JP2022080533A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベルシートセットから画像形成開始までに無駄な待ち時間が発生することを抑制する。【解決手段】画像形成装置は、ラベルシートを搬送可能な搬送部と、画像形成可能な画像形成部と、ラベル端部検知のためのラベル端部検知センサと、シート有無を検知可能なシートセット検知センサと、搬送部と画像形成部とを制御し、ラベル端部検知センサ検知結果に基づいて画像形成であり、ラベル端部検知センサの感度を変化させながら、ラベル端部検知センサにより検知する位置を通過するように、ラベルシートを搬送することで、感度を調整するセンサ調整処理を実行可能な制御手段と、を備え、シートセット検知センサにより、シートを検知した時に保留ジョブがない場合、センサ調整処理を行ったうえでラベルシートを印刷待機位置に搬送し、保留ジョブがある場合、センサ調整処理を行わずにラベルシートを印刷待機位置に搬送可能である。【選択図】図５

Description

本発明は、記録材に画像を形成可能な画像形成装置に関する。

画像形成装置として、例えば、台紙上に一定間隔でラベル（画像形成領域）を貼付したラベルロール（記録材）に印字を行うラベルプリンタが知られている。このようなラベルロールのラベル部分に印字を行う場合には、透過センサ（端部検知手段）によりラベル間のギャップを検知し、このギャップの位置に基づいて各ラベルの印字位置を決定するようにしている。

しかし、透過センサの検知レベルは使用するラベルロール毎にばらつく場合がある。そこで、ラベルロールセット後の初期フィード時に透過センサの検知レベルの変化を監視し、自動的に閾値を調整してラベル間のギャップを正しく認識できるようにした構成が提案されている（特許文献１）。

特開平２－１３９３２９号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたような透過センサの調整は、印字開始までに待ち時間が生じてしまう。ここで、同じ記録材をセットした場合には、改めて透過センサの調整が必要ない場合がある。そして、このような場合まで透過センサの調整を行うことは、無駄な待ち時間を発生させてしまうことになる。

本発明は、記録材セットから画像形成開始までに、無駄な待ち時間が発生することを抑制することを目的とする。

本発明は、所定方向に複数の画像形成領域が配置される記録材を、前記所定方向に搬送可能な搬送手段と、記録材の前記画像形成領域に対して画像形成可能な画像形成手段と、前記所定方向において、前記画像形成手段よりも上流に配置され、前記画像形成領域の端部を検知するための端部検知手段と、前記所定方向において、前記画像形成手段よりも上流に配置され、所定の位置において記録材の有無を検知可能な有無検知手段と、前記搬送手段と前記画像形成手段とを制御して、前記端部検知手段による前記画像形成領域の先端の検知結果に基づき、搬送される記録材に画像形成可能であり、前記端部検知手段の感度を変化させながら、記録材が前記端部検知手段により検知する位置を通過するように記録材を搬送することで、前記端部検知手段の検知感度を調整する検知感度調整モードを実行可能な制御手段と、を備え、前記制御手段は、前記有無検知手段による検知結果が、記録材無しから記録材有りとなった時に、指令により記録材に画像形成を行う画像形成ジョブを途中で中断した保留ジョブがない場合は、前記検知感度調整モードを行ったうえで記録材を画像形成待機位置に搬送し、前記保留ジョブがある場合は、前記検知感度調整モードを行わずに記録材を前記画像形成待機位置に搬送可能である、ことを特徴とする。

本発明によれば、記録材セットから画像形成開始までに、無駄な待ち時間が発生することを抑制できる。

第１の実施形態に係る画像形成装置の概略構成断面図。 第１の実施形態に係る画像形成装置の制御ブロック図。 第１の実施形態に係る、（ａ）センサ調整前の状態を示す図、（ｂ）センサ調整完了後の状態とセンサ波形を示す図、（ｃ）（ｂ）の後のシート逆搬送後の状態を示す図。 第１の実施形態に係る、（ａ）ラベル長確認処理前の状態を示す図、（ｂ）ラベル長確認後の状態とセンサ波形を示す図、（ｃ）（ｂ）の後のシート逆搬送後の状態を示す図。 第１の実施形態に係るシートセット動作を示すフローチャート。 第１の実施形態に係るセンサ調整処理のフローチャート。 第１の実施形態に係るラベル長確認処理のフローチャート。 第２の実施形態に係るシートセット動作のフローチャート。 第２の実施形態に係るシート位置合わせ動作のフローチャート。 その他の実施形態に係るラベルシートの表裏を示す図。

＜第１の実施形態＞
［画像形成装置］
第１の実施形態について、図１ないし図７を用いて説明する。まず、第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを搭載した記録装置としての画像形成装置１００について、図１を用いて説明する。図１は、本実施形態に係る画像形成装置１００の内部構造の概略を示す断面図である。画像形成装置１００は、図１に示すように、ホストコンピュータ７０などの外部端末に、ＵＳＢケーブル等を介して接続され、外部端末から送信された画像データなどの記録情報に基づき、記録材に情報を記録する（画像を形成する）。

「記録材」には、紙、布、プラスチック・フィルムなど、インクを受容可能なものを含む。本実施形態では、記録材として、台紙Ｌ１と、台紙上に所定方向としての記録材の搬送方向に複数貼付されたラベルＬ２とを有する長尺のラベルシートＬ（後述する図３、４参照）を用いた場合について説明する。ラベルシートＬは、ロール状のシートである。本実施形態に係る画像形成装置１００は、このようなラベルシートＬの画像形成領域としてのラベル部分に画像形成可能である。なお、本実施形態の記録材は、記録材の搬送方向に沿って複数の画像形成領域が配置されるものであれば良く、上述のように台紙上に複数のラベルが貼付されている以外に、例えば、予め画像を形成すべき領域（画像形成領域）が決められた長尺状のシートなどであっても良い。

画像形成装置１００は、図１に示すように、給送部１０と、搬送手段としての搬送部２０と、画像形成手段としての画像形成部３０と、排出口４０と、制御手段としての制御部５０（図２参照）とを有する。給送部１０は、ラベルシートＬを保持し、搬送部２０へ給送可能である。搬送部２０は、給送部１０から搬送されたラベルシートＬを画像形成部３０、排出口４０、と順に搬送可能である。

画像形成部３０は、搬送されてきたラベルシートＬに付されたラベルＬ２に対して画像形成可能である。画像形成されたラベルシートＬは、搬送部２０により搬送され、排出口４０を介して機外に排出される。制御部５０は、給送部１０、搬送部２０、画像形成部３０等の画像形成装置１００が有する各構成の動作を制御する。以下、具体的に説明する。

給送部１０は、給送ローラ１０Ａと、給送ローラ１０Ａを駆動する不図示のモータとを有する。給送部１０は、保持したラベルシートＬを、給送ローラ１０Ａにより搬送部２０へ給送するように構成されている。搬送部２０は、複数の搬送ローラ２０Ｃと、複数の搬送ローラ２０Ｃにより張設された無端状の搬送ベルト２０Ｂと、搬送されるラベルシートＬを挟んで対向する位置、且つ、画像形成部３０の上流側に配置された押さえローラ２０Ａと、を有する。

搬送ベルト２０Ｂは、ラベルシートＬを載置可能な搬送面を有する。複数の搬送ローラ２０Ｃのうちの何れかのローラが不図示のモータに駆動されることで、搬送ベルト２０Ｂが回転駆動される。また、押さえローラ２０Ａは、搬送ベルト２０Ｂの搬送面に載置されたラベルシートＬを押圧して、ラベルシートＬを搬送ベルト２０Ｂとの間で挟持する。これらにより、搬送ベルト２０Ｂは、不図示のモータを駆動させることで回転する搬送ローラ２０Ｃにより回転させられ、搬送面と、押さえローラ２０Ａとによって挟持されたラベルシートＬを画像形成部３０、排出口４０へと搬送する。

また、搬送部２０は、端部検知手段としてのラベル端部検知センサ２０Ｄと、有無検知手段としてのシートセット検知センサ２０Ｅとを有する。ラベル端部検知センサ２０Ｄは、ラベルシートＬの搬送方向において、画像形成部３０よりも上流側に配置され、ラベルＬ２の端部を検知するためのものである。また、ラベル端部検知センサ２０Ｄは、搬送されるラベルシートＬを挟むようラベルシートＬの両側に配置された発光部と受光部からなる透過型センサであり、発光部から発光され、受光部が受光することで検知可能である。

このような透過センサである本実施形態のラベル端部検知センサ２０Ｄは、発光部から発光され、ラベルシートＬを透過した光を受光部により受光する。受光部により受光される受光量は、ラベルシートＬのラベルＬ２部分と台紙Ｌ１部分との厚みの違いにより変化する。言い換えれば、ラベルＬ２部分と台紙Ｌ１のラベルがない部分とで光の透過率が異なる。このため、この受光量の違いにより台紙上のラベル部分の境界、即ち、ラベルＬ２の端部（画像形成領域の端部）を検知可能である。

画像形成装置１００は、ラベル端部検知センサ２０Ｄにより印刷すべきラベルの先端部を検知して、そこからの移動距離をもとに決定された印刷タイミングに従って、インクをラベルに吐出することで画像形成を行う。なお、本実施形態に係るラベル端部検知センサ２０Ｄは透過型センサを用いていたが、用紙の有無を判定できるセンサであれば透過型センサでなくてもよい。例えば、ラベル端部検知センサ２０Ｄは超音波センサであってもよい。

また、シートセット検知センサ２０Ｅは、搬送方向において、画像形成部３０よりも上流に配置され、所定の位置としてのシートセット位置においてラベルシートＬの有無を検知可能である。シートセット検知センサ２０Ｅは、搬送されるラベルシートＬの片側に配置された発光部と受光部からなる反射型センサであり、発光部から発光された光がラベルシートＬ又は搬送ベルト２０Ｂに反射して受光部に受光される。この際、ラベルシートＬと搬送ベルト２０Ｂとでは、反射率が異なるため、シートセット検知センサ２０Ｅは、この反射率の違いによりラベルシートＬの有無を検知可能である。

本実施形態に係るシートセット検知センサ２０Ｅは、シートをセットする際に、発光部から発光された光がセットされたラベルシートＬに反射して受光部に受光され、シートが搬送部２０に挿入されたことを検知できる。このとき、ラベルシートＬの先端はシートセット位置にある。ラベルシートＬがシートセット検知センサ２０Ｅにより検知されると、制御部５０は、後述するシートセット動作を実行して、ラベルシートＬは画像形成待機位置としての画像形成前の印刷待機位置に搬送される。

なお、シートセット検知センサ２０Ｅは、ラベルシートＬの有無を検知できればよく、反射型センサでなくてもよい。例えば、回動可能なフラグをラベルシートＬの搬送路上に配置し、ラベルシートＬがフラグに接触し回動させることで、その回動動作により回路のＯＮ・ＯＦＦができるセンサであっても良い。

画像形成部３０は、記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙを有する。記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙは、ラベルシートＬの幅全体に渡って複数のノズルを配列した４つのフルライン記録ヘッド（以下、記録ヘッド）であり、ラベルシートＬの搬送方向に沿って設けられている。４つの記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙは、それぞれブラックインク、シアンインク、マゼンタインク、イエロインクを吐出して印刷を行い、４つの記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙから吐出される４色のインクでフルカラー画像を印刷する。

本実施形態に係る画像形成装置１００は、以上の構成を用いて、指令によりラベルシートＬに画像形成を行う画像形成ジョブとしての印刷ジョブに基づいて、ラベルシートＬに画像形成動作を行う。具体的な動作について、以下に説明を行う。印刷ジョブに含まれる画像データは、ホストコンピュータ７０で生成され、４色のインクに対応したブラック（Ｋ）成分、シアン（Ｃ）成分、マゼンタ（Ｍ）成分、イエロ（Ｙ）成分に分離された濃度画像データが送信される。

その画像データを受信した画像形成装置１００は、ラベルを含むロール状の記録材としてのラベルシートＬを上述のシートセット検知センサ２０Ｅによりシートの有無を検知可能なシートセット位置へ給送し挿入する。搬送部２０で、上述のシートセット検知センサ２０Ｅにより、挿入されたシートを検知し、シートセット動作によりシートを印刷待機位置へ位置決めする。

その後、押さえローラ２０Ａと搬送ベルト２０Ｂで挟持して搬送するとともに、搬送ベルト２０Ｂに同期して信号を出力する不図示のエンコーダーをトリガに各記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙにより順次印刷を行う。その印刷は、ラベル端部検知センサ２０Ｄで印刷すべきラベルの先端部を検知して、そこからの移動距離をもとに決定された印刷タイミングに従って、インクをラベルに吐出することにより行われる。印刷後のラベルシートＬは搬送部２０により排出口４０を介して機外に搬送される。

［制御部］
次に、第１の実施形態に係る制御部５０について、図２を用いて説明する。図２は、第１の実施形態に係る画像形成装置１００の制御ブロック図である。制御部５０は、ＣＰＵ５０Ａと、ＲＯＭ５０Ｂと、ＲＡＭ５０Ｃと、イメージバッファメモリ５０ＤＫ、５０ＤＣ、５０ＤＭ、５０ＤＹと、ヘッド駆動回路５０Ｅと、モータドライバ５０Ｆと、ＡＳＩＣ制御回路５０Ｇと、ＵＳＢコントローラ５０Ｈとを備える。

図２に示すように、コントローラとしての制御部５０として備えられたＣＰＵ５０Ａが、ＲＯＭ５０Ｂに格納されている制御プログラムを、作業領域としてのＲＡＭ５０Ｃを用いて実行し、各構成要素を制御する。また、制御部５０は、ＲＡＭ５０Ｃを各種データ処理の作業領域や受信バッファとして使用し、イメージバッファメモリ５０ＤＫ、５０ＤＣ、５０ＤＭ、５０ＤＹを画像展開部としてブラック、シアン、マゼンタ、イエロの各色成分濃度データを格納するのに用いる。

また、ヘッド駆動回路５０Ｅは、記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙを駆動可能である。モータドライバ５０Ｆは、各記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙを画像形成に最適な状態に保つためのクリーニング動作や画像形成動作を制御する各種モータ６０を駆動可能である。また、ＡＳＩＣ制御回路５０Ｇは、各種動作の制御やラベルシートＬの検知などを行うためのセンサ類などを制御可能である。

また、画像形成装置１００は、ホストコンピュータ７０から送信された画像データやクリーニングコマンドなどを、ＵＳＢケーブルを介して受信し、受信した各種コマンド命令に従って動作する。但し、インタフェースは、ＵＳＢに限るものではなく、有線或いは無線ネットワークを介してホストコンピュータ７０と接続されていても良い。以上の制御構成をもって、上述したシートセット動作等の制御を実行する。

上述のように、本実施形態に係る画像形成装置１００では、ラベルシートＬがシートセット位置に挿入され、シートセット検知センサ２０Ｅによって挿入されたシートが検知されることで、シートを印刷待機位置にセットするシートセット動作が実行される。また、シートセット動作実行時には、条件に応じて、ラベル端部検知センサ２０Ｄの検知感度を調整するための検知感度調整モードとしてのセンサ調整処理やラベル端部検知センサ２０Ｄが搬送方向に関する画像形成領域の長さとしてのラベル長を正しく検知できているか確認するための領域長確認モードとしてのラベル長確認処理が実行される。

［センサ調整処理］
まず、センサ調整処理について、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を用いて説明する。図３（ａ）は、センサ調整処理前において、シートセット位置にセットされたラベルシートＬを示す図である。破線部はラベル端部検知センサ２０Ｄの搬送方向における位置を示し、図３（ｂ）、（ｃ）に関しても同様である。図３（ｂ）は、センサ調整処理において、搬送量Ｘ１の距離を搬送されたラベルシートＬと、センサ調整時のセンサの出力の波形とを示す図である。図３（ｃ）は、センサ調整後に印刷待機位置に搬送されたラベルシートＬを示す図である。

本実施形態に係る画像形成装置１００は、搬送路上に透過センサとしてのラベル端部検知センサ２０Ｄが設けられている。このラベル端部検知センサ２０Ｄの検知レベルをあらかじめ設定した閾値（図３（ｂ）ではＶｒｅｆ）と比較することでラベルＬ２の搬送方向端部を検知し、この端部位置に基づいて各ラベルの印字位置を決定している。このようにして、画像形成装置１００は、上述のように、台紙Ｌ１に一定間隔でラベルＬ２を貼付したラベルシートＬに画像形成可能である。

しかし、ラベル端部検知センサ２０Ｄの検知レベル（検知感度）は、使用するシートの透過率やセンサの個体差によりばらつくため、ラベルシートＬのシートセット時に、ラベル端部検知センサ２０Ｄの検知レベルを監視し、自動で閾値を調整するセンサ調整処理が行われている。本実施形態に係るセンサ調整処理は、ラベルシートＬを搬送させながら、ラベル端部検知センサ２０Ｄの受光部の感度を多段的に変更しながらセンサの出力をサンプリングすることでセンサの検知感度の調整を行う。即ち、制御部５０は、センサ調整処理実行時に、ラベル端部検知センサ２０Ｄの感度を変化させながら、搬送部２０に、所定時間の間にラベルＬ２がラベル端部検知センサ２０Ｄにより検知する位置を通過するように、ラベルシートＬを移動させる。

センサ調整処理を行う前は、図３（ａ）に示すように、ラベル端部検知センサ２０Ｄの上流に先頭のラベルＬ２が位置しており、ここから排出方向にシートを搬送させる。ラベルシートＬを搬送させつつ、図３（ｂ）に示すように、ラベル端部検知センサ２０Ｄの感度を変更させながら、最適な感度および閾値を決定していく。具体的には、シートの搬送を開始したところから最初の感度設定でＡ１の区間、感度設定を変更してＡ２の区間、同様にＡ５の区間まで感度を変更しながらセンサ出力をサンプリングする。

ここまでのサンプリング結果から最適な感度設定、例えば、この図ではラベルＬ２部分の目標電圧がＶｒｅｆとするよう感度を算出する。その感度設定でＢの区間再びサンプリングを行う。その結果からラベルＬ２部分と台紙Ｌ１のラベルがない部分との境界（即ち、ラベルＬ２の端部）を正しく検知できる閾値を算出し、搬送を停止させる。その後、次の印刷に備えるため、図３（ｃ）に示すように、シートを画像形成時の搬送方向とは逆方向に搬送して、先頭のラベルＬ２をラベル端部検知センサ２０Ｄの上流にある、印刷待機位置に配置させる。こうすることで、次に印刷する際、再びシートを排出先方向に搬送させ、ラベル端部検知センサ２０Ｄでラベルの先端を検知させることで、印刷位置を決定することが可能となる。

［ラベル長確認処理］
引き続き、ラベル長確認処理について、図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を用いて説明する。図４（ａ）は、ラベル長確認処理前において、シートセット位置にセットされたラベルシートＬを示す図である。破線部はラベル端部検知センサ２０Ｄの搬送方向に関する位置を示し、図４（ｂ）、（ｃ）に関しても同様である。図４（ｂ）は、ラベル長確認処理において、１ラベル分（搬送量Ｘ２）の距離を搬送されたラベルシートＬと、ラベル長確認処理時のセンサの出力の波形とを示す図である。図４（ｃ）は、ラベル長確認処理後に印刷待機位置に搬送されたラベルシートＬを示す図である。

ラベル長確認処理では、印刷ジョブに含まれるラベルシートＬの情報と、実際にラベルシートＬを搬送してラベル端部検知センサ２０Ｄで検出したラベルＬ２の長さを比較し、正しくラベルＬ２が検出できているか確認するものである。即ち、印刷ジョブは、印刷ジョブを実行すべきラベルシートＬの情報として、ラベルＬ２の長さのジョブ情報を含む。ラベル確認処理では、ジョブ情報に含まれるラベルＬ２の長さと、実際に検出したラベルＬ２の長さとの差分が所定の範囲内であるか否かを確認する。

ラベル長確認処理を行う前は、図４（ａ）に示すように、ラベル端部検知センサ２０Ｄの上流のシートセット位置に先頭ラベルが位置しており、ここから排出先方向にラベルシートＬを搬送させる。次に、搬送部２０は、図４（ｂ）に示すように、１ラベル分（搬送量Ｘ２）ラベルシートＬを搬送させつつ、台紙Ｌ１のラベルがない部分とラベルＬ２部分との境界をラベル端部検知センサ２０Ｄで検知する。この時に、ラベル端部検知センサ２０Ｄは、ラベルシートＬ上のラベルＬ２の搬送方向に関する両端部を検知する。この検知結果から、ラベルＬ２の搬送方向に関する長さであるラベル長ｌが求められている。

即ち、制御部５０は、搬送部２０に、シートセット位置から少なくともラベル一つ分、ラベルシートＬを搬送させつつ、ラベル端部検知センサ２０Ｄに、少なくとも一つのラベルの搬送方向の両端部を検知させる。その後、ラベルシートＬを印刷待機位置に戻す動作を行わせることで、ラベル長を確認するラベル長確認処理を実行可能である。

ここで、この求められたラベル長ｌと印刷ジョブに含まれるラベルの長さの情報であるラベル長情報とを比較することで、正しくラベルが認識できているか判断する。なお、ラベル長ｌとラベル長情報との差分が所定範囲内であれば、正しくラベルが認識できており、所定範囲外であれば、正しくラベルが認識できていないと判断する。求められたラベル長ｌの確認終了後は、図４（ｃ）に示すように、図３（ｃ）の場合と同様に次の印刷に備えるため、ラベルシートＬを逆搬送させて先頭ラベルをラベル端部検知センサ２０Ｄの上流の印刷待機位置に配置させ、ラベル長確認処理が終了する。

［シートセット動作のフローチャート］
次に、第１の実施形態に係るシートセット動作について、図５を用いて説明する。図５は、本実施形態におけるシートセット動作のフローチャートである。本実施形態では、シートセット検知センサ２０Ｅでシートがない状態からある状態に変化したこと、つまりはユーザがシートを搬送部に挿入したことを検知してシートセット動作を開始する（Ｓ３０１：ＹＥＳ）。即ち、シートセット検知センサ２０Ｅによる検知結果が、シート無しからシート有りとなった時に、シートセット動作を開始する。

次に、Ｓ３０２ないしＳ３０３にて、センサの調整が必要か否かを判断する。前述した通り、検知感度調整モードとしてのセンサ調整処理は、センサの個体差やラベルシートの透過率などの特性の違いによるセンサ検知結果の差異に対応するために行うものである。逆を言えば、同じ画像形成装置１００で同じ特性のラベルシートＬを使用する場合はセンサの調整は不要である。本実施形態では、その判定を行うために、まずは、何らかの理由で印刷ジョブが途中で中断した場合に残存したジョブである保留ジョブの有無を確認する（Ｓ３０２）。

保留ジョブがない場合（Ｓ３０２：Ｎｏ）は、上述のセンサ調整処理を実行する（Ｓ３０５）。即ち、指令によりラベルシートＬに画像形成を行う印刷ジョブを途中で中断した保留ジョブがない場合は、センサ調整処理を行ったうえで、上述の通り、ラベルシートＬを印刷待機位置に搬送する。保留ジョブがないということは、その時点でどのような特性のラベルシートＬがセットされるか確認または推定することができないためである。保留ジョブがあった場合（Ｓ３０２：ＹＥＳ）は、次に、シート無しエラーが発生しているか確認する（Ｓ３０３）。

シート無しエラーが発生中の場合（Ｓ３０３：ＹＥＳ）、センサの調整を行わずにラベル長確認処理を実行する（Ｓ３０４）。即ち、保留ジョブがある場合は、センサ調整処理を行わずに、ラベルシートＬを印刷待機位置に搬送可能である。特に、印刷ジョブがシートがないことにより中断された場合（シートなしが原因で保留ジョブが発生した場合）に、その後、シートセット検知センサ２０Ｅによる検知結果が、シート無しからシート有りとなった時には、センサ調整処理を行わずに、領域長確認モードとしてのラベル長確認処理を実行し、ラベルシートＬを印刷待機位置に搬送可能である。

これは、シート無しエラーが発生しジョブが保留しているということは、シートがなくなったことに起因して印刷が中断された状態であると言える。この場合、基本的には続きのジョブを中断前と同じラベルシートＬに印刷するはずなので、センサの調整は、不要と判断できるためである。ラベル長確認処理は、同じセンサの調整値でラベルシートＬのラベルＬ２部分を正しく検知できているか確認する処理である。このラベル長確認処理によって、センサの感度調整をしなくても、少なくとも画像がはみだした状態で印刷ジョブを行うことを抑制できる。

一方、シート無しエラーが発生していない場合（Ｓ３０３：ＮＯ）は、センサ調整処理を実行する（Ｓ３０５）。これは、保留ジョブがあるがシート無しエラーが発生していない状態として、例えば、サイズ違いなど印刷ジョブに適合しないラベルシートをセットしてしまい、正しいラベルシートをセットし直した場合などが考えられる。即ち、この場合は、直前とは異なる特性のラベルシートがセットされている可能性があるため、センサ調整処理を実行するようにしている。

［センサ調整処理のフローチャート］
引き続き、センサ調整処理の制御フローについて、図６を用いて説明する。図６は、第１の実施形態に係るセンサ調整処理のフローチャートである。まず、センサ調整処理では、搬送ベルト２０Ｂを駆動させ、排出先方向に、ラベルシートＬを搬送させる（Ｓ４０１）。なお、センサ調整処理では、センサの出力結果を細かいエリア毎にサンプリングするために、搬送速度は低速であることが望ましい。それによりラベルシートＬの搬送量も抑えることができる。

次に、ラベル端部検知センサ２０Ｄの受光部の感度を多段的に変更（Ｓ４０２）しながらセンサの出力結果をサンプリングし（Ｓ４０３）、感度設定範囲の上限に達した時（Ｓ４０４：ＹＥＳ）、最適な感度設定を算出する（Ｓ４０５）。感度の切り替え回数や範囲などは、ハードウェア構成や使用するラベルシートの仕様、搬送速度などから最適な条件を設定すればよい。これは、上述の図３（ｂ）におけるＡ１ないしＡ５の波形の部分に相当する。

受光素子の最適な感度設定が決定されたら、決定された感度設定で再びサンプリングを行い（Ｓ４０６）、出力結果から最適な閾値を決定する（Ｓ４０７）。Ｓ４０６は、上述の図３（ｂ）におけるＢの波形の部分に相当する。閾値を決定したら搬送を一度停止させる（Ｓ４０８）。この状態では、先頭ラベルが記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙの下流に位置しているため、ラベルシートＬを給送元方向に逆搬送して（Ｓ４０９）、ラベル端部検知センサ２０Ｄでラベル先端を検知したら（Ｓ４１０）、搬送を停止させる（Ｓ４１１）。なお、Ｓ４１０におけるラベルシートＬの位置は、印刷待機位置となる。

［ラベル長確認処理］
次に、ラベル長確認処理の制御フローについて、図７を用いて説明する。図７は、本実施形態におけるラベル長確認処理のフローチャートである。上述のように、ラベル長確認処理では、印刷ジョブに含まれるラベルシート情報と、実際にラベルシートＬを搬送してラベル端部検知センサ２０Ｄで検知したラベル長とを比較し、正しくラベルが検知できているか確認する。

ラベル長が同じと認識できればユーザが同じラベルシートをセットした可能性が高くなり、印刷ジョブを再開しても画像がはみ出る虞がなくなる。なお、ラベルシート情報と検知したラベルの長さの比較については、ラベルシート情報と検知したラベルの長さが完全に一致することはないので、製品仕様から許容される一定の誤差範囲内か否かで一致判定を行っている。

まず、搬送モータを駆動し排出先方向にラベルシートＬを搬送させたのち（Ｓ６０１）、ラベル端部検知センサ２０Ｄでラベル先端を検知したら（Ｓ６０２：ＹＥＳ）、検知したタイミングを記憶しておく（Ｓ６０３）。続いて、搬送されるラベルシートＬのラベルの後端を検知したら（Ｓ６０４：ＹＥＳ）、ラベルシートＬの搬送を停止させて（Ｓ６０５）、Ｓ６０３で記憶した先端検知タイミングとの差分からラベル長を算出する（Ｓ６０６）。

保留している印刷ジョブには、一般的にラベル長情報が含まれているので、印刷ジョブのラベル長情報とＳ６０６で算出したラベル長との比較を行う（Ｓ６０７）。ここで、ラベル長に差異がなかった場合（Ｓ６０７：ＹＥＳ）は、現在のセンサ調整値で正しくラベルが認識できていることを示すので、シートセット動作と同様に、ラベルシートＬを給送元方向に逆搬送する（Ｓ６０８）。

その後、印刷待機位置に到達したら（Ｓ６０９：ＹＥＳ）、搬送を停止させ（Ｓ６１０）、ラベル長確認処理が終了する。この後に印刷ジョブが再開される。即ち、ラベル長確認処理において、ラベル長と印刷ジョブのジョブ情報に含まれるラベル長情報との差分が所定の範囲内であれば、ラベル長確認処理実行後、保留ジョブを再開する。

一方、ラベル長に差異があった場合（Ｓ６０７：ＮＯ）は、正しくラベルが認識できていないため、通知手段としての制御部５０がホストコンピュータ７０にシートセットエラーの情報を通知し、ホストコンピュータ７０がユーザにその旨を通知する（Ｓ６１１）。即ち、制御部５０は、ラベル長確認処理実行時に、ラベル長と印刷ジョブに含まれる画像長さ情報との差が所定の範囲外であれば、ホストコンピュータ７０にエラーの情報を通知し、ホストコンピュータ７０は、例えば、表示部にその旨を表示する。

なお、正しくラベルが認識できない状況とは、例えば、中断前後で透過率が同じで貼られているラベルの大きさが異なるラベルシートがセットされた場合や、中断前後で貼られているラベルの大きさが同じで透過率が異なるラベルシートがセットされた場合がある。前者の場合、ラベル端部検知センサ２０Ｄの調整値に問題があり、誤検知でサイズを判定した可能性がある。

ラベル長が異なる場合は、上述のように透過率やラベルの大きさが異なる別の用紙である虞があり、このエラーを通知することにより、ユーザは、再度シートセット動作を行うこととなる。この場合行われるシートセット動作は、センサ調整処理が実行される条件に該当するため、センサの再調整を行うことになる。即ち、制御部５０は、ホストコンピュータ７０がエラーの情報を通知した後に、シートセット検知センサ２０Ｅによる検知結果が、シート無しからシート有りとなった時に、センサ調整処理を実行する。なお、本フローでは省略しているが、実際には、一定期間ラベルの先端または後端が検知されない場合についても、エラー処理を行うものとする。

以上で説明した通り、本実施形態に係る画像形成装置１００では、シート無しエラー発生後にシートセット動作を実行する場合は、ラベル端部検知センサの調整を行わずラベル長の確認処理のみを実行する。これにより、シート交換時の不必要なラベル端部検知センサ２０Ｄに関する検知感度の調整処理を削減し、ユーザの無駄な待ち時間が発生することを抑制できる。

具体的には、開始状態を示す図４（ａ）からラベル長確認終了を示す図４（ｂ）までの搬送量Ｘ２が、センサ調整処理における搬送量Ｘ１に比べ少ないことがわかる。即ち、ラベル長確認処理にかかる所要時間が、センサ調整処理にかかる所要時間に比べ少ないと言える。更に、本実施形態に係るセンサ調整処理では、前述のように搬送速度も低速であるため、動作の所要時間に関しても、その差はより顕著となり、シートセットから画像形成開始までの時間がより短縮可能である。

ただし、センサ調整処理の搬送量と所要時間とは、搬送方向に関して、ラベルシートＬに対する台紙Ｌ１のラベルがない部分の占める割合によって変わり、ラベル長確認処理の搬送量と所要時間はラベル長に依存する。このため、極端にラベル長が長い場合、ラベル長確認処理は、センサ調整処理よりもラベルシートＬの搬送量が多くなり所要時間が多くなってしまうケースがある。この場合は、所要時間を推定しラベル長確認処理を実行しない条件を設けてもよい。

例えば、シート無しエラーで中断したタイミングで、印刷ジョブのラベル長情報から、第一の所要時間としてのラベル長確認処理時間を推定し、第二の所要時間としてのセンサ調整処理時間と比較する。即ち、この場合、前記制御部５０は、ラベル長確認処理時間と、センサ調整処理時間と、を印刷ジョブに含まれる画像長さ情報から算出可能である。比較した結果、ラベル長確認処理のほうが、センサ調整処理に比べて時間がかかるようであれば、次のシートセット動作時に保留ジョブがあった場合もラベル長確認処理を行わずセンサ調整処理を行うようにしても良い。

言い換えると、この場合、制御部５０は、ラベル長確認処理時間がセンサ調整処理時間よりも多い場合に、シートセット検知センサ２０Ｅによる検知結果が、シート無しからシート有りとなった時に、保留ジョブがあっても、センサ調整処理を行ったうえで、ラベルシートＬを印刷待機位置に搬送する。このような条件を設けることにより、極端にラベル長が長いラベルシートがセットされた場合に、センサ調整処理よりも所要時間が多いラベル長確認処理を実施しなくても済むようになる。

なお、本実施形態に係るシートセット動作では、シート無しエラーの有無を確認しているが、シート無しエラーを確認せずに、保留ジョブがないかのみを確認して、センサ調整処理を行うか、ラベル長確認処理を行うか、を判断する制御フローであっても良い。この場合は、ジョブの中断理由がシート無しエラーではなく、例えば、シートの詰まり（ジャム）により中断とされた場合でも、センサ調整処理は行わないようにしても良い。

シートの詰まり除去後に印刷ジョブを再開する時は、同じ種類のラベルシートをセットするため、この場合でもセンサ調整処理に関する時間を削減できる。ただし、センサ感度の調整が不十分であることによるシート詰まりの場合もあり、この場合、印刷ジョブ時に適切にラベルを認識できず、エラーで中断してしまい、時間がかかってしまう虞がある。従って、シート無しエラーの有無を判断した方が、より確実に不要なセンサ調整による時間の削減を図ることができる。

＜第２の実施形態＞
第１の実施形態では、シート無しエラー発生時のシートセット動作として、ラベル長確認処理を行っていたが、第２の実施形態では、ラベル長確認処理を行わず、代わりに、次の印刷に備えるラベルシートの位置合わせのみを行うようにしている。なお、その他の構成及び作用は、上述の第１の実施形態と同様であるため、同様の構成には同じ符号を付し、説明及び図示を省略又は簡略にし、以下、第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

［第２の実施形態に係るシートセット動作のフローチャート］
まずは、第２の実施形態に係るシートセット動作について、図８を用いて説明する。図８は、第２の実施形態に係るシートセット動作のフローチャートである。Ｓ８０１～Ｓ８０３、Ｓ８０５については第１の実施形態に係るシートセット動作のフローチャートと同じであるが、保留ジョブが有りシート無しエラー発生中の場合（Ｓ８０３：ＹＥＳ）はＳ８０４でシート位置合わせ動作を実行する。以下に具体的に説明する。

シートセット動作開始後、シートセット検知センサ２０Ｅによる検知結果が、シート無しからシート有りとなる（Ｓ８０１：ＹＥＳ）。次に、保留ジョブを確認し（Ｓ８０２）、保留ジョブがない場合（Ｓ８０２：ＮＯ）、センサ調整処理を実行して（Ｓ８０５）シートセット動作を終了する。保留ジョブがある場合（Ｓ８０２：ＹＥＳ）、シート無しエラーが発生中か否か確認する（Ｓ８０３）。ここで、シート無しエラーが発生していなければ（Ｓ８０３：ＮＯ）、センサ調整処理を実行して（Ｓ８０５）シートセット動作を終了する。

シート無しエラーが発生していれば（Ｓ８０３：ＹＥＳ）、後述するシート位置合わせ動作を実行して（Ｓ８０４）シートセット動作を終了する。このように、保留ジョブがあり、シート無しエラー発生中の場合は、シート位置合わせ動作を行う。以下に、シート位置合わせ動作について、詳しく説明する。

［第２の実施形態に係るシート位置合わせ動作のフローチャート］
シート位置合わせ動作について、図９を用いて説明する。図９は、第２の実施形態に係るシート位置合わせのフローチャートである。まず、搬送モータを駆動し排出先方向（画像形成時の搬送方向）にラベルシートＬを搬送させ（Ｓ９０１）、ラベル端部検知センサ２０Ｄがラベル先端を検知したら（Ｓ９０２：ＹＥＳ）、搬送を停止させる（Ｓ９０３）。次に、給送元方向（画像形成時の搬送方向と逆方向）にラベルシートＬを搬送させ（Ｓ９０４）、ラベルの先端を検知したら（Ｓ９０５：ＹＥＳ）、所定距離搬送したのちに、搬送を停止させる（Ｓ９０６）。これによりラベル先端が、ラベル端部検知センサ２０Ｄの上流に位置する印刷待機位置に、搬送される。

本フローによれば、万一ラベル長が正しく検知できなかった場合は、エラーで印刷が中断してしまうリスクがある一方で、さらにシートセット動作の時間を短縮することが可能である。以上で説明した通り、第２の実施形態では、シート無しエラー発生後にシートセットする際は、ラベル端部検知センサの調整を行わずシートの位置合わせのみを行う。これにより、ラベルシート交換時の不必要な調整処理を削減し、ユーザの待ち時間を大幅に短縮することが可能である。

＜その他の実施例＞
以上で説明した実施形態では、ラベル端部検知センサでラベル部分と台紙のラベルがない部分の透過率の違いによりラベルの先端を検知する構成であったが、それに限ったものではない。例えば、図１０に示すような、予め複数のラベルの間にそれぞれマークＮが付されたマーク付きラベルシートＬ´（記録材）を使用し、反射型センサによりマークＮ部分と台紙Ｌ１のマークがない部分の反射率の違いでマークＮの端部を検知することで、ラベルＬ２の端部を検知する構成であってもよい。なお、図１０では、台紙Ｌ１の表側にラベルＬ２が、裏側にマークＮがそれぞれ付されている。

即ち、ラベル端部検知センサ２０Ｄは、搬送されるマーク付きラベルシートＬ´のマークＮが付された側に配置された受光部及び発光部を有し、発光部から発光されて反射した光を受光部により受光する反射型センサである。また、マーク付きラベルシートＬ´は、搬送方向に関して、複数のラベル間にそれぞれマークが付され、ラベル端部検知センサ２０Ｄは、ラベルの端部を検知するために、搬送方向に関するマークの端部を検知するものである。なお、図１０は、その他の実施形態に係るマーク付きラベルシートＬ´の表裏を示す図である。また、このような各ラベルと各マークの位置関係は一定であるため、マークの端部位置を検知することで、近接するラベルの端部位置を検知可能である。

この場合におけるラベル端部検知センサ２０Ｄのセンサ調整処理は、ラベル端部検知センサ２０Ｄをマーク付きラベルシートＬ´の先端に付されているマーク付近を検知させつつ数回往復させ、例えば、マークＮの黒と台紙Ｌ１の白を識別できる閾値に調整させる。即ち、制御部５０は、センサ調整処理実行時に、搬送部２０に、ラベル端部検知センサ２０Ｄの出力を変化させながら、シートセット位置からラベル端部検知センサ２０Ｄがマーク付きラベルシートＬ´のマークＮが付された部分とマーク付きラベルシートＬ´のマークＮが付されていない部分とを通過するように、マーク付きラベルシートＬ´を移動させる。この動作により、ラベル端部検知センサ２０Ｄの検知感度を調整する。

上述のように、センサの出力結果に従いラベルＬ２の先端を検知する構成であればよい。また、上述の各実施形態では、記録ヘッド３０Ｋ、３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙよりインクを吐出して画像を形成するインクジェット方式の画像形成装置について説明したが、印刷方式はそれに限らない。例えば、サーマルヘッドによりインクリボンのインクを転写して画像を形成する熱転写方式の画像形成装置などでもよい。

以上で説明した、画像形成装置１００のシートセット動作は、シートをセットする際、直前の画像形成動作がシート無し状態で中断されている場合は、センサの調整は不要と判断しセンサの調整を行わずに印刷ジョブを再開可能である。このようなシートセット動作を実行することで、ユーザの使い勝手を維持しつつ、待ち時間を短縮可能である。

ｌ・・・ラベル長（画像形成領域長）／Ｌ・・・ラベルシート（記録材）／Ｌ´・・・マーク付きラベルシート（記録材）／Ｌ１・・・台紙／Ｌ２・・・ラベル／Ｎ・・・マーク／２０・・・搬送部（搬送手段）／２０Ｄ・・・ラベル端部検知センサ（端部検知手段）／２０Ｅ・・・シートセット検知センサ（有無検知手段）／３０・・・画像形成部（画像形成手段）／５０・・・制御部（制御手段、通知手段）／１００・・・画像形成装置

Claims (10)

1. 所定方向に複数の画像形成領域が配置される記録材を、前記所定方向に搬送可能な搬送手段と、
   記録材の前記画像形成領域に対して画像形成可能な画像形成手段と、
   前記所定方向において、前記画像形成手段よりも上流に配置され、前記画像形成領域の端部を検知するための端部検知手段と、
   前記所定方向において、前記画像形成手段よりも上流に配置され、所定の位置において記録材の有無を検知可能な有無検知手段と、
   前記搬送手段と前記画像形成手段とを制御して、前記端部検知手段による前記画像形成領域の先端の検知結果に基づき、搬送される記録材に画像形成可能であり、前記端部検知手段の感度を変化させながら、記録材が前記端部検知手段により検知する位置を通過するように記録材を搬送することで、前記端部検知手段の検知感度を調整する検知感度調整モードを実行可能な制御手段と、を備え、
   前記制御手段は、前記有無検知手段による検知結果が、記録材無しから記録材有りとなった時に、指令により記録材に画像形成を行う画像形成ジョブを途中で中断した保留ジョブがない場合は、前記検知感度調整モードを行ったうえで記録材を画像形成待機位置に搬送し、前記保留ジョブがある場合は、前記検知感度調整モードを行わずに記録材を前記画像形成待機位置に搬送可能である、
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御手段は、前記画像形成ジョブが記録材がないことにより中断された場合に、その後、前記有無検知手段による検知結果が、記録材無しから記録材有りとなった時には、前記検知感度調整モードを行わずに記録材を前記画像形成待機位置に搬送可能である、
   ことを特徴とする、請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記画像形成ジョブは、該画像形成ジョブを実行すべき前記画像形成領域の長さのジョブ情報を含み、
   前記制御手段は、前記搬送手段に、前記所定の位置から少なくとも前記画像形成領域一つ分、記録材を搬送させつつ、前記端部検知手段に、少なくとも一つの前記画像形成領域の前記所定方向の両端部を検知させることで、前記画像形成領域の長さを確認する領域長確認モードを実行可能であり、
   前記有無検知手段による検知結果が、記録材無しから記録材有りとなった時に、前記保留ジョブがある場合は、前記領域長確認モードを実行し、前記領域長確認モードで確認された前記画像形成領域の長さと、前記ジョブ情報に含まれる前記画像形成領域の長さとの差分が所定の範囲内であれば、前記検知感度調整モードを実行せずに前記保留ジョブの画像形成を再開する、
   ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. ユーザに情報を通知可能な通知手段を備え、
   前記通知手段は、前記差分が前記所定の範囲外であればエラーの情報を通知する、
   ことを特徴とする、請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記制御手段は、前記通知手段が前記エラーの情報を通知した後に、前記有無検知手段による検知結果が、記録材無しから記録材有りとなった時に、前記検知感度調整モードを実行する、
   ことを特徴とする、請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記制御手段は、前記領域長確認モードにかかる時間である第一の所要時間と、前記検知感度調整モードにかかる時間である第二の所要時間と、を前記画像形成ジョブにおける画像の長さから算出可能で、
   前記制御手段は、前記第一の所要時間が前記第二の所要時間よりも多い場合に、前記有無検知手段による検知結果が、記録材無しから記録材有りとなった時に、前記保留ジョブがあっても、前記検知感度調整モードを行ったうえで記録材を前記画像形成待機位置に搬送する、
   ことを特徴とする、請求項３ないし５の何れか１項に記載の画像形成装置。
7. 記録材は、台紙と、前記台紙上に所定方向に複数貼付されたラベルとを有し、
   前記画像形成領域は、前記ラベル部分である、
   ことを特徴とする、請求項１ないし６の何れか１項に記載の画像形成装置。
8. 前記端部検知手段は、搬送される記録材の両側に配置された受光部及び発光部を有し、前記発光部から発光された光を前記受光部により受光する透過型センサである、
   ことを特徴とする、請求項１ないし７の何れか１項に記載の画像形成装置。
9. 記録材は、前記所定方向に関して、前記複数の画像形成領域の間にそれぞれマークが付され、
   前記端部検知手段は、前記画像形成領域の端部を検知するために、前記所定方向に関する前記マークの端部を検知するものである、
   ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の画像形成装置。
10. 前記端部検知手段は、搬送される記録材の前記マークが付された側に配置された受光部及び発光部を有し、前記発光部から発光されて反射した光を前記受光部により受光する反射型センサである、
    ことを特徴とする、請求項９に記載の画像形成装置。

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