JP2020070618A - 鉄骨梁の溶接方法 - Google Patents
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Abstract
Description
鋼管柱の溶接作業には、ロボット(自動溶接機)による自動化が進められている。
例えば、鋼管柱の端部近くの周囲に環状のレールを設置し、レールに沿って自動溶接機を走行させ、鋼管柱の全周を溶接している(特許文献2参照)。
特許文献1で提案される柱梁接合部の上側ダイヤフラムと鋼管柱との溶接は、人手では足下に屈んだ溶接姿勢となり実施が困難であるが、ロボット溶接であれば容易である。
鋼管柱どうしのロボット溶接では、相互の位置精度を高めるためにエレクションピースが用いられる。エレクションピースと自動溶接機との干渉を避けるため、自動溶接機の移動範囲を区間ごとに制限し、溶接位置により自動溶接機の向きを細かく調整することが提案されている(特許文献3参照)。
鋼管柱の表面に沿ったエレクションピースに対し、鉄骨柱の全体的な姿勢制御を目的として、柱と最寄りの梁上面との間に「きりん」と呼ばれる伸縮調整可能な軸材あるいはワイヤが用いられる(特許文献4参照)。
これらのH形鋼と柱梁接合部との溶接にも、自動溶接機を用いたロボット溶接が導入されている。ただし、H形鋼の下側の溶接は、上向き溶接の困難性があり、ロボット溶接は主にH形鋼の上側の溶接に採用されている。
ここで、自動溶接機の柱と反対側には、自動供給される溶接ワイヤが伸び、自動溶接機の走行に伴って上フランジ上面を移動する。このため、H形鋼の上面には、レールおよび自動溶接機の設置スペースに加えて、動作のためのスペースが必要となる。
鉄骨梁の上面には、柱との溶接に先立ってデッキや床コンクリートの配筋、スタッドボルトなどを設置しておくことで、工期の短縮が図られている。
しかし、前述した自動溶接機の設置スペースおよび動作スペースにあたる部分では、各種設備の先行設置ができず、工期短縮の効果が低減されてしまう、という問題があった。
さらに、本発明の走行レールは、鉄骨柱に設置され、鉄骨梁の上面に設置スペース等を占有しなくて済む。従って、鉄骨梁においては、その上面にデッキや床コンクリートの配筋、スタッドボルトなどを先行設置でき、工期短縮の効果を最大限に得られる。
このような本発明では、鉄骨柱に設置された走行レールで自動溶接機を支持し、自動溶接機の姿勢が制約される場合でも、溶接対象(鉄骨柱の溶接箇所と鉄骨梁の端部上縁)の開先の位置や向きに対してトーチ方向を適切に設定できる。
あるいは、前記鉄骨梁が溶接される柱梁接合部を有する前記鉄骨柱と、前記柱梁接合部の上面に仮止めされた上部鉄骨柱とを用い、前記走行レールを前記上部鉄骨柱に設置し、前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記上部鉄骨柱とを溶接したのち、前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記鉄骨梁とを溶接するとしてもよい。
図1において、柱梁構造体1は、鉄骨柱10の上端側面に鉄骨梁20を接続するとともに、鉄骨柱10の上端に上部鉄骨柱30を接続して形成される。
なお、鉄骨梁20は鉄骨柱10の四方向の側面にそれぞれ接続されるが、いずれか三方向(鉄骨柱10が建物側面にある場合など)または二方向(鉄骨柱10が建物角隅にある場合など)にのみ接続される場合もある。
柱梁接合部12は、鋼管柱11と断面が同寸だが短尺の中間柱13を有し、その上面および下面にはそれぞれダイヤフラム14,15が全周溶接で固定されている。
柱梁接合部12は、下側のダイヤフラム15に鋼管柱11の上端を全周溶接することで、鋼管柱11に固定されている。
中間柱13の側面には、鉄骨梁20をボルト締結するためのブラケット16が溶接固定されている。
ダイヤフラム14の上面には、上部鉄骨柱30を接続する際の位置決め用の裏当て部材17(図3参照)が溶接固定されている。
鉄骨梁20の上下のフランジ21,22には、柱梁接合部12のダイヤフラム14,15に対向する端縁に、溶接のための開先加工が施されている。
鉄骨梁20のウェブ23には、ブラケット16にボルト締結するためのボルト孔(図2参照)が形成されている。
鋼管柱31は、内側形状がダイヤフラム14に固定されている裏当て部材17を嵌合可能とされている。
図2において、先ず鉄骨柱10を建て、その側面に鉄骨梁20を配置し、ボルトを仮締めして組み立ててゆく。鉄骨柱10と鉄骨梁20が仮組みできたら、各部角度寸法を調整したのち、ボルトを本締めする。
図3において、鉄骨梁20がボルト接合された鉄骨柱10に対し、上方から上部鉄骨柱30を近接させ、裏当て部材17に嵌め込んで仮止めしておく。
仮止め状態まで組立てられたら、鉄骨柱10、鉄骨梁20、および上部鉄骨柱30をロボット溶接する。
自動溶接機40は、上部鉄骨柱30の周囲に装着される環状の走行レール41と、走行レール41に沿って巡回可能な本体42と、本体42に支持されたトーチ43とを有する。トーチ43としては、直線的な通常のトーチ43(図6参照)のほか、先端が屈曲したカーブトーチ44(図4および図5参照)を選択可能である。
トーチ43(カーブトーチ44)には、それぞれ上部鉄骨柱30の上方から、溶接ワイヤ45が導入されている。
図5において、鉄骨柱10と鉄骨梁20の溶接作業では、カーブトーチ44を装着した本体42(実線で表示)を走行レール41に沿って図面直交方向手前側へ走行させ、図中左側の鉄骨梁20の端部上縁をダイヤフラム14に溶接する。
図6において、鉄骨梁20の溶接作業では、通常のトーチ43を装着した本体42(実線で表示)を走行レール41に沿って図面直交方向手前側へ走行させ、上部鉄骨柱30の下縁の図中左側部分をダイヤフラム14の上面に溶接する。
以上により、柱梁構造体1を構成する鉄骨柱10、鉄骨梁20および上部鉄骨柱30が相互に溶接される。
本実施形態では、鉄骨柱10に設置された走行レール41に沿って自動溶接機40の本体42を走行させることで、自動溶接機40のトーチ(通常のトーチ43またはカーブトーチ44)を溶接箇所である上側のダイヤフラム14と鉄骨梁20の上側のフランジ21の端部上縁との間の開先に沿って移動させることができ、これらの溶接箇所と端部上縁とのロボット溶接を行うことができる。
前記実施形態では、上部鉄骨柱30に設置した走行レール41に沿って自動溶接機40の本体42を走行させ、先ず柱梁接合部12のダイヤフラム14と鉄骨梁20とを溶接し、次に柱梁接合部12の上面と上部鉄骨柱30とを溶接するようにした。
これに対し、先ず柱梁接合部12の上面と上部鉄骨柱30とを溶接し、次に柱梁接合部12のダイヤフラム14と鉄骨梁20とを溶接してもよい。
あるいは、前記鉄骨梁が溶接される柱梁接合部を有する前記鉄骨柱と、前記柱梁接合部の上面に仮止めされた上部鉄骨柱とを用い、前記走行レールを前記上部鉄骨柱に設置し、前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記上部鉄骨柱とを溶接したのち、前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記鉄骨梁とを溶接することを特徴とする。
さらに、本発明の走行レールは、鉄骨柱に設置され、鉄骨梁の上面に設置スペース等を占有しなくて済む。従って、鉄骨梁においては、その上面にデッキや床コンクリートの配筋、スタッドボルトなどを先行設置でき、工期短縮の効果を最大限に得られる。
あるいは、前記鉄骨梁が溶接される柱梁接合部を有する前記鉄骨柱と、前記柱梁接合部の上面に仮止めされた上部鉄骨柱とを用い、自動溶接機の走行レールを前記上部鉄骨柱に設置し、前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記上部鉄骨柱とを溶接したのち、前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記鉄骨梁とを溶接することを特徴とする。
Claims (4)
- 鉄骨柱の側面の溶接箇所に鉄骨梁の端部上縁を溶接する鉄骨梁の溶接方法であって、
前記鉄骨柱に自動溶接機の走行レールを設置し、
前記走行レールに沿って前記自動溶接機の本体を走行させて前記溶接箇所と前記端部上縁とを溶接することを特徴とする鉄骨梁の溶接方法。 - 請求項1に記載した鉄骨梁の溶接方法において、
前記自動溶接機にカーブトーチを装着することを特徴とする鉄骨梁の溶接方法。 - 請求項1または請求項2に記載した鉄骨梁の溶接方法において、
前記鉄骨梁が溶接される柱梁接合部を有する前記鉄骨柱と、前記柱梁接合部の上面に仮止めされた上部鉄骨柱とを用い、
前記走行レールを前記上部鉄骨柱に設置し、
前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記鉄骨梁とを溶接したのち、
前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記上部鉄骨柱とを溶接することを特徴とする鉄骨梁の溶接方法。 - 請求項1または請求項2に記載した鉄骨梁の溶接方法において、
前記鉄骨梁が溶接される柱梁接合部を有する前記鉄骨柱と、前記柱梁接合部の上面に仮止めされた上部鉄骨柱とを用い、
前記走行レールを前記上部鉄骨柱に設置し、
前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記上部鉄骨柱とを溶接したのち、
前記自動溶接機を前記走行レールに沿って走行させて前記柱梁接合部と前記鉄骨梁とを溶接することを特徴とする鉄骨梁の溶接方法。
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