JP2019188422A - 加工屑圧搾装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 加工屑に付着するクーラント等の液体をさらに加工屑から分離するための圧搾装置を提供する。【解決手段】 相互に噛合する歯車型の第１および第２のローラ３，４を上下に配設してなる圧搾部２と、圧搾部の少なくとも一方のローラに対して駆動力を付与する駆動部７とを備える。圧搾部を構成する各ローラは、いずれも板状部材によって歯車状に形成されたローラプレートが中心軸方向に積層されている。駆動部は、第１のローラに対してのみ駆動力を付与するものであり、第２のローラは、第１のローラとの噛合により回転する従動ローラとする。【選択図】 図１

Description

本発明は、工作機械から排出される切粉等の加工屑に付着する液体を分離するための装置に関し、特に、加工時に使用されるクーラントや潤滑油などの液体が付着した加工屑を圧搾することにより、当該加工屑からクーラント等の液体を除去するための圧搾装置に関するものである。

工作機械から排出される切粉等の加工屑は、クーラントなどの液体と一緒に排出されることから、クーラント等を再利用するために、クーラント等の処理装置によって加工屑を除去している。このクーラント等の処理装置は、クーラント等に含有される加工屑を回収する構成となっており、その回収方法としては、大別してマグネット方式とスクレーパ方式があった。マグネット方式とは、コンベアにマグネットを設置する形式（特許文献１参照）であり、スクレーパ方式とは、スクレーパによって掻き出す構成のもの（特許文献２参照）がある。

ところが、回収した加工屑にはクーラント等の液体が付着しており、そのまま廃棄するときには、加工屑に付着している分量のクーラント等も当然に廃棄されることとなり、再利用することができるクーラント等が徐々に減少することとなっていた。

特開平０６−２３８５４５号公報 実登２５７９２３６号公報 実登３０５１１４５号公報

加工屑をローラによって圧搾する構成とした固液分離装置としては、特許文献３に開示される技術が提案されている。この技術は、加工屑をドラムに磁着させた状態において、絞り用ゴムローラで脱液するものであり、このドラムに吸液ローラを付着することにより、クーラント等を吸収させるものである。また、この吸液ローラを圧搾するための圧搾ローラを設け、吸液ローラによる吸収した液体を絞って回収するものとなっていた。

しかしながら、上記構成の固液分離装置にあっては、ゴムローラによって加工屑を圧縮するものであることから、加工屑そのものを十分に圧搾することができず、加工屑を磁着して液体から分離する従来のマグネット方式と同程度の固液分離がなされるものとなっていた。すなわち、上記技術は、加工屑（固体）とクーラント等（液体）を分離するものではあるが、分離された加工屑には、これまでと同様に、クーラント等が未だ付着したものとなっていた。また、ゴムローラを使用することから、上記装置によって加工屑を圧搾しようとする場合、強力に圧縮力を付与したとしても表面が変形することから、強力に圧力を作用させることができず、また、ローラ表面が摩耗等による変形も考慮しなければならなかった。

そこで、従来のマグネット方式やスクレーパ方式または上記従来技術によって固液分離する場合において、加工屑に付着するクーラント等の液体を、さらに加工屑から十分に分離させることができれば、クーラント等の液体の回収率を向上させることができるものとなっていた。そのため、固液分離後の加工屑に対して圧搾することによって、さらなる液体の分離を可能にする装置が切望されていた。

本発明は、上記諸点にかんがみてなされたものであって、その目的とするところは、加工屑に付着するクーラント等の液体をさらに加工屑から分離するための圧搾装置を提供することである。

そこで、本願の発明者らが鋭意研究した結果、本発明を完成するに至ったものである。すなわち、本発明は、工作機械によって排出される加工屑を圧搾し、該加工屑に付着する液体を該加工屑から分離するための加工屑圧搾装置であって、相互に噛合する歯車型の第１および第２のローラを上下に配設してなる圧搾部と、該圧搾部の少なくとも一方のローラに対して駆動力を付与する駆動部とを備え、前記圧搾部を構成する各ローラは、いずれも板状部材によって歯車状に形成されたローラプレートが中心軸方向に積層されていることを特徴とする。

上記構成によれば、相互に噛合する歯車型のローラは、一方のローラが回転することにより、噛合する他方のローラも回転することとなり、相互に逆向きに回転することとなり、両ローラの歯が噛合に向かって接近し、噛合した後に相互に離間することとなる。従って、この噛合部分に加工屑を供給すれば、当該加工屑は両方のローラに噛み込まれ、噛合部分へ送られることとなり、この噛合部分による噛み込みにより通過時に圧搾されることとなる。また、個々のローラは、それぞれ歯車状のローラプレートを積層することにより、全体として歯車型に形成されるものであるから、第１に、ローラプレートを積層する枚数に応じて、ローラの長さを調整することができ、第２に、個々のローラプレートは、相互に固定（一体化）させるものではないことから、個々のローラプレートの間には、積層による僅かな間隙（表面における溝形状）を構成させることができ、この溝形状部分を利用して液体の流下案内部として機能させることができる。

上記構成の発明にあっては、駆動部は、第１のローラに対してのみ駆動力を付与するものとし、第２のローラは、第１のローラとの噛合により第１のローラによって回転する従動ローラとすることにより、第１のおよび第２のローラは常に噛合した状態で同じ回転速度によって回転させることができる。

このとき、第２のローラは、第１のローラとの相対的な距離を変動可能とし、かつ第１のローラに向かって付勢されていることにより、噛合部分に供給される加工屑の量に応じて噛合部分の間隙（相互の歯と歯溝との間隔）が調整されつつ、圧搾に要する適度な圧力を付与することができる。第２のローラを上位に配置する場合において、上記の付勢は、第２のローラの自重によって生じさせる構成でもよいが、さらに下向きに押圧するバネ部材を設置してもよい。

また、第１のローラを下位に配置する場合には、第１のローラの基準円直径は、第２のローラの基準円直径より大きく構成することにより、第２のローラの歯溝に加工屑を乗せることにより、噛合部分へ供給させることが容易となり、この歯溝が緩やかな弧状に構成することによって、圧搾が開始するときに搾り出される液体を歯溝に滞らせることなく流下させ得る。

なお、上記構成においては、第１および第２のローラのそれぞれの円ピッチが相互に等しく構成されていることにより、噛合状態が安定することとなり、また、第１および第２のローラにおけるローラプレートを等しい肉厚に構成すれば、両ローラを構成するローラプレートは１対１で噛合させることができる。

本発明によれば、固液分離装置等によって予めクーラント等の液体から回収された加工屑を、二つのローラによって圧縮することにより、加工屑に付着するクーラント等の液体を加工屑から分離させることができる。ローラは、一方のみを駆動することにより、これに噛合する他のローラも反対方向へ回転させることができ、両ローラによる噛合部分に加工屑を通過させることにより容易に圧搾することができる。

なお、一方のローラを移動可能とし、他方のローラへ付勢する構成の場合には、当該付勢による押圧力を調整することができ、その押圧力を調整することにより圧搾時の圧力を調整することができる。

（ａ）は本発明の実施形態の全体を示す説明図であり、（ｂ）は部分的な断面を示す説明図である。 （ａ）は下位（第１）のローラを構成するローラプレートの状態を示し、（ｂ）は上位（第２）のローラを構成するローラプレートの状態を示す説明図である。 二種類のローラの構成を示す説明図である。 二種類のローラの噛合状態を示す説明図である。 本発明の実施形態の作動態様を示す説明図である。 本発明の実施形態の作動態様を示す説明図である。 本発明の実施形態の作動態様を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は本実施形態の全体を示すものである。図１（ａ）は全体の斜視図であり、図１（ｂ）はＩＢ−ＩＢ断面図である。これらの図に示されるように、本実施形態は、筐体１の内部に圧搾部２を備える構成となっている。さらに、圧搾部２は、二つのローラ３，４で構成され、筐体１の側面によって支持されている。また、筐体１の上部には、圧搾すべき加工屑を適宜位置に供給する供給部１１が設けられることにより加工屑を供給できる。また、筐体１の下部（ローラ３，４の下方）において、固液分離された加工屑と液体とを個別に回収するものとしている。例えば、図示のように、筐体１の下部に回収スペース１２を設け、この回収スペース１２に、圧搾後の加工屑を回収する固体回収部５と、圧搾により搾り出されたクーラント等の液体を回収する液体回収部６とを設置すれば、固液分離された加工屑と液体とを個別に回収することができる。

圧搾部２を構成する二つの異なるローラ３，４のうち、下位に配置される第１のローラ３には駆動力が付与されており、筐体１の外方において、回転駆動力を生じさせるモータ７が設けられている。このモータ７は、筐体１の側面に設置され、減速のための減速機２１を介して第１のローラ３の回転軸３１を駆動するようになっている。他方、上位に配置される第２のローラ４の回転軸４１は、筐体１の側面に設けられる長孔１３に沿って上下方向に移動可能となっている。なお、回転軸４１にはフランジ２２を介することにより、軸方向への移動を制限する構成とすることができる。また、第２のローラ４の回転軸４１に対しては、図示せぬ圧縮バネ等によって下向き（第１のローラ３の回転軸３１の方向）へ付勢されるものである。この付勢は、第１のローラ３の自重を利用してもよいが、自重のみでは付勢力が不足する場合には、圧縮バネ等を用いて補填する構成とするものでもよい。

なお、上記二つのローラ３，４は、いずれも歯車型に設けられており、相互に噛合する状態で設置されるものであり、第１のローラ３に付与される回転駆動力は、当該噛合によって第２のローラ４に伝達され、双方のローラ３，４は同期して回転するように構成されている。従って、二つのローラ３，４は、相互に反対方向へ回転するものとなり、両者３，４の中間（噛合）部分において、噛み込んだ物体を特定方向へ送り出すことができる。また、詳細は後述するが、これらのローラ３，４は、いずれも板状のローラプレートを複数枚積層した状態で構成されるものである。

ここで両ローラ３，４の詳細を説明する。図２（ａ）に第１のローラ３を示し、図２（ｂ）に第２のローラ４を示す。図２（ａ）に示すように、第１のローラ３は、複数（図は便宜的に３枚としている）の板状のローラプレート３０を積層することによって構成されるものである。これらのローラプレート３０は全て同じものであり、同じ形状および大きさに設けられるものである。個々のローラプレート３０の周囲には所定ピッチの歯３１および歯溝３２が設けられ、全体として歯型を形成させている。また、中心には軸穴３３が貫設されており、この軸穴３３にはキー穴３４が設けられている。キー穴３４は、回転駆動軸３５のキー溝３６との間にキー（図示せず）を挿入することにより、駆動力を伝達させるものであり、回転駆動力を伝達するための一例として示している。そこで、このキー穴３３に代えて、後述の第２のローラ４のような扁平穴４３で構成してもよい。この場合、回転軸４５にも扁平部４６が設けられることとなる。その他、多角形の軸穴と回転軸とで伝達するものであってもよい。

上記のような構成により、同一形状のローラプレート３０は、回転（駆動）軸４５の軸線方向に多数枚を積層することができ、これらを密着させることにより、全体として所定長さの歯車型ローラ３を形成させることができる。積層すべきローラプレート３０の枚数は、所望のローラ３の長さに応じて変更することができる。そして、これらの各軸穴３３のキー穴３４は、単一の回転軸４５のキー溝４６とともにキーによって係止されることから、回転軸４５の回転によって全体が同様に回転する。従って、この回転は、一体化したローラ３が全体として回転するものと同視できるものとなる。

また、第２のローラ４も同様の構成であり、複数（やはり図は便宜的に３枚としている）の板状のローラプレート４０を積層することによって構成されている。また、各ローラプレート４０は同じ形状および大きさに設けられ、周囲には歯４１と歯溝４２が形成された歯車型であり、中心には軸穴４３が設けられている。この軸穴４３は、例示的に扁平穴を示している。扁平穴とは、円形孔の一部に扁平状の非貫通部を設ける形状の穴であり、回転軸４５に同様の扁平部４６を設けることにより、相互の扁平部分が当接して回転力を伝達させる構成である。

なお、第２のローラ４は従動ローラであるため、駆動力はローラプレート４０から回転軸４５に伝達されるものであるが、従動ローラとして回転可能であれば、当該回転軸４５に駆動力を伝達させず、所定位置においてローラプレート４０のみが回転できる構成としてもよい。また、これとは逆に、キー穴等を使用する伝達構造としてもよい。本実施形態においては、ローラプレート４０のみを回転させる場合、摩耗等の懸念があるため、回転軸４５に回転力を伝達する構成とし、回転軸４５の両端を軸受けによって自在に回転できるものを念頭に説明している。

上記のような構成により、第２のローラ４は、多数枚の同一形状のローラプレート４０を回転（駆動）軸４５の軸線方向に積層することで、全体として歯車型のローラとし、複数のローラプレート４０を密着させることにより、全体として所定長さの歯車型ローラ４が形成されるものである。この場合においても、ローラプレート４０の積層枚数は、所望のローラ４の長さに応じて変更すればよく、第１のローラ３におけるローラプレート３０と同じ肉厚の板状部材によって作製される場合は、第１のローラ３における積層枚数と同じ枚数を積層すればよいこととなる。

なお、上記両ローラプレート３０，４０は、いずれも板状部材（例えば鋼板等）によって構成されることから、一般的な歯車を製造する場合のように円形の軸穴作製後にキー穴を設けるよりも、プレス加工によって軸穴３３，４３を設けることが容易である。そのため、キー穴を有する複雑な形状の軸穴３３，４３とするよりも扁平穴とすることが容易である。また、プレス加工によってローラプレート３０，４０を製造する場合、バリの除去作業が行われることから、積層するローラプレート３０，４０の周縁は、少なからず面取りさせたものとなっている。また、ローラプレート３０，４０の製造方法としては、プレス加工に限定されるものではなく、レーザーカットによって切り出す方法によることができる。この場合、材料に炭素鋼を使用することにより、切断部が加熱されるため簡易な熱処理効果を得る（強化する）ことができる。このような加工方法においてもバリを残存させないために切断部は面取りされるものである。

このように、第１のローラ３および第２のローラ４は、複数のローラプレート３０，４０が積層して構成されていることから、図３に示すように、両回転軸３５，４５の軸線を平行に配置することにより、双方のローラ３，４を構成する個々のローラプレート３０，４０は、相互間において、個別に噛合することとなる。この場合の噛合とは、図示のように、一方（第２）のローラ４の歯が、他方（第１）のローラ３の歯溝の内側に位置する状態であり、後述のように加工屑を噛み込んだ際に両者に間隙を有する場合であっても、一方の歯が他方の歯溝の内側に位置する状態であれば、緩やかな状態ではあるが噛合しているものである。

また、これらのプレート３０，４０の相互間において正確に１対１で噛合する必要はなく、一方のローラプレートが他方の２枚のローラプレートの境界に位置する状態となってもよい。このような状態であっても噛合されている状態であることは維持される。すなわち、各ローラプレート３０，４０は、個別に噛合するとしても、回転軸３５，４５が介在することにより同時に回転し得るものであるから、全体としての噛合による回転力の伝達は可能となるものである。

ところで、本実施形態においては、第１のローラ３と、第２のローラ４とは、その径（基準円の直径）を異なるものとしている。具体的には、下位に配置される第１のローラ３の基準円直径を大きくし、上位の第２のローラ４の基準円直径を小さくしている。大きさの比率は、１．２５倍を基準とし、その前後の比率で円ピッチが等しくなるように調整している。

例えば、図４に示すように、第１のローラ径Ｄ１：第２のローラ径Ｄ２＝１０：８とし、第１のローラ３の歯数を１０個とし、第２のローラ４の歯数を８とすることにより、上記１．２５倍の直径比率において円ピッチを等しくすることができる。このとき、歯数を１０個とする場合のピッチ角Ｐ１は３６°となり、８個の場合のピッチ角Ｐ２は４５°となる。

上記の比率およびピッチ角はいずれも例示であり、これらに限らず１．５倍の比率とし、または２倍の比率としてもよい。しかし、比率が１倍（同じ径）の場合は、加工屑の供給が不安定となるため、１．２倍以上の比率とすることが好ましい。

なお、参考のために具体的な寸法を示せば、歯数を８個とする第２のローラ４について、歯先円の直径を５６ｍｍとすれば、円ピッチは７πｍｍとなり、これに対し１．２５倍の比率による第１のローラ３の歯数を１０とする場合、歯先円の直径を７０ｍｍとすれば、円ピッチは同じく７πｍｍとなる。

次に、本実施形態の作動態様について説明する。図５は、作動態様を示すものである。この図に示されるように、第１のローラ３および第２のローラ４は、相互に噛合した状態で回転している状態であり、その回転方向は噛合部分２０において、筐体に設置される供給部１１の側で噛み込み、反対側へ送り出すこととなるような方向としている。なお、噛合部分２０は、一方（例えば第１のローラ３）の歯３１が他方（例えば第２のローラ４）の歯溝の内側に存在している状態となった部分を意味する。

上記のような噛合状態において、加工屑Ｘ１・・・Ｘｉが投入されると、供給部１１の傾斜表面に沿って下降し、先頭の加工屑Ｘ１からローラの噛合部２０へ向かって順次移動することとなる。そして、加工屑Ｘ１が噛合部分２０の近傍まで移動すると、下位に配置されている第１のローラ３のうち、最も接近する歯溝３２が、噛合部分２０へ向かって移動するため、加工屑Ｘ１を受け取ることとなり、噛合部分２０へ案内することとなる。このように案内された加工屑Ｘ１に対し、第２のローラ４の歯４１が当接することにより、当該加工屑Ｘ１は、第１のローラ４の歯溝３２との間に挟まれ、両ローラ３，４によって噛み込まれた状態となる（図５（ａ）参照）。

ローラ３，４によって噛み込まれた状態となった時点で圧搾が開始され、加工屑Ｘ１に付着する液体は、加工屑Ｘ１から分離を開始する。さらにローラ３，４の回転が進むことにより、加工屑Ｘ１は、両ローラ３，４に噛み込まれた状態で移動し、噛合部分２０においてほぼ全体が圧搾されることとなる（図５（ｂ）参照）。このとき、加工屑Ｘ１が噛み込まれることにより、両ローラ３，４（歯３１と歯溝４２）の間には加工屑Ｘ１が存在するため、それに相当する範囲だけ第２のローラ４が上方へ移動することとなる。この移動は、回転軸４５を基準としてローラ４の全体が上昇するものであるが、下降方向へ付勢されていることから、加工屑Ｘ１が離脱した後は再び下降させることができ、また、加工屑Ｘ１が通過している過程では当該加工屑Ｘ１に対する押圧力（圧搾力）を付与することができる。

このように、適度な塊状となっている加工屑Ｘは、瞬間的（一時的）に圧搾されるものではなく、ローラ３，４の回転に伴って全体にわたって徐々に圧搾されるものである。そして、加工屑Ｘ１が噛合部分２０を通過した後は、ローラ３，４による噛み込み状態から脱することとなり、供給部１１の反対側において自由落下により圧搾部２から排出されることとなる。

ところで、ローラ３，４による圧搾によって加工屑Ｘから分離する液体は、自由に流下できる状態であることから、第１のローラ３の表面に沿って下向きに移動する。ところが、図６に示すように、圧搾の当初において分離される液体は、第１のローラ３の頂点よりも手前で分離されることから、当該ローラ３を越える前に流下することとなる。このとき、歯溝３２の形状が緩やかな弧状に構成されることにより、歯溝３２に留まることなく流下し得ることとなる。すなわち、歯先形状および歯底形状を弧状に形成する（インボリュート曲線ではない）場合には、当該形状によって緩やかな曲線を形成し得る。また、円ピッチ（前記例示では７πｍｍ）の長さに対して、歯先円の直径（前記例示では７０ｍｍ）と歯底円の直径との差を小さくする（前記例示の場合の歯底円の直径を６２ｍｍとする）ことにより、歯先から歯底に至る曲線の変化を緩やかにすることができる。

このように緩やかな弧状の歯底形状によって歯溝３２を構成することにより、歯溝３２は噛合部分２０に達する直前まで、液体を留める底部を有しない状態となるため、加工屑から分離した液体は、第１のローラ３の回転方向とは逆向き方向に流下し得ることとなる。そして、この経路で流下する液体の一部は、最も後方側に突出する歯３１の歯先を越えると自然落下し、またはローラ３の表面を勢いよく流下し、下方に設置される液体回収部６によって回収されることとなる。自然落下できなかった液体は、最終的に、第１のローラ３の最下部に移動した後、液体回収部６に滴下することで回収され得る。

加工屑Ｘの圧搾による液体は、加工屑Ｘの堆積が縮小し始める時が最も多くなるため、上述のように、加工屑Ｘ（その全部または一部）が噛合部分に到達する前において、付着液体は概ね分離された状態となる。その後、加工屑Ｘ（その全体または一部）が噛合部分２０の中心的位置においても継続的に圧搾されることとなるが、この圧搾によって分離される液体は僅かな残余部分となる。そのため、噛合部２０を越えた位置で発生する液体は、前述のような状態での自然流下（自然落下）する程の量ではなく、ローラ３の表面を移動（流下）し最下位において滴下（または落下）することとなる。この状態において、加工屑Ｘは二つのローラ３，４に挟まれた状態であり、液体のみが流下する。

なお、噛合部分２０を通過した（噛み込み状態から脱した）加工屑Ｘは、噛み込まれた状態で回転する二つのローラ３，４によって送り出され、その送り速度の惰性とともに自由落下するため放物線を描きながら落下し、下方の固体回収部５によって回収されることとなる。

上記のように、圧搾によって分離した液体と加工屑Ｘとは、その落下の方向が相違するため、第１のローラ３の最下位を十分に含む範囲に液体回収部６が設置され、固体回収部５は、液体回収部６に隣接する位置において、加工屑Ｘが落下する辺りに設置することで、両者を個別に回収することができる。

図６はローラ３，４の断面方向からの状態を示すものであるが、ローラ３，４の正面方向からの状態は図７に示すように、ローラ３，４の軸線方向に沿って複数のローラプレート３０が積層されていることから、これらの軸線方向に分かれて複数の加工屑を圧搾することができるものである。

このとき、図７に示されるように、第１のローラ３には、個々のローラプレート３０が隣接する境界において、その境界線Ｃが露出することとなる。この境界線Ｃは、隣接するローラプレート３０の対向する端部が直角に加工され、かつ回転軸３１との相互関係が同じ状態で密着している場合は単なる線状となるが、前述のようにバリの除去などによって面取りされた状態である場合や、回転軸３１に対する遊びの有無等によって、僅かにズレを生じているような場合は、溝状に形成されることとなる。この溝状部分は、ローラ３の表面を移動する液体の流下方向を案内する案内部として機能させることもできる。溝状部分は平滑な平面よりも表面張力が作用しやすいため、液滴状態で分散する分離液体が集合しやすくなることから、液体の流下を促進し、またローラ３の最下点における滴下を促進する効果を得ることができる。

なお、複数のローラプレート３０，４０は、図７において示されているように、積層された全体が隙間なく設置できるように、両側末端のローラプレート３０，４０と筐体の側壁１４，１５との間に適宜スペーサ８を介在させて設置することができる。また、末端のローラプレート３０，４０（ローラ３，４の全体）が側壁１４，１５との間で摩擦抵抗を生じさせないように、スペーサ８と側壁１４，１５との間にスラスト軸受９を介在させる構成とすることもできる。さらには、上述のスペーサ８に代えてネジ止めされ得るストッパによって末端のローラプレート３０，４０の位置決めする構成としてもよい。

以上のように、本実施形態による圧搾装置によって加工屑を圧搾することにより、加工屑に残留して付着するクーラント等の液体を加工屑から分離させ、個別に回収することができる。また、圧搾は、二つのローラ３，４による噛合部分２０に加工屑Ｘが噛み込まれることによるため、当該噛合部分２０への加工屑Ｘの導入（引き込み）および噛合部分２０の通過後の排出（送り出し）は、当該噛合部分２０の噛み込み作動によって誘導されることとなる。

さらに、上位に配置される第２のローラ４は上下方向に移動可能であり、付勢手段を設置することから、両者の間隔を調整しつつ好適な圧搾力を付与させることができる。また、二つのローラ３，４は、複数のローラプレート３０，４０の集合体であることから、当該ローラプレート３０，４０の積層枚数を容易に調整することができ、この枚数の調整によりローラ３，４の長さを決定することが可能となる。さらに、ローラプレート３０，４０のうち一部が磨耗し、または破損した場合などにおいて、当該一部のみを交換することができる。従って、ローラ３，４の全体を交換することなく、部分的な交換によりメンテナンス可能となるため、非常に経済的なものとである。

本発明の実施形態は上記のとおりであるが、上記実施形態は本発明の例示であって、本発明がこれらの実施形態に限定されるものではない。従って、上記実施形態に他の構成を付加し、または変更することは可能である。

例えば、圧搾すべき加工屑Ｘの供給のために、傾斜した表面を有する供給部１１を設ける構成を示したが、この供給部１１に代えて、ベルトコンベア等の供給手段を用いることも可能である。また、当該加工屑を間欠供給するための間欠供給装置を備える構成としてもよい。さらに、上記実施形態は、第１のローラ３のみに対し駆動力を付与する形態を代表的に示したが、第２のローラ４についても第１のローラ３に同期させつつ駆動力を付与する構成とすることができる。

また、各ローラ３，４の歯車形状は、歯先を中心とする両側の歯面を対称な形状としているが、これらのローラ３，４は所定の方向にのみ回転しつつ噛合するものであるから、噛合時において当接する側の歯面形状と、当接しない側の歯面形状を異ならせてもよい。この場合、特に第１のローラ３における当接しない側の歯面形状の曲率を大きくすることにより、一層緩やかな弧状形状とすることができ、液体の流下を促進させるように変更してもよい。

なお、実施形態の説明において参照した図中の加工屑Ｘ，Ｘ１，Ｘ２，Ｘｉは、加工屑が塊状であることを示す目的で団子状としているが、切削等による螺旋状の切り屑や、これらと絡まった線状の切粉など、個別の加工屑の形状や塊状体は不定型なものである。

１ 筐体
２ 圧搾部
３ 第１のローラ（下位のローラ）
４ 第２のローラ（上位のローラ）
５ 固体回収部
６ 液体回収部
７ モータ
８ スペーサ
９ スラスト軸受
１１ 供給部
１２ 回収スペース
１３ 長孔
１４，１５ 側壁
２１ 減速機
２２ ブラケット
３０，４０ ローラプレート
３１，４１ 歯
３２，４２ 歯溝
３３，４３ 軸穴
３４ キー穴
３５ 回転軸（中心軸）
３６ キー溝
４５ 回転軸（中心軸）
４６ 扁平部
Ｃ 境界線（溝状部分）
Ｄ１，Ｄ２ ローラ径（基準円直径）
Ｐ１，Ｐ２ ピッチ角
Ｘ，Ｘ１，Ｘ２，Ｘｉ 加工屑

Claims (6)

1. 工作機械によって排出される加工屑を圧搾し、該加工屑に付着する液体を該加工屑から分離するための加工屑圧搾装置であって、
   相互に噛合する歯車型の第１および第２のローラを上下に配設してなる圧搾部と、該圧搾部の少なくとも一方のローラに対して駆動力を付与する駆動部とを備え、
   前記圧搾部を構成する各ローラは、いずれも板状部材によって歯車状に形成されたローラプレートが中心軸方向に積層されていることを特徴とする加工屑圧搾装置。
2. 前記駆動部は、前記第１のローラに対してのみ駆動力を付与するものであり、前記第２のローラは、前記第１のローラとの噛合により該第１のローラによって回転する従動ローラである請求項１に記載の加工屑圧搾装置。
3. 前記第２のローラは、前記第１のローラとの相対的な距離を変動可能に設けられ、かつ、該第１のローラに向かって付勢されている請求項１または２に記載の加工屑圧搾装置。
4. 前記圧搾部は、前記第１のローラを下位に配置し、第２のローラを上位に配置するものであり、第１のローラの基準円直径は、第２のローラの基準円直径より大きく構成され、それぞれの円ピッチが相互に等しく構成されている請求項１〜３のいずれかに記載の加工屑圧搾装置。
5. 第１のローラの歯溝は、緩やかな弧状に構成されている請求項１〜４のいずれかに記載の加工屑圧搾装置。
6. 前記第１および第２のローラは、それぞれ等しい肉厚によるローラプレートによって構成されている請求項１〜５のいずれかに記載の加工屑圧搾装置。

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