JP2018199833A - 高性能タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】十分な耐摩耗性を維持しながら、特にドライ路面における初期グリップ性能および走行中の安定したグリップ性能を同時に高次元に向上できる高性能タイヤを提供すること。【解決手段】ゴム成分および軟化剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する高性能タイヤであり、前記軟化剤が、ゴム成分１００質量部に対し、３５〜１００質量部の粘着樹脂および１０〜５０質量部の低温可塑剤を含む軟化剤である高性能タイヤ。【選択図】なし

Description

本発明は、所定のゴム組成物により構成されたトレッドを有する高性能タイヤに関する。

高性能タイヤ用のトレッドには、走行初期から走行終了まで、乾燥路面（ドライ路面）における優れた操縦安定性（グリップ性能）を保つことが望まれている。すなわち、優れた初期グリップ性能と共に、走行中のグリップ性能も良好に保つことが望まれている。

従来から、初期グリップ性能を向上させる目的で、トレッドゴム組成物において液状ポリマーの配合量を増量する方法や、低温軟化剤を配合する方法が検討されている。しかし、これらの方法で初期グリップ性能は向上するものの、トレッドの温度が上昇するにつれて走行中のグリップ性能が低下するという問題がある。また、液状ポリマー中に二重結合が存在するため、架橋が緩くなり耐摩耗性が低下するという問題がある。

一方、走行中の安定したグリップ性能を得る目的では、トレッドゴム組成物へ粘着樹脂を配合する方法が検討されている。しかし、粘着樹脂を配合することで走行中の安定したグリップ性能は得られるものの、初期グリップ性能が大きく低下するという問題がある。

特許文献１には、ゴム成分に、アミン・ケトン系老化防止剤、２種以上の樹脂を混合した混合樹脂、ステアリン酸、および酸化亜鉛を含有することで、良好な製造負荷、耐老化特性を確保しながら、グリップ性能、初期グリップ性能、耐摩耗性および外観特性に優れる高性能タイヤ用トレッドゴム組成物が記載されているが、高性能タイヤの重要性能である、耐摩耗性、走行中のグリップ性能、および初期グリップ性能の向上については、まだ改善の余地がある。

特開２０１４−１０５２７３号公報

本発明は、十分な耐摩耗性を維持しながら、特にドライ路面における初期グリップ性能および走行中の安定したグリップ性能を同時に高次元に向上できる高性能タイヤを提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討の結果、ゴム組成物に、所定量の粘着樹脂および所定量の低温可塑剤を含む軟化剤を含有することで、耐摩耗性を維持しながら走行中のグリップ性能を向上させる効果はそのままに、初期グリップ性能を大幅に向上させることで、前記課題を解決できることを見出し、さらに検討を重ねて本発明を完成した。

すなわち、本発明は、ゴム成分および軟化剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する高性能タイヤであり、前記軟化剤が、ゴム成分１００質量部に対し、３５〜１００質量部の粘着樹脂および１０〜５０質量部の低温可塑剤を含む軟化剤である高性能タイヤに関する。

軟化剤中の粘着樹脂の含有量が２５質量％以上であることが好ましい。

低温可塑剤の含有量に対する粘着樹脂の含有量の比（粘着樹脂の含有量／低温可塑剤の含有量）が１．０〜３．０であることが好ましい。

粘着樹脂の軟化点が８０〜１７０℃であることが好ましい。

粘着樹脂が、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂およびアクリル樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

低温可塑剤の凝固点が−５０℃以下であることが好ましい。

低温可塑剤の２５℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。

本発明によれば、ゴム成分、ならびに、所定量の粘着樹脂および所定量の低温可塑剤を含む軟化剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する高性能タイヤとすることで、十分な耐摩耗性を維持しながら、特にドライ路面における初期グリップ性能および走行中の安定したグリップ性能を同時に高次元に向上できる高性能タイヤを提供することができる。

本発明の高性能タイヤは、ゴム成分、ならびに、粘着樹脂および低温可塑剤を含む軟化剤を含有するゴム組成物により構成されたトレッドを有することを特徴とする。

前記ゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。これらのゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、グリップ性能および耐摩耗性がバランスよく得られるという理由からＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲがより好ましい。なお、本明細書におけるゴム成分は、後述の液状ジエン系重合体とは別に配合されるゴム成分である。

前記ＳＢＲとしては特に限定されず、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）、これらのＳＢＲの末端を変性した変性ＳＢＲ（変性Ｅ−ＳＢＲ、変性Ｓ−ＳＢＲ）など、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。なかでも、耐摩耗性と走行中の安定したグリップ性能との両立の観点から、Ｓ−ＳＢＲが好ましい。

ＳＢＲのスチレン含有量は、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上がより好ましい。ＳＢＲのスチレン含有量が２０質量％未満の場合は、十分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、ＳＢＲのスチレン含有量は、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましい。ＳＢＲのスチレン含有量が６０質量％を超える場合は、耐摩耗性が低下するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまい、走行中の安定したグリップ性能が良好に得られない傾向がある。なお、本明細書におけるＳＢＲのスチレン含有量は、Ｈ¹−ＮＭＲ測定により算出される値である。

ＳＢＲを含有する場合のゴム成分中のＳＢＲの含有量は、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、６０質量％以上がさらに好ましい。ＳＢＲの含有量が１０質量％未満の場合は、十分な耐熱性、グリップ性能、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％であることが耐摩耗性と走行中の安定したグリップ性能との両立の観点から最も好ましい。

前記軟化剤は、粘着樹脂および低温可塑剤を含む軟化剤であり、粘着樹脂の配合による初期グリップ性能の低下を低温可塑剤との併用により改善することで、初期グリップ性能および走行中の良好なグリップ性能を同時に高次元に向上することが可能となる。

前記粘着樹脂としては芳香族石油樹脂などの従来タイヤ用ゴム組成物で慣用される樹脂が挙げられる。芳香族石油樹脂としては例えば、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、ロジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂（ＤＣＰＤ樹脂）などが挙げられる。フェノール系樹脂としては例えばコレシン（ＢＡＳＦ社製）、タッキロール（田岡化学工業（株）製）などが挙げられる。クマロンインデン樹脂としては例えばエスクロン（新日鉄化学（株）製）、ネオポリマー（ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製）などが挙げられる。スチレン樹脂としては例えばＳｙｌｖａｔｒａｘｘ ４４０１（Ａｒｉｚｏｎａ ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）などが挙げられる。テルペン樹脂としては例えばＴＲ７１２５（Ａｒｉｚｏｎａ ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）、ＴＯ１２５（ヤスハラケミカル（株）製）などが挙げられる。これらの粘着樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、走行中のグリップ性能に優れるという理由から、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、およびアクリル樹脂を用いることが好ましい。

また粘着樹脂は、低軟化点の粘着樹脂（低軟化点樹脂）と高軟化点の粘着樹脂（高軟化点樹脂）とを併用することがより好ましい。低軟化点樹脂を配合することにより、初期グリップ性能がより改善でき、高軟化点樹脂を配合することにより、より良好な走行中の安定したグリップ性能が得られる。

低軟化点樹脂の軟化点は６０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましい。軟化点が６０℃未満の場合は、走行中の安定したグリップ性能が得られない恐れがある。また、低軟化点樹脂の軟化点は、１１５℃以下が好ましく、１１０℃以下がより好ましい。軟化点が１１５℃を超える場合は、初期グリップ性能が低下する恐れがある。

低軟化点樹脂としては、軟化点が上記範囲内の樹脂であれば特に限定されないが、なかでも、走行中の安定したグリップ性能が得られるという理由からは、クマロンインデン樹脂が好ましい。

高軟化点樹脂の軟化点は、１２０℃以上が好ましく、１４０℃以上がより好ましい。軟化点が１２０℃未満である場合は、走行中の安定したグリップ性能が得られない恐れがある。また、高軟化点樹脂の軟化点は、１７０℃以下が好ましく、１５０℃以下がより好ましい。軟化点が１７０℃を超える場合は、初期グリップ性能が低下する恐れがある。

高軟化点樹脂としては、軟化点が上記範囲内の樹脂であれば特に限定されないが、なかでも、初期グリップ性能とのバランスが優れるという理由からは、テルペン樹脂が好ましい。

なお、本明細書における低軟化点樹脂および高軟化点樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。

前記粘着樹脂のゴム成分１００質量部に対する含有量は、３５質量部以上であり、４５質量部以上が好ましく、５０質量部以上がより好ましい。粘着樹脂の含有量が３５質量部未満の場合は、走行中の安定したグリップ性能が得られなくなる傾向がある。また、粘着樹脂の含有量は、１００質量部以下であり、９０質量部以下が好ましく、８０質量部以下がより好ましい。粘着樹脂の含有量が１００質量部を超える場合は、未加硫ゴム組成物の粘着性が高くなり加工性が悪化する傾向がある。

さらに、粘着樹脂の含有量は、走行中の良好なグリップ性能が得られるという理由から、軟化剤中２５質量％以上が好ましく、３０％質量以上がより好ましい。また、軟化剤中の粘着樹脂の含有量の上限は特に限定されないが、低温可塑剤の含有量との関係から７５質量％以下である。なお、該軟化剤中の粘着樹脂の含有量とは、本発明に係るゴム組成物に含まれる、粘着樹脂、低温可塑剤、オイルおよび液状ジエン系重合体の合計含有量中の粘着樹脂の含有量である。

前記低温可塑剤としては、例えば、アジピン酸ジブチル（ＤＢＡ）、アジピン酸ジイソブチル（ＤＩＢＡ）、アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アゼライン酸ジ２−エチルヘキシル（ＤＯＺ）、セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、フタル酸ジエチル（ＤＥＰ）、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジウンデシル（ＤＵＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）、リン酸トリブチル（ＴＢＰ）、リン酸トリオクチル（ＴＯＰ）、リン酸トリエチル（ＴＥＰ）、リン酸トリメチル（ＴＭＰ）、チミジントリリン酸（ＴＴＰ）、リン酸トリクレシル（ＴＣＰ）、リン酸トリキシレニル（ＴＸＰ）等のエステル系可塑剤が挙げられ、低温時における可塑効果と耐摩耗性のバランスから、ＤＯＳ、ＴＯＰが好ましい。

低温可塑剤の凝固点は、十分な初期グリップ改善効果が得られるという理由から、−５０℃以下が好ましく、−７０℃以下がより好ましい。また、低温可塑剤の凝固点の下限は特に限定されない。

低温可塑剤の２５℃における粘度は、十分な初期グリップ改善効果が得られるという理由から、３０ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、２０ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。また、低温可塑剤の粘度の下限は特に限定されない。

低温可塑剤のゴム成分１００質量部に対する含有量は、１０質量部以上であり、２０質量部以上が好ましく、３０質量部以上がより好ましい。低温可塑剤の含有量が１０質量部未満の場合は、十分な初期グリップ性能が得られなくなる傾向がある。また、低温可塑剤の含有量は、５０質量部以下であり、４５質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましい。低温可塑剤の含有量が５０質量部を超える場合は、走行中の安定したグリップ性能が得られなくなる傾向がある。

さらに、低温可塑剤の含有量に対する前記粘着樹脂の含有量の比（粘着樹脂含有量／低温可塑剤含有量）は、１．０以上が好ましく、１．２以上がより好ましい。該含有量比が１．０未満である場合は、十分な走行中の安定したグリップ性能が得られない恐れがある。また、該含有量比は、３．０以下が好ましく、２．５以下がより好ましい。該含有量比が３．０を超える場合は、十分な初期グリップ性能が得られない恐れがある。

本発明に係るゴム組成物は、さらに、軟化剤として、オイル（ポリマー油展分を含む）や液状ジエン系重合体を含有することが、初期グリップ性能、走行中の安定したグリップ性能などの観点から好ましい。

前記オイルとしては、例えば、パラフィン系、アロマ系、ナフテン系プロセスオイルなどのプロセスオイルが挙げられる。

オイルを含有する場合のゴム成分１００質量部に対するオイルの含有量は、１５質量部以上が好ましく、３０質量部以上がより好ましい。オイルの含有量が１５質量部未満の場合は、添加による効果が得られない傾向がある。また、オイルの含有量は、８５質量部以下が好ましく、７５質量部以下がより好ましい。オイルの含有量が８５質量部を超える場合は、耐摩耗性が悪化する傾向がある。なお、本明細書におけるオイルの含有量には、油展ゴムに含まれるオイル分も含まれる。

前記液状ジエン系重合体は、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体であり、例えば、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などが挙げられる。なかでも、耐摩耗性と走行中の安定したグリップ性能がバランスよく得られるという理由から、液状ＳＢＲが好ましい。

液状ジエン系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１．０×１０³以上が好ましく、３．０×１０³以上がより好ましい。液状ジエン系重合体のＭｗが１．０×１０³未満の場合は、耐摩耗性、破壊特性が低下し、十分な耐久性が確保できない傾向がある。また、液状ジエン系重合体のＭｗは、２．０×１０⁵以下が好ましく、１．５×１０⁴以下がより好ましい。液状ジエン系重合体のＭｗが、２．０×１０⁵を超える場合は、重合溶液の粘度が高くなり過ぎ、生産性が悪化する傾向がある。なお、本明細書における液状ジエン系重合体のＭｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算値である。

液状ジエン系重合体を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する液状ジエン系重合体の含有量は、２０質量部以上が好ましく、３０質量部以上がより好ましい。液状ジエン系重合体の含有量が２０質量部未満の場合は、十分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、液状ジエン系重合体の含有量は、８０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましい。液状ジエン系重合体の含有量が８０質量部を超える場合は、耐摩耗性が悪化する傾向がある。

軟化剤の含有量（粘着樹脂、低温可塑剤、オイル、および液状ジエン系重合体の合計含有量）は、ゴム成分１００質量部に対して、５０質量部以上が好ましく、１００質量部以上がより好ましく、１２０質量部以上がさらに好ましい。また、軟化剤の含有量は、２５０質量部以下が好ましく、２００質量部以下がより好ましく、１８０質量部以下がさらに好ましい。軟化剤の含有量が上記範囲内である場合は、本発明の効果がより好適に得られる。

本発明に係るゴム組成物には、前記成分以外にも、従来ゴム工業で使用される配合剤、例えば、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなどの補強用充填剤、ワックス、酸化亜鉛、ステアリン酸、各種老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。

前記補強用充填剤としては、耐摩耗性が優れるという理由から、カーボンブラックを含有することが好ましい。カーボンブラックとしては、例えば、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックなどが挙げられ、２種類以上のコロイダル特性の異なるものを併用してもよい。具体的にはＧＰＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、なかでも、ＳＡＦが好適である。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、１００ｍ²／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ²／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ²／ｇ以上がさらに好ましい。Ｎ₂ＳＡが１００ｍ²／ｇ未満の場合は、グリップ性能が低下する傾向がある。また、カーボンブラックのＮ₂ＳＡは、６００ｍ²／ｇ以下であることが好ましく、２５０ｍ²／ｇ以下であることがより好ましく、１８０ｍ²／ｇ以下であることがさらに好ましい。カーボンブラックのＮ₂ＳＡが６００ｍ²／ｇを超える場合は、分散性が劣り、耐摩耗性が低下する傾向がある。なお、本明細書におけるカーボンブラックのＮ₂ＳＡは、ＪＩＳ Ｋ６２１７−２：２００１に準じて測定される値である。

カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましい。ＤＢＰ吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ未満の場合は、十分な耐摩耗性が得られない傾向がある。また、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、２５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１３５ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましい。ＤＢＰ吸油量が２５０ｍｌ／１００ｇを超える場合は、グリップ性能が低下する傾向がある。なお、本明細書におけるカーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−４：２００８に準じて測定される値である。

カーボンブラックを含有する場合のゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量は、５０質量部以上が好ましく、８０質量部以上がより好ましく、１００質量部以上がさらに好ましい。カーボンブラックの含有量が５０質量部未満の場合は、十分な耐摩耗性、グリップ性能が得られない傾向がある、また、カーボンブラックの含有量は、２００質量部以下が好ましく、１５０質量部以下がより好ましい。カーボンブラックの含有量が２００質量部を超える場合は、グリップ性能が低下する傾向がある。

前記酸化亜鉛としては、タイヤなどのゴム分野で使用されているものであれば特に限定されないが、微粒子酸化亜鉛を使用することが好ましい。

微粒子酸化亜鉛の平均一次粒子径は、２００ｎｍ以下が好ましく、１００ｎｍ以下がさらに好ましい。また、酸化亜鉛の平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、２０ｎｍ以上が好ましく、３０ｎｍ以上がより好ましい。なお、本明細書における酸化亜鉛の平均一次粒子径は、窒素吸着によるＢＥＴ法により測定した比表面積から換算された平均粒子径（平均一次粒子径）である。

酸化亜鉛を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する酸化亜鉛の含有量は、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、酸化亜鉛の含有量は、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。酸化亜鉛の含有量が上記範囲内である場合は、本発明の効果がより好適に得られる。

前記加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、グアニジン系加硫促進剤などが挙げられ、チアゾール系、チウラム系加硫促進剤が好適に使用できる。チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられ、なかでも、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。チウラム系加硫促進剤としては、例えば、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）などが挙げられ、なかでも、ＴＯＴ−Ｎが好ましい。

加硫促進剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する加硫促進剤の含有量は、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましい。加硫促進剤の含有量が１質量部未満の場合は、十分な加硫速度が得られず、良好なグリップ性能、耐摩耗性が得られない傾向がある。また、加硫促進剤の含有量は１５質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましい。加硫促進剤の含有量が１５質量部を超える場合は、ブルーミングを起こし、グリップ性能、耐摩耗性が低下する傾向がある。

本発明に係るゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。

本発明の高性能タイヤは、本発明に係るゴム組成物を用いて、通常の方法により製造できる。すなわち、ゴム成分に対して前記の配合剤を必要に応じて配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成型することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、本発明の高性能タイヤを製造することができる。なお、本発明における高性能タイヤは、レースなどの競技用タイヤ、特にドライ路面に使用される高性能ドライタイヤに好適に適用できる。

本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は、実施例にのみ限定されるものではない。

以下、実施例および比較例において用いた各種薬品をまとめて示す。
ＳＢＲ：旭化成（株）製のタフデン４８５０（Ｓ−ＳＢＲ、スチレン含有率：４０質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分５０質量部含有）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のＮ２１９（Ｎ₂ＳＡ：１０６ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７８ｍｌ／１００ｇ）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
液状ジエン系重合体：（株）クラレ製のＬ−ＳＢＲ−８２０（液状ＳＢＲ、Ｍｗ：１００００）
粘着樹脂１：日塗化学（株）製のクマロンＧ−９０（クマロンインデン樹脂（低軟化点樹脂）、軟化点：９０℃）
粘着樹脂２：ヤスハラケミカル（株）製のＴＯ１２５（テルペン樹脂（高軟化点樹脂）、軟化点１２５℃）
粘着樹脂３：ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製の日石ネオポリマー１７０Ｓ（クマロンインデン樹脂（高軟化点樹脂）、軟化点：１６０℃）
粘着樹脂４：アリゾナケミカル社製のＳｙｌｖａｔｒａｘｘ４４０１（スチレン樹脂（低軟化点樹脂）、軟化点：８５℃）
低温可塑剤１：大八化学工業（株）製のＤＯＳ（凝固点：−６２℃、粘度：１８ｍＰａ・ｓ（２５℃））
低温可塑剤２：大八化学工業（株）製のＴＯＰ（凝固点：−７０℃以下、粘度：１２ｍＰａ・ｓ（２５℃））
酸化亜鉛：ハクスイテック（株）製のジンコックスーパーＦ−１（平均一次粒子径：１００ｎｍ）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
老化防止剤１：大内新興化学（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、６ＰＰＤ）
老化防止剤２：大内新興化学（株）製のノクラックＲＤ（ポリ（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン））
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２-エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）

実施例および比較例
表１および２に示す配合内容に従い、上記各種薬品（硫黄および加硫促進剤を除く）を、１．７Ｌバンバリーミキサーにて、排出温度１４０℃で２０分間混練りし、混練り物を得た。得られた混練り物に、硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼りあわせ、１５０℃の条件下で３０分間加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５Ｒ１７）を得た。得られた試験用タイヤについて、下記評価を行った。結果を表１に示す。

＜初期グリップ性能＞
試験用タイヤを国産ＦＲ車（２０００ｃｃ）の全輪に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における、２周目の操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした。数値が大きいほど初期グリップ性能が高いことを示す。なお、初期グリップ性能指数は１１０以上を性能目標指数とする。

＜走行中のグリップ性能＞
試験用タイヤを国産ＦＲ車（２０００ｃｃ）の全輪に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における、ベストラップと最終ラップの操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが比較評価し、比較例１を１００として指数表示をした。数値が大きいほどドライ路面において、走行中のグリップ性能の低下が小さく、走行中の安定したグリップ性能が良好に得られることを示す。なお、走行中のグリップ性能指数は１１０以上を性能目標指数とする。

＜耐摩耗性＞
試験用タイヤを国産ＦＲ車（２０００ｃｃ）の全輪に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行った。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し（新品時１５ｍｍ）、比較例１の残溝量を１００として指数表示した。耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性が高いことを示す。なお、耐摩耗性指数は９６以上を性能目標指数とする。

表１および２の結果より、ゴム成分、ならびに、所定量の粘着樹脂および所定量の低温可塑剤を含む軟化剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する高性能タイヤは、十分な耐摩耗性を維持しながら、特にドライ路面における初期グリップ性能および走行中の安定したグリップ性能を同時に高次元に向上できることが分かる。

Claims (8)

1. ゴム成分および軟化剤を含有するゴム組成物で構成されるトレッドを有する高性能タイヤであり、
   前記軟化剤が、ゴム成分１００質量部に対し、３５〜１００質量部の粘着樹脂、１０〜５０質量部の低温可塑剤、および２０〜８０質量部の液状ジエン系重合体を含み、
   前記液状ジエン系重合体が、液状スチレンブタジエン共重合体、液状イソプレン重合体、および液状スチレンイソプレン共重合体からなる群から選ばれる１種以上である高性能タイヤ。
2. ゴム成分および軟化剤を含有するゴム組成物（ただし、ゴム成分１００質量部に対し、軟化点が−５０℃〜５０℃でありビニル結合含量が５０％以上の高ビニルポリブタジエンを５質量部以上含む組成物、および軟化点が１１０〜１５０℃で且つＯＨ価が１８０以上であるフェノール系樹脂を１０質量部以上含む組成物を除く）で構成されるトレッドを有する高性能タイヤであり、
   前記軟化剤が、ゴム成分１００質量部に対し、３５〜１００質量部の粘着樹脂、１０〜５０質量部の低温可塑剤、および２０〜８０質量部の液状ジエン系重合体を含み、
   前記液状ジエン系重合体が、液状スチレンブタジエン共重合体、液状イソプレン重合体、および液状スチレンイソプレン共重合体からなる群から選ばれる１種以上である請求項１記載の高性能タイヤ。
3. 軟化剤中の粘着樹脂の含有量が２５質量％以上である請求項１または２記載の高性能タイヤ。
4. 低温可塑剤の含有量に対する粘着樹脂の含有量の比（粘着樹脂の含有量／低温可塑剤の含有量）が１．０〜３．０である請求項１〜３のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。
5. 粘着樹脂の軟化点が６０〜１７０℃である請求項１〜４のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。
6. 粘着樹脂が、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、ロジン樹脂、およびジシクロペンタジエン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項１〜５のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。
7. 低温可塑剤の凝固点が−５０℃以下である請求項１〜６のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。
8. 低温可塑剤の２５℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下である請求項１〜７のいずれか１項に記載の高性能タイヤ。