JP2023079071A - 粘着シート - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂製の基材を容易にリサイクル可能な粘着シートを提供する。【解決手段】粘着シート１０は、樹脂製の基材１と、発泡剤５を含み、基材１の少なくとも一方の面に形成された粘着剤層３とを備えている。発泡剤５は熱膨張性のマイクロカプセルであり、粘着剤層３を被着体９に貼り付けた後の加熱処理により、粘着剤層３の全体が被着体９及び基材１から剥離可能となる。【選択図】図２

Description

本明細書に開示された技術は、加熱により被着体と粘着剤層との間だけでなく、基材と粘着剤層との間も剥離可能となる粘着シートに関する。

基材と、熱膨張性微小球が添加された粘着剤層とを有する物品の仮固定用粘着シートは、従来から知られている。この粘着シートは、被着体に貼り付けた後、加熱により粘着剤層を膨張させて粘着剤層を被着体から剥離させることができる。このため、この粘着シートは半導体ウェハのダイシング工程や裏面研磨工程等で用いられている。

例えば、特許文献１には、プラスチック製の基材と、粘着剤層と、基材と粘着剤層との間に設けられたゴム状有機弾性層とを有する粘着シートの例が記載されている。

特開２０００－２４８２４０号公報

近年、環境意識が高まり、生分解性の無いプラスチック廃棄物の削減や、プラスチック材料のリサイクルが世界的に進められている。プラスチック製の基材を用いた粘着シートについては、コストや性能の面から生分解性を持つ材料への切り替えが困難な場合が多いため、基材を回収してリサイクルする等の対策が取られつつある。

ここで、特許文献１に記載された粘着シートは、使用後に被着体から剥離する際に、基材と粘着剤とが一体となって剥離する。このため、基材を回収した後に、基材と粘着剤層とを分離する作業が別途必要となり、低コストでリサイクルを進めにくい場合がある。

本発明の目的は、樹脂製の基材を容易にリサイクル可能な粘着シートを提供することにある。

本明細書に開示された粘着シートの一例は、樹脂製の基材と、発泡剤を含み、前記基材の少なくとも一方の面に形成された粘着剤層とを備えた粘着シートである。前記発泡剤は熱膨張性のマイクロカプセルであり、前記粘着剤層を被着体に貼り付けた後の加熱処理により、前記粘着剤層の全体が前記被着体及び前記基材から剥離可能となる。

本明細書に開示された粘着シートによれば、加熱処理によって粘着剤層の全体が被着体だけでなく基材から剥離可能な状態となるので、基材のリサイクルがしやすくなる。

図１は、本開示の実施形態に係る粘着シートを示す断面図である。 図２（ａ）は、被着体に貼り付けられた状態の実施形態に係る粘着シートを示す断面図であり、（ｂ）は、加熱後に被着体から剥離した状態の粘着シートを示す図である。

図１は、本明細書に開示された実施形態の一例である、粘着シートを示す断面図である。

図１に示すように、本実施形態の粘着シート１０は、樹脂製の基材１と、発泡剤５を含み、基材１の少なくとも一方の面に形成された粘着剤層３とを備えている。粘着剤層３の面のうち、基材１とは反対側の面には、粘着剤層３を保護する剥離ライナー７が設けられていてもよい。発泡剤５は、例えば熱膨張性のマイクロカプセルであり、所定の温度以上に加熱すると膨張する。

図２（ａ）は、被着体に貼り付けられた状態の実施形態に係る粘着シートを示す断面図であり、（ｂ）は、加熱後に被着体から剥離した状態の粘着シートを示す図である。

図２（ａ）、（ｂ）に示すように、本実施形態の粘着シート１０は、剥離ライナー７を剥がして粘着剤層３を被着体９に貼り付けた後、加熱することにより、発泡剤５が膨張する。このため、粘着剤層３は厚みが増加するとともに、平面サイズも増加し、結果として基材１及び被着体９の両方から剥離可能となっている。ここで、「剥離可能」とは、加熱処理により自然剥離する場合と、自然剥離はしなくても粘着シート１０に軽く触れるだけで容易に剥離する場合とを含むものとする。

本実施形態の粘着シート１０では、加熱により粘着剤層３の全体が被着体９だけでなく基材１からも剥離可能となるので、基材１を回収してリサイクルする場合、粘着剤層３の除去工程が不要になる。また、被着体９が回収可能なものである場合には、当該被着体９を再使用又はリサイクルすることが容易となっている。

被着体９は特に限定されないが、例えば壁、建装材、ガラス瓶、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂製ボトル、半導体ウェハ又はセラミックグリーンシート積層体等であってもよい。

［粘着力と基材との密着力との関係］
通常、粘着シートでは、被着体から剥がす際に必要な力（粘着力）に比べて粘着剤層と基材との間の密着力が非常に大きくなっており、このため、粘着シートを被着体から剥がしても粘着剤層が被着体側に残らないようになっている。

しかしながら、本願発明者らは、粘着剤層と基材との間の密着力が強すぎると、加熱しても粘着剤層が基材から剥離できないことに気付いた。そして、独自の検討を重ね、被着体に対する粘着力よりも基材と粘着剤層との密着力を大きくしながらも、この密着力をできるだけ小さくすることにより、加熱時に基材と粘着剤層とを剥離させられることに想到した。

［粘着シートの構成］
本実施形態の粘着シート１０において、基材１はシート状の支持体であり、主に樹脂材料を含んでいれば構成材料は限定されない。樹脂材料としては、ＰＥＴ等のポリエステル樹脂や、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等であってもよい。基材１は合成紙により形成されていてもよい。

基材１の一方又は両方の面には公知の易接着層や帯電防止層等が設けられていてもよい。基材１の粘着剤層３側に易接着層が形成されていることにより、加熱により粘着剤層３を剥離できる範囲内で基材１と粘着剤層３との間の密着力を強くすることができる。また、粘着シートをラベルとして使用する場合には、易接着層上に印刷層を形成することができる。印刷層を形成しない場合や、粘着剤層３との密着力を小さくしたい場合には、基材１の粘着剤層３側の面に易接着層を設けなくてもよい。

基材１は剥離後にリサイクルされることを考慮して、なるべく特殊な材料を使用せず、簡易な構成を有していることが好ましい。例えば、基材１が単層のＰＥＴフィルムにより形成されていれば、本実施形態の粘着シートがＰＥＴボトルにラベルとして貼付される場合、熱水処理により剥離後にボトル由来のＰＥＴと共に容易に回収可能となる。また、基材１が合成紙やポリオレフィンフィルムのように比重１未満の材料により形成されている場合、熱水処理により剥離後の基材１は比重の違いによりボトル由来のＰＥＴや粘着剤層から容易に分別回収可能となる。

基材１の厚みは特に限定されないが、例えば１μｍ以上３００μｍ以下であってもよく、５μｍ以上２００μｍ以下であれば好ましく、１０μｍ以上１５０μｍ以下であればより好ましい。基材１の厚みが１μｍ以上であれば一般的な塗工機で使用しやすく、５μｍ以上であれば取り扱いがしやすくなる。基材１の厚みが３００μｍ以下であれば、製造コストの増加を抑えられる。

粘着剤層３は、粘着剤の硬化物により形成され、発泡剤５を含んでいる。粘着剤層３の形成に使用される粘着剤は特に限定されず、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、アクリルウレタン系粘着剤、ウレタン系粘着剤及びシリコーン系粘着剤から選ばれた１種、又は２種以上の混合物であってもよい。シリコーン系粘着剤としては、過酸化物硬化型であってもよく、付加硬化型であってもよい。

アクリル系粘着剤を使用する場合、硬化剤として、公知のイソシアネート系硬化剤、キレート系硬化剤及びエポキシ系硬化剤から選ばれた１種又は２種以上の混合物を用いることができる。

粘着剤層３を形成するための粘着剤としては、熱水に不溶な溶剤系粘着剤を使用することができる。この場合、粘着剤層３が熱水処理時に溶け出さないので、熱水に可溶な粘着剤を使用する場合に比べて排水処理にかかる費用を低減することができる。

粘着剤層３には、発泡剤５以外に本発明の目的が損なわれない範囲で、公知の各種添加剤、例えば粘着付与剤、可塑剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、充填剤、カップリング剤などが適宜添加されていてもよい。

粘着シート１０のガラス板に対する粘着力は、例えば、２３℃、相対湿度５０％、剥離速度を３００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度を１８０°とした場合の貼付け後２４時間時点で１．０Ｎ／２５ｍｍ以上１０．０Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよく、１．５Ｎ／２５ｍｍ以上５．０Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよい。対ガラス粘着力が１．０Ｎ／２５ｍｍ以上であれば、ラベルとしてガラス瓶に貼付された場合に、常温において当該ガラス瓶から容易に剥がれず、１．５Ｎ／２５ｍｍ以上であればガラス瓶からより脱落しにくくなる。粘着力が６．０Ｎ／２５ｍｍ以下であれば、加熱により発泡剤５が発泡した後に粘着剤層３が被着体９から容易に剥離できるようになる。粘着シート１０の粘着力が強過ぎないことにより、基材１と粘着剤層３との密着力を比較的小さくすることができ、結果として加熱時の基材１と粘着剤層３との剥離を容易にすることができる。

粘着シート１０のＰＥＴ板に対する粘着力は、例えば、２３℃、相対湿度５０％、剥離速度を３００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度を１８０°とした場合の貼付け後２４時間時点で、例えば１．０Ｎ／２５ｍｍ以上１０．０Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよく、１．５Ｎ／２５ｍｍ以上６．０Ｎ／２５ｍｍ以下であってもよい。ＰＥＴ板に対する粘着力が１．０Ｎ／２５ｍｍ以上１０．０Ｎ／２５ｍｍ以下の範囲内にあることにより、粘着シート１０がＰＥＴ製容器にラベルとして貼付された場合に、常温において容器から容易に剥がれず、加熱により被着体９から容易に剥離できるようになる。

発泡剤５を含んだ状態の粘着剤層３の貯蔵弾性率は特に限定されないが、例えば、２３℃、相対湿度５０％、周波数１Ｈｚの条件において、４．５×１０^４Ｐａ以上５×１０^６Ｐａ以下であってもよく、２×１０^５Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下であればより好ましい。貯蔵弾性率が低過ぎると加熱剥離時に粘着剤層３内部で破断しやすくなるので、粘着剤が被着体９上に残りやすくなる。また、貯蔵弾性率が高過ぎると、乾燥条件下で加熱する際に粘着剤層３が基材１から剥離しにくくなる。

粘着剤層３を基材１上に形成した直後のゲル分率をＡ％、製造後に４０℃、相対湿度５０％で７２時間処理した後の粘着剤層３のゲル分率をＢ％とするとき、１００×（Ｂ－Ａ）／Ｂで求められるゲル分率の増加率が５％以下であれば、基材１と粘着剤層３との密着力が強くなり過ぎるのを防ぐことができるので、好ましい。

粘着剤層３の厚みは、使用する粘着剤の種類によっても異なるが、例えば２μｍ以上３００μｍ以下であってもよく、１０μｍ以上２００μｍ以下であれば好ましく、２０μｍ以上１００μｍ以下であればより好ましい。粘着剤層３の厚みが２μｍ以上であれば、常温で被着体９から脱落しにくくすることができる。粘着剤層３の厚みが３００μｍ以下であれば、加熱処理後の剥離時に凝集破壊を生じにくくさせることができ、被着体９の汚染を低減しやすくなる。また、発泡剤５の含有率が同じ場合は、粘着剤層３の厚みが厚い方が加熱後に大きく膨張するため、基材１と被着体９の両方から粘着剤層３が剥離しやすくなるが、製造コストを低減する観点から粘着剤層３の厚みは小さい方が好ましい。

粘着剤層３に含まれる発泡剤５は、例えば、イソブタン、プロパン、ペンタン等、加熱により容易にガス化して膨張する物質を、弾性を有する殻内に内包させたマイクロカプセルであってもよい。殻は、熱溶融性物質や熱膨張により破壊される物質により構成される。殻の構成材料としては、例えば、塩化ビニリデン－アクリロニトリル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスルホンなどが挙げられる。

マイクロカプセルは、公知の方法、例えば、コアセルベーション法、界面重合法等により製造できる。

発泡剤５の発泡開始温度は特に限定されないが、省エネルギーの観点から、粘着剤層３を基材１や被着体９から剥離させる際に必要なエネルギーを小さくできる方が好ましい。例えば、発泡剤５の発泡開始温度は５０℃以上１００℃以下であってもよい。発泡開始温度が５０℃以上であることで、夏季等に粘着シート１０の意図しない剥離が生じるのを抑えることができる。発泡開始温度が１００℃以下であることで、１００℃以下の熱水や１３０℃以下での乾燥状態での処理など、比較的低い温度での処理で基材１及び被着体９から粘着剤層３を剥離させることができる。

発泡剤５が膨張して最大粒径となる際の温度は、１００℃以上１４０℃以下程度であってもよい。当該温度も発泡開始温度と同様に、比較的低い温度であれば、加熱時の消費エネルギーを小さくできるので、好ましい。

発泡剤５として、市販品を用いてもよい。市販品の具体例としては、松本油脂製薬社製の商品名「マツモトマイクロスフェアー」（グレード：Ｆ－３０、Ｆ－３０Ｄ、Ｆ－３６Ｄ、Ｆ－３６ＬＶ、Ｆ－５０、Ｆ－５０Ｄ、Ｆ－６５、Ｆ－６５Ｄ、ＨＦ－３６Ｄ、ＨＦ－４８Ｄ、ＦＮ－１００ＳＳ、ＦＮ－１００ＳＳＤ、ＦＮ－１８０ＳＳ、ＦＮ－１８０ＳＳＤ、Ｆ－１９０Ｄ、Ｆ－２６０Ｄ、Ｆ－２８００Ｄ）、日本フィライト社製の商品名「エクスパンセル」（グレード：０５３－４０、０３１－４０、００７－４０）、呉羽化学工業社製「ダイフォーム」（グレード：Ｍ３３０、Ｍ４３０）、積水化学工業社製「アドバンセル」（グレード：ＥＭＬ１０１、ＥＭＨ２０４、ＥＨＭ３０１、ＥＨＭ３０２、ＥＨＭ３０３、ＥＭ３０４、ＥＨＭ４０１、ＥＭ４０３、ＥＭ５０１）等が挙げられる。

発泡剤５の平均粒径は、例えば１μｍ以上５０μｍ以下であってもよく、５μｍ以上３０μｍ以下であってもよい。平均粒径が１μｍ以上であれば加熱による膨張後に粘着剤層３の両面の凹凸を大きくしやすくなり、粘着剤層３を基材１及び被着体９から剥離しやすくできる。粘着剤層３の厚みにもよるが、発泡剤５の平均粒径が５０μｍ以下であれば、加熱前の粘着剤層３の表面の凹凸を小さくでき、被着体９からの意図しない剥離を低減しやすくできる。発泡剤５の平均粒径は、粘着剤層３の厚みの５倍以下程度であってもよく、３倍以下であれば好ましく、１倍以下であればより好ましい。

発泡剤５が加熱前と比べて最も膨張した場合の体積変化率は、例えば５倍以上６０倍以下程度であってもよく、７倍以上４０倍以下であってもよい。ここでいう体積膨張率とは、特開平１１－００２６１５号公報の明細書に記載されたシリンダー及びピストンを用いた方法により測定される値を意味する。

粘着剤層３における発泡剤５の含有率は、使用する粘着剤にもよるが、粘着剤層３全体の質量に対して５質量％以上７０質量％以下であってもよく、１０質量％以上６０質量％以下であれば好ましく、２０質量％以上５０質量％以下であればより好ましい。発泡剤５の含有率が低過ぎると加熱しても基材１及び被着体９から粘着剤層３が剥離し難く、発泡剤５の含有率が高過ぎると加熱前に被着体９に対する粘着力が不十分になりやすい。

粘着剤層３中の発泡剤５の平均粒径や含有率、体積変化率等を適宜調整することにより、加熱処理後の粘着剤層３の膜厚増加率を、例えば４倍以上３０倍以下にすることにより、加熱処理後に基材１及び被着体９の両方から粘着剤層３を剥離させやすくできる。粘着剤層３の膜厚増加率は、６倍以上２５倍以下であってもよい。ここで、加熱処理後の粘着剤層３での膜厚増加率は、式１により算出された値である。
（加熱処理後の粘着剤層の厚み）／（加熱処理前の粘着剤層の厚み）・・・式１
加熱処理前の粘着剤層３の厚みは、２３℃、相対湿度５０％で測定するものとする。粘着剤層３の厚みは、市販のマイクロメーターを用いて測定することができる。

なお、特許文献１には、粘着剤層３と基材１との間に、ゴム弾性を有する中間層を設けることにより、加熱後の粘着シートを被着体から剥離しやすくすることが記載されている。しかし、本実施形態の粘着シート１０においては、敢えて中間層を設けず、基材１の一方の面に粘着剤層３が直接接している。この構成により、基材１と粘着剤層３との間の密着力を低減させ、加熱後に粘着剤層３が基材１から剥離しやすくすることが可能となっている。ここでの基材１とは、印刷層や易接着層を含むものとする。仮に、基材１と粘着剤層３との間に別の層が設けられる場合でも、基材１と粘着剤層３との距離を１μｍ以下程度にすることが好ましい。

［粘着シートの製造方法］
本実施形態の粘着シート１０を作製する際には、まず粘着剤に架橋剤と所定量の発泡剤５とを加えて混合することにより、塗液を作製する。次いで、紙製又は樹脂フィルム製の剥離ライナー７の剥離面に、乾燥後に所望の厚さになるようにコンマ型コーター等により塗液を塗工し、１００℃以下の低温で乾燥させ、粘着剤層３を形成する。次いで、剥離ライナー７の塗工面を基材１と貼り合わせて粘着シート１０を作製した後、例えば４０℃で７２時間程度エージングを行う。

ここで、ラベルとして使用する粘着シートを作製する場合は、粘着剤層３の形成前に公知の印刷機を用いて基材１の少なくとも一方の面に所定デザインの印刷層を形成しておけばよい。この印刷層には、基材１及び粘着剤層３の剥離条件や、基材１がリサイクル可能であること等を示すリサイクル情報提示領域が形成されていてもよい。これにより、消費者や処理業者が被着体９や基材１を適切にリサイクルできるようになる。

また、この方法に代えて、剥離ライナー７の剥離面に上述の塗液を塗工した後、剥離ライナー７の塗工面に第２の剥離ライナーを貼り合わせ、次いで上述のエージングを行うことにより、いわゆる基材レス状態の粘着剤層３を作製してもよい。この場合、先に形成した粘着剤層３から第２の剥離ライナーを剥がしてから基材１と貼り合わせた後、粘着剤層３を基材１と貼り合わせることで、粘着シート１０を作製できる。この方法によれば、粘着剤層３を十分に硬化させた後で基材１と貼り合わせることができるため、基材１と粘着剤層３との密着力が強くなるのを抑えることができる。その結果、粘着シート１０を加熱処理する際に粘着剤層３を基材１から剥離しやすくすることができる。

［粘着シートの解体方法］
本実施形態の粘着シート１０を被着体９に貼り付けた後、粘着剤層３と基材１とに解体するためには、粘着剤層３が十分に膨張する温度まで加熱すればよい。例えば、発泡剤５（マイクロカプセル）の膨張開始温度が５０℃以上１００℃以下である場合、当該膨張開始温度以上１００℃以下の熱水中での浸漬、又は膨張開始温度より１０℃以上高く、１３０℃以下の乾燥状態での加熱により、粘着剤層３を基材１と被着体９の両方から剥離させることができる。ただし、粘着シート１０は上記条件の範囲すべてで解体される必要はなく、少なくとも１つの条件で解体することができればよい。また、被着体９の材質等によって粘着シート１０からの剥離のしやすさは変わるが、加熱後の粘着剤層３は全ての種類の被着体から剥離できなくてもよく、少なくとも１種類の被着体から剥離できればよい。実際の使用を考慮すると、ＰＥＴ及びガラスの少なくとも１つから剥離できることが好ましい。

被着体９がガラス瓶やペットボトルのように浸漬可能な場合や、１００℃を超える熱により変性する場合には熱水処理を行ってもよく、被着体９が加熱に耐えられる場合等では、乾燥状態での加熱を行ってもよい。

本実施形態の粘着シート１０は、例えば家庭内でも容易に被着体９から基材１及び粘着剤層３とをそれぞれ分離できるので、基材１及び被着体９を容易に分別してリサイクルに回すことができる。また、基材１の比重が１未満であれば、ペットボトル等の容器ラベルとして使用される場合に、熱水処理により剥離した基材１を、比重の違いを利用して粘着剤層３及びペットボトル材料（比重約１．３８）から水中で容易に分離し、回収することができる。熱によって発泡した後の粘着剤層３の比重は発泡剤５の含有率が増えるに従って小さくなり、少なくとも１未満であってもよい。粘着剤層３の比重が１未満であれば、熱水処理により基材１及び被着体９から分離された粘着剤層３の回収が容易になる。基材１の比重が粘着剤層３の比重と例えば０．１以上異なっていれば、比重の違いを利用して解体後の粘着シート１０を材料ごとに容易に分別することができる。

また、ペットボトル等に貼り付けられた粘着シート１０がリサイクル工場で処理される場合、回収されたボトルを洗浄及び破砕した後、加熱処理することによって破砕された小片全体において被着体９（ペットボトル片）、粘着剤層３、基材１に解体できるので、一部の小片のみしか解体できない場合に比べてリサイクル効率を大幅に向上させることができる。

［その他の構成］
以上で説明した粘着シート１０の構成は実施形態の一例であり、構成材料や各層の厚さ、物性等は本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

＜実施例１＞
市販の再剥離タイプのアクリル系粘着剤１００質量部に対して市販のイソシアネート系硬化剤３．０質量部を添加してなる粘着剤組成物Ａに、発泡剤Ａ（松本油脂製薬（株）製、商品名「マツモトマイクロスフェアー（登録商標）ＨＦ－３６Ｄ」）を、粘着剤の樹脂固形分に対して２０質量％添加し、混合することにより塗液を作製した。次いで、公知のコンマ型コーターを用いて第１の剥離ライナー（重剥離側）の剥離面に、乾燥後の厚みが２０μｍになるように上述の塗液を塗布し、６０℃で３分間乾燥させて粘着剤層を形成した後、第２の剥離ライナー（軽剥離側）の剥離面を貼り合わせて粘着剤層を有する基材レステープを作製した。この基材レステープを４０℃、相対湿度５０％、７２時間の条件でエージングした後、第２の剥離ライナーを剥がして粘着剤層を基材の一方の面に貼り付けることにより、粘着シートを作製した。基材として、厚みが５０μｍの東洋紡（株）製ＰＥＴフィルム（商品名「コスモシャイン（登録商標）Ａ４３６０」；比重約１．４）を使用した。

＜実施例２＞
発泡剤Ａの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して１０質量％にし、粘着剤層の厚みを３０μｍにした以外は実施例１と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例３＞
発泡剤Ａの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して２０質量％にした以外は実施例２と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例４＞
発泡剤として発泡剤Ｂ（松本油脂製薬（株）製、商品名「マツモトマイクロスフェアー（登録商標）ＨＦ－４８Ｄ」）を用い、塗液の乾燥条件を７０℃、３分間に変更した以外は実施例１と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例５＞
発泡剤Ｂの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して３０質量％にした以外は実施例４と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例６＞
粘着剤層の厚みを３０μｍにした以外は実施例４と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例７＞
発泡剤Ｂの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して３０質量％にした以外は実施例６と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例８＞
粘着剤層の厚みを５０μｍにした以外は実施例４と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例９＞
発泡剤Ｂの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して３０質量％にした以外は実施例８と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例１０＞
基材を厚み８０μｍの合成紙（ユポ・コーポレーション製、商品名「ユポタック（登録商標）原紙ＳＧＳ８０」；比重０．８３）に変更した以外は実施例９と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例１１＞
発泡剤Ａの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して３０質量％にした以外は実施例１と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例１２＞
粘着剤層の厚みを３０μｍにした以外は実施例１１と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例１３＞
発泡剤Ａの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して４０質量％にした以外は実施例１１と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例１４＞
発泡剤Ａの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して４０質量％にした以外は実施例１２と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例１５＞
発泡剤Ａの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して５０質量％にした以外は実施例１１と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜実施例１６＞
発泡剤Ａの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して５０質量％にした以外は実施例１２と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜比較例１＞
実施例１で使用したアクリル系粘着剤１００質量部に対して上記のイソシアネート系硬化剤を１．０質量部添加してなる粘着剤組成物Ｂを用いたこと以外、実施例２と同様の方法により、粘着シートを作製した。

＜比較例２＞
粘着剤組成物Ａに、粘着剤の樹脂固形分に対して３０質量％の発泡剤Ｂを添加し、混合することにより塗液を作製した。この塗液を市販の剥離ライナーの剥離面に、コンマ型コーターを用いて乾燥後の厚みが５０μｍになるように塗工し、７０℃で３分間乾燥させて粘着剤層を形成した後、基材（商品名「コスモシャイン（登録商標）Ａ４３６０」）の一方の面に転写させることにより、粘着シートを作製した。次いで、４０℃、相対湿度５０％、７２時間の条件でエージングした。

＜比較例３＞
発泡剤Ａの添加量を粘着剤の樹脂固形分に対して３質量％にした以外は実施例２と同様の方法により、粘着シートを作製した。

以上の実施例及び比較例で使用した発泡剤Ａ、Ｂの特徴を表１に示す。

［測定方法］
＜易剥離性の評価試験＞
各実施例及び比較例で作製した粘着シートを２ｃｍ×７ｃｍのサイズに切り出すことで作製された試料片の粘着面を、表面処理が施されていないガラス板又はＰＥＴ板に貼り合わせた。熱水処理については、試料片が貼り付けられたガラス板又はＰＥＴ板をビーカー中で９０℃の熱水に投入し、５分後に自然剥離の有無を目視で確認した。また、試料片が貼り付けられたガラス板又はＰＥＴ板を１２０℃に設定した乾燥炉内に投入し、５分後に自然剥離の有無を目視で確認した。両条件において、粘着剤層が自然剥離していない場合は、手で剥離可能かどうかを判断した。自然剥離する場合は◎（優）、自然剥離しないが、手で容易に剥離できる場合は〇（良）、容易に剥離しないが、慎重に剥がせば剥離可能である場合は△（可）、剥離できないか、剥離できても粘着剤成分が被着体に残る場合は×（不可）と判断した。

＜ゲル分率の増加率の確認＞
実施例１～１６及び比較例１、３については、粘着シートの作製に使用した粘着剤層を含む基材レステープから剥離ライナーを除去して粘着剤層を試験体として０．３ｇ～０．５ｇ分程度採取して、その正確な質量Ｇ１を測定した。次いで、試験体を酢酸エチルに２３℃、相対湿度５０％で９６時間浸漬させ、試験片を含む溶液を３００メッシュの濾布を用いて濾過することにより、酢酸エチルへの不溶成分を得た。次に、当該不溶成分を１００℃で２時間乾燥させて不溶物の質量Ｇ２を測定した。以下の式２により、ゲル分率Ａを算出した。

ゲル分率Ａ（％）＝１００×Ｇ２／Ｇ１ ・・・（式２）
次に、各実施例及び比較例で使用された基材レステープをエージング処理として４０℃、相対湿度５０％で７２時間静置した後、各試験体について上述と同様の方法によりゲル分率Ｂを算出した。処理後の試験体のゲル分率の増加率を、１００×（Ｂ－Ａ）／Ｂの式に基づいて算出した。

比較例２で作製された粘着シートについては、剥離ライナー上に乾燥後の厚みが５０μｍとなるように発泡剤Ｂ及び粘着剤組成物Ａを含む塗液を塗工し、乾燥させてから別の剥離ライナーを貼り合わせて基材レステープを作製した。この基材レステープから剥離ライナーを除去して粘着剤層のみを試験体として０．３ｇ～０．５ｇ分採取し、そのゲル分率Ａを測定した。また、試験片を４０℃、相対湿度５０％で７２時間静置した後、ゲル分率Ｂを測定した。処理後の試験片のゲル分率の増加率を、１００×（Ｂ－Ａ）／Ｂの式に基づいて算出した。

＜粘着力の測定＞
粘着シートの剥離ライナーを剥がして被着体に貼り付けた後、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠する方法により貼り付けてから１分後及び２４時間後の粘着力を測定した。具体的には、幅２５ｍｍに裁断した粘着シートの試験片を被着体であるガラス板又はＰＥＴ板に貼り付けてから２３℃、相対湿度５０％で１分又は２４時間静置した。これらの試験片を剥離角度１８０°、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で万能材料試験機を用いて剥離するのに要する力を粘着力（Ｎ／２５ｍｍ）として測定した。

＜粘着剤層の膜厚増加率の測定＞
粘着シートから２５ｍｍ×４０ｍｍの大きさの試験片を切り出して、加熱処理前の粘着剤層の厚みをマイクロメーターを用いて測定した。次いで、試験片を１２０℃の乾燥炉により熱処理した後の粘着剤層の厚みをマイクロメーターを用いて測定した。そして、膜厚増加率を、下式１により求めた。

（加熱処理後の粘着剤層の厚み）／（加熱処理前の粘着剤層の厚み）・・・式１
＜粘着剤層の貯蔵弾性率の測定＞
上述の粘着剤組成物Ａに、粘着剤の樹脂固形分に対してそれぞれ２０質量％、５０質量％の発泡剤Ａを添加した塗液を用いて厚み５０μｍの粘着剤層を有する基材レステープを作製した。次いで、この基材レステープを４０℃、相対湿度５０％、７２時間の条件でエージングした。次いで、粘着剤層のみを総厚さが１ｍｍになるまで積層した後、直径８ｍｍの大きさに打ち抜いてタブレットを作製した。このタブレットをレオメーター（製品名：ＡＲ２０００ｅｘ）のプレート間に挟み、周波数１Ｈｚ、２３℃、相対湿度５０％、ひずみ量０．０５％の条件で貯蔵弾性率Ｇ’を測定した。

［測定結果］
易剥離性の評価結果、粘着力の測定結果、エージング前後のゲル分率の増加率の算出結果を表２～表４に示す。

２０質量％の発泡剤Ａが添加された粘着剤層（実施例１、３で使用）及び５０質量％の発泡剤Ａが添加された粘着剤層（実施例１５、１６で使用）の貯蔵弾性率を表５に示す。

表２に示す実施例１、２、４、５の結果から、被着体がＰＥＴ又はガラスである場合、粘着剤層と基材との間の密着力の方が粘着剤と被着体との間の密着力よりも大きい傾向にあることが分かった。しかし、実施例１～１６では、少なくとも１つの条件で粘着剤層を基材及び被着体の両方から剥離できることが確認できた。

実施例２、３、７、１６と比較例３の易剥離性評価の結果から、発泡剤の添加量が大きい程剥離がしやすくなる傾向にあることが確認できた。また、実施例４～９の結果から、発泡剤の添加量が同じ場合には、粘着剤層の厚みが大きい方が粘着剤層及び基材の剥離が良好になることが分かった。

表４に示す比較例１の結果から、２３℃における貼り付け後２４時間後の対ガラス粘着力が比較的大きいこと、発泡剤の添加量が１０質量％と比較的少量であることなど、基材から粘着剤層が剥離しにくくなる複数の条件が重なることにより、粘着剤層が被着体及び基材から剥離しにくくなることが確認できた。

また、実施例１～１０で作製された粘着シートでは、エージング後のゲル分率増加率は５％以下（具体的には１％未満）であったが、比較例２で作製された粘着シートでは、製造直後の粘着剤層のゲル分率は０％であり、エージング後のゲル分率の増加率は１００％であった（表３参照）。特に、実施例９、１０と比較例２との比較から、粘着剤層をあらかじめ硬化させておくことで、基材と粘着剤層との密着力を下げることが、粘着剤層及び基材の剥離に有利に働くことが確認できた。

本明細書に開示された粘着シートは、仮固定用のテープやラベルとして種々の用途に利用可能である。

１ 基材
３ 粘着剤層
５ 発泡剤
７ 剥離ライナー
９ 被着体
１０ 粘着シート

Claims (11)

1. 樹脂製の基材と、
   発泡剤を含み、前記基材の少なくとも一方の面に形成された粘着剤層とを備えた粘着シートであって、
   前記発泡剤は熱膨張性のマイクロカプセルであり、
   前記粘着剤層を被着体に貼り付けた後の加熱処理により、前記粘着剤層の全体が前記被着体及び前記基材から剥離可能となる粘着シート。
2. 請求項１の粘着シートにおいて、
   前記発泡剤の膨張開始温度は５０℃以上１００℃以下であり、
   前記加熱処理は、前記膨張開始温度以上１００℃以下の熱水による洗浄又は前記膨張開始温度より１０℃以上高く、１３０℃以下の乾燥状態での加熱である粘着シート。
3. 請求項１又は２の粘着シートにおいて、
   ２３℃、相対湿度５０％、剥離速度を３００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度を１８０°とした場合の貼付け後２４時間時点での対ガラス粘着力は１．０Ｎ／２５ｍｍ以上１０．０Ｎ／２５ｍｍ以下である粘着シート。
4. 請求項１～３のうちいずれか１項の粘着シートにおいて、
   前記粘着剤層中に含まれる前記発泡剤の含有率は、前記粘着剤層全体の５質量％以上７０質量％以下である粘着シート。
5. 請求項１～４のうちいずれか１項の粘着シートにおいて、
   （前記加熱処理後の前記粘着剤層の厚み）／（前記加熱処理前の前記粘着剤層の厚み）・・・式１
   で求められる加熱処理後の前記粘着剤層での膜厚増加率は、４倍以上３０倍以下である粘着シート。
6. 請求項１～５のうちいずれか１項の粘着シートにおいて、
   ２３℃、相対湿度５０％、周波数１Ｈｚの条件での前記粘着剤層の貯蔵弾性率は、４．５×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^６Ｐａ以下である粘着シート。
7. 請求項１～６のうちいずれか１項の粘着シートにおいて、
   前記粘着剤層は、前記基材の一方の面に直接接している粘着シート。
8. 請求項１～７のうちいずれか１項の粘着シートにおいて、
   前記基材の比重は１未満であり、加熱により前記基材から剥離後の前記粘着剤層の比重は１以下である粘着シート。
9. 請求項１～８のうちいずれか１項の粘着シートにおいて、
   前記基材の比重は、加熱により前記基材から剥離後の前記粘着剤層の比重と０．１以上異なっている粘着シート。
10. 請求項１～９のうちいずれか１項の粘着シートにおいて、
    前記粘着剤層を前記基材上に形成した直後のゲル分率をＡ％、製造後に４０℃、相対湿度５０％で７２時間処理した後の前記粘着剤層のゲル分率をＢ％とするとき、
    １００×（Ｂ－Ａ）／Ｂで求められるゲル分率の増加率は５％以下である粘着シート。
11. 請求項１～１０のうちいずれか１項の粘着シートにおいて、
    ラベルとして使用される粘着シート。

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