JP2021046582A - 溶銑の脱燐処理方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図1は、蛍石を用いる従来の脱燐処理方法と、蛍石を用いない本発明の脱燐処理方法のフローを比較して示した図である。通常、高炉から出銑された溶銑は、図1の左側図に示したように、鋳床脱珪を施された後(省略される場合あり)、混銑車の輸送容器に収容され、その後、脱珪処理を施さない場合は高炉スラグを排滓した後、鋳床脱珪を施す場合は脱珪処理で生成した脱珪スラグを排滓した後、蛍石を用いた脱燐処理が施される。上記脱燐処理においては、前述したように、輸送容器内に収容した溶銑中に浸漬したインジェクションランスを介して酸素源と石灰源とを含有する脱燐剤を搬送ガスとともに溶銑中に吹き込んで、溶銑の上に生成したスラグ(トップスラグ)を輸送容器から流出しながら行う。この際、上吹きランスから酸素ガス(気酸酸素)を吹き付けることもある。脱燐処理中のスラグ塩基度については、特に下限を規定しておらず、処理終了時のスラグ塩基度が2.0程度となるよう石灰源の投入量を調整するのが一般的である。
2:溶銑
3:スラグ(トップスラグ)
4:精錬剤(脱燐剤)
5,11:ディスペンサー
6:インジェクションランス
7:窒素ガス
8:酸素ガス
9:上吹きランス
10:石灰(CaO)
Claims (5)
- 精錬容器内の溶銑中に浸漬したインジェクションランスを介して酸素源と石灰源とを含有する脱燐剤を搬送ガスとともに溶銑中に吹き込み、生成したスラグを精錬容器から連続的または間欠的に除去しながら脱燐する、ハロゲン化物を用いない溶銑の脱燐処理方法において、
脱燐処理中のスラグのCaOとSiO2の質量比(質量%CaO/質量%SiO2)で定義される塩基度が1.0以上1.8以下である期間を脱燐処理時間の80%以上確保することを特徴とする溶銑の脱燐処理方法。 - 溶銑中の燐濃度を0.010質量%以下まで低減する極低燐処理を施す際は、前記脱燐処理前の溶銑Si濃度を0.50質量%未満に低減した後、脱燐処理を施すことを特徴とする請求項1に記載の溶銑の脱燐処理方法。
- 上記酸素源と石灰源を含有する脱燐剤は、塩基度が1.8〜2.5で、酸素含有量が0.15Nm3/kg−剤以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の溶銑の脱燐処理方法。
- 脱燐処理終了時のスラグ塩基度を1.6以上とすることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の溶銑の脱燐処理方法。
- 上記精錬容器は、混銑車の輸送容器であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の溶銑の脱燐処理方法。
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-
2019
- 2019-09-19 JP JP2019170027A patent/JP7107292B2/ja active Active
Patent Citations (5)
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