JP2018534489A - 自動車用の管状ばね、及び管状ばねの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、管内部断面（６）と、管内径（ＤＩ）と、管外径（ＤＡ）と、管内壁（７）と、管肉厚（Ｗ）とを有する少なくとも１つの金属管要素（５）を具える、特に、自動車用のコイルばね（３）、ねじりばね（２）、及び／又はスタビライザ（４）の形をした管状ばね（１）に関する。少なくとも１つの金属発泡体（８）は、少なくともサブ領域の管状ばね（１）の少なくとも１つの金属管要素（５）の管内部断面（６）に配置され、少なくとも１つの金属管要素（５）は、少なくとも部分的にマルテンサイトのミクロ構造を有する。【選択図】図３

Description

本発明は、自動車用の管状ばね、及び管状ばねの製造方法に関する。

成形した鋼管又は鋼線から作られたばね及びねじりロッドは、先行技術の多数の実施形態で知られている。ねじりロッドは、例えば、ねじりロッドばね、スタビライザねじりロッド、又はねじりばねロッドとも呼ばれる。鋼ばね及びねじりロッドばねは、特に自動車で用いられ、鋼ばねは、例えば道路表面の凹凸を吸収するばね／減衰システムで用いられ、ねじりロッドばねは、カーブを曲がるときの自動車のローリング挙動や、路面をまたぐ移動及び道路表面の凹凸上で安定させるために用いられる。そのようなスタビライザは通常、前車軸及び後車軸周辺に配置され、殆どの場合は車両の幅全体にわたって延在する。鋼管又は鋼線をばね及びねじりロッドに成形することは、先行技術で知られている成形方法に従って行うことができる。当該成形の前又はその後に、鋼管又は鋼線に対して様々な準備工程を施すことができ、それらの工程は、ばね特性及び強度特性に影響を及ぼし、材料の具体的な使用特性を更に高める。従って、高い強度値を有するばね及び／又はねじりロッドは、材料に関して比較的安い投資額、つまり軽量且つ安い材料費で製造することができる。本明細書における管状ばねは、ロッド型ばねと比べて、同じばね特性でもより軽量であり、管状スタビライザの場合の剛性及び曲げ能力は、直径及び管肉厚による。しかし、成形や部品の運用時に生じる高い内部応力によって曲げ能力が低下するため、重量を抑えるために直径と肉厚との比を大きくするのは限界がある。従って、管状ばねの特性は、それにより得られる幾何学的寸法及びばね特性に関して狭い範囲に限られてしまい、又、鋼管又は鋼線の成形能力は、それぞれ先行技術で知られる一部の成形方法の場合に限られてしまう。特に、強度及び靱性のパラメータは、ばねの成形能力及び耐用期間と相関する。更に、ロッド型ばねは、同一の幾何学的外径を有する管状ばねとは異なりより重く、管状ばねは管内面の腐食の予防が必要で、それに対してロッド型ばねはアクセスが困難で、当該腐食の予防は、例えばショットブラスティングのような更なる方法ステップを要する。

熱間成形コイルばねの製造方法は、例えばＤＥ１０３１５４１８Ｂ３から知られている。

ねじりによってストレスをかけたばね要素用の鋼材の熱機械処理方法は、ＤＥ１９８３９３８３Ｃ２に記載されている。

従って、本発明は、改良した管状ばね、特に自動車用の改良したコイルばね、ねじりロッドばね、及び／又はスタビライザ、及び管状ばねの製造方法を提供することという目的に基づいており、これらのばね及び方法において上記欠点が回避される。特に、この改良した管状ばね及び改良した管状ばね製造方法により、鋼管で製造されたばねの利点は、鋼線で製造されたばねの利点と少なくとも部分的に組み合わせることが可能となる。また、本発明に係る管状ばね、及び改良した管状ばねの製造方法により、従来の管状ばね及び方法と比べて曲げ能力が改良されており、成形方法により生じる亀裂を回避することが可能となる。更に、管内面の腐食の予防を不要にすることができる。また、既存の方法で簡単且つ確実な方法で行うことができる安定した製造工程が、改良した管状ばねの製造方法により提供されることとなる。また、管状ばねの様々な部分領域、及び／又は直径に対して予め定められた幾何学的慣性モーメントを目標とするやり方で設定することができ、当該幾何学的慣性モーメントを様々な部分領域、及び／又は直径において可変に設定することもできる可能性がある。

この目的は、請求項１に係る管状ばね、及び請求項６に係る少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばねの製造方法により達成される。

従来の管状ばねと比べて、本発明に係る自動車用の管状ばねは、ロッド型ばねの特性が管状ばねの特性と少なくとも部分的に組み合わせられるという利点を有する。特に、本発明に係る管状ばねにより、従来の管状ばねの曲げ能力をはるかに超える成形作用が可能である。また、特性、特に剛性及び曲げ剛性は、本発明の管状ばねにおいてばねのそれぞれの部分及び／又は領域の要件に応じて設けることができる。更に、本発明に係る管状ばねにおける剛性特性及びばね特性は、軽量の構造モードを考慮しながら、直径と肉厚の比により設定することができる。また、本発明に係る管状ばねは、管内面の腐食の予防を必要としない。予め定められた管の外径、及び／又は予め定められた肉厚において、多数の異なるばねレートを作成することが更に可能である。

従来の方法と比べて、本発明に係る少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばねの製造方法は、管内面の腐食を予防する方法ステップを不要にすることができるという利点を有する。また、本願に係る少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばね製造方法により、管状ばねの曲げ能力が改良され、成形方法により生じる亀裂が大いに回避される。当該方法を簡単且つ確実な方法で既存の方法に組み込むことができる点が、本発明に係る方法の更なる利点である。更に、管状ばねの長さに沿った管状ばねの剛性は、管状ばねのそれぞれの部分領域に挿入される金属発泡体により、及び当該金属発泡体の特性により、可変に設定することができる。その結果、運転負荷時に適応した応力分布が生じる。

従って、本発明の主題は、特に、自動車用のコイルばね、ねじりロッドばね、及び／又はスタビライザとしての管状ばねであって、管内部断面と管内径と管外径と管内壁と管肉厚とを有する少なくとも１つの金属管要素を具え、少なくとも１つの金属発泡体が、少なくとも１つの部分領域における管状ばねの少なくとも１つの金属管要素の管内部断面に設けられ、少なくとも１つの金属管要素は、少なくとも部分的にマルテンサイト構造を有する。

本発明の更なる主題は、少なくとも１つの部分領域が発泡した、特に自動車用のコイルばね、ねじりロッドばね、及び／又はスタビライザとしての管状ばねの製造方法であって、
ａ）溶融温度を有する少なくとも１つの金属成分と、膨張剤成分とを含む少なくとも１つの予備材組成物を提供するステップと、
ｂ）管内部断面と、管内径と、管外径と、管内壁と、管肉厚とを有する少なくとも１つの金属管要素を具える管状ばねを提供するステップと、
ｃ）ステップａ）で提供された少なくとも１つの予備材組成物を、ステップｂ）で提供された管状ばねの少なくとも１つの金属管要素に挿入するステップであって、少なくとも１つの金属管要素が完全に充填され、又は部分領域が充填される、ステップと、
ｄ）ステップｃ）において完全に充填され、又は部分領域が充填された少なくとも１つの金属管要素を焼き戻すステップとを具え、当該焼き戻すステップは、
ｉ．ステップｃ）において完全に充填され、又は部分領域が充填された少なくとも１つの金属管要素を焼入温度に加熱するステップであって、焼入温度は金属管要素の最低再結晶温度以上、好ましくは金属管要素のオーステナイト開始温度以上の温度であって、焼入温度は、ステップｃ）で挿入された少なくとも１つの予備材組成物の溶融温度以上であり、予備材組成物が発泡して、少なくとも１つの部分領域が発泡体である少なくとも１つの金属管要素が製造される、ステップと、
ｉｉ．完全に充填され、又は部分領域が充填され、且つステップｉ．において少なくとも焼入温度に加熱された少なくとも１つの金属管要素を第１の冷却温度に焼き入れるステップであって、第１の冷却温度は、金属管要素の最低再結晶温度未満の温度であって、完全に充填され、又は部分領域が充填された少なくとも１つの金属管要素を少なくとも部分的にマルテンサイト構造にする、ステップと、
ｉｉｉ．ステップｉｉ．において焼き入れが行われた、完全に充填され、又は部分領域が充填された少なくとも１つの金属管要素を、オーステナイト開始温度より低い第１の焼き戻し温度に再加熱するステップと、
ｉｖ．ステップｉｉｉ．で再加熱された、完全に充填され、又は部分領域が充填された少なくとも１つの金属管要素を、第２の冷却温度に冷却するステップであって、第２の冷却温度は少なくとも第１の焼き戻し温度より低い、ステップとを具え、
少なくとも１つの部分領域が発泡した少なくとも１つの金属管要素の管内壁と、少なくとも１つの部分領域が発泡した少なくとも１つの金属管要素の金属発泡体との間の部分領域で少なくとも部分的に材料的に一体化した接合が構成されることを特徴とする方法である。

本発明の更なる主題は、車両、特に自動車のサスペンションシステム用の、少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばねの使用である。

本発明において、管状ばねは、圧力下で屈し、圧力解放後に元の形状に戻る、少なくとも１つの金属管要素を具えるコンポーネントであると理解される。特に、管状ばねは、鋼管によりねじ状又は螺旋状に巻かれたコンポーネント、又はロッド状に長くしたコンポーネント、又は角度を曲げたコンポーネントであってよい。管状ばねの例は、コイルばね、特にコイル圧縮ばね、コイル引張ばね、円錐コイル、引張ばね、弾性ばね、特に、螺旋ばね、巻き取りねじりばね、及びそれらの組み合わせからなる群から選択される。

本発明において、ねじりロッドばねは、少なくとも１つの金属管要素を具えるコンポーネントであると理解され、両端を固定的に挟持した場合、固定された両端部がねじりロッドばね軸を中心に相互の枢動動作を生じる。特に、機械的応力は、殆どがねじりロッドばね軸の接戦方向にかかるトルクにより生じる。ねじりロッドバネは、例えば、直線ねじりロッド、角ばったねじりロッド、ねじりばね、スタビライザねじりロッド、スタビライザ、スプリットスタビライザ、及びそれらの組み合わせであるとも理解される。

本発明において、金属発泡体は、少なくとも１つの金属成分を含み、且つ少なくとも１つの膨張剤成分により発泡された金属発泡体であると解される。特に、少なくとも１つの金属成分は、アルミニウム合金、特に、アルミニウム及びシリコンの共晶合金、ＡｌＣＵ、ＡｌＭｎ、ＡｌＳｉ、ＡｌＭｇ、ＡｌＭｇＳｉ、ＡｌＺｎ、チタン合金、及びそれらの組み合わせからなる群から選択される。例えば、金属成分を、特に押出により幾何学的形状にプレスされた予備材組成物に提供することができる。幾何学的形状の例は、バー、ロッド、管、十字架（ｃｒｕｃｉｆｉｘ）要素、及びそれらの組み合わせからなる群から選択することができる。特に、提供される予備材組成物は、バルク材として管状ばねに挿入することができる。膨張剤成分の例は、特に、例えばアルカリ金属及びアルカリ土類金属、高分子金属水素化物、錯体金属水素化物の化学量論金属水素化物、非化学量論金属水素化物、及びそれらの組み合わせからなる群から選択される少なくとも１つの金属水素化物を具える組成物である。膨張剤成分は特に、水素化チタン及び二水素化チタンとして選択される。

本発明の好適な一実施形態において、少なくとも１つの部分領域における管状バネの少なくとも１つの金属管要素の管内部断面に配置される少なくとも１つの金属発泡体は、少なくとも１つの金属管要素の管内壁に少なくとも材料的に一体化するように接合されている。

本発明の更なる一実施形態において、少なくとも１つの金属管要素の管肉厚に対する管外径の比率は、８以上、好ましくは１２以上、特に好ましくは２０以上、最も特に好ましくは３０以上である。

本発明の更なる可能性のある一実施形態において、少なくとも１つの金属管要素の管内部断面に配置される少なくとも１つの金属発泡体の密度は、１ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ^３以下、特に好ましくは０．１から０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲である。

本発明の有利な一実施形態において、少なくとも１つの金属管要素は、完全に直線にならないように構成される管状ばねとなるように少なくとも部分的に成形される。

予備材組成物は、特に、例えば押出機で成形工程の処理が施され、小型化され、挿入、特に管状ばねの充填をせん断法により行うことができるよう搬送に適した基本構造を有する。

本発明において、少なくとも１つの部分領域が発泡した少なくとも１つの金属管要素の金属発泡体と、少なくとも１つの部分領域が発泡した少なくとも１つの金属管要素との間に構成された少なくとも部分的に材料的に一体化した接合は、例えば、溶接接合、特に、拡散溶接接合等の解除できない接合であると解される。例えば、力の作用、特に、熱入力は別として、拡散溶接接合で必要とされる少なくとも１つの金属発泡体管状要素の内部シェル面に対する圧力は、発泡した金属発泡体の膨張圧により生じさせることができる。

溶融温度は、少なくとも１つの金属成分が溶ける、特に固体から液体の凝集状態へと変化する温度であると理解される。

最低再結晶温度は、再結晶、特に鋼線の構造の再結晶が行われる最低温度であると解されている。

再結晶温度は、予め定められた程度の成形物を有する冷間成形構造の場合、限られた所要期間内で完全な再結晶をもたらすアニーリング温度である。再結晶温度は固定値を有さないが、前の冷間成形、及び材料の溶融温度、特に鋼種の溶融温度に依存する。例えば、鋼種における再結晶温度は炭素量及びそれぞれの鋼鉄の合金にも依存する。

本発明におけるオーステナイト開始温度は、少なくとも部分的にオーステナイトな構造への変化が行われる温度であると理解される。特に、少なくとも部分的にオーステナイトな構造への変化は、オーステナイト化温度で行われる。

例えば、ステップａ）で提供される少なくとも１つの予備材組成物が、ステップｂ）で提供される管状ばねの少なくとも１つの金属管要素にステップｃ）で挿入されることは、配置、詰め込み、注入により、且つそれらの組み合わせにより行うことができる。例えば、挿入装置としてランスを用いることができる。

更なる本発明の一実施形態において、ステップｂ）で提供される少なくとも１つの金属管要素は、少なくとも部分的にフェライトパーライト構造を有する。

本発明の好ましい一実施形態において、管状ばねの製造は、０．０２から０．８％重量の範囲の炭素量を有する鋼管を用いて行われる。特に、本発明において、０．０２から０．８％重量の範囲の炭素量を有する鋼種は、亜共晶の鋼種であると理解される。

本発明の更なる可能性のある一実施形態によると、完全に充填され、又は部分領域に充填された少なくとも１つの金属管要素のステップｉ．における加熱、及び／又はステップｉｉｉ．における再加熱は、熱伝導、特に、伝導加熱、熱放射、特に、誘導加熱、対流、及びそれらの組み合わせを含む群から選択される熱伝達により行われる。

本発明において、ステップｉｉｉ．における再加熱、及び／又は別の熱伝達の場合、例えば、ステップｉ．で行われる加熱は、熱電動、特に、伝導熱、熱放射、特に赤外線、誘導加熱、対流、特に、加熱送風、及びそれらの組み合わせを含む群から選択される加熱であると理解される。特に、加熱において、金属成分の溶融温度より高い、例えば６２０℃より高い温度に達する。再加熱は、特に、金属成分の溶融温度より低い、例えば６２０℃より低い温度で行われる。

本発明の更に有利な一実施形態において、完全に充填され、又は部分領域が充填され、且つステップｉｉで焼き入れが行われた少なくとも１つの金属管要素のステップｉｉｉにおける再加熱は、金属成分の溶融温度より低い第１の焼き戻し温度で行われる。

本発明において、ステップｄ）における焼き戻しは、部分的な焼き戻し、又は完全な焼き戻しであってよい。

本発明の更なる可能性のある一実施形態において、ステップｂ）で提供された少なくとも１つの金属管要素、及び／又はステップｄ）で焼き戻しが行われた少なくとも１つの部分領域が発泡した少なくとも１つの金属管要素を、完全に直線にならないように構成され、且つ少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばねとなるように成形することは、更なるステップｅ）において行われる。

本発明の有利な一実施形態において、ステップｅ）における成形は冷間成形であり、ステップｄ）における焼き戻しに続くステップとして冷間成形温度で行われ、冷却成形温度は、金属管要素の最低再結晶温度未満で、好ましくは金属管要素のオーステナイト開始温度より低い温度である。

本発明における冷間成形は、鋼管が再結晶温度未満で成形されるときに行われるものと理解される。特に、冷間成形の場合、例えば、冷間凝固の結果、鉄鋼等の材料の耐用期間及び成形能力は、成形の度合いが増すと減少するため、形状変化能力は限られてしまう。冷間成形の例は、冷間コイリング、冷間ワインディング、冷間ベンディング、及びそれらの組み合わせである。

本発明の更なる可能性のある実施形態によると、ステップｅ）における成形は熱間成形であり、ステップｄ）における焼き戻しの前のステップとして熱間成形温度で行われ、熱間成形温度は、金属管要素の最低再結晶温度以上で、好ましくは金属管要素のオーステナイト開始温度以上の温度である。特に、熱間成形温度は、金属管要素のマルテンサイト開始温度より低く、予備材組成物の溶融温度より低い。

本発明における加熱成形は、鋼管が再結晶温度以上で成形されるときに行われる。特に、例えば、鋼のような材料は、材料が元の特性を取り戻すため、熱間成形中、または熱間成形の直後に再結晶化が生じる。例えば、熱間成形は、材料構造の成形同時再結晶化と呼ばれる。熱間成形の例は、熱間コイリング、熱間ベンディング、及びそれらの組み合わせである。

本発明の有利な一実施形態において、完全に充填され、又は部分領域が充填された少なくとも金属管要素のステップｉにおける加熱、及び／又はステップｉｉｉにおける再加熱は、少なくとも２Ｋ／ｓ、好ましくは２０Ｋ／ｓ以上、特に好ましくは５０Ｋ／ｓ以上、特に最も好ましくは２００Ｋ／ｓ以上の加熱速度で行われる。

本発明の好ましい一実施形態において、ステップｉにおける予備材組成物の発泡において、少なくとも１つの金属管要素内で発泡する金属発泡体の密度は、１ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ^３以下、特に好ましくは０．１から０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲に設定される。

本発明に係る管状ばねは、以下の図面によって説明される。
図１は、先行技術に係る、様々に成形される管状ばねを概略的に示す。 図２は、先行技術に係る、管状ばねの金属管要素の斜視図を示す。 図３は、本発明の実施形態に係る、管状ばねの金属発泡体管状要素の断面を概略的に示す。

先行技術に係る様々に成形される管状ばね１を、図１のａ）からｃ）の印で示す。ねじりロッドばね２を、ａ）として示す。ｂ）の印はコイルばねを示し、ｃ）はスタビライザ４を示す。

先行技術に係る管状ばね１の金属管要素５の斜視図を図２に示す。金属管要素５は、管内径ＤＩと、管外径ＤＡと、管内壁７と、管肉厚Ｗとを有する管内部断面６を有する。管内部断面６は発泡化されていない。

本発明の一実施形態に係る、管状ばね１の金属発泡体管状要素５の断面を図３に概略的に示す。少なくとも、金属発泡体８は、少なくとも１つの部分領域における管内部断面６に配置される。本発明に係る金属管要素５は、管内径ＤＩと、管外径ＤＡと、管内壁７と、管肉厚Ｗとを有する管内部断面６を有する。金属発泡体８を、変形可能な多孔構造として示す。

特に、上述したタイプのコイルばね、ねじりロッドばね、及び／又はスタビライザとして、管状ばねが自動車、特に、自動車のサスペンションシステムの製造において用いられる。

１＝ 管状ばね
２＝ ねじりロッドばね
３＝ コイルばね
４＝ スタビライザ
５＝ 金属管要素
６＝ 管内部断面
７＝ 管内壁
８＝ 金属発泡体
ＤＡ＝ 金属管要素の管外径
ＤＩ＝ 金属管要素の管内径
Ｗ＝ 管肉厚

Claims (12)

1. 管内部断面（６）と、管内径（ＤＩ）と、管外径（ＤＡ）と、管内壁（７）と、管肉厚（Ｗ）とを有する少なくとも１つの金属管要素（５）を具える、特に、自動車用のコイルばね（３）、ねじりロッドばね（２）、及び／又はスタビライザ（４）としての管状ばね（１）であって、
   少なくとも１つの金属発泡体（８）が、少なくとも１つの部分領域における前記管状ばね（１）の前記少なくとも１つの金属管要素（５）の前記管内部断面（６）に配置され、前記少なくとも１つの金属管要素（５）は、少なくとも部分的にマルテンサイト構造を有することを特徴とする管状ばね（１）。
2. 請求項１に記載の管状ばね（１）において、少なくとも１つの部分領域における前記管状ばね（１）の前記少なくとも１つの金属管要素（５）の前記管内部断面（６）に配置される前記少なくとも１つの金属発泡体（８）は、前記少なくとも１つの金属管要素（５）の前記管内壁（７）に少なくとも部分的に材料的に一体化するように接合されていることを特徴とする管状ばね（１）。
3. 請求項１又は２に記載の管状ばね（１）において、前記少なくとも１つの金属管要素（５）の前記管肉厚（Ｗ）に対する前記管外径（ＤＡ）の比率は、８以上、好ましくは１２以上、特に好ましくは２０以上、最も特に好ましくは３０以上であることを特徴とする管状ばね（１）。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の管状ばね（１）において、前記少なくとも１つの金属管要素（５）の前記管内部断面（６）に配置される前記少なくとも１つの金属発泡体（８）の密度は、１ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ^３以下、特に好ましくは０．１から０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲であることを特徴とする管状ばね（１）。
5. 請求項１から４のいずれかに記載の管状ばね（１）において、前記少なくとも１つの金属管要素（５）は、完全に直線にならないように構成される管状ばね（１）となるように少なくとも部分的に成形されることを特徴とする管状ばね（１）。
6. 少なくとも１つの部分領域が発泡した、特に自動車用のコイルばね（３）、ねじりロッドばね（２）、及び／又はスタビライザ（４）としての管状ばね（１）の製造方法であって、
   ａ）溶融温度を有する少なくとも１つの金属成分と、膨張剤成分とを含む少なくとも１つの予備材組成物を提供するステップと、
   ｂ）管内部断面（６）と、管内径（ＤＩ）と、管外径（ＤＡ）と、管内壁（７）と、管肉厚（Ｗ）とを有する少なくとも１つの金属管要素（５）を具える管状ばね（１）を提供するステップと、
   ｃ）ステップａ）で提供された前記少なくとも１つの予備材組成物を、ステップｂ）で提供された前記管状ばね（１）の前記少なくとも１つの金属管要素（５）に挿入するステップであって、前記少なくとも１つの金属管要素（５）が完全に充填され、又は部分領域が充填される、ステップと、
   ｄ）ステップｃ）において完全に充填され、又は部分領域が充填された前記少なくとも１つの金属管要素（５）を焼き戻すステップとを具え、前記焼き戻すステップは、
   ｉ．ステップｃ）において完全に充填され、又は部分領域が充填された前記少なくとも１つの金属管要素（５）を焼入温度に加熱するステップであって、前記焼入温度は、前記金属管要素（５）の最低再結晶温度以上、好ましくは前記金属管要素（５）のオーステナイト開始温度以上の温度であって、前記焼入温度は、ステップｃ）で挿入された前記少なくとも１つの予備材組成物の溶融温度以上であり、前記予備材組成物が発泡して、少なくとも１つの部分領域が発泡体である前記少なくとも１つの金属管要素（５）が製造される、ステップと、
   ｉｉ．完全に充填され、又は部分領域が充填され、且つステップｉ．において少なくとも前記焼入温度に加熱された前記少なくとも１つの金属管要素（５）を、第１の冷却温度に焼き入れるステップであって、前記第１の冷却温度は、前記金属管要素（５）の前記最低再結晶温度未満の温度であり、完全に充填され、又は部分領域が充填された前記少なくとも１つの金属管要素（５）を少なくとも部分的にマルテンサイト構造にする、ステップと、
   ｉｉｉ．ステップｉｉ．において焼き入れが行われた、完全に充填され、又は部分領域が充填された前記少なくとも１つの金属管要素（５）を、前記オーステナイト開始温度より低い第１の焼き戻し温度に再加熱するステップと、
   ｉｖ．ステップｉｉｉ．で再加熱された、完全に充填され、又は部分領域が充填された前記少なくとも１つの金属管要素（５）を、第２の冷却温度に冷却するステップであって、前記第２の冷却温度は少なくとも前記第１の焼き戻し温度より低い、ステップとを具え、
   少なくとも１つの部分領域において発泡した前記少なくとも１つの金属管要素（５）の前記管内壁（７）と、少なくとも１つの部分領域において発泡した前記少なくとも１つの金属管要素（５）の前記金属発泡体（８）との間の少なくとも１つの部分領域で少なくとも部分的に材料的に一体化した接合が構成されることを特徴とする方法。
7. 請求項６に記載の少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばね（１）の製造方法において、ステップｂ）で提供された前記少なくとも１つの金属管要素（５）は、少なくとも部分的にフェライトパーライト構造を有することを特徴とする方法。
8. 請求項６又は７に記載の少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばね（１）の製造方法において、ステップｂ）で提供された前記少なくとも１つの金属管要素（５）、及び／又はステップｄ）で焼き戻しが行われた少なくとも１つの部分領域が発泡した前記少なくとも１つの金属管要素（５）を、完全に直線にならないように構成され、且つ少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばね（１）となるように成形することは、更なるステップｅ）において行われることを特徴とする方法。
9. 請求項６から８のいずれかに記載の少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばね（１）の製造方法において、ステップｅ）における成形は冷間成形であり、ステップｄ）における焼き戻しに続くステップとして冷間成形温度で行われ、前記冷間成形温度は、前記金属管要素（５）の前記最低再結晶温度未満で、好ましくは前記金属管要素（５）の前記オーステナイト開始温度より低い温度であることを特徴とする方法。
10. 請求項６から９のいずれかに記載の少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばね（１）の製造方法において、ステップｅ）における成形は熱間成形であり、ステップｄ）における焼き戻しの前のステップとして熱間成形温度で行われ、前記熱間成形温度は、前記金属管要素（５）の前記最低再結晶温度以上で、好ましくは前記金属管要素（５）の前記オーステナイト開始温度以上の温度であることを特徴とする方法。
11. 請求項６から１０のいずれかに記載の少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばね（１）の製造方法において、ステップｉにおける前記予備材組成物の発泡において、前記少なくとも１つの金属管要素（５）内で発泡する前記金属発泡体（８）の密度が、１ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ^３以下、特に好ましくは０．１から０．５ｇ／ｃｍ^３の範囲に設定されることを特徴とする方法。
12. 車両、特に自動車のサスペンションシステム用の、請求項１から５のいずれかに記載の少なくとも１つの部分領域が発泡した管状ばね（１）の使用。

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