JP2022031071A - 搬送棚及び搬送制御システム - Google Patents

Abstract

【課題】 自動搬送車で所望の位置に移動させたときに、ピッキングロボットや作業者の手作業で物品を取り出し易い、自動搬送車用の搬送棚を提供する。【解決手段】 実施形態によれば、搬送棚は、棚底板と、脚部と、支持部材と、棚板部とを有する。棚底板は、自動搬送車と接する棚底を形成する。脚部は、棚底板の棚底から下方に延び、棚底板の下方に自動搬送車を配置可能な高さを有する。支持部材は、棚底板から上方に延びる。棚板部は、物品が載せられる載置面を有する棚板本体を備える。棚板部は、載置面が床面に対して傾斜するように棚板本体が支持部材に支持される。【選択図】 図８

Description

本発明の実施形態は、自動搬送車で搬送可能な、搬送棚に関する。

例えば倉庫内に保管されている搬送棚（在庫ホルダ）を、自動搬送車（ＡＧＶ）に載せて、所望の位置に移動させる技術が知られている。

特表２００９－５３９７２７号公報

本発明が解決しようとする課題は、自動搬送車で所望の位置に移動させたときに、ピッキングロボットや作業者の手作業で物品を取り出し易い、搬送棚を提供することである。

実施形態によれば、搬送棚は、棚底板と、脚部と、支持部材と、棚板部とを有する。棚底板は、自動搬送車と接する棚底を形成する。脚部は、棚底板の棚底から下方に延び、棚底板の下方に自動搬送車を配置可能な高さを有する。支持部材は、棚底板から上方に延びる。棚板部は、物品が載せられる載置面を有する棚板本体を備える。棚板部は、載置面が床面に対して傾斜するように棚板本体が支持部材に支持される。

実施形態に係る搬送制御システムが適用される倉庫環境の一例を示す図。 実施形態に係る搬送制御システムの概略構成の一例を示す図。 実施形態に係る搬送制御システムの自動搬送車及び自動搬送車により搬送される搬送棚の一例を示す図。 第１実施形態に係る搬送棚を、自動搬送車に載置した状態を示す概略的な断面図。 図４中の矢印Ｖで示す方向から見た搬送棚を示す概略図。 実施形態に係る搬送制御システムのコントローラ及び自動搬送車による棚取り出しの一例を示す遷移図。 実施形態に係る搬送制御システムのコントローラ及び自動搬送車による棚取り出しの一例を示す遷移図。 第１実施形態に係る搬送棚を、ピッキングステーションに配置し、作業者及びピッキングロボットで物品を荷降ろししている状態を示す概略的な断面図。 第２実施形態に係る搬送棚を示す概略的な断面図。 図９中の矢印Ｘで示す方向から見た搬送棚を示す概略図。 第２実施形態の変形例に係る搬送棚を示す概略的な断面図。 図１１中の矢印ＸＩＩで示す方向から見た搬送棚を示す概略図。 第３実施形態に係る搬送棚を示す概略的な断面図。 第３実施形態の第１変形例に係る搬送棚を示す概略的な断面図。 第３実施形態の第２変形例に係る搬送棚を示す概略的な断面図。 第４実施形態に係る搬送棚を示す概略的な断面図。 図１６に示す搬送棚の棚板部が収納位置にある状態を示す概略的な断面図。 図１６及び図１７中の符号ＸＶＩＩＩで示す位置の概略的な拡大図。 第４実施形態の変形例に係る搬送棚の一部を示す概略的な断面図。

以下、図面を参照して実施形態について説明する。

（第１実施形態）
図１から図８を用いて第１実施形態に係る搬送制御システム１について説明する。

図１は、実施形態に係る搬送制御システム１が適用される倉庫９１の一例を示す図である。

倉庫９１には、複数の搬送棚（ＰＯＤ）２０が並べられ、複数の搬送棚２０の集まりで棚列が形成され、複数の棚列の集まりで棚群が形成される。棚群は所定間隔で並び、一つの棚群に含まれる搬送棚２０は所定間隔で並ぶ。

図１に示す倉庫９１には、所定間隔で並ぶ棚群８１，８２が形成される。棚群８１は、棚列８１１，８１２を含み、棚列８１１は、棚Ａ４、Ｂ４、Ｃ４、Ｄ４を含み、棚列８１２は、搬送棚Ａ３、Ｂ３、Ｃ３、Ｄ３を含む。また、棚群８２は、棚列８２１，８２２を含み、棚列８２１は、搬送棚Ａ２、Ｂ２、Ｃ２、Ｄ２を含み、棚列８２２は、搬送棚Ａ１、Ｂ１、Ｃ１、Ｄ１を含む。なお、搬送棚Ａ１－Ａ４、Ｂ１－Ｂ４、Ｃ１－Ｃ４、Ｄ１－Ｄ４の任意の搬送棚を符号２０で示す。

倉庫９１には、棚群８１，８２の周辺に位置する周辺通路９３、各搬送棚２０の棚下通路９４、及び棚群８１，８２から自動搬送車２により運ばれる搬送棚２０を置くピッキングステーション（棚エリア）９２が形成される。

図２に示すように、搬送制御システム１は、上位サーバ１１、搬送制御装置に相当する自動搬送車（ＡＧＶ：automated guided vehicle）用のコントローラ１２を備え、コントローラ１２は、搬送車に相当する自動搬送車２を制御する。本実施形態では、１台のコントローラ１２が、複数台の自動搬送車２を制御する。搬送制御システム１は、ロボットコントローラ１３を備え、後述するピッキングロボット７２を制御する。本実施形態では、１台のコントローラ１３が、複数台のピッキングロボット７２を制御する。

上位サーバ１１は、１台のコンピュータ又は複数台のコンピュータを組み合わせて実現することができ、コントローラ１２，１３等の他の機器と有線又は無線で通信し、他の機器からの情報を受信し記憶し、また、他の機器へ制御信号等を送信し、他の機器を制御する。上位サーバ１１は、荷物等の物品に関する物品情報、及び１又は複数の物品を収容する搬送棚２０に関する棚情報、自動搬送車２に関するＡＧＶ情報、及び倉庫９１のマップデータ等を記憶する。物品情報は物品ＩＤ（identification information）等を含み、各物品には物品ＩＤが割り当てられる。棚情報には棚ＩＤ等を含み、各搬送棚２０には棚ＩＤが割り当てられる。ＡＧＶ情報はＡＧＶＩＤ等を含み、各自動搬送車２にはＡＧＶＩＤが割り当てられる。

本実施形態の搬送制御システム１は、倉庫内を撮影する複数のカメラ、及び複数のＩＤリーダを備え、ＩＤリーダは、物品ＩＤ、棚ＩＤ、及びＡＧＶＩＤを読み取る。上位サーバ１１は、倉庫のマップデータ、各カメラと各ＩＤリーダのマップ上の位置情報、各カメラからの撮影画像、及び各ＩＤリーダからのＩＤに基づき、各物品、各搬送棚２０、及び各自動搬送車２の位置を検出し、またこれらの動きをトレースする。さらに、上位サーバ１１は、物品の取り出し要求に従い、どの自動搬送車２にどの搬送棚２０をどのようなタイミングで出し入れするのかをスケジューリングする。

コントローラ１２は、上位サーバ１１からのスケジューリングに従い、各自動搬送車２に対して制御信号を送信し、各自動搬送車２の走行、及び各自動搬送車２による搬送棚２０の回収と配置を制御する。なお、搬送棚２０の回収とは、搬送棚２０を持ち上げること、搬送棚２０を取り込むこと、又は搬送棚２０を積載することなどを意味する。搬送棚２０の配置とは、持ち上げた搬送棚２０を降ろすこと、取り込んだ搬送棚２０を放出すること、又は積載した搬送棚２０を降ろすことなどを意味する。

図３は、実施形態に係る搬送制御システムの自動搬送車２及び自動搬送車２により搬送される搬送棚２０の一例を示す図である。

図４に示す自動搬送車２は、棚リフト機構４及び車輪６を有する自走ロボットである。棚リフト機構４は、天板４ａと、天板４ａを押し上げる駆動部４ｂとを有する。駆動部４ｂが上下方向に延びると、天板４ａを押し上げる。駆動部４ｂが縮むと、天板４ａが下げられる。

自動搬送車２は、コントローラ１２からの制御信号に基づき、目的の搬送棚２０に対応する回収位置（例えば搬送棚２０の直下）へ向けて走行し、回収位置にて目的の搬送棚２０を回収し、搬送棚２０の配置位置に向けて走行する。自動搬送車２は、コントローラ１２からの制御信号に基づき、目的の搬送棚２０の配置位置に、目的の搬送棚２０を配置する。

図４には、図５中のＩＶ－ＩＶ線に沿う搬送棚２０の断面図を示す。図５には、図４中の矢印Ｖで示す方向から見た搬送棚２０の図を示す。図３から図５に示すように、搬送棚２０は、自動搬送車２と接する棚底２２ａを形成する棚底板２２と、脚部２４と、支持部材２６と、複数の棚板部２８とを有する。

棚底板２２は、略長方形など、矩形状であることが好適である。棚底板２２に対する脚部２４の形状は、適宜に形成される。脚部２４は、棚底板２２の棚底２２ａの例えば角部から下方に延びている。脚部２４の長さ（棚下の高さ（床面Ｆから棚底板２２の棚底２２ａまでの高さ））は、自動搬送車２の最小高さよりも僅かに長い。すなわち、脚部２４は、自動搬送車２を配置可能な高さを有する。脚部２４間は、自動搬送車２が脚部２４間を通して棚底板２２の下方に配置可能な距離、離れている。このため、自動搬送車２は、搬送棚２０の脚部２４間を通して、搬送棚２０の棚下に潜り込むことができる。

脚部２４は、本実施形態では、搬送棚２０が床面Ｆに安定して直立するように、棚底板２２の角部の棚底２２ａから４つ以上、下方に延びている例について説明する。搬送棚２０が床面Ｆに安定して直立するのであれば、脚部２４は３つであってもよい。脚部２４は、５つ以上であることも好適である。

支持部材２６は、本実施形態では、略矩形状の板状に形成されている。支持部材２６は、下端が棚底板２２に固定されている。すなわち、支持部材２６は、棚底板２２から上方に延びている。支持部材２６は、棚底板２２に対して交差する方向に延びる第１の表面３２及び第２の表面３４を有する。第１表面３２及び第２表面３４は例えば平面として形成されている。第１表面３２の法線方向Ｎ１及び第２表面３４の法線方向Ｎ２は、互いに反対方向を向く。支持部材２６の第１表面３２及び第２表面３４と、棚底板２２の上面２２ｂとは、直交することが好適である。

支持部材２６の上端は、一例として、２ｍ以上の高さになる。このため、図８に示すように、作業者Ｗの背の高さよりも最も上側の棚板部２８の位置が高く、作業者Ｗからは最も上側の棚板部２８に載置された物品Ｐを見難い。

本実施形態では、棚板部２８は、上下方向に並べられている。本実施形態では、棚板部２８は、支持部材２６を面と仮定したとき、支持部材２６に対して面対称に形成されている。

棚板部２８は、棚板本体４２と、棚板本体４２に設けられ、物品Ｐを受ける受板４４とを有する。本実施形態では、図４及び図５に示す複数の棚板部２８の構造、及び、支持部材２６に対する複数の棚板部２８の取り付け構造は、共通している。ここでは、支持部材２６に対する、図４中の右上の棚板部２８の取り付け構造について説明する。

棚板本体４２は、物品Ｐが載せられる載置面４２ａと、載置面４２ａと反対側の下面４２ｂとを有する。棚板本体４２は、矩形板状に形成されている。本実施形態では、棚板本体４２は、載置面４２ａが棚底板２２に対して傾斜するように、支持部材２６に支持される。棚板本体４２は、支持部材２６に支持される支持端部４３ａと、支持部材２６から離間した離隔端部４３ｂとを有する。言い換えると、支持端部４３ａは、棚板部２８の奥側の部位であり、離隔端部４３ｂは、棚板部２８の手前側の部位である。支持端部４３ａ及び離隔端部４３ｂは、互いに平行で、棚底板２２の上面２２ｂに平行に延びている。棚板本体４２の支持端部４３ａは、本実施形態では、支持部材２６の第１表面３２に金具３８により固定されている。金具３８は、棚板本体４２の下面４２ｂの支持端部４３ａを支持部材２６の第１表面３２に対して固定する。

棚板本体４２のうち、物品Ｐが載せられる載置面４２ａは平面として形成されていることが好適である。載置面４２ａは、床面Ｆに対して傾斜する。本実施形態では、棚板本体４２の載置面４２ａは、支持部材２６に近接する支持端部４３ａに比べて、支持部材２６に対して離間する離隔端部４３ｂが低い。本実施形態では、搬送棚２０の棚板部２８の棚板本体４２は、棚板本体４２の支持端部４３ａに比べて、離隔端部４３ｂが水平位置よりも下方に位置する。すなわち、棚板本体４２は、支持端部４３ａが離隔端部４３ｂより高い位置に位置するように支持される下向き棚板である。支持部材２６の第１表面３２と棚板本体４２の載置面４２ａとの間の角度θ１は、９０°よりも大きい鈍角である。角度θ１は、支持部材２６の第１表面３２側の棚板部２８同士の間隔、物品Ｐの形状や重量、棚板部２８の棚板本体４２と受板４４との位置関係等により調整される。角度θ１は、棚板本体４２に載置される物品Ｐが載置面４２ａの離隔端部４３ｂと、受板４４の受面４４ａとにより、物品Ｐが支持される大きさに形成されている。

各角度θ１は、複数の棚板部２８で共通であることが好適であるが、異なっていてもよい。

受板４４は、棚板本体４２の載置面４２ａの離隔端部４３ｂに設けられている。受板４４は、例えば棚板本体４２の載置面４２ａに直交する受面４４ａを有する矩形板状である。

載置面４２ａと受板４４の受面４４ａの上端との間の高さｈ、及び、載置面４２ａと受板４４の受面４４ａとの間の角度は、適宜の大きさの物品Ｐが棚板部２８から落下しない程度の大きさ及び角度に形成されている。例えば、載置面４２ａと受板４４の受面４４ａとの間の角度が９０°である場合、高さｈは、受面４４ａの上端４４ｂが物品Ｐの重心Ｇと同程度の高さか、物品Ｐの重心Ｇよりも高い位置にあることが好適である。

なお、棚板部２８の棚板本体４２、受板４４の受面４４ａ、及び、物品Ｐが高剛性を有する場合、棚板部２８の受板４４の受面４４ａの上端が重心Ｇよりも低くても、物品Ｐが受面４４ａに当接した状態を維持することがある。このため、載置面４２ａと受板４４の受面４４ａの上端との間の高さｈは、適宜に設定可能である。

物品Ｐの重心Ｇを考慮して、種々の高さｈの受面４４ａの角度を調整可能としてもよい。物品Ｐの重心Ｇを考慮して、種々の高さｈの受面４４ａを有する受板４４を用意してもよい。

なお、受板４４の受面４４ａは、例えばゴム材等の適宜の柔軟性を有する素材で形成されることが好適である。

棚板部２８は、図４中の紙面の手前側及び奥側（図５中の紙面の上側及び下側）に、物品Ｐの脱落を防止する側板４６を有する。側板４６の形状は、図４中は略矩形状であるが、適宜の形状が許容される。側板４６は、金属材、樹脂材、ゴム材等、適宜の１つ又は複数の素材を選択可能である。

次に、搬送制御システム１の機能について説明する。

例えば、自動搬送車２は、マップデータ、目的位置データ、及び現在位置データに基づき、目的位置まで走行する。自動搬送車２は、移動距離及び移動方向を検知しながら目的位置まで走行する。又は、自動搬送車２は、通路に取り付けられた磁気テープ又は二次元バーコードを読み取りながら目的位置まで走行する。加えて、自動搬送車２は、障害物（他の自動搬送車２を含む）を検知するレーザ検知センサ又はカメラ等を備え、レーザ検知センサで検知される障害物、又はカメラで撮影された画像解析により検知される障害物を避けて走行することもできる。

図１、図６及び図７を参照し、任意の搬送棚２０を取り出す例ついて説明する。図１、図６及び図７は、実施形態に係る搬送制御システム１による任意の搬送棚２０として、搬送棚Ｃ１を取り出す例を示す遷移図である。

図１に示すように、整列された棚群８１，８２を仮定する。コントローラ１２は、倉庫９１内の複数台の自動搬送車２から任意の一台の自動搬送車２を選択し、選択した自動搬送車２による搬送棚Ｃ１の取り出しを指示する。例えば、コントローラ１２は、ピッキングステーション９２で待機中の自動搬送車２を選択し、第１の制御信号を出力し、通信インタフェースにより、第１の制御信号を選択された自動搬送車２へ送信する。

自動搬送車２は、第１の制御信号に基づいて、往路９３１及び棚下通路９４を介して、ピッキングステーション９２から搬送棚Ｃ１に対応する回収位置（例えば搬送棚Ｃ１の直下）に移動する。すなわち、自動搬送車２は、第１の制御信号に基づき、往路９３１（上に３マス）及び棚下通路９４（左に５マス）を介して、ピッキングステーション９２から搬送棚Ｃ１に対応する回収位置へ向けて走行し、搬送棚Ｃ１の棚下に潜り込んだ位置で停止する。

自動搬送車２は、棚リフト機構４により搬送棚Ｃ１の棚底板２２の棚底２２ａを持ち上げて、搬送棚Ｃ１の回収を完了する。棚下に潜り込んだ自動搬送車２は、棚リフト機構４により床面Ｆから脚部２４の最下端が数ミリメートルから数センチ離れる程度に搬送棚Ｃ１を持ち上げる。

自動搬送車２は、第１の制御信号に基づいて、棚下通路９４、復路９３４、及び復路９３５を介して搬送棚Ｃ１に対応する回収位置からピッキングステーション９２の所定位置に移動する。すなわち、自動搬送車２は、図６及び図７に示すように、第１の制御信号に基づき、棚下通路９４（左に１マス）、復路９３４（下に２マス）、及び復路９３５（右に７マス、下に１マス）を介して搬送棚Ｃ１に対応する回収位置からピッキングステーション９２の所定位置へ向けて走行し、所定位置へ搬送棚Ｃ１を配置する。このとき、自動搬送車２は、棚リフト機構４により搬送棚Ｃ１を持ち上げた状態で走行する。このようにして自動搬送車２は、搬送棚Ｃ１を所望の位置に搬送することができる。

このとき、搬送棚Ｃ１（搬送棚２０）は、棚板部２８の棚板本体４２の載置面４２ａを斜めとして支持部材２６の表面３２，３４に対して傾斜角θ１に傾斜する。また、搬送棚Ｃ１（搬送棚２０）は、棚板部２８の棚板本体４２の離隔端部４３ｂに受板４４を配置する。このため、搬送棚Ｃ１（搬送棚２０）を自動搬送車２でピッキングステーション９２まで搬送する際に、棚板部２８の棚板本体４２に載置された物品Ｐが脱落することが防止される。

図６及び図７に示すように、棚群８２の搬送棚Ｃ１が置かれていたスペース９５１は、搬送棚Ｃ１が搬送されたことにより空きスペースとなる。例えば、搬送棚Ｃ１とは別の搬送棚２０が、別の自動搬送車２により、スペース９５１に配置される。

そして、図８に示すように、ピッキングステーション９２に配置された搬送棚Ｃ１（搬送棚２０）の棚板部２８に載置された物品Ｐは、作業者Ｗ、及び／又は、ピッキングロボット７２により、荷降ろしされる。なお、ピッキングロボット７２は、ロボットコントローラ１３により制御される。コントローラ１３は、上位サーバ１１からの制御信号に従い、各ピッキングロボット７２を動作させる。

作業者Ｗとピッキングロボット７２とは、支持部材２６を挟んで互いに反対側に配置されていることが好適である。ピッキングロボット７２は、例えば第１表面３２の側に配置される。作業者は、例えば第２表面３４側に配置される。

搬送棚Ｃ１（搬送棚２０）の載置面４２ａは、支持部材２６から遠ざかるにつれて下がっている。このため、物品Ｐは、支持部材２６から遠い離隔端部４３ｂに配置され、かつ、受板４４の受面４４ａに支持され易い。

例えば、第２表面３４側の最も下位の棚板部２８に載置された物品Ｐを、作業者Ｗが荷降ろししようとするとき、作業者Ｗは、しゃがむことなく、物品Ｐを視認する。このため、作業者Ｗは、例えば最も下位の棚板部２８に載置された物品Ｐを荷降ろしするときに、物品Ｐを容易に確認することができる。また、複数の物品Ｐが１つの棚板部２８に載置されている場合、１つの物品Ｐを取り出した後、その奥側の物品Ｐが載置面４２ａを滑って受板４４の受面４４ａに接触する。このため、作業者Ｗは、棚板部２８に載置された物品Ｐを荷降ろしするときに、棚板部２８に物品Ｐが存在するか否かを容易に確認することができる。

また、作業者Ｗは、棚板部２８の載置面４２ａと受板４４の受面４４ａとに接触した物品Ｐを、上方に持ち上げる際に、例えば受板４４の受面４４ａに沿って持ち上げることができる。このため、作業者Ｗは、受板４４を物品Ｐを持ち上げる際のガイド又は補助板として用いることができ、物品Ｐを荷降ろしし易い。

なお、搬送棚２０は、作業者Ｗの背の高さに比べて高く、高さが２ｍを超える場合がある。例えば最も上側の棚板部５８に載置された物品Ｐは、ロボット７２により、荷降ろしされる。

ピッキングロボット７２を用いて例えば、第１表面３２側の棚板部２８から物品Ｐを荷降ろしする場合、棚板本体４２の載置面４２ａに載置された物品Ｐは、支持部材２６から遠い離隔端部４３ｂに配置され、かつ、受板４４の受面４４ａに支持され易い。このため、棚板本体の載置面が水平であり、物品Ｐが支持部材２６に近くに配置される場合に比べて、ピッキングロボット７２に配置されたカメラ等のセンサー（図示せず）で、物品Ｐを確認しやすい。このとき、物品Ｐは、物品Ｐは、支持部材２６から遠い離隔端部４３ｂに配置され、かつ、受板４４の受面４４ａに支持されているため、アーム７４及び吸着部７６で物品Ｐにアクセスしやすい。そして、物品Ｐはピッキングロボット７２の多軸アーム７４の先端に取り付けられた吸着部７６により吸着される。

図８に示すように、最も上側の棚板部２８に物品Ｐが載置されている場合、ピッキングロボット７２は、吸着部７６で物品Ｐを吸着し、アーム７４を動かして、所定のコンベヤ（図示せず）などに物品Ｐを荷降ろしする。

例えば、上から３段目の棚板部２８に載置された物品Ｐを荷降ろしする場合、上から２段目の棚板部２８を避けながら、物品Ｐにアクセスする。

ここで、図４に示すように、第１表面３２側の上から２段目の棚板部２８の下面４２ｂ側の離隔端部４３ｂと上から３段目の棚板部２８の載置面４２ａ側の離隔端部４３ｂとの間の距離をＤ１とする。第１表面３２側の上から２段目の棚板部２８の下面４２ｂと上から３段目の棚板部２８の載置面４２ａとの距離をＤ２とする。このとき、
Ｄ１＝Ｄ２／ｓｉｎ（１８０－θ１）
となる。１＞ｓｉｎ（１８０－θ１）＞０であるため、Ｄ１＞Ｄ２となる。したがって、棚板部２８同士を水平に配置する場合に比べて、本実施形態のように、棚板部２８同士を斜めに配置することにより、棚板部２８同士の距離Ｄ２が変化しなくても、ピッキングロボット７２が物品Ｐにアクセスするための空間を大きく取ることができる。

ピッキングロボット７２のアーム７４は、一般的に、水平方向の動作、及び、上下方向の動作を組み合わせて吸着部７６を所望の位置に移動させる。ピッキングロボット７２は、物品Ｐに吸着部７６及びアーム７４をアクセスさせるとき、距離Ｄ２の空間に比べて大きい距離Ｄ１の空間に吸着部７６及びアーム７４を入れることになる。したがって、例えば、ロボット７２のアーム７４及び吸着部７６を上下方向に移動させるとき、物品Ｐが載置された棚板部２８の上側の棚板部２８にロボット７２のアーム７４や吸着部７６が干渉することを抑制することができる。

上述したように、自動搬送車２の搬送棚２０は、棚板部２８の載置面４２ａを斜面として、棚板部２８の離隔端部（下端）４３ｂとなる位置に受板４４を配置し、搬送棚２０から物品Ｐを取り出し易い構成とする。これにより、ピッキングロボット７２によるピッキングを行いやすくする。また、手作業で物品Ｐを荷降ろしする場合であっても、棚板部２８の載置面４２ａを斜面とすることで、物品Ｐを取り出しやすくし、処理の効率化が可能となる。また、棚板部２８の載置面４２ａを斜面として、棚板部２８の離隔端部（下端）４３ｂとなる位置に受板４４を配置することにより、搬送棚２０を自動搬送車２でピッキングステーション９２まで移動する際に、搬送棚２０に載置した物品Ｐが脱落することを防止する。

本実施形態では、倉庫９１を例にして説明したが、製造ライン等において、搬送制御システム１の搬送棚２０及び自動搬送車２を使用することができる。

ここで、図４に示す幅Ｗ１は、自動搬送車２の幅である。後述する第３実施形態の第２変形例の図１５に示す幅Ｗ２は、自動搬送車２とは別の自動搬送車１０２の幅である。幅Ｗ１の一例は、１ｍである。幅Ｗ２の一例は、０．５ｍである。搬送棚２０の棚底板２２及び脚部２４は、用いる自動搬送車２，１０２により、適宜に形成される。

図４中、支持部材２６の下端は、図４及び図５に示す幅Ｗ１の半分（＝Ｗ１／２）の位置にある。支持部材２６の下端の位置は、幅Ｗ１の半分の位置よりも棚底板２２の角部の近くなど、必ずしも棚底板２２の中央部に支持されている必要はない。

本実施形態では、支持部材２６の第１の表面３２側、及び、第２の表面３４側の両側にそれぞれ複数の棚板部２８が上下方向に並べられている例について説明した。支持部材２６の第１の表面３２側、及び、第２の表面３４側の片側に複数の棚板部２８が上下方向に並べられていてもよい。

倉庫９１内では、搬送棚２０の大きさに合わせて、種々の自動搬送車２，１０２を選択的に用いることができる。このため、ＡＧＶコントローラ１２は、倉庫９１内で例えばピッキングステーション９２に搬送される搬送棚２０が、幅Ｗ１の自動搬送車２で搬送可能な搬送棚２０か、幅Ｗ２の自動搬送車１０２で搬送可能な搬送棚２０か、の情報を受け取り、適切な自動搬送車２，１０２を選択して動作させ、搬送棚２０の脚部２４間の、棚底板２２の棚底２２ａの下側に配置する。

本実施形態によれば、自動搬送車２で所望の位置に移動させたときに、ピッキングロボット７２や作業者Ｗの手作業で物品Ｐを取り出し易い、自動搬送車２用の搬送棚２０を提供することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態の搬送制御システム１の搬送棚２０について、図９及び図１０を用いて説明する。本実施形態は第１実施形態の変形例であって、第１実施形態で説明した部材と同一の部材又は同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、詳しい説明を省略する。

図９には、図１０中のＩＸ－ＩＸ線に沿う搬送棚２０の断面図を示す。図１０には、図９中の矢印Ｘで示す方向から見た搬送棚２０の図を示す。本実施形態の搬送棚２０は、第１実施形態の棚板部２８と異なる構成の複数の棚板部５８を有する。本実施形態では、複数の棚板部５８は、上下方向に並べられている。本実施形態では、棚板部５８は、支持部材２６を面と仮定したとき、支持部材２６に対して面対称に形成されている。

本実施形態では、図９及び図１０に示す複数の棚板部５８の構造、及び、支持部材２６に対する複数の棚板部５８の取り付け構造は、共通している。ここでは、支持部材２６に対する、図９中の右上の棚板部５８の取り付け構成について説明する。

棚板部５８は、棚板本体６２を有する。棚板本体６２は、物品Ｐが載せられる載置面６２ａと、載置面６２ａと反対側の下面６２ｂとを有する。棚板本体６２は、矩形板状に形成されている。棚板本体６２は、載置面６２ａが棚底板２２に対して傾斜するように、支持部材２６に支持される。棚板本体６２は、支持部材２６に支持される支持端部６３ａと、支持部材２６から離間した離隔端部６３ｂとを有する。支持端部６３ａ及び離隔端部６３ｂは、互いに平行で、棚底板２２の上面２２ｂに平行に延びている。棚板本体６２の支持端部６３ａは、本実施形態では、支持部材２６の第１表面３２に金具６８により固定されている。金具６８は、棚板本体６２の下面６２ｂの支持端部６３ａを支持部材２６の第１表面３２に対して固定する。

棚板本体６２のうち、物品Ｐが載せられる載置面６２ａは平面として形成されていることが好適である。載置面６２ａは、床面Ｆに対して傾斜する。本実施形態では、棚板本体６２の載置面６２ａは、支持部材２６に近接する支持端部６３ａに比べて、支持部材２６に対して離間する離隔端部６３ｂが高い。本実施形態では、搬送棚２０の棚板部５８の棚板本体６２は、棚板本体６２の支持端部６３ａに比べて、離隔端部６３ｂが水平位置よりも上方に位置する。すなわち、棚板本体６２は、支持端部６３ａが離隔端部６３ｂより低い位置に位置するように支持される上向き棚板である。支持部材２６の第１表面３２と棚板本体６２の載置面６２ａとの間の角度θ２は、９０°よりも小さい鋭角である。角度θ２は、棚板部５８同士の間隔、載置される物品Ｐの形状や重量等により調整される。角度θ２は、棚板本体６２に物品Ｐが載置されたときに、棚板本体６２に載置される物品Ｐが載置面６２ａの支持端部６３ａの近傍と、支持部材２６の第１表面３２とにより、物品Ｐが支持される大きさに形成されている。

棚板部５８は、図９中の紙面の手前側及び奥側（図１０中の紙面の上側及び下側）に、物品Ｐの脱落を防止する側板６６を有する。側板６６の形状は、図９中は略矩形状であるが、適宜の形状が許容される。側板６６は、金属材、樹脂材、ゴム材等、適宜の１つ又は複数の素材を選択可能である。

次に、搬送制御システム１の機能について説明する。第１実施形態で説明した内容は省略する。

ピッキングステーション９２（図８参照）に配置された搬送棚２０の棚板部５８に載置された物品Ｐは、作業者Ｗ、及び／又は、ピッキングロボット７２により、荷降ろしされる。

搬送棚２０の載置面６２ａは、支持部材２６から遠ざかるにつれて高くなる。このため、物品Ｐは、通常、支持部材２６の第１表面３２に支持されている。すなわち、物品Ｐは、載置面６２ａの離隔端部６３ｂよりも支持端部６３ａ側に配置され易い。物品Ｐが支持部材２６の第２表面３４側の棚板部５８に載置されている場合、物品Ｐは、支持部材２６の第２表面３４に支持される場合が多い。

ピッキングロボット７２は、例えば第１表面３２の側に配置される。作業者は、例えば第２表面３４側に配置される。

例えば、最も下位の棚板部２８に載置された物品Ｐを、作業者Ｗが荷降ろししようとするとき、作業者Ｗは、しゃがむことなく、支持部材２６の第２表面３４に支持されている物品Ｐを視認する。このため、例えば最も下位の棚板部５８に載置された物品Ｐを荷降ろしするときに、物品Ｐを容易に確認することができる。また、複数の物品Ｐが１つの棚板部５８に載置されている場合、１つの物品Ｐを取り出した後、奥側の物品Ｐがさらに載置面６２ａを滑って支持部材２６の第２表面３２に接触する。このため、作業者Ｗは、棚板部５８に載置された物品Ｐを荷降ろしするときに、物品Ｐを容易に確認することができる。

また、作業者Ｗは、棚板部５８の載置面６２ａに載置した物品Ｐを、上方に持ち上げる際に、例えば載置面６２ａに沿って持ち上げることができる。このため、作業者Ｗは、棚板本体６２を物品Ｐを持ち上げる際のガイド又は補助板として用いることができ、物品Ｐを荷降ろしし易い。

なお、搬送棚２０は、作業者Ｗの背の高さに比べて高く、高さが２ｍを超える場合がある。最も上側の棚板部５８に載置された物品Ｐは、ロボット７２により、荷降ろしされる。

図９に示すように、支持部材２６の第１表面３２側の棚板部５８に載置された物品Ｐを、ピッキングロボット７２を用いて荷降ろしする場合について説明する。棚板本体６２の載置面６２ａが、支持部材２６の第１表面３２に対して鋭角に傾斜している。このため、棚板本体の載置面が水平であり、物品が支持部材に近くに配置される場合に比べて、ピッキングロボット７２に配置されたカメラ等のセンサー（図示せず）で、物品Ｐを確認しやすい。

棚板本体６２の載置面６２ａが、支持部材２６の第１表面３２に対して鋭角に傾斜しているため、棚板本体の載置面が水平であり、物品が支持部材に近くに配置される場合に比べて、物品Ｐはピッキングロボット７２の吸着部７６及び多軸アーム７４を物品Ｐにアクセスしやすい。

このため、いずれの段の棚板部５８に物品Ｐが載置されている場合であっても、ピッキングロボット７２を用いて容易に物品Ｐを確認し、吸着部７６を物品Ｐにアクセスすることができる。

ここで、図９に示すように、第１表面３２側の上から２段目の棚板部５８の下面６２ｂ側の離隔端部６３ｂと上から３段目の棚板部５８の載置面６２ａ側の離隔端部６３ｂとの間の距離をＤ１とする。第１表面３２側の上から２段目の棚板部５８の下面６２ｂと上から３段目の棚板部５８の載置面６２ａとの距離をＤ２とする。このとき、
Ｄ１＝Ｄ２／ｓｉｎ（θ２）
となる。１＞ｓｉｎ（θ２）＞０であるため、Ｄ１＞Ｄ２となる。したがって、棚板部５８同士を水平に配置する場合に比べて、本実施形態のように、棚板部５８同士を斜めに配置することにより、棚板部５８同士の距離Ｄ２が変化しなくても、ピッキングロボット７２が物品Ｐにアクセスするための空間を大きく取ることができる。したがって、ピッキングロボット７２は、物品Ｐに吸着部７６及びアーム７４をアクセスさせるとき、距離Ｄ２の空間に比べて大きい距離Ｄ１の空間に吸着部７６及びアーム７４を入れることになる。したがって、物品Ｐが載置された棚板部５８の上側の棚板部５８にロボット７２のアーム７４や吸着部７６が干渉することを抑制することができる。

上述したように、自動搬送車２の搬送棚２０は、棚板部５８の載置面６２ａを斜面として、搬送棚２０から物品Ｐを取り出し易い構成とする。これにより、ピッキングロボット７２によるピッキングを行いやすくする。また、手作業で物品Ｐを荷降ろしする場合であっても、棚板部５８の載置面６２ａを斜面とすることで、物品Ｐを取り出しやすくし、処理の効率化が可能となる。また、棚板部５８の載置面６２ａを斜面として、棚板部５８の支持端部（下端）６３ａとなる位置と支持部材２６とに接触するように物品Ｐを配置することにより、搬送棚２０を自動搬送車２でピッキングステーション９２まで移動する際に、搬送棚２０に載置した物品Ｐが脱落することを防止する。

本実施形態によれば、自動搬送車２で所望の位置に移動させたときに、ピッキングロボット７２や作業者Ｗの手作業で物品Ｐを取り出し易い、自動搬送車２用の搬送棚２０を提供することができる。

（第２実施形態の変形例）
図１１には、図１２中のＸＩ－ＸＩ線に沿う搬送棚２０の断面図を示す。図１２には、図１０中の矢印ＸＩＩで示す方向から見た搬送棚２０の図を示す。図１１及び図１２に示すように、棚板部５８の棚板本体６２の支持端部６３ａと離隔端部６３ｂとの間の長さは、上側の棚板部５８ほど短く、下側の棚板部５８ほど長い。

このため、作業者Ｗは、例えば、棚板部５８の棚板本体６２の載置面６２ａと支持部材２６との間に支持された物品Ｐを確認し易い。また、ピッキングロボット７２は、棚板本体６２の載置面６２ａと支持部材２６との間に支持された物品Ｐを、カメラ等のセンサー（図示せず）を用いて確認し易い。

ここで、図１１に示すように、第１表面３２側の上から２段目の棚板部５８の下面６２ｂ側の離隔端部６３ｂと上から３段目の棚板部５８の載置面６２ａ側の離隔端部６３ｂとの間の距離をＤ１とする。第１表面３２側の上から２段目の棚板部５８の下面６２ｂと上から３段目の棚板部５８の載置面６２ａとの距離をＤ２とする。このとき、
Ｄ１＝Ｄ２／ｓｉｎ（θ３）、
となる。１＞ｓｉｎ（θ３）＞０であるため、Ｄ１＞Ｄ２となる。また、θ３＞θ２である。このため、本変形例の距離Ｄ１は、距離Ｄ２が同一であれば、第２実施形態で説明した距離Ｄ１よりも、大きくなる。

したがって、棚板部５８同士を水平に配置する場合に比べて、本実施形態のように、棚板部５８同士を斜めに配置することにより、棚板部５８同士の距離が変化しなくても、ピッキングロボット７２が物品Ｐにアクセスするための空間を大きく取ることができる。また、上側の棚板部５８ほど、支持端部６３ａと離隔端部６３ｂとの間の距離を短くすることにより、物品Ｐへのアクセス性を増すことができる。

なお、本変形例では、第２実施形態の棚板部５８の棚板本体６２の支持端部６３ａと離隔端部６３ｂとの間の長さを、上側の棚板部５８ほど短く、下側の棚板部５８ほど長くした。第１実施形態の棚板部２８の棚板本体４２の支持端部４３ａと離隔端部４３ｂとの間の長さを、上側の棚板部２８ほど短く、下側の棚板部２８ほど長くしてもよい。

（第３実施形態）
次に、図１３を用いて第３実施形態について説明する。本実施形態は第１実施形態及び第２実施形態の変形例であって、第１実施形態及び第２実施形態で説明した部材と同一の部材又は同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、詳しい説明を省略する。

図１３に示すように、支持部材２６の第１表面３２には、第１実施形態で説明した複数の棚板部２８が並べられて固定されている。このため、搬送棚２０の棚板部２８の棚板本体４２は、棚板本体４２の支持端部４３ａに比べて、離隔端部４３ｂが水平位置よりも下方に位置する。支持部材２６の第２表面３４には、第２実施形態で説明した複数の棚板部５８が並べられて固定されている。搬送棚２０の棚板部５８の棚板本体６２は、棚板本体６２の支持端部６３ａに比べて、離隔端部６３ｂが水平位置よりも上方に位置する。搬送棚２０をこのように形成してもよい。

作業者Ｗは、支持部材２６の第１表面３２側、第２の表面３４側のいずれに配置されてもよい。ピッキングロボット７２は、支持部材２６の第１表面３２側、第２の表面３４側のいずれに配置されてもよい。

第１実施形態及び第２実施形態で説明したように、作業者Ｗが搬送棚２０から物品Ｐを荷降ろしする場合、物品Ｐを視認し易い。作業者Ｗが荷降ろしする場合、棚板部２８の受板４４及び棚板部５８の棚板本体６２をガイド又は補助板として用いることができる。また、ピッキングロボット７２が搬送棚２０から物品Ｐを荷降ろしする場合、物品Ｐをカメラ等のセンサー（図示せず）を用いて確認し易く、物品Ｐにアクセスし易い。

そして、物品Ｐの形状や大きさ、重さに応じて、搬送棚２０の棚板部２８及び棚板部５８を選択的に用いることができる。

本実施形態によれば、自動搬送車２で所望の位置に移動させたときに、ピッキングロボット７２や作業者Ｗの手作業で物品Ｐを取り出し易い、自動搬送車２用の搬送棚２０を提供することができる。

（第３実施形態の第１変形例）
図１４に示すように、支持部材２６の第１表面３２、及び、第２表面３４の上側の２つの段には、第２実施形態で説明した棚板部５８が固定されている。支持部材２６の第１表面３２、及び、第２表面３４の下側の２つの段には、第１実施形態で説明した棚板部２８が固定されている。搬送棚２０をこのように形成してもよい。

上から２段目の棚板部５８と上から３段目の棚板部２８との間の空間を大きくすることができる。このため、体積が比較的大きい物品Ｐがある場合、上から３段目の棚板部２８に載置することができる。なお、受板４４の受面４４ａの高さｈは、上から３段目の棚板部２８に載置されると想定される物品Ｐの重心の位置により決めることができる。

（第３実施形態の第２変形例）
図１５に示すように、支持部材２６の第１表面３２、及び、第２表面３４の上側の２つの段には、第１実施形態で説明した棚板部２８が固定されている。支持部材２６の第１表面３２、及び、第２表面３４の下側の２つの段には、第２実施形態で説明した棚板部５８が固定されている。

なお、本変形例において、上から２段目の棚板部５８の棚板本体６２の下面６２ｂの離隔端部６３ｂと、上から３段目の棚板部２８の棚板本体４２の載置面４２ａの離隔端部４３ｂと、の間の距離Ｄ１は、第１実施形態及び第２実施形態で説明した距離Ｄ１と同じか、それよりも大きく設定されていることが好適である。

（第４実施形態）
次に、図１６及び図１７を用いて第４実施形態について説明する。本実施形態は第１実施形態から第３実施形態の変形例であって、第１実施形態から第３実施形態で説明した部材と同一の部材又は同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、詳しい説明を省略する。

図１６及び図１７に示すように、支持部材２６は、支持部材２６と載置面４２ａとがなす角度θ１を調節可能に棚板本体４２を支持する。搬送棚２０の棚板部２８は、回動可能に構成されている。搬送棚２０は、ヒンジ５０とストッパ５２とを有する。棚板部２８の棚板本体４２の支持端部４３ａと、支持部材２６との間には、ヒンジ５０が設けられている。

ヒンジ５０は、棚板部２８の棚板本体４２の支持端部４３ａと支持部材２６との間に設けられている。ヒンジ５０の支軸の軸方向は、水平方向に延び棚板本体４２の離隔端部４３ｂを支持端部４３ａに対して支軸の軸周りに回動させる。ヒンジ５０は、離隔端部４３ｂを支持端部４３ａに対して支持部材２６に離間させ、物品Ｐが配置される使用位置と、使用位置に対して離隔端部４３ｂを支持部材２６に近接させる収納位置との間で回動可能である。ヒンジ５０は、スプリングヒンジであることが好適であり、離隔端部４３ｂを支持部材２６に近接させる収納位置となるように付勢する。

ストッパ５２は、支持部材２６の第１表面３２に取り付けられる。ストッパ５２は、棚板本体４２の下面４２ｂに取り付けられてもよい。ここでは、ストッパ５２は、支持部材２６の第１表面３２に取り付けられている場合について説明する。ストッパ５２は、ヒンジ５０の支軸と平行に延びている。ストッパ５２は、棚板部２８の棚板本体４２の支持端部４３ａの下面４２ｂを載置可能な大きさに形成されている。

なお、ストッパ５２は、ヒンジ５０自体の回動角度によっては、設けられていなくてもよい。

物品Ｐが載置面４２ａに載置されていない、棚板部２８が収納位置にある場合、図１６の左上の棚板部２８のように、棚板部２８が上側に退避する。物品Ｐが載置面４２ａに載置されている、棚板部２８が使用位置にある場合、図１６の右上の棚板部２８のように、棚板部２８が開く。そして、棚板部２８の支持端部４３ａの下面４２ｂは、例えばストッパ５２により、支持される。

棚板部２８が使用位置にあり、物品Ｐが棚板部２８の載置面４２ａに載置されているとき、ストッパ５２は、支持部材２６の第１表面３２に対する棚板本体４２の載置面４２ａの角度が最大角度θ１の状態で、棚板本体４２を支持する。このため、ストッパ５２は、支持部材２６に対する載置面６２ａの角度を規定する。

なお、ヒンジ５０は、ダンパーヒンジであることが好適である。このため、例えば物品Ｐが載置され、棚板部２８が下がるとき、重力加速度よりも低加速度で棚板部２８を動かすことができる。また、物品Ｐがロボット７２の吸着部７６に吸着され、物品Ｐを持ち上げる速度に対して棚板部２８の回動速度を低速度にし、ロボット７２の吸着部７６及びアーム７４に棚板部２８が干渉することを防止する。作業者Ｗが棚板部２８から物品Ｐを把持したときも、物品Ｐを持ち上げる速度に対して棚板部２８の回動速度を低速度にする。

棚板部２８と支持部材２６との間には、ヒンジ５０とともに、又は、ヒンジ５０の代わりに、スプリングステーが用いられることが好適である。棚板部２８から、作業者Ｗ又はピッキングロボット７２により、物品Ｐが取り除かれたとき、スプリングステーにより、棚板本体４２の急激な移動を防止し、所望の位置で棚板本体４２を止めることができる。また、物品Ｐが棚板本体４２の載置面４２ａに載置されたとき、物品Ｐの重量により、急激に棚板本体４２が回動することを防止する。

図１６及び図１７に示すように、支持部材２６は、支持部材２６と載置面６２ａとがなす角度θ２を調節可能に棚板本体６２を支持する。搬送棚２０の棚板部５８は、回動可能に構成されている。棚板部５８の棚板本体６２は、ヒンジ５０と、ストッパ５４とを有する。棚板部５８の棚板本体６２の支持端部６３ａと支持部材２６との間には、ヒンジ５０が設けられている。

ヒンジ５０は、棚板部５８の棚板本体６２の支持端部６３ａと支持部材２６との間に設けられている。ヒンジ５０の支軸の軸方向は、水平方向に延び棚板本体６２の離隔端部６３ｂを支持端部６３ａに対して支軸の軸周りに回動させる。ヒンジ５０は、離隔端部６３ｂを支持端部６３ａに対して支持部材２６に離間させ、物品Ｐが配置される使用位置と、使用位置に対して離隔端部６３ｂを支持部材２６に近接させる収納位置との間で回動可能である。ヒンジ５０は、スプリングヒンジであることが好適であり、離隔端部６３ｂを支持部材２６に近接させる収納位置となるように付勢する。

ストッパ５４は、ヒンジ５０の支軸と平行に延びている。ストッパ５４は、棚板部５８の棚板本体６２の支持端部６３ａの下面６２ｂが載置可能な大きさに形成されている。

なお、ストッパ５４は、ヒンジ５０自体の回動角度によっては、設けられていなくてもよい。

物品Ｐが載置面６２ａに載置されていない、棚板部５８が収納位置にある場合、図１６の右下の棚板部５８のように、棚板部５８が上側に退避する。物品Ｐが載置面６２ａに載置されている、棚板部５８が使用位置にある場合、図１６の左下の棚板部５８のように、棚板部５８が開く。そして、棚板部５８の支持端部６３ａの下面６２ｂは、例えばストッパ５４により、支持される。

棚板部５８が使用位置にあり、物品Ｐが棚板部５８の載置面６２ａに載置されているとき、ストッパ５４は、支持部材２６の第１表面３２に対する棚板本体６２の載置面６２ａの角度が最大角度θ２の状態で、棚板本体６２を支持する。このため、ストッパ５４は、支持部材２６に対する載置面６２ａの角度を規定する。

なお、ヒンジ５０は、ダンパーヒンジであることが好適である。このため、例えば物品Ｐが載置され、棚板部５８が下がるとき、重力加速度よりも低加速度で棚板部５８を動かすことができる。また、物品Ｐがロボット７２の吸着部７６に吸着され、物品Ｐを持ち上げる速度に対して棚板部５８の回動速度を低速度にし、ロボット７２の吸着部７６及びアーム７４に棚板部５８が干渉することを防止する。作業者Ｗが棚板部５８から物品Ｐを把持したときも、物品Ｐを持ち上げる速度に対して棚板部５８の回動速度を低速度にする。

棚板部５８と支持部材２６との間には、ヒンジ５０とともに、又は、ヒンジ５０の代わりに、スプリングステーが用いられることが好適である。棚板部５８から、作業者Ｗ又はピッキングロボット７２により、物品Ｐが取り除かれたとき、スプリングステーにより、棚板本体６２の急激な移動を防止し、所望の位置で棚板本体６２を止めることができる。また、物品Ｐが棚板本体６２の載置面６２ａに載置されたとき、物品Ｐの重量により、急激に棚板本体６２が回動することを防止する。

図１７に示すように、搬送棚２０に物品Ｐが載置されていない場合、搬送棚２０の棚板部２８，５８は、上側に退避した収納位置で収納される。このため、使用しない搬送棚２０を倉庫９１に置いておくときに、省スペース化することができる。

本実施形態では、搬送棚２０の棚板部２８，５８を回動可能とするためにヒンジ５０を用いる例について説明した。ヒンジ５０とともに、又は、ヒンジ５０に代えて、支持部材２６と棚板部２８，５８との間に、スプリングステーを用いてもよい。この場合、棚板部２８，５８を、支持部材２６に対して適宜の位置で保持することができる。

本実施形態によれば、搬送棚２０の棚板部２８の棚板本体４２は、使用位置において、棚板本体４２の支持端部４３ａに比べて、離隔端部４３ｂが水平位置よりも下方に位置する。また、搬送棚２０の棚板部５８の棚板本体６２は、使用位置において、棚板本体６２の支持端部６３ａに比べて、離隔端部６３ｂが水平位置よりも上方に位置する。

なお、ヒンジ５０として、ラチェットヒンジを用いることが好適である。この場合、棚底板２２又は床面Ｆに対する、棚板部２８，５８の棚板本体４２，６２の載置面４２ａ，６２ａの角度θ１，θ２を、所望の角度に調節した状態で維持することができる。

図１８には、図１６及び図１７中の符号ＸＶＩＩＩで示す位置の概略的な拡大図を示す。図１８に示すように、ストッパ５４は、例えば支持部材２６の第２表面３４に固定される基部５４ａと、基部５４ａに対して傾斜角度を可変可能で、棚板本体６２の下面６２ｂを支持する傾斜体５４ｂとを有する。傾斜体５４ｂは、基部５４ａに対して回動中心５４ｃを支点として回動可能である。基部５４ａには、円弧状の貫通溝５５が形成されている。基部５４ａには、貫通溝５５を通して、傾斜体５４ｂに設けられた固定部（例えばボルト及びナット）５６により、傾斜体５４ｂが角度を可変可能に固定される。このため、支持部材２６は、支持部材２６と棚板本体６２の載置面６２ａとがなす角度θ２を調節可能に棚板本体６２を支持することができる。このとき、ストッパ５２は、適宜の角度θ１を維持することができる。

なお、図示しないが、ストッパ５２もストッパ５４と同様に形成されていることが好ましい。このため、支持部材２６は、支持部材２６と棚板本体４２の載置面４２ａとがなす角度θ１を調節可能に棚板本体４２を支持することができる。このとき、ストッパ５４は、適宜の角度θ１を維持することができる。

図１９に示すように、傾斜体５４ｂに棚板本体４２の下面４２ｂが固定されていてもよい。この場合、基部５４ａに対する傾斜体５４ｂの角度を調整することで、棚底板２２又は床面Ｆに対する棚板本体４２の載置面４２ａの傾斜角度を調整可能である。そして、ストッパ５４が図１９に示す例の場合、ヒンジ５０は不要となる。図示しないが、ストッパ５２も図１９に示すストッパ５４と同様に形成され得る。

本実施形態によれば、自動搬送車２で所望の位置に移動させたときに、ピッキングロボット７２や作業者Ｗの手作業で物品を取り出し易い、自動搬送車用の搬送棚２０を提供することができる。

以上述べた少なくともひとつの実施形態によれば、自動搬送車２で所望の位置に移動させたときに、ピッキングロボット７２や作業者Ｗの手作業で物品Ｐを取り出し易い、自動搬送車２用の搬送棚２０を提供することができる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１…搬送制御システム、２…自動搬送車、４…棚リフト機構、４ａ…天板、４ｂ…駆動部、６…車輪、１１…上位サーバ、１３…ロボットコントローラ、２０…搬送棚、２２…棚底板、２２ａ…棚底、２２ｂ…上面、２４…脚部、２６…支持部材、２８…棚板部、３２…第１表面、３４…第２表面、３８…金具、４２…棚板本体、４２ａ…載置面、４２ｂ…下面、４３ａ…支持端部、４３ｂ…離隔端部、４４…受板、４４ａ…受面、４４ｂ…上端、７２…ピッキングロボット、７４…多軸アーム、７６…吸着部、Ｗ…作業者、Ｄ１，Ｄ２…距離、Ｎ１，Ｎ２…法線方向、Ｗ１，Ｗ２…幅、θ１…角度。

本発明の実施形態は、自動搬送車で搬送可能な、搬送棚及び搬送制御システムに関する。

本発明が解決しようとする課題は、自動搬送車で所望の位置に移動させたときに、ピッキングロボットや作業者の手作業で物品を取り出し易い、搬送棚及び搬送制御システムを提供することである。

Claims (7)

1. 自動搬送車と接する棚底を形成する棚底板と、
   前記棚底板の棚底から下方に延び、前記棚底板の下方に前記自動搬送車を配置可能な高さを有する脚部と、
   前記棚底板から上方に延びる支持部材と、
   物品が載せられる載置面を有する棚板本体を備え、前記載置面が床面に対して傾斜するように前記棚板本体が前記支持部材に支持される棚板部と
   を有する、搬送棚。
2. 前記棚板本体は、前記支持部材に支持される支持端部と、前記支持端部から前記載置面を挟んで離間する離隔端部とを備え、
   前記棚板本体は、前記支持端部が前記離隔端部より低い位置に位置するように支持される上向き棚板である、請求項１に記載の搬送棚。
3. 前記棚板本体は、前記支持部材に支持される支持端部と、前記支持端部から前記載置面を挟んで離間する離隔端部とを備え、
   前記棚板本体は、前記支持端部が前記離隔端部より高い位置に位置するように支持される下向き棚板である、請求項１に記載の搬送棚。
4. 前記棚板本体は、前記支持部材に支持される支持端部と、前記支持端部から前記載置面を挟んで離間する離隔端部とを備え、
   前記棚板本体は、
   前記支持端部が前記離隔端部より低い位置に位置するように支持される上向き棚板と、
   前記支持端部が前記離隔端部より高い位置に位置するように支持される下向き棚板と
   を備える、請求項１に記載の搬送棚。
5. 前記棚板部は、前記棚板本体の前記離隔端部に設けられ、前記物品を受ける受板を備える、請求項３又は請求項４に記載の搬送棚。
6. 前記支持部材は、前記支持部材と前記載置面とがなす角度を調節可能に前記棚板本体を支持する、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の搬送棚。
7. 前記支持部材と前記棚板本体との間に設けられ、前記載置面を回動可能なヒンジを備える、請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の搬送棚。
   
   

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