JP2018112514A - 温度センサ - Google Patents

Abstract

【課題】シース管と絶縁部材との接触を防ぐことにより、絶縁部材が熱によって溶けることを抑制できる温度センサを提供すること。
【解決手段】温度センサ１では、スペーサ６１によって、シース部材７の金属製のシース管５と樹脂製の絶縁チューブ５１とが直接に接触しないように、シース管５と絶縁チューブ５１が離れて配置されている。よって、シース管５が高温となっても、絶縁チューブ５１が溶けにくいという効果がある。これにより、加締め端子２７同士や芯線３同士などが導通してショートしたり、ガスが発生することを抑制できる。さらに、このスペーサ６１は、シース管５よりも熱伝導性が低いので、シース管５からの熱が絶縁チューブ５１に伝わりにくく、この点からも、絶縁チューブ５１が溶けることを抑制できる。
【選択図】図３

Description

本発明は、例えばサーミスタ素子や測温抵抗体素子や熱電対等の感温部材を備えた温度センサに関する。

従来、例えば自動車の排ガスの温度等を測定する温度センサとして、金属チューブの先端側に、サーミスタ素子等の感温素子を配置した温度センサが知られている（特許文献１参照）。

詳しくは、金属チューブ内に、感温素子の一対の電極線とシース部材の一対の芯線とが接合された部材を収容するとともに、セメントにてこれらの部材を固定した温度センサが知られている。なお、このシース部材とは、金属製のシース管内に絶縁材料が充填されるとともに、絶縁材料に芯線が挿通された長尺の部材である。

この種の温度センサでは、シース部材の後端側から延びる一対の芯線に、それぞれ長尺の端子金具を接合し、更に各端子金具の後端側にそれぞれリード線を接続していた。なお、このリード線は、温度センサの後端側から外側に引き出されて、外部の制御装置等に接続されていた。

また、シース部材の後端側には、芯線同士や端子金具同士が接触しないように、例えば芯線の後端側及び端子金具の外周を覆うように、樹脂製の絶縁チューブが配置されていた。つまり、絶縁チューブの貫通孔に芯線の後端側及び端子金具が挿通されていた。

特開２００７−１５５７０２号公報

しかしながら、上述した従来技術では必ずしも十分ではなく、一層の改善が望まれている。
具体的には、シース部材（従ってシース管）の後端は、絶縁チューブの先端と接触して配置されているので、温度センサの先端から高温の熱がシース管に伝わって、シース管の後端も高温となることがある。そのためシース管に接触する絶縁チューブの先端部分の温度が耐熱温度を超えた場合には、絶縁チューブの先端部分が溶けることがあった。

このように絶縁チューブが溶けると、絶縁している芯線や端子金具のような導電性の部品間が導通してショートしたり、溶けた絶縁チューブからガスが発生することがある。なお、ガスが発生すると、先端側の感温素子の組成に影響を与えて、温度センサの特性が変化することがある。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、その目的は、シース管と絶縁チューブ等の絶縁部材との接触を防ぐことにより、絶縁部材が熱によって溶けることを抑制できる温度センサを提供することである。

（１）本発明の第１局面は、金属製のシース管と、シース管内に配置された電気絶縁性を有する絶縁材と、シース管に挿通されるとともに絶縁材にて電気的に絶縁された複数の導電線と、を有するシース部材を備え、シース部材の先端側には、複数の導電線に接続されるとともに、温度によって電気的特性が変化する感温部材が配置され、シース部材の後端側には、シース部材の後端側から延びる複数の導電線の後端部同士を電気的に絶縁する樹脂製の絶縁部材が配置された、温度センサに関するものである。

この温度センサは、シース部材と絶縁部材との間に配置されて、シース管と絶縁部材とを離隔させるスペーサを備えており、このスペーサは、電気絶縁性を有するとともに、シース管よりも熱伝導性が低く、且つ、絶縁部材より耐熱性に優れた部材である。

このように、本第１局面では、スペーサによって、シース部材の金属製のシース管と樹脂製の絶縁部材とが直接に接触しないように、シース管と絶縁部材が離れて配置されている。よって、シース管が高温となっても、その熱によって絶縁部材が溶けることを抑制できるという効果がある。

これにより、導電線が導通してショートしたり、絶縁部材からガスが発生することを抑制できるという顕著な効果を奏する。
さらに、このスペーサは、シース管よりも熱伝導性が低いので、シース管からの熱が絶縁部材に伝わりにくく、この点からも、熱によって絶縁部材が溶けることを抑制できるという利点がある。

しかも、スペーサは、絶縁部材より耐熱性に優れているので、シース管に接触してシース管から熱が伝わった場合でも、絶縁部材に比べて、熱によって溶けにくく、ガスが発生しにくいという効果がある。

その上、スペーサは、電気絶縁性を有しているので、シース管や導電線に接触しても、それらの部材間が導通してシュートすることを防ぐことができる。
（２）本発明の第２局面では、スペーサは、複数の導電線のそれぞれの外周を囲むように配置されている。

本第２局面によれば、各導電線の外周はスペーサによって囲まれているので、導電線間のショートを確実に抑制することができる。
（３）本発明の第３局面では、スペーサは、複数の導電線を外周側から囲むように配置されている。

本第３局面は、個々の導電線ではなく、全ての導電線に対して外周側からまとめて囲むようなスペーサであるので、スペーサの構成を簡易化できる。つまり、このスペーサの形状として、例えば１個の筒状（例えば円筒）の部材のような簡易な構成を採用できる。

（４）本発明の第４局面では、スペーサは、複数の貫通孔を有し、複数の貫通孔のそれぞれに導電線がそれぞれ挿通されている。
本第４局面によれば、スペーサとして、例えば複数の貫通孔が形成された１個（又は複数）の部材によって、導電線間のショートを確実に抑制することができる。

（５）本発明の第５局面では、スペーサは、導電線の外径より幅の広い開口部が径方向に開口するとともに、少なくとも一部が複数の導電線の間に配置されている。
本第５局面によれば、各導電線の間にスペーサの一部（例えば壁部）を配置すればいいので、筒状のスペーサの貫通孔に導電線を通す場合に比べて、スペーサの組み付けを簡易化できる。

例えば導電線の間に配置される壁部を有するスペーサ（但しＴ字状やコ字状などの径方向が開いているもの）を用いることにより、スペーサの開口部から導電線を嵌めるようにして、スペーサを取り付けることができる。なお、径方向とは、温度センサや導電線が延びる軸方向に対して垂直方向である。

（６）本発明の第６局面では、スペーサは、複数の部材からなる。
本第６局面によれば、スペーサとして、筒状の部材（即ちパーツ）を軸方向を揃えて積み重ねた構成とする場合には、使用するパーツの数を選択することにより、シース部材と絶縁部材との間隔を容易に調節することができる。

また、スペーサとして、導電線を径方向（即ち横方向）の両側から挟むような２つのパーツを用いる場合には、スペーサの組み付けが容易であるという利点がある。
（７）本発明の第７局面では、絶縁部材は、シース部材の後端側から延びる複数の導電線の後端部にそれぞれ外嵌された絶縁チューブである。

本第７局面では、絶縁チューブによって、各導電線を確実に電気的に絶縁できる。
（８）本発明の第８局面では、複数の導電線は、それぞれ、シース部材から後端側に延びる第１導電線（例えば芯線）と、第１導電線より後端側に配置された第２導電線（例えばリード線）と、第１導電線と第２導電線とを電気的に接続する導電接続部（例えば加締め端子）とを備えるとともに、絶縁部材によって、少なくとも導電接続部同士が電気的に絶縁されている。

本第８局面では、絶縁部材によって、少なくとも導電接続部同士のショートを抑制できる。
＜以下に、本発明の構成について説明する＞
・耐熱性とは、熱が加わった場合でも変質（即ち劣化）しにくいことを示している。また、耐熱性が優れているとは、熱が加わった場合でも、絶縁部材と比べて、溶けにくく、ガスが発生しにくいことを示している。

・スペーサの材料としては、例えばアルミナ等のように、電気絶縁性を有するセラミックが挙げられる。
・感温部材としては、感温部に電極線が接続された構成が挙げられる。この感温部としては、例えば、サーミスタ、白金抵抗体等の測温抵抗体等が挙げられる。従って感温部材としては、サーミスタ素子、測温抵抗体素子等の感温素子が挙げられる。

また、感温部材としては、熱電対が挙げられる。詳しくは、高温側に配置される接点と接点から延びる材料の異なる２種の導電線（即ち金属導体）とからなる構成が挙げられる。

・導電線としては、単一の部材からなる導電線や複数の部材が接続されて構成された導電線が挙げられる。
例えばサーミスタ素子、測温抵抗体素子等の感温素子の場合には、複数の部材からなる導電線として、シース管に挿通された芯線と、芯線の先端側に接続された感温素子の電極線と、芯線の後端側に端子金具等の導電接続部を介して接続されたリード線とを備えた構成が挙げられる。なお、芯線の材料（導電材料）としては、例えば、ステンレス又はインコネル（登録商標）が挙げられる。

また、熱電対の場合には、一対の導電線として、それぞれ同一の材料からなる単一の金属導体（但し、熱電対としては材料の異なる２本の金属導体を用いる）や、各金属導体に補償導線を接続した構成が挙げられる。

・シース管は、金属製の筒状部材であり、その材料としては、例えばステンレスが挙げられる。
・絶縁材の材料としては、例えば、シリカが挙げられる。

・導電接続部としては、例えば金属板を加工した端子金具（例えば加締め端子）が挙げられ、その材料としては、例えば、ステンレスが挙げられる。
・絶縁部材としては、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の樹脂からなる部材である。この絶縁部材としては、１つの絶縁部材に１つの貫通孔が開けられ、その貫通孔に１つの導電接続部が配置される部材や、１つの絶縁部材に複数の貫通孔が開けられ、各貫通孔にそれぞれ１つの導電接続部が配置される部材が挙げられる。また、各導電線を電気的に絶縁できれば、チューブ状でない絶縁部材も用いることもできる。

第１実施形態の温度センサを軸線方向に破断して示す断面図である。 温度センサの先端側を軸線方向に破断し拡大して示す断面図である。 温度センサのシース部材の後端側を軸線方向に破断し拡大して示す断面図である。 図３のＡ−Ａ断面図である。 第１実施形態のスペーサを示す斜視図である。 （ａ）は第２実施形態のスペーサを示す斜視図、（ｂ）は第３実施形態のスペーサを示す斜視図、（ｃ）は第４実施形態のスペーサを示す斜視図、（ｄ）は第５実施形態のスペーサを示す斜視図、（ｅ）は第６実施形態のスペーサを示す斜視図、（ｆ）は第７実施形態のスペーサを示す斜視図である。 （ａ）は第８実施形態のスペーサを示す斜視図、（ｂ）は第９実施形態のスペーサを示す斜視図、（ｃ）は第１０実施形態のスペーサを示す斜視図、（ｄ）は第１１実施形態のスペーサを示す斜視図である。 他の実施形態の温度センサの先端側を軸線方向に破断し拡大して示す断面図である。

以下、本発明が適用された温度センサの実施形態について、図面を用いて説明する。
［１．第１実施形態］
［１−１．温度センサの全体構成］
図１に示すように、第１実施形態の温度センサ１は、軸線Ｏ方向に延びるセンサであり、感温素子であるサーミスタ素子２と、一対の金属製の芯線３をシース管５の内側にて絶縁保持したシース部材７と、先端側が閉塞した筒状の金属チューブ（ハウジング）９と、金属チューブ９を支持する取付部材１１と、六角ナット部１３及びネジ部１５を有するナット部材１７と、取付部材１１の後端側に内嵌する外筒１９とを備えている。

なお、軸線Ｏ方向（即ち軸方向）とは、温度センサ１の長手方向（軸線Ｏの延びる方向）であり、図１においては上下方向に相当する。また、温度センサ１における先端側は図１における下側であり、後端側は図１における上側である（以下同様）。

前記温度センサ１は、金属チューブ９の先端側の内部に、温度を測定するために前記サーミスタ素子２を収納したセンサである。この温度センサ１は、例えば内燃機関の排気管などの流通管に装着され、温度センサ１の先端側が、測定対象ガス（排ガス）が流れる流通管内に配置されることにより、測定対象ガスの温度を検出する。

以下、各構成について詳細に説明する。
図２に拡大して示す様に、シース部材７は、軸方向に延びる長尺の部材であり、円筒形状の金属製（例えばステンレス合金製）のシース管５と、導電性金属（例えばステンレス合金：例えばＳＵＳ３１０Ｓ）からなる一対の芯線３と、シース管５と２本の芯線３との間を電気的に絶縁して芯線３を保持するシリカ等の絶縁粉末（絶縁材）２３とから構成される。

芯線３は、その先端側（図２の左側）が、例えばレーザ溶接によりサーミスタ素子２の電極線２５と接続されており、その後端側が、後述する端子金具である加締め端子２７（図１参照）と接続されている。

図１に示すように、取付部材１１は、径方向外側に突出する円筒状の先端突部３１と、先端突部３１から後端側に延びる円筒状の後端側鞘部３３とを有している。この後端側鞘部３３の外周には外筒１９の先端側が外嵌されて、後端側鞘部３３と一体に接合されている。

また、後端側鞘部３３は、後端側に延びる円筒状のスリーブ３５を有しており、このスリーブ３５の内側に金属チューブ９が接合されている。つまり、この取付部材１１は、金属チューブ９の後端側の外周面を取り囲んで金属チューブ９を支持する。

金属チューブ９は、耐腐食性金属（例えば、耐熱性金属でもあるＳＵＳ３１０Ｓなどのステンレス合金）からなる。この金属チューブ９は、鋼板の深絞り加工によりチューブ先端側が閉塞した軸線Ｏ方向に延びる筒状をなし、筒状のチューブ後端側が開放した形態である。

また、金属チューブ９の内部には、シース部材７の先端側が挿入されており、シース部材７の後端側は、金属チューブ９より突出して後端側に延びている。
従って、金属チューブ９から突出するシース部材７の後端側と、後端側鞘部３３の外周には外嵌された外筒１９との間には、軸方向から見て円環状の隙間３７が形成されている。

図２に示すように、金属チューブ９の先端側は、径が小さく設定された先端側の小径部４１と、径が小径部４１よりも大きく設定された後端側の大径部４３と、小径部４１と大径部４３との間の中間部４５とを備えている。

なお、小径部４１は先端側が閉塞された円筒形状であり、中間部４５は円錐台形状であり、大径部４３は円筒形状であり、各部４１、４５、４３は軸線Ｏに対して同軸となっている。

また、金属チューブ９の内部に、サーミスタ素子２およびセメント４７が収納されており、セメント４７は、サーミスタ素子２の周囲に充填されることで、サーミスタ素子２の揺動を防止している。このセメント４７は、小径部４１の内部と中間部４５の内部と大径部４３の内部の先端部分とに充填されている。なお、セメント４７は、非晶質のシリカにアルミナ骨材を含有した絶縁材よりなる。

サーミスタ素子２は、温度によって電気的特性（電気抵抗値）が変化するサーミスタ焼結体（感温部）４９と、このサーミスタ焼結体４９の電気的特性の変化を取り出すための一対の電極線２５とから構成される。

サーミスタ焼結体４９は、例えば六角柱形状のセラミック焼結体であり、例えば、（Ｓｒ、Ｙ）（Ａｌ、Ｍｎ、Ｆｅ）Ｏ_３をベース組成としたペロブスカイト型酸化物で形成されている。電極線２５は、例えば白金（Ｐｔ）から構成されている。

［１−２．シース部材の後端側の構成］
次に、本第１実施形態の要部であるシース部材７の後端側の構成について説明する。
図３に示すように、シース部材７の後端側には、一対の絶縁チューブ５１と１個の封止部材５３とが配置され、それらの外周側は、外筒１９の後端側により覆われている。

また、一対の芯線３は、自身の後端側がそれぞれ加締め端子２７を介して、外部回路（例えば、車両の電子制御装置（ＥＣＵ）等）接続用の一対のリード線５５と接続されている。

つまり、一対の芯線３及び一対の加締め端子２７は、それぞれ絶縁チューブ５１により互いに絶縁され、一対のリード線５５は、それぞれ耐熱ゴム製の封止部材５３の各貫通孔５３ａを貫通する状態で配置される。以下、詳細に説明する。

前記加締め端子２７は、例えばステンレス等の金属板が曲げられて形成されたものであり、軸方向に長い導電性を有する端子金具（即ち導電性接続部）である。
加締め端子２７の先端側には、芯線３の後端が、例えば抵抗溶接により接合されている。一方、加締め端子２７の後端側には、リード線５５の内部の導線５７の先端が、加締めにより接続されている。

絶縁チューブ５１は、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる樹脂製の管材であり、その貫通孔５９には、加締め端子２７と、加締め端子２７から先端側の延びる芯線３の一部と、リード線５５の先端側の一部とが配置されている。

つまり、各絶縁チューブ５１によって、各加締め端子２７の外周側と、各芯線３のうち加締め端子２７から先端側に延びる部分の外周側と、各リード線５５の先端側の外周側とが覆われて、各絶縁チューブ５１内の部材と各絶縁チューブ５１外の部材とが電気的に絶縁されている。

外筒１９は、シース部材７の後端より後端側に延設されて、一対の絶縁チューブ５１と封止部材５３の先端部との外周を覆っており、封止部材５３は、加締めにより外筒１９の後端部にて固定されている。

特に本第１実施形態では、シース部材７（従ってシース管５）と一対の絶縁チューブ５１との間には、シース管５と一対の絶縁チューブ５１とが直接に接触しないように（即ち離隔するように）、一対のスペーサ（即ち離隔部材）６１が配置されている。

そして、各スペーサ６１には、シース部材７から加締め端子２７に到る芯線３が、それぞれ挿通されている。
なお、図３では、絶縁チューブ５１とスペーサ６１とシース部材７とは、軸方向において接触しているが、絶縁チューブ５１とスペーサ６１との間や、スペーサ６１とシース部材７との間には、隙間があってもよい。

また、スペーサ６１は、図４及び図５に示すように、例えばアルミナ等のセラミックからなる円筒形の部材であり、電気絶縁性を有するとともに、シース管５よりも熱伝導性が低く、且つ、絶縁チューブ５１より耐熱性に優れている。なお、図４では、スペーサ６１及びその後方の絶縁チューブ５１内は、芯線３のみを記載してある。

このスペーサ６１の軸方向の環状の端面６１ａは、絶縁チューブ５１の軸方向の端面５１ａ（図３参照）と向き合った場合に、スペーサ６１と絶縁チューブ５１とが互いの内部に入り込まない形状とされている。例えば同じ内径及び外径を有する同じ環状とされている。

［１−３．温度センサの製造方法］
次に、温度センサ１の製造方法について、簡単に説明する。
＜先端側の組み付け工程＞
まず、温度センサ１の先端側の組み付け工程について説明する。

サーミスタ素子２の各電極線２５の後端とシース部材７の先端側から延びる各芯線３の先端とを、例えばレーザ溶接により接合する。
また、取付部材１１の内部に金属チューブ９を圧入し、スリーブ３５に対して溶接作業を行うことで、金属チューブ９と取付部材１１とを一体化する。

そして、サーミスタ素子２が溶接されたシース部材７と取付部材１１が溶接された金属チューブ９とからなる先端部品（図示せず）を組み立てる。なお、金属チューブ９の先端部分の中には、セメントを注入し、遠心脱泡処理等の後処理を行う。

＜後端側の組み付け工程＞
次に、温度センサ１の後端側の組み付け工程について説明する。
まず、各リード線５５の導線５７に各加締め端子２７の後端を接続する。また、各加締め端子２７の先端と各芯線３の後端とを、抵抗溶接により接合する。

次に、各リード線５５に各スペーサ６１を外嵌し、各スペーサ６１を先端側に移動させて、シース部材７の端面に当接させる。
次に、各リード線５５に各絶縁チューブ５１を外嵌し、各絶縁チューブ５１を先端側に移動させて、各スペーサ６１に当接させる。これにより、各絶縁チューブ５１によって、各リード線５５の先端側の一部と、各加締め端子２７の全体と、各加締め端子２７に接合された各芯線３のうち各加締め端子２７側の一部とが覆われる。

次に、外筒１９の内部（即ち貫通孔１９ａ）に、両リード線５５を通し、外筒１９を両リード線５５の後端側から先端側に移動させる。さらに、外筒１９を、両絶縁チューブ５１及び両スペーサ６１の外周側や、シース部材７の後端部の外周側を覆うように移動させて、取付部材１１の後端側鞘部３３に外嵌する。

次に、外筒１９の先端部分の外周を、例えばレーザ溶接によって、外筒１９を後端側鞘部３３に接合して一体化する。
次に、封止部材５３の一対の貫通孔５３ａに一対のリード線５５を通し、その封止部材５３を先端側に移動させて、外筒１９の後端の開口部１９ｂに嵌める。その後、外側から加締めることにより、封止部材５３を外筒１９に固定する。

なお、その後、取付部材１１にナット部材１７を取り付ける。
このようにして、温度センサ１を製造することができる。
［１−４．効果］
第１実施形態の温度センサ１では、スペーサ６１によって、シース部材７の金属製のシース管５と樹脂製の絶縁チューブ５１とが直接に接触しないように、シース管５と絶縁チューブ５１が離れて配置されている。よって、シース管５が高温となっても、その熱によって絶縁チューブ５１が溶けることを抑制できるという効果がある。

これにより、加締め端子２７同士や芯線３同士などが導通してショートしたり、ガスが発生することを抑制できるという顕著な効果を奏する。
さらに、このスペーサ６１は、シース管５よりも熱伝導性が低いので、シース管５からの熱が絶縁チューブ５１に伝わりにくく、この点からも、熱によって絶縁チューブ５１が溶けることを抑制できるという利点がある。

しかも、セラミック製のスペーサ６１は、樹脂製の絶縁チューブ５１より耐熱性に優れているので、シース管５に接触してシース管５から熱が伝わった場合でも、絶縁チューブ５１に比べて、熱によって溶けることやガスが発生することを抑制できるという効果がある。

その上、スペーサ６１は、電気絶縁性を有しているので、シース管５や芯線３に接触しても、それらの部材間が導通してシュートすることもないという利点がある。
また、本第１実施形態では、スペーサ６１は、各芯線３のそれぞれの外周完全に囲むような円筒形状の部材であるので、芯線３間のショートを確実に抑制することができる。

さらに、本第１実施形態では、絶縁チューブ５１によって、芯線３の後端側や加締め端子２７やリード線５５の先端側が覆われているので、電気絶縁性が高く、例えば加締め端子２７同士のショートを確実に抑制できるという利点がある。

なお、取付部材１１の先端突部３１からシース管５の後端までの距離が短いものほど、シース管５の後端が高温になりやすい。そのため、例えば、取付部材１１の先端突部３１からシース管５の後端までの距離が３５ｍｍ以下のものは、本発明がより有効であり、この距離が２４ｍｍ〜３２ｍｍのものはさらに有効である。

［１−５．特許請求の範囲との対応関係］
ここで、特許請求の範囲と第１実施形態とにおける文言の対応関係について説明する。
第１実施形態の、温度センサ１、サーミスタ素子２、導電線４、シース管５、シース部材７、絶縁粉末２３、絶縁チューブ５１、スペーサ６１が、それぞれ、本発明の、温度センサ、感温部材、導電線、シース管、シース部材、絶縁材、絶縁部材、スペーサの一例に該当する。

［２．第２〜第１１実施形態］
次に、第２〜第１１実施形態について説明するが、前記第１実施形態と同様な構成については、その説明は省略する。

具体的には、第２〜第１１実施形態では、スペーサが異なるのみであるので、スペーサについて説明する。
図６（ａ）に示すように、第２実施形態のスペーサ７１は、円盤形状であり、その軸方向には、芯線３が通される一対の貫通孔７１ａが形成されている。この第２実施形態は、第１実施形態と同様な効果を奏する。

図６（ｂ）に示すように、第３実施形態のスペーサ７３は、軸方向から見た形状が（即ち平面視で）、８字形状であり、その軸方向には、芯線３が通される一対の貫通孔７３ａが形成されている。この第３実施形態は、第１実施形態と同様な効果を奏する。

図６（ｃ）に示すように、第４実施形態のスペーサ７５は、平面視が円環形状であり、その軸方向には、２本の芯線３が通される１つの貫通孔７５ａが形成されている。
また、スペーサ７５の内径は、シース管５の外径よりも小さく設定されている。さらに、各絶縁チューブ５１がスペーサ７５の貫通孔７５ａに入り込まないように、スペーサ７５の内径及び外径が設定されている。なお、外筒１９内では、一対の絶縁チューブ５１及びスペーサ７５は、左右方向には殆ど移動しない。

この第４実施形態は、第１実施形態と同様な効果を奏する。また、１つの貫通孔７５ａに２本の芯線３を通すことができるので、組み付け作業が容易である。
図６（ｄ）に示すように、第５実施形態のスペーサ７７は、１本の芯線３に対して、２個（又は３個以上の）の円筒形状の部材（パーツ）７７ａが重ねて合わされたものであり、各パーツ７７ａの貫通孔７７ｂに芯線３が通されている。

この第５実施形態は、第１実施形態と同様な効果を奏する。また、重ね合わせるパーツ７７ａの数を選択することによって、スペーサ７７全体の厚み（従って、シース部材７と絶縁チューブ５１との間隔）を容易に調節できる。

図６（ｅ）に示すように、第６実施形態のスペーサ７９は、芯線３を挟んで向かい合わせに配置される一対のパーツ７９ａから構成されている。この各パーツ７９ａは、平面視で一対の半円を連接したような形状である。従って、半円の凹部７９ｂを向かい合わせにして、凹部７９ｂの間に芯線３を配置して、一体化することにより、前記図６（ｂ）に示すスペーサ７３と同様に、芯線３の周りを囲む形状となる。

この第６実施形態は、第１実施形態と同様な効果を奏する。また、各パーツ７９ａによって、芯線３を横方向（即ち軸方向に対する垂直方向）から挟んで、１つのスペーサ７９とすることができるので、組み付け作業が容易という利点がある。

図６（ｆ）に示すように、第７実施形態のスペーサ８１は、前記図６（ｃ）に示すスペーサ７５と同様に、平面視が円環形状であり、その軸方向には、２本の芯線３が通される１つの貫通孔８１ａが形成されている。

また、このスペーサ８１は、略半円形状の１組のパーツ８１ｂが組み合わされて円環形状とされている。なお、各パーツ８１ｂ同士は、互いに入り込んだ略Ｌ字状の係止部８１ｃにより係止されている。

この第７実施形態は、第４実施形態と同様な効果を奏する。また、各パーツ８１ｂによって、一対の芯線３を横方向から挟んで、１つのスペーサ８１とすることができるので、組み付け作業が容易という利点がある。

図７（ａ）に示すように、第８実施形態のスペーサ８３は、平面視で、Ｔ字形状の部材であり、平板８３ａの中央に、軸方向に沿って壁部８３ｂが立設されたものである。このスペーサ８３では、壁部８３ｂの両側が径方向に開口しているので、この壁部８３ｂの両側に芯線３が配置される。

この第８実施形態は、第１実施形態と同様な効果を奏する。また、芯線３の径方向（即ち横方向）からスペーサ８３を配置できるので、組み付け作業が容易という利点がある。
図７（ｂ）に示すように、第９実施形態のスペーサ８５は、平面視で、平板８５ａが交差するようなＸ字形状の部材である。このスペーサ８３では、両平板８５ａの間の凹部（開口部）８５ｂに芯線３が配置される。

この第９実施形態は、第８実施形態と同様な効果を奏するとともに、芯線３が外れにくいという利点がある。
図７（ｃ）に示すように、第１０実施形態のスペーサ８７は、平面視で、一対の平板８７ａの間に壁部８７ｂが配置された形状の部材である。このスペーサ８７では、壁部８７ｂを挟んだ両平板８７ａの間の凹部８７ｃに芯線３が配置される。

この第１０実施形態は、第９実施形態と同様な効果を奏する。
図７（ｄ）に示すように、第１１実施形態のスペーサ８９は、円筒形状の部材であるが、スペーサ３９の一部に軸方向に隙間８９ａが形成されて、平面視でＣ字形状となっている。

この第１１実施形態は、第１実施形態と同様な効果を奏する。
［３．他の実施形態］
本発明は前記実施形態になんら限定されるものではなく、本発明を逸脱しない範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでもない。

（１）例えば、スペーサは、外筒内に配置された絶縁チューブとシース管との間に空間が設けられるものであれば、その数や形状など特に限定はない。
（２）絶縁チューブとしては、各加締め端子毎に外周を覆うもの以外に、一つの絶縁チューブに複数の貫通孔を開け、各貫通孔に１個づつ加締め端子を配置してもよい。

（３）感温部材については、上述した実施形態に限定されるものではない。
例えば感温素子として、図８に示すように、抵抗体素子９１を用いてもよい。この抵抗体素子９１は、温度に応じて電気的特性が変化する感温部９３と、感温部９３に接続された一対の電極線９５とを備えている。感温部９３は、セラミック基体９７と、金属抵抗体９９と、接合層１０１と、セラミック被覆層１０３と、電極パッド１０５とを有する。 なお、金属抵抗体９９は、例えば白金（Ｐｔ）を主体に構成され、温度に応じて電気的特性（電気抵抗値）が変化する測温抵抗体である。

（４）また、図示しないが、感温部材として、熱電対を採用できる。例えば、シース部材の先端側に、異なる材料からなる２種の導電線（即ち金属導体）が接合された接点を配置したものを採用できる。この場合は、接点から延びる２本の金属導体は、シース管を貫いて後端側に延び、例えばそのまま温度センサ外に延びる構成を採用できる。或いは、金属導体の後端側にて、例えば温度センサ内にて補償導線に接続された構成を採用できる。

（５）温度センサによって測定される対象は、ガスや液体等の流体が挙げられる。
（６）上述した実施形態等の構成要素を適宜組み合わせることも可能である。

１…温度センサ
２…サーミスタ素子
３…芯線
４…導電線
５…シース管
７…シース部材
１９…外筒
２３…絶縁粉末
２７…加締め端子
５１…絶縁チューブ
５５…リード線
６１、７１、７３、７５、７７、７９、８１、８３、８５、８７、８９…スペーサ

Claims (8)

1. 金属製のシース管と、該シース管内に配置された電気絶縁性を有する絶縁材と、前記シース管に挿通されるとともに前記絶縁材にて電気的に絶縁された複数の導電線と、を有するシース部材を備え、
   前記シース部材の先端側には、前記複数の導電線に接続されるとともに、温度によって電気的特性が変化する感温部材が配置され、
   前記シース部材の後端側には、前記シース部材の後端側から延びる前記複数の導電線の後端部同士を電気的に絶縁する樹脂製の絶縁部材が配置された、
   温度センサにおいて、
   前記シース部材と前記絶縁部材との間に配置されて、前記シース管と前記絶縁部材とを離隔させるスペーサと、
   を備え、
   前記スペーサは、電気絶縁性を有するとともに、前記シース管よりも熱伝導性が低く、且つ、前記絶縁部材より耐熱性に優れた部材であることを特徴とする温度センサ。
2. 前記スペーサは、前記複数の導電線のそれぞれの外周を囲むように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の温度センサ。
3. 前記スペーサは、前記複数の導電線を外周側から囲むように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の温度センサ。
4. 前記スペーサは、複数の貫通孔を有し、前記複数の貫通孔のそれぞれに前記導電線がそれぞれ挿通されていることを特徴とする請求項１に記載の温度センサ。
5. 前記スペーサは、前記導電線の外径より幅の広い開口部が径方向に開口するとともに、少なくとも一部が前記複数の導電線の間に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の温度センサ。
6. 前記スペーサは、複数の部材からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の温度センサ。
7. 前記絶縁部材は、前記シース部材の後端側から延びる前記複数の導電線の後端部にそれぞれ外嵌された絶縁チューブであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の温度センサ。
8. 前記複数の導電線は、それぞれ、前記シース部材から後端側に延びる第１導電線と、該第１導電線より後端側に配置された第２導電線と、前記第１導電線と前記第２導電線とを電気的に接続する導電接続部とを備えるとともに、
   前記絶縁部材によって、少なくとも前記導電接続部同士が電気的に絶縁されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の温度センサ。