JP2020070478A - 冷却水系の金属部材の防食方法 - Google Patents
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Abstract
Description
これらの金属部材は、冷却水と常時又は断続的に接触すると、水中の溶存酸素によって腐食しやすくなる。腐食により、配管等の金属部材が減肉や孔食を生じると、設備の損傷や、プラントでは製品の汚染を招く場合もあり、さらには、重大な事故を引き起こすおそれがある。
また、リン酸系防食剤は沈殿皮膜によって防食皮膜を形成することから、前記基礎処理には4日間程度の長時間を要していた。このため、基礎処理期間の短縮化も望まれていた。
[1]冷却水系内に、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる1種以上の化合物(A)を添加して金属部材と接触させる工程(1)と、前記工程(1)の後、前記冷却水系内に、亜鉛及び亜鉛塩から選ばれる1種以上の化合物(B)を添加して前記金属部材と接触させる工程(2)とを有する、冷却水系の金属部材の防食方法。
[2]前記工程(1)において、前記冷却水系内に、前記化合物(A)を酒石酸換算量で30〜100mg/Lの濃度で添加する、上記[1]に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
[3]前記工程(1)における冷却水系のpHが6.0〜8.0である、上記[1]又は[2]に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
[4]前記工程(1)において、前記金属部材と前記化合物(A)との接触時間が20〜30時間である、上記[1]〜[3]のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
[5]前記工程(2)において、前記冷却水系内に、前記化合物(B)を亜鉛換算量で1〜50mg/Lの濃度で添加する、上記[1]〜[4]のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
[6]前記工程(2)において、前記金属部材と前記化合物(B)との接触時間が20〜30時間である、上記[1]〜[5]のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
[7]前記冷却水系が循環冷却水系である、上記[1]〜[6]のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
[8]前記工程(1)及び(2)が、前記冷却水系の基礎処理で行われる、上記[1]〜[7]のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
このように、本発明の防食方法においては、防食剤として、酒石酸系化合物(A)を使用した後、亜鉛系化合物(B)を使用する。前記酒石酸系化合物は、前記金属部材表面におけるアノード反応を抑制する効果を有している。また、前記亜鉛系化合物は、前記金属部材表面におけるカソード反応を抑制する効果を有している。本発明の防食方法によれば、両者の相乗効果によって、前記金属部材に優れた防食効果を付与することができる。
本発明における冷却水系とは、ビルや地域施設等の空調設備、及びプラント等において、熱交換器等の運転のために用いられる冷却水が通水される系を言う。
前記冷却水系は、一過式、開放循環式又は密閉循環式のいずれでもよい。本発明は、循環冷却水系、特に、開放循環冷却水系において、優れた防食効果を発揮し得る。
冷却水系の起動時は、系内に腐食生成物が多く存在しやすく、防食剤が消耗されやすいため、通常、定常運転時の3〜10倍の使用濃度で防食剤を添加して、十分な防食効果を得るための防食処理が行われる。このような冷却水系の起動時の防食処理を基礎処理と呼び、初期処理と呼ぶ場合もある。
本発明の防食方法は、このような基礎処理において、優れた防食効果を発揮し得る。
また、好ましいカルシウム硬度は、30〜150mgCaCO3/Lであり、より好ましくは30〜120mgCaCO3/L、さらに好ましくは30〜100mgCaCO3/Lである。
また、好ましいイオン状シリカ濃度は、5〜35mgSiO2/L、より好ましくは10〜30mgSiO2/L、さらに好ましくは15〜25mgSiO2/Lである。
前記金属部材は、前記冷却水系の冷却水と接触する部分を構成する金属部材である。前記金属部材としては、例えば、熱交換器や冷凍機、各種配管やバルブ等のうちの金属製の部分が対象となる。
本発明を適用する金属としては、鉄系が好適であり、例えば、ボイラ・熱交換器用炭素鋼管(STB鋼管)等において、優れた防食効果が得られる。
本発明の防食方法においては、まず、前記冷却水系内に、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる1種以上の化合物(A)を添加して、前記金属部材と接触させる。
前記酒石酸系化合物は、分子内のヒドロキシ基が金属部材表面に吸着して吸着皮膜を形成することにより、該金属部材に防食効果を付与すると考えられる。このような吸着皮膜は、リン酸系防食剤による防食皮膜である沈殿皮膜よりも、皮膜形成速度が大きく、防食処理時間の短縮化を図ることができる。
化合物(A)から生じる酒石酸イオンと、冷却水中に存在するカルシウムイオンとが結合して、水に対して難溶性のカルシウム塩を主体とする吸着皮膜を前記金属部材表面に形成する。また、化合物(A)は、前記金属部材の鉄成分と反応することにより、酒石酸鉄(II)による吸着皮膜も形成し得る。
このような吸着皮膜(防食皮膜)によって、前記金属部材と、溶存酸素や塩化物イオン、硫酸イオン等の前記冷却水系に含まれる腐食因子とが、直接接触することが妨げられ、金属部材表面における腐食速度を小さくするものと考えられる。
前記酒石酸塩とは、酒石酸分子内の2つのヒドロキシ基の水素原子及び2つのカルボキシ基の水素原子から選ばれる1つ以上の水素原子が酒石酸から電離した酒石酸イオン(陰イオン)と塩基由来の陽イオンとがイオン結合した化合物を言う。前記陽イオンとしては、例えば、アルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオン、マグネシウムイオン、亜鉛イオン、アルミニウムイオン、鉄イオン(II)、アンモニウムイオン等が挙げられる。
前記酒石酸塩の具体例としては、酒石酸水素ナトリウム、酒石酸水素カリウム、酒石酸リチウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、酒石酸カリウムナトリウム、酒石酸カルシウム、酒石酸鉄(II)、酒石酸亜鉛、酒石酸アンモニウム等が挙げられる。これらのうち、良好な防食効果や入手容易性等の観点から、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、酒石酸ナトリウムカリウムが好ましい。
化合物(A)は、1種単独でもよく、2種以上が併用されてもよい。
前記濃度が30mg/L以上であることにより、良好な防食効果が得られる。また、100mg/L以下であれば、前記金属部材が酒石酸イオンのキレート作用に起因する腐食を生じることを抑制することができる。
前記pHが6.0以上であることにより、前記金属部材が酸腐食を生じることを抑制することができる。また、前記pHが8.0以下であることにより、酒石酸イオンが前記金属部材の表面から溶出する金属イオン(例えば、鉄イオン)と反応し、防食皮膜が形成されやすくなる。
なお、本発明におけるpHは、JIS Z 8802:2011に準拠して、ガラス電極法で測定した値である。
前記冷却水系の水質に応じて、pHが上記範囲内になるように、化合物(A)として酒石酸及び酒石酸塩のうちのいずれを用いるか選択することができる。また、前記pHは、例えば、硫酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の一般的なpH調整剤を用いて調整してもよい。
前記接触時間が20時間以上であれば、良好な防食効果が得られる。また、30時間を超える場合、時間に応じた防食効果の向上は期待できないため、防食効果の観点から、30時間以下であることが好ましい。
なお、前記接触時間とは、前記冷却水系において冷却水が通水している場合は、その通水時間に相当する。また、循環冷却水系である場合は、冷却水の循環時間とみなすこともできる。前記金属部材表面に、化合物(A)を均一な濃度で行き渡らせるため、前記冷却水系は、通水状態とすることが好ましく、また、効率性の観点から、循環させることが好ましい。
本明細書で言う「熱負荷をかけない状態」とは、定常運転前の状態であって、冷却水系との接触面に対して、該冷却水によって冷却する高温流体が導入されておらず、該冷却水が前記高温流体によって加熱されない状態、すなわち、非伝熱状態であることを意味する。
熱負荷をかけない状態における具体的な温度は、10〜40℃であることが好ましく、より好ましくは15〜35℃、さらに好ましくは20〜30℃である。
上記範囲内の温度であることにより、冷却水系における蒸発が抑制され、化合物(A)の濃度を一定に維持しやすくなる。
工程途中で、化合物(A)の該冷却水系中に存在する腐食生成物への付着等に伴う著しい消耗等によって、化合物(A)の濃度が低下する場合には、化合物(A)を追加して、上記濃度範囲となるようにすることが好ましい。また、工程途中で、該冷却水系における蒸発等により、化合物(A)の濃度が上昇する場合には、水を補給して希釈してもよい。
工程(1)の後、前記冷却水系内に、亜鉛及び亜鉛塩から選ばれる1種以上の化合物(B)を添加して前記金属部材と接触させる。
上述したように、前記金属部材を、その表面でのアノード反応を抑制する効果を有する化合物(A)で処理した後、さらに、カソード反応を抑制する効果を有する化合物(B)で処理することにより、短時間での防食処理で、両化合物の相乗効果によって、該金属部材に優れた防食効果を付与することができる。
なお、化合物(A)及び(B)を同時に添加した場合は、酒石酸イオンが亜鉛イオンに対する分散剤として作用することとなり、良好な防食効果が得られない。
上記範囲内の濃度であれば、良好な防食効果が得られる。ただし、前記濃度が高くなると、前記金属部材にスケールが付着しやすくなるため、上限としては、50mg/L以下であることが好ましく、より好ましくは30mg/L以下、さらに好ましくは20mg/L以下、特に好ましくは10mg/L以下である。
前記接触時間が20時間以上であれば、良好な防食効果が得られる。また、30時間を超える場合、時間に応じた防食効果の向上は期待できないため、防食効果の観点から、30時間以下であることが好ましい。
なお、前記接触時間とは、上述した化合物(A)についての接触時間の意義と同様である。前記金属部材表面に、化合物(B)を均一な濃度で行き渡らせるため、前記冷却水系は、通水状態とすることが好ましく、また、効率性の観点から、循環させることが好ましい。
工程途中で、化合物(B)の著しい消耗等によって、化合物(B)の濃度が低下する場合には、化合物(B)を追加して、上記濃度範囲となるようにすることが好ましい。また、工程途中で、該冷却水系における蒸発等により、化合物(B)の濃度が上昇する場合には、水を補給して希釈してもよい。
前記冷却水系には、スライム防止剤、スケール防止剤、その他防食剤等の公知の水処理薬剤を添加して、定常運転を行うことができる。
なお、以下の各試験で使用した水は、栃木県下都賀郡野木町の水道水(pH7.0、カルシウム硬度40mgCaCO3/L、イオン状シリカ濃度20mgSiO2/L)である。
(実施例1)
30mm×50mm、厚さ1mmのSPCC(冷間圧延鋼板)の試験片を、濃度20質量%の硝酸に30秒間浸漬後、さらに濃度10質量%の硫酸に60秒間浸漬することにより、エッチング処理した。この試験片を水洗後、乾燥させ、試験前重量(W1)を測定した。
1Lビーカーに水を入れ、酒石酸ナトリウムを濃度50mg/L(酒石酸換算量)で添加し、pH7.5に調整した試験液を得た。前記試験片を、回転腐食試験装置(信和化工株式会社製;試験液温度30℃、試験片回転速度150rpm)にて、前記試験液に24時間浸漬させた後、前記試験液に塩化亜鉛を濃度5mg/L(亜鉛換算量)で添加し、さらに、24時間浸漬を継続した。この試験液を水に交換して、さらに、24時間浸漬させた後、試験片を引き上げて、乾燥し、試験後重量(W2)を測定した。
試験前重量(W1)から試験後重量(W2)を差し引いた値(W1−W2)を、腐食減量として求めた。
実施例1において、塩化亜鉛を添加せずに、酒石酸ナトリウム水溶液の試験液に48時間浸漬させた後、この試験液を水に交換した以外は、実施例1と同様にして、腐食減量を求めた。
実施例1において、酒石酸ナトリウム及び塩化亜鉛を同時に初めから添加した水溶液の試験液に48時間浸漬させた後、この試験液を水に交換した以外は、実施例1と同様にして、腐食減量を求めた。
なお、塩化亜鉛及び酒石酸ナトリウムの同時添加の場合(比較例2)は、酒石酸イオンが亜鉛イオンに対する分散剤として作用し、酒石酸ナトリウムのみ添加(塩化亜鉛未添加)の場合(比較例1)よりも、さらに防食皮膜が形成されにくくなり、腐食減量が多くなったものと考えられる。
図1に示すような冷却水系の熱交換器試験装置において、多管式熱交換器1内のチューブ2(STB340(熱交換器用炭素鋼鋼管)、外径19mm、厚さ2.3mm、長さ1350mm、2本)について、下記実施例及び比較例の基礎処理を行った後、定常運転を行い、最大孔食深さ及びスケール付着速度の評価を行った。
熱交換器1は、冷却塔3に接続されており、冷却塔3の下部の500L貯水タンク4から、所定の薬剤が添加された冷水が、送水ポンプP1により供給される。前記冷水は、熱交換器1内のチューブ2内を流通する。熱交換器1内のチューブ2の外側には、温度調整弁V1を通じて、蒸気(熱源)10が供給される。前記蒸気は、チューブ2内を流通する冷水により冷却されて、ドレイン11として排出される。蒸気10との熱交換により冷水は加熱されて温水となり、冷却塔3に送られ、充填材5に散水される。冷却塔3の側周部から、空気が冷却塔3内に取り込まれ、上部のファン6によって排気される。
貯水タンク4内の冷水には、薬剤タンク7から、水処理薬剤が、薬注ポンプP2により添加される。貯水タンク4内の冷水中の水処理薬剤の濃度や水質等は、導電率自動管理装置8(「クリオート(登録商標)C−505」、栗田工業株式会社製)により管理され、薬注ポンプP2とブローポンプP3とを連動させ、適宜ブローも行われる。また、必要に応じて、補給水20が添加される。
(実施例2)
チューブ2の基礎処理を以下のようにして行った。貯水タンク4に、合成水(カルシウム硬度100mgCaCO3/L、全硬度150mgCaCO3/L、酸消費量30mgCaCO3/L)を貯水し、酒石酸ナトリウムを濃度50mg/L(酒石酸換算量)で添加し、pH7.5に調整した。循環用バルブV2を開けて、この水を、チューブ2のうちの1本の試験チューブAに流量5.3L/min(流速0.5m/s)で通水させた。なお、流量は、熱交換器2の入口付近の流量計9で測定した(以下、同様。)。
24時間後、この水に、塩化亜鉛を濃度2mg/L(亜鉛換算量)で添加し、引き続き、試験チューブAに上記流量(流速)のままで24時間通水させた。
実施例2において、後から添加する塩化亜鉛の濃度を5mg/L(亜鉛換算量)、10mg/L(亜鉛換算量)、30mg/L(亜鉛換算量)、0mg/L(未添加)に変更し、それ以外は実施例2と同様にして、チューブ2の基礎処理を行った。
チューブ2の基礎処理を以下のようにして行った。貯水タンク4に、実施例2と同様の合成水を貯水し、ヘキサメタリン酸ナトリウムを濃度100mg/L(リン酸換算量)、及び塩化亜鉛を濃度20mg/L(亜鉛換算量)で、同時に添加し、pH7.5に調整した。循環用バルブV2を開けて、この水を、試験チューブAに、実施例2と同様の流量(流速)で4日間通水させた。
上記の各実施例、比較例及び参考例による基礎処理を行った後、貯水タンク4内で、合成水(pH8.5〜8.7、カルシウム硬度450〜500mgCaCO3/L、酸消費量130〜170mgCaCO3/L、マレイン酸系ポリマー10〜15mgsolid/L、塩化亜鉛1.8〜2.2mg/L(亜鉛換算量))を調製した。そして、前記合成水には、マレイン酸系ポリマー及び亜鉛が上記濃度範囲を維持するように薬注し、また、スライムコントロール剤として次亜塩素酸ナトリウムを、全残留塩素濃度が0.1〜0.2mg/Lとなるように薬注した。
装置の運転を開始し、試験チューブAに流速0.5m/sで通水し、運転を行った。熱交換器1に供給される水の入口水温(冷水)は30℃、出口水温(温水)は40℃となるようにコントロールした。運転14日目に通水試験を終了した。
評価用チューブ毎にチューブ内面を目視観察し、ダイヤルゲージにて孔食深さを測定した。すべての評価用チューブについて測定した孔食深さのうちの最大値を最大孔食深さとした。
前記最大孔食深さは、防食効果の指標となり、値が小さいほど、防食効果が優れていると言える。
評価用チューブ毎にチューブ内面の付着物を回収して乾燥させ、質量を測定した。前記付着物をスケールとみなして、評価用チューブ毎にチューブ内面の表面積1cm2、1か月当たりのスケール付着量[mg/(cm2・month)]を算出した。すべての評価用チューブについて算出したスケール付着量のうちの最大値をスケール付着速度とした。
前記スケール付着速度は、値が小さいほど、スケール付着抑制効果が優れていると言える。
また、塩化亜鉛の添加濃度を所定量まで抑えれば(実施例2及び3)、従来法であるリン酸ナトリウムと併用する場合(参考例1)よりも、酒石酸ナトリウムとの併用により、スケール付着抑制効果に優れていることが認められた。
なお、塩化亜鉛の添加濃度が高くなると(実施例4及び5)、亜鉛イオンがスケール原因物質となるため、スケール付着速度が増大するものと考えられる。
(実施例6、7、比較例4及び参考例2)
実施例3、5、比較例3及び参考例1において、試験チューブAへの通水に代えて、チューブ2のうちの他の1本の試験チューブBへの流量3.2L/min(流速0.3m/s)での通水とし、それ以外は実施例3、5、比較例3及び参考例1のそれぞれと同様にして、実施例6、7、比較例4及び参考例2として、それぞれ、チューブ2の基礎処理を行った。
上記の各実施例、比較例及び参考例による基礎処理を行った後、上記の試験2−1の通水試験(1)と同様の通水試験を行った。本試験2−2における通水試験(2)は、前記通水試験(1)において、試験チューブAへの通水に代えて、試験チューブBへの流速0.3m/sでの通水とし、それ以外は前記通水試験(1)と同様にして行った。
下記表3に、これらの評価結果を示す。
2 チューブ
3 冷却塔
4 貯水タンク
5 充填材
6 ファン
7 薬剤タンク
8 導電率自動管理装置
9 流量計
10 蒸気
11 ドレイン
20 補給水
Claims (8)
- 冷却水系内に、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる1種以上の化合物(A)を添加して金属部材と接触させる工程(1)と、
前記工程(1)の後、前記冷却水系内に、亜鉛及び亜鉛塩から選ばれる1種以上の化合物(B)を添加して前記金属部材と接触させる工程(2)とを有する、冷却水系の金属部材の防食方法。 - 前記工程(1)において、前記冷却水系内に、前記化合物(A)を酒石酸換算量で30〜100mg/Lの濃度で添加する、請求項1に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
- 前記工程(1)における冷却水系のpHが6.0〜8.0である、請求項1又は2に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
- 前記工程(1)において、前記金属部材と前記化合物(A)との接触時間が20〜30時間である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
- 前記工程(2)において、前記冷却水系内に、前記化合物(B)を亜鉛換算量で1〜50mg/Lの濃度で添加する、請求項1〜4のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
- 前記工程(2)において、前記金属部材と前記化合物(B)との接触時間が20〜30時間である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
- 前記冷却水系が循環冷却水系である、請求項1〜6のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
- 前記工程(1)及び(2)が、前記冷却水系の基礎処理で行われる、請求項1〜7のいずれか1項に記載の冷却水系の金属部材の防食方法。
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