマット２００のずれを防止することができる。

また、カット工程において各入れ子１５０、１７０の各側面１５１、１７１に沿ってガラスマット２００の突出部２２０をカットしている。これにより、予め樹脂成形品３００の外縁部３１０を各入れ子１５０、１７０の各側面１５１、１７１に沿った形状に合わせることができる。よって、脱型工程後、樹脂成形品３００の外縁部３１０のうちの不要な部分をカットするトリム工程を無くすことができる。

さらに、ガラスマット２００を各入れ子１５０、１７０で挟むので、ガラスマット２００のサイズを予め調整することができる。このため、ガラスマット２００の外縁部２１０のうちのカットされる部分を少なくすることができる。よって、ガラスマット２００や樹脂の無駄を少なくすることができる。

本実施形態では、樹脂注入用及び真空引き用の継口部１３４を採用している。これにより、硬度が異なるシリコン同士である弾性シート１３１と継口部１３４とが密着する。よって、真空引きの際にシリコン同士が高密着することで、継口部１３４の真空漏れを抑制することができる。

また、弾性シート１３１は継口部１３４よりも軟質であるので、真空引きの際に軟質の縁部１３９に大気圧が掛かることによって縁部１３９が継口部１３４に強固に密着する。すなわち、縁部１３９と継口部１３４の外壁面との面接触が強固になる。このため、継口部１３４が縁部１３９によって強固に締め付けられるので、真空漏れをさらに抑制することができる。

変形例として、図１４に示されるように、成形型１００は、下入れ子１５０を含まずに、下型１１０、上型１３０、及び上入れ子１７０で構成されていても良い。この場合、下型１１０は磁石１１７を有する。磁石１１７は、下型１１０と上入れ子１７０とを非接触で位置決めする機能、下型１１０と上入れ子１７０とによってガラスマット２００を加圧する機能を下型１１０に与える。また、下入れ子１５０と上入れ子１７０とでガラスマット２００の外縁部２１０を挟むのではなく下型１１０と上入れ子１７０とでガラスマット２００の外縁部２１０を挟むと共に、磁石１７２及び磁石１１７によって下型１１０に対して上入れ子１７０の位置を固定する。このとき、下型１１０の側面１１８と上入れ子１７０の側面１７１とを同一面に配置することで、ガラスマット２００の突出部２２０をカットしやすくなる。

（他の実施形態）
上記各実施形態で示された樹脂成形品３００の製造方法は一例であり、上記で示した構成に限定されることなく、本発明を実現できる他の構成とすることもできる。

例えば、上記の実施形態では、シリコンバック工法において各入れ子１５０、１７０を用いて樹脂成形品３００を製造する方法を説明したが、Ｌ－ＲＴＭ成形法等の他の成形法において各入れ子１５０、１７０を用いて樹脂成形品３００を製造することもできる。Ｌ－ＲＴＭ成形法は、樹脂型に繊維強化材を設置して型締めを行い、真空状態にして樹脂を低圧力で注入して強化基材と一体化させる成形法である。

また、上入れ子１７０の側面１７１は、下入れ子１５０の側面１５１や下型１１０の側面１１８と同一面でなくても良い。例えば、上入れ子１７０の側面１７１が下入れ子１５０の側面１５１や下型１１０の側面１１８よりも内側に位置していても良い。この場合、ガラスマット２００の突出部２２０をロータリーカッターのような器具を用いて上入れ子１７０の側面１７１に沿ってカットすれば良い。

１１０ 下型
１３０ 上型
１３１ 弾性シート
１３２ 貫通孔
１３４ 継口部
１３５ 管部
１３５ａ 内部通路
１３６ 突起部
１３７ 一端部
１３８ 他端部
１３９ 縁部
２００ ガラスマット

Claims (4)

1. 下型（１１０）と弾性変形可能なシリコン製の弾性シート（１３１）で構成された上型（１３０）との間に、ガラス繊維で形成されたガラスマット（２００）を設置する設置工程と、
   前記下型と前記上型との間を真空引きしながら前記ガラスマットに樹脂を注入し、前記樹脂を硬化させる成形工程と、
   を含み、
   前記設置工程では、
   前記弾性シートとして、貫通孔（１３２）を有するものを用い、
   前記上型として、前記弾性シートとは異なる硬度であってシリコン製の継口部（１３４）を有するものを用い、
   前記継口部として、前記樹脂が通過する内部通路（１３５ａ）を有する管部（１３５）と、前記管部のうちの一端部（１３７）の側の外壁が突出した突起部（１３６）と、を有するものを用い、
   前記管部の他端部（１３８）の側が前記貫通孔に差し込まれることにより前記突起部が前記貫通孔を構成する縁部（１３９）に引っ掛かると共に、前記縁部が前記管部のうちの前記一端部の側の外壁に接触した状態になっており、
   前記継口部のうちの前記突起部の側を前記ガラスマットの側に向けた状態で、前記上型を前記下型に固定し、
   前記成形工程では、前記真空引きの際、前記弾性シートの前記縁部が前記管部のうちの前記一端部の側の外壁に密着する、樹脂成形品の製造方法。
2. 前記設置工程では、前記弾性シートとして、前記継口部よりも軟質の材料によって形成されているものを用いる、請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
3. 前記設置工程では、前記継口部は繰り返し使用される一方、前記継口部の変色、前記継口部の破損、前記継口部の外壁の硬度の変化のいずれかが発生していた場合に交換される、請求項１または２に記載の樹脂成形品の製造方法。
4. 前記設置工程では、
   前記上型として、前記弾性シートの外縁部（１３３）に設けられると共に、樹脂成形とは別の真空引きによって前記上型を前記下型に固定するための型締め部（１４２）を有するものを用い、
   前記下型として、前記上型の前記型締め部に対応する部分が平面である平面部（１１５）を有するものを用い、
   前記型締め部として、前記弾性シートの外縁部の一部が下型の前記平面部とは反対側に凹んだことにより構成された空間部としての真空用通路（１４５）を有するものを用い、
   前記真空用通路として、前記上型が前記型締め部によって前記下型に固定された状態において、前記型締め部が延びる方向及び前記平面部の面方向の両方向に対して垂直な方向の断面形状が、前記平面部の面を基準とした反台形の形状であるものを用いる、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の樹脂成形品の製造方法。

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