JP2018051812A - 液体噴射装置、フラッシング調整方法、液体噴射装置の制御プログラム及び記録媒体 - Google Patents

液体噴射装置、フラッシング調整方法、液体噴射装置の制御プログラム及び記録媒体 Download PDF

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Abstract

【課題】液体に合わせて吐出不良を抑制すると共に液体の無駄な消費を低減したフラッシングの最適な条件を設定することができる液体噴射装置、フラッシング調整方法、液体噴射装置の制御プログラム及び記憶媒体を提供する。【解決手段】液滴を媒体に着弾させる噴射と、液滴を前記媒体に着弾させないフラッシングと、を行う液体噴射装置であって、１回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくも１つの条件をユーザーに変更可能に提示する提示部２１１Ａと、前記提示部を介して変更された前記条件に基づいて前記フラッシングが行われるように制御するフラッシング制御部２１１Ｂと、を具備する。【選択図】図５

Description

本発明は、ノズルから液滴を噴射する液体噴射ヘッドを有する液体噴射装置、フラッシング調整方法、液体噴射装置の制御プログラム及び記録媒体に関する。
液体噴射装置には、例えば、液体としてインク滴を噴射させて紙や記録シートなどの被噴射媒体に印刷を行うインクジェット式記録装置が知られている。
インクジェット式記録装置では、印刷中にインク滴を吐出しないノズルは、外部に露出されていることから、インク滴を吐出しないノズル内及び近傍のインクが乾燥によって増粘し、増粘したインクによってインク滴の飛翔方向がずれてしまうことやノズルの目詰まりなどの吐出不良が発生する。このため、例えば、印刷開始前や印刷の合間などの所定のタイミングで記録ヘッドが媒体に対向する領域外、例えば、待機ポジション等に停止した状態でインク滴を吐出させてノズル内及びノズル近傍のインクを排出させるフラッシングが行われる（例えば、特許文献１参照）。
特開２００９−９０５３３号公報
しかしながら、フラッシングの条件は、標準となるインクの特性に合わせてノズル内及びノズル近傍の増粘したインクが排出されるように最適化されているため、想定し得る環境の変化だけではなく、標準となるインク以外の他のインクに変更されることによって、標準となるインクに最適化されたフラッシングでは、増粘したインクを確実に排出することができないという問題がある。
また、インクを製造するメーカーやインクの種類は多岐に亘るため、予めインクの種類毎にフラッシングを最適化した条件を用意しておくのは実質的に不可能であり、標準のインク以外の他のインクに応じた最適なフラッシングの条件を設定するのは困難であるという問題がある。
さらに、略全ての種類のインクを安定して噴射させるようにフラッシングを行うには、例えば、最も増粘し易いインクに合わせたフラッシングの条件を設定することも考えられるものの、増粘し難いインクを用いた場合であっても増粘し易いインクに合わせて余分なフラッシングを行わなくてはならず、インクの無駄な消費が増大してしまうという問題がある。
なお、このような問題はインクジェット式記録装置だけではなく、インク以外の液体を噴射する液体噴射装置においても同様に存在する。
本発明はこのような事情に鑑み、液体に合わせて吐出不良を抑制すると共に液体の無駄な消費を低減したフラッシングの最適な条件を設定することができる液体噴射装置、フラッシング調整方法、液体噴射装置の制御プログラム及び記憶媒体を提供することを目的とする。
上記課題を解決する本発明の態様は、液滴を媒体に着弾させる噴射と、液滴を前記媒体に着弾させないフラッシングと、を行う液体噴射装置であって、１回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくも１つの条件をユーザーに変更可能に提示する提示部と、前記提示部を介して変更された前記条件に基づいて前記フラッシングが行われるように制御するフラッシング制御部と、を具備することを特徴とする液体噴射装置にある。
かかる態様では、フラッシングの条件をユーザーが変更することができるため、標準の液体とは異なる液体を使用しても、異なる液体に最適なフラッシングを行わせることができる。したがって、フラッシングによって増粘した液体を確実に排出させることができる。
ここで、前記フラッシング制御部は、１回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくも１つの条件を変更し、変更した前記条件で実行された前記フラッシングを用いてテストパターンを複数出力することが好ましい。これによれば、テストパターンを出力することで、テストパターンによってフラッシングによって増粘した液体の排出状態を判別することができる。また、テストパターンを複数出力することで、複数のテストパターンを比較して、特定のテストパターンを選定し易くすることができる。さらに、特定のテストパターンを選定することで、フラッシングの条件を選定することができるため、フラッシングの条件を直接設定するのに比べて容易に且つ短時間で最適なフラッシングの条件を設定することができる。
また、本発明の他の態様は、媒体に液体を着弾させないフラッシングを行う液体噴射装置のフラッシング調整方法であって、１回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくとも１つの条件を変更し、変更した前記条件で実行された前記フラッシングを用いてテストパターンを複数出力し、複数の前記テストパターンの中から特定のテストパターンを選択することによって前記条件を設定することを特徴とする液体噴射装置のフラッシング調整方法にある。
かかる態様では、フラッシングの条件をユーザーが変更することができるため、標準の液体とは異なる液体を使用しても、異なる液体に最適なフラッシングを行わせることができる。したがって、フラッシングによって増粘した液体を確実に排出させることができる。また、テストパターンを出力することで、テストパターンによってフラッシングによって増粘した液体の排出状態を判別することができる。さらに、テストパターンを複数出力することで、複数のテストパターンを比較して、特定のテストパターンを選定し易くすることができる。また、特定のテストパターンを選定することで、フラッシングの条件を選定することができるため、フラッシングの条件を直接設定するのに比べて容易に且つ短時間で最適なフラッシングの条件を設定することができる。
ここで、前記フラッシングの前記条件をユーザーに変更可能に提示する提示部において選択された前記条件に基づいて、前記条件を設定することが好ましい。これによれば、条件を変更可能に表示する提示部からユーザーが条件を選定することで、容易に条件を設定することができる。
また、１回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される２つの条件を変更し、変更した２つの前記条件によって実行した前記フラッシングを用いて前記テストパターンを前記媒体上にマトリックス状に配置して出力することが好ましい。これによれば、テストパターンを複数出力することで、複数のテストパターンを比較して、特定のテストパターンを選択し易くすることができる。また、複数のテストパターンをマトリックス状に配置して出力することで、複数のテストパターン同士の比較を容易に行うことができる。
また、前記テストパターンが選択された後、さらに前記条件の変更量及び変更する範囲を指定してテストパターンを複数出力することが好ましい。これによれば、さらに最適化されたフラッシング条件を容易に且つ短時間で設定することができる。
また、液体を選択することによって、当該液体に関連づけて予め設定された前記フラッシングの前記条件の変更量を取得し、取得した前記変更量から前記条件を変更して複数の前記テストパターンを出力することが好ましい。これによれば、特定の液体に最適なフラッシングの条件を短時間で且つ容易に設定することができる。
また、液体の交換又は継ぎ足しを検知した際に、複数の前記テストパターンを出力して特定の前記テストパターンを選択させることが好ましい。これによれば、液体の交換又は継ぎ足しが行われた場合であっても、最適なフラッシングの条件を設定することができる。
さらに、本発明の他の態様は、媒体に液体を着弾させないフラッシングを行う液体噴射装置のフラッシングを調整する機能を実現する制御プログラムであって、１回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくとも１つの条件を変更し、変更した前記条件で実行された前記フラッシングを用いて前記テストパターンを複数出力し、複数の前記テストパターンの中から特定のテストパターンを選択することによって前記条件を設定することを特徴とする液体噴射装置の制御プログラムにある。
かかる態様では、フラッシングの条件をユーザーが変更することができるため、標準の液体とは異なる液体を使用しても、異なる液体に最適なフラッシングを行わせることができる制御プログラムを実現できる。また、テストパターンを出力することで、テストパターンによってフラッシングによって増粘した液体の排出状態を判別することができる。さらに、テストパターンを複数出力することで、複数のテストパターンを比較して、特定のテストパターンを選定し易い制御プログラムを実現できる。また、特定のテストパターンを選定することで、フラッシングの条件を選定することができるため、フラッシングの条件を直接設定するのに比べて容易に且つ短時間で最適なフラッシングの条件を設定することができる制御プログラムを実現できる。
また、本発明の他の態様は、上記態様の制御プログラムを記録したコンピューター読み取り可能な記録媒体にある。
かかる態様では、上記制御プログラムを格納した記録媒体を実現できる。
実施形態１に係る記録装置の概略斜視図である。 実施形態１に係る記録ヘッドの分解斜視図である。 実施形態１に係る記録ヘッドの断面図である。 実施形態１に係る記録装置の電気的構成を示すブロック図である。 実施形態１に係る制御処理部の機能実現部を示すブロック図である。 実施形態１に係る駆動パルスの一例を示す波形図である。 実施形態１に係る選択画面を示す図である。 実施形態１に係る選択画面を示す図である。 実施形態１に係る選択画面を示す図である。 実施形態１に係る変更画面を示す図である。 実施形態１に係る変更画面を示す図である。 実施形態１に係る調整方法を説明するフローチャートである。 実施形態２に係るテストパターンを示す図である。 実施形態２に係るテストパターンを示す図である。 実施形態２に係る選択画面を示す図である。 実施形態２に係る選択画面を示す図である。 実施形態２に係る標準インクのテストパターンを示す図である。 実施形態２に係る標準インクのテストパターンを示す図である。 実施形態２に係る標準インクのテストパターンを示す図である。 実施形態２に係る標準インクのテストパターンを示す図である。 実施形態２に係る標準インクの結果を複合化した図である。 実施形態２に係るＡ社製インクＡ１のテストパターンを示す図である。 実施形態２に係るＡ社製インクＡ１のテストパターンを示す図である。 実施形態２に係るＡ社製インクＡ１のテストパターンを示す図である。 実施形態２に係るＡ社製インクＡ１のテストパターンを示す図である。 実施形態２に係るＡ社製インクＡ１の結果を複合化した図である。 実施形態２に係る調整方法を説明するフローチャートである。 他の実施形態に係る記録装置の電気的構成を示すブロック図である。 他の実施形態に係る選択画面を示す図である。 他の実施形態に係る選択画面を示す図である。 他の実施形態に係る補正情報テーブルを示す図である。 他の実施形態に係る選択画面を示す図である。
以下に本発明を実施形態に基づいて詳細に説明する。
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係る液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置の概略構成を示す斜視図である。
図１に示すように、本実施形態の液体噴射装置の一例であるインクジェット式記録装置Ｉは、液体としてインクをインク滴として噴射するインクジェット式記録ヘッド１（以下、単に記録ヘッド１とも言う）を具備する。記録ヘッド１は、キャリッジ３に搭載され、キャリッジ３は、装置本体４に取り付けられたキャリッジ軸５に当該キャリッジ軸５の軸方向に移動可能に設けられている。また、キャリッジ３には、液体供給手段を構成するインクカートリッジ２が着脱可能に設けられている。本実施形態では、キャリッジ３には、４つの記録ヘッド１が搭載されており、４つの記録ヘッド１からは異なるインク、例えば、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）及びブラック（Ｋ）の各インクが噴射される。すなわち、キャリッジ３には、異なるインクを保持したインクカートリッジ２が合計４つ装着されている。
そして、駆動モーター６の駆動力が図示しない複数の歯車およびタイミングベルト７を介してキャリッジ３に伝達されることで、記録ヘッド１を搭載したキャリッジ３はキャリッジ軸５に沿って往復移動される。一方、装置本体４には搬送手段としての搬送ローラー８が設けられており、インクが着弾される紙などの被噴射媒体である記録シートＳが搬送ローラー８により搬送されるようになっている。なお、記録シートＳを搬送する搬送手段は、搬送ローラーに限られずベルトやドラム等であってもよい。本実施形態では、キャリッジ３のキャリッジ軸５に沿った移動方向を第１の方向Ｘと称し、キャリッジ軸５の一端部側をＸ１、他端部側をＸ２と称する。また、記録シートＳの搬送方向を第２の方向Ｙと称し、記録シートＳの搬送方向の上流側をＹ１、下流側をＹ２と称する。また、本実施形態では、さらに第２の方向Ｙ及び第１の方向Ｘの双方に交差する方向を本実施形態では、第３の方向Ｚと称し、記録シートＳに対して記録ヘッド１側をＺ１、記録ヘッド１に対して記録シートＳ側をＺ２、と称する。なお、本実施形態では、各方向（Ｘ、Ｙ、Ｚ）の関係を直交とするが、各構成の配置関係が必ずしも直交するものに限定されるものではない。
ちなみに、キャリッジ３は、キャリッジ軸５の一端部側であるＸ１がホームポジションとなっており、ホームポジションには、記録ヘッド１からフラッシング時に吐出されたインク滴を受けるインク受けであるフラッシングボックス９と、記録ヘッド１の液体噴射面２２等をクリーニングする図示しないクリーニング手段と、が設けられている。なお、クリーニング手段としては、記録ヘッド１のノズルからインクを吸引する吸引手段や、ノズルが開口する液体噴射面２２をワイパーブレードによってワイピングするワイピング手段等が挙げられる。また、フラッシングとは、印刷開始前又は印刷中に記録シートＳにインクを着弾させないように記録ヘッド１からインク滴を吐出させるものであり、予備吐出とも言う。記録ヘッド１にフラッシングを行わせることで、増粘したインクをノズルから排出させて、印刷時のインク滴の飛翔方向のずれやノズルの目詰まりなどの吐出不良を抑制して、インク滴の吐出不良による着弾位置ずれや着弾しないといった着弾不良を抑制することができる。ちなみに、本実施形態では、Ｘ１のみにフラッシングボックス９を設けるようにしたが、特にこれに限定されず、Ｘ２にフラッシングボックス９を設けるようにしてもよく、Ｘ１及びＸ２の両方にフラッシングボックス９を設けるようにしてもよい。このようにＸ１及びＸ２の両方にフラッシングボックス９を設けることにより、キャリッジ３を第１の方向Ｘに往復移動させる所謂１パスの間にフラッシングを２回行わせることができる。
このようなインクジェット式記録装置Ｉでは、記録ヘッド１に対して記録シートＳを第２の方向Ｙに搬送し、キャリッジ３を記録シートＳに対して第１の方向Ｘに往復移動させながら、記録ヘッド１からインク滴を噴射させることで記録シートＳの略全面に亘って印刷が実行される。
ここで、このようなインクジェット式記録装置Ｉに搭載される記録ヘッド１の一例について図２及び図３を参照して説明する。なお、図２は、本発明の実施形態１に係る液体噴射ヘッドの一例であるインクジェット式記録ヘッドを示す分解斜視図であり、図３は、第２の方向に沿った記録ヘッドの断面図である。また、本実施形態では、記録ヘッドの各方向について、インクジェット式記録装置Ｉに搭載された際の方向、すなわち、第２の方向Ｙ、第１の方向Ｘ及び第３の方向Ｚに基づいて説明する。もちろん、記録ヘッド１のインクジェット式記録装置Ｉ内の配置は以下に示すものに限定されるものではない。
図２及び図３に示すように、本実施形態の記録ヘッド１を構成する流路形成基板１０は、シリコン単結晶基板からなり、その一方の面には振動板５０が形成されている。振動板５０は、二酸化シリコン層や酸化ジルコニウム層から選択される単一層又は積層であってもよい。
流路形成基板１０には、複数の圧力発生室１２が第２の方向Ｙに沿って並設されている。また、流路形成基板１０の圧力発生室１２の第１の方向Ｘの外側の領域には連通部１３が形成され、連通部１３と各圧力発生室１２とが、圧力発生室１２毎に設けられたインク供給路１４及び連通路１５を介して連通されている。連通部１３は、後述する保護基板のマニホールド部３１と連通して各圧力発生室１２の共通のインク室となるマニホールド１００の一部を構成する。インク供給路１４は、圧力発生室１２よりも狭い幅で形成されており、連通部１３から圧力発生室１２に流入するインクの流路抵抗を一定に保持している。
また、流路形成基板１０の第３の方向ＺのＺ２側の面には、各圧力発生室１２のインク供給路１４とは反対側の端部近傍に連通するノズル２１が穿設されたノズルプレート２０が、接着剤や熱溶着フィルム等によって固着されている。なお、ノズルプレート２０は、例えば、ガラスセラミックス、シリコン単結晶基板、ステンレス鋼等からなる。また、ノズルプレート２０のノズル２１が開口するＺ２側の面が、本実施形態の液体噴射面２２となっている。
一方、このような流路形成基板１０のＺ１側の面には、振動板５０が形成され、この振動板５０上には、第１電極６０と、圧電体層７０と、第２電極８０とが、成膜及びリソグラフィー法によって積層されて圧電アクチュエーター３００を構成している。本実施形態では、圧電アクチュエーター３００が圧力発生室１２内のインクに圧力変化を生じさせる駆動素子となっている。ここで、圧電アクチュエーター３００は、圧電素子３００ともいい、第１電極６０、圧電体層７０及び第２電極８０を含む部分をいう。一般的には、圧電アクチュエーター３００の何れか一方の電極を共通電極とし、他方の電極及び圧電体層７０を圧力発生室１２毎にパターニングして構成する。本実施形態では、第１電極６０を圧電アクチュエーター３００の共通電極とし、第２電極８０を圧電アクチュエーター３００の個別電極としているが、駆動回路や配線の都合でこれを逆にしても支障はない。なお、上述した例では、振動板５０、第１電極６０が、振動板として作用するが、勿論これに限定されるものではなく、例えば、振動板５０を設けずに、第１電極６０のみが振動板として作用するようにしてもよい。また、圧電アクチュエーター３００自体が実質的に振動板を兼ねるようにしてもよい。
また、このような各圧電アクチュエーター３００の第２電極８０には、リード電極９０がそれぞれ接続され、このリード電極９０を介して各圧電アクチュエーター３００に選択的に電圧が印加されるようになっている。
また、流路形成基板１０の圧電アクチュエーター３００側の面には、マニホールド１００の少なくとも一部を構成するマニホールド部３１を有する保護基板３０が接着剤３５を介して接合されている。このマニホールド部３１は、本実施形態では、保護基板３０を第３の方向Ｚに貫通して圧力発生室１２の幅方向に亘って形成されており、上述のように流路形成基板１０の連通部１３と連通されて各圧力発生室１２の共通のインク室となるマニホールド１００を構成している。
また、保護基板３０の圧電アクチュエーター３００に対向する領域には、圧電アクチュエーター３００の運動を阻害しない程度の空間を有する圧電アクチュエーター保持部３２が設けられている。圧電アクチュエーター保持部３２は、圧電アクチュエーター３００の運動を阻害しない程度の空間を有していればよく、当該空間は密封されていても、密封されていなくてもよい。
このような保護基板３０としては、流路形成基板１０の熱膨張率と略同一の材料、例えば、ガラス、セラミック材料等を用いることが好ましく、本実施形態では、流路形成基板１０と同一材料のシリコン単結晶基板を用いて形成した。
また、保護基板３０には、保護基板３０を第３の方向Ｚに貫通する貫通孔３３が設けられている。そして、各圧電アクチュエーター３００から引き出されたリード電極９０の端部近傍は、貫通孔３３内に露出するように設けられている。
また、保護基板３０のＺ１側の面には、圧電アクチュエーター３００を駆動するための駆動回路１２０が設けられている。この駆動回路１２０としては、例えば、回路基板や半導体集積回路（ＩＣ）等を用いることができる。そして、駆動回路１２０とリード電極９０とは、ボンディングワイヤー等の導電性ワイヤーからなる接続配線１２１を介して電気的に接続されている。
また、保護基板３０のＺ１側の面には、封止膜４１及び固定板４２とからなるコンプライアンス基板４０が接合されている。ここで、封止膜４１は、剛性が低く可撓性を有する材料からなり、この封止膜４１によってマニホールド部３１の一方面が封止されている。また、固定板４２は、比較的硬質の材料で形成されている。この固定板４２のマニホールド１００に対向する領域は、厚さ方向に完全に除去された開口部４３となっているため、マニホールド１００の一方面は可撓性を有する封止膜４１のみで封止されている。
このような本実施形態の記録ヘッド１では、図１に示すインクカートリッジ２からインクを取り込み、マニホールド１００からノズル２１に至るまで内部をインクで満たした後、駆動回路１２０からの駆動信号に従い、圧力発生室１２に対応するそれぞれの第１電極６０と第２電極８０との間に電圧を印加し、振動板５０及び圧電アクチュエーター３００をたわみ変形させることにより、各圧力発生室１２内の圧力が高まりノズル２１からインク滴が吐出する。
また、図１に示すように、インクジェット式記録装置Ｉは、制御装置２００を具備する。ここで、本実施形態のインクジェット式記録装置Ｉの電気的構成について図４を参照して説明する。なお、図４は、本発明の実施形態１に係るインクジェット式記録装置の電気的構成を示すブロック図である。
図４に示すように、インクジェット式記録装置Ｉは、本実施形態の制御部であるプリンターコントローラー２１０と、プリントエンジン２２０と、操作パネル２１６と、を備えている。
プリンターコントローラー２１０は、インクジェット式記録装置Ｉの全体の制御をする要素であり、本実施形態では、インクジェット式記録装置Ｉに設けられた制御装置２００内に設けられている。
また、プリンターコントローラー２１０は、ＣＰＵ等を含んで構成した制御処理部２１１と、記憶部２１２と、駆動信号生成部２１３と、外部Ｉ／Ｆ（interface）２１４と、内部Ｉ／Ｆ２１５と、操作パネル２１６と、を有する。
記録シートＳに印刷される画像を示す印刷データがホストコンピューターなどの外部装置２３０から外部Ｉ／Ｆ２１４に送信され、内部Ｉ／Ｆ２１５にはプリントエンジン２２０が接続される。プリントエンジン２２０は、プリンターコントローラー２１０による制御のもとで記録シートＳに画像を記録する要素であり、記録ヘッド１、搬送ローラー８やこれを駆動する図示しないモーター等の紙送り機構２２１、駆動モーター６やタイミングベルト７等のキャリッジ機構２２２を有する。
記憶部２１２は、制御プログラム等を記録するＲＯＭと、画像の印刷に必要な各種のデータを一時的に記録するＲＡＭとを含む。
制御処理部２１１は、記憶部２１２に記録された制御プログラムを実行することによりインクジェット式記録装置Ｉの各要素を統括的に制御する。また、制御処理部２１１は、外部装置２３０から外部Ｉ／Ｆ２１４に送信される印刷データを、記録ヘッド１の各ノズル２１からのインク滴の噴射／非噴射を圧電アクチュエーター３００毎に指示するヘッド制御信号、例えば、クロック信号ＣＬＫ、ラッチ信号ＬＡＴ、チェンジ信号ＣＨ、画素データＳＩ、設定データＳＰ等に変換し、内部Ｉ／Ｆ２１５を介して記録ヘッド１に送信する。また、駆動信号生成部２１３は、駆動信号（ＣＯＭ）を生成し内部Ｉ／Ｆ２１５を介して記録ヘッド１に送信する。すなわち、ヘッド制御データや駆動信号等の噴射データは、送信部である内部Ｉ／Ｆ２１５を介して記録ヘッド１に送信される。
プリンターコントローラー２１０からヘッド制御信号及び駆動信号等の噴射データが供給された記録ヘッド１は、ヘッド制御信号及び駆動信号から印加パルスを生成し、印加パルスを圧電アクチュエーター３００に印加する。
また、制御処理部２１１は、外部装置２３０から外部Ｉ／Ｆ２１４を介して受信した印刷データから紙送り機構２２１及びキャリッジ機構２２２の移動制御信号を生成し、内部Ｉ／Ｆ２１５を介して紙送り機構２２１及びキャリッジ機構２２２に送信し、紙送り機構２２１及びキャリッジ機構２２２の制御を行う。これにより、記録シートＳへの印刷が実行される。
操作パネル２１６は、表示装置２１７と操作装置２１８とを具備する。表示装置２１７は、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、ＬＥＤランプ等で構成され、各種情報を表示する。操作装置２１８は、各種スイッチやタッチパネル等で構成される。
また、制御処理部２１１は、操作パネル２１６及び外部装置２３０の何れか一方又は両方に、フラッシングの条件をインクジェット式記録装置Ｉの使用者であるユーザーが変更可能に提示する。そして、制御処理部２１１は、ユーザーによって変更された条件に基づいてフラッシングが行われるように制御する。すなわち、図５に示すように、制御処理部２１１は、記憶部２１２に記憶された制御プログラムを実行することにより、操作パネル２１６及び外部装置２３０の何れか一方又は両方にフラッシングの条件をユーザーが変更可能に提示する提示部２１１Ａとしての機能を実現する。また、制御処理部２１１は、記憶部２１２に記憶された制御プログラムを実行することにより、提示部２１１Ａを介して変更された条件に基づいてフラッシングが行われるように制御するフラッシング制御部２１１Ｂとしての機能を実現する。なお、このような制御プログラムは、外部Ｉ／Ｆ２１４を介して直接接続された、又は、ホストコンピューターを介して接続されたフロッピィディスクやＣＤＲＯＭ、ＤＶＤＲＯＭ、ＵＳＢメモリー等の記録媒体から読み込まれる。もちろん、制御プログラムは、ホストコンピューターにプリンタードライバーとして備えられていてもよい。このように制御プログラムがホストコンピューターに備えられた場合には、特許請求の範囲に記載のフラッシング制御部及び提示部は、制御プログラムを具備するホストコンピューターとなる。なお、提示部２１１Ａがフラッシングの条件をユーザーが変更可能に提示する対象は、操作パネル２１６及び外部装置２３０の何れか一方のみであってもよく、両方であってもよい。もちろん、提示部２１１Ａが提示する対象をユーザーに選択させるようにしてもよい。
ここで、プリンターコントローラー２１０には、初期状態において標準のインクの物性に合わせてインク滴の吐出不良を発生させないための最適なフラッシングの条件が設定されている。しかしながら、実際の使用態様においては、ユーザーのニーズにより、標準となるインク以外のインクが使用される場合がある。なお、標準となるインク以外のインクとは、標準のインクと同じ製造者が製造した成分の異なるインクや、他社が製造したインクなどである。そして、標準のインクとは異なるインクを用いた場合、同じ乾燥時間であってもインクの単位時間当たりに増粘する割合に違いがあるため、例えば標準のインクよりも増粘する割合が高いインクであった場合は、初期状態のフラッシングの条件では増粘したインクを完全に排出することができない。このため、完全に排出されずに残留した増粘インクによってインク滴の飛翔方向にばらつきが生じることや、ノズル２１の目詰まりが生じるなどのインク滴の吐出不良が発生する虞がある。そこで、本実施形態のインクジェット式記録装置Ｉは、標準のインクとは異なるインクが使用された際に、異なるインクに対して標準となるインクに合わせて設定された標準のフラッシングの条件をユーザーに変更させることができるフラッシング調整モードを実行可能とした。このフラッシング調整モードは、例えば、ユーザーが操作装置２１８を操作することによって実行させることができる。
ここで、フラッシングの条件としては、１回のフラッシングにおけるインク滴の噴射回数（条件１）、フラッシングにおけるインク滴の１滴当たりの重量（条件２）、及び、フラッシングのタイミング（条件３）が挙げられる。
なお、条件１である１回のフラッシングにおけるインク滴の噴射回数とは、１回のフラッシングにおいて、同一のノズル２１から連続して噴射されるインク滴の噴射回数のことである。フラッシングは、ノズル２１内及びノズル２１近傍の増粘したインクがフラッシングによって外部に排出されるまで行う必要があるため、増粘し易いインクの場合には、１回のフラッシングにおけるインク滴の噴射回数を多くする。これによりフラッシングにおけるインクの排出量を多くして、増粘したインクを確実に排出することができる。これに対して、増粘し難いインクの場合には、１回のフラッシングにおけるインク滴の噴射回数を少なくすることで、フラッシングにおけるインクの排出量を少なくして無駄なインクの消費を抑制することができる。
また、条件２であるフラッシングにおけるインク滴の１滴当たりの重量とは、１回のフラッシングにおいて複数のインク滴が噴射される際のインク滴の１滴当たりのインク重量のことである。例えば、増粘し易いインクの場合には、１滴当たりのインク重量を大きくする。これによりフラッシングにおけるインクの排出量を多くして、増粘したインクを確実に排出することができる。これに対して、増粘し難いインクの場合には、１滴当たりのインク重量を小さくすることで、フラッシングにおけるインクの排出量を少なくして無駄なインクの消費を抑制することができる。
なお、インク滴の重量の調整は、例えば、圧電アクチュエーター３００を駆動する駆動信号を示す駆動パルスを調整することで実現することができる。ここで、フラッシングを行う駆動パルスの一例について図６を参照して説明する。図６は、本実施形態の駆動パルスを示す波形図である。
駆動信号生成部２１３が生成する駆動信号（ＣＯＭ）は、１記録周期Ｔ（周波数１／Ｔ）内にノズル２１からインク滴を吐出させる駆動パルスを有する。
図示するように、駆動パルスは、圧電アクチュエーター３００の共通電極である第１電極６０を基準電位（Ｖｂｓ）として、個別電極である第２電極８０に供給されるものである。すなわち、駆動波形によって第２電極８０に印加される電圧は、基準電位（Ｖｂｓ）を基準としての電位として示される。
具体的には、駆動パルス４００は、中間電位Ｖｍが印加された状態から第１電位Ｖ１まで印加して圧力発生室１２の容積を基準容積から膨張させる膨張要素Ｐ１と、膨張要素Ｐ１によって膨張した圧力発生室１２の容積を一定時間維持する膨張維持要素Ｐ２と、第１電位Ｖ１から第２電位Ｖ２まで電位差Ｖｈを印加して圧力発生室１２の容積を収縮させる収縮要素Ｐ３と、収縮要素Ｐ３によって収縮した圧力発生室１２の容積を一定時間維持する収縮維持要素Ｐ４と、第２電位Ｖ２の収縮状態から中間電位Ｖｍの基準容積まで圧力発生室１２を復帰させる膨張復帰要素Ｐ５と、を具備する。
条件２のフラッシングにおけるインク滴の１滴当たりのインク重量を調整する場合には、例えば、駆動パルス４００の電位差Ｖｈを変更すればよい。例えば、１滴当たりのインク重量を大きくする場合には、電位差Ｖｈを大きくし、１滴当たりのインク重量を小さくする場合には、電位差Ｖｈを小さくすればよい。なお、インク重量の調整は、例えば、インク重量と電位差Ｖｈとの相関を示すテーブル等に基づいて、ユーザーがインク重量を指定することで、指定されたインク重量から電位差Ｖｈを参照すればよい。もちろん、ユーザーにインク重量を選定させる代わりに、電位差Ｖｈを選定させてもよい。また、本実施形態では、インク滴の重量の調整を圧電アクチュエーター３００に印加する電位差Ｖｈを変更するようにしたが、インク滴の重量が変更できればその他の要素を変更するものであってもよい。例えば、収縮要素Ｐ３の単位時間当たりの電位変化率、すなわち傾きや、中間電位Ｖｍと第１電位Ｖ１との電位差や、膨張維持要素Ｐ２の維持時間等であってもよい。また、印刷時に大ドット、中ドット、小ドット等で打ち分けている場合には、これら打ち分けで使用する異なる駆動パルスを選択してフラッシングを行うようにすれば、インク滴の重量を調整することができる。
さらに、条件３のフラッシングのタイミングとは、印刷中にフラッシングを行うタイミングのことである。例えば、増粘し易いインクの場合には、印刷中においてキャリッジ３が第１の方向Ｘに１往復（１パス）する毎にフラッシングを行うようにすれば、フラッシングの間隔を短くして、増粘したインクを確実に排出することができる。これに対して、印刷中においてキャリッジ３が第１の方向Ｘに２往復（２パス）以上する毎にフラッシングを行うようにすれば、フラッシングの間隔を長くして、フラッシングにおけるインクの排出量を少なくして無駄なインクの消費を抑制することができる。
そして、提示部２１１Ａは、これらフラッシングの３つの条件１〜３のうちの少なくとも１つをユーザーに変更可能に操作パネル２１６や外部装置２３０に提示する。提示部２１１Ａは、条件１〜３の１つのみをユーザーに変更可能に提示するようにしてもよく、条件１〜３から選択される２つ以上をユーザーに変更可能に提示するようにしてもよい。また、提示部２１１Ａは、ユーザーに条件１〜３を選択させて、選択された条件１〜３をユーザーに変更可能に提示してもよい。
ここで、提示部２１１Ａが操作パネル２１６にユーザーにフラッシングの条件を変更可能に表示する一例を図７〜図１１に示す。なお、図７〜図１１は、選択画面を示す図である。
図７に示すように、提示部２１１Ａは、操作パネル２１６にユーザーが条件１〜３を選択可能に提示する。ユーザーが条件１を選択した場合には、図８に示すように、提示部２１１Ａは、フラッシングの条件１の値をユーザーが変更可能に提示する。なお、図８に示す例では、予め条件１の異なる値を５つ用意し、ユーザーが条件１の異なる５つの値の中から所望の値を選択することで変更できるようにしている。もちろん、これに限定されず、図９に示すように、ユーザーが１回のフラッシングにおけるインク滴の吐出回数（条件１）を直接入力して変更できるようにしてもよい。なお、図８及び図９に示す例では、標準のインクに適した標準のフラッシングの条件１がユーザーに分かるように表示している。このため、標準のインクに対する条件１に対して条件１を変更することができるため、標準のインクに対する条件１と同じ条件１を選択することができると共に、変更した際の変更量を容易に把握することができる。
また、図７に示す画面においてユーザーが条件２を選択した場合には、図１０に示すように、フラッシングの条件２の値を変更可能に提示する。なお、図１０に示す例では、予め条件２の異なる値を５つ用意し、ユーザーが条件２の異なる５つの値の中から所望の値を選択することで変更できるようにしている。もちろん、図９と同様に、条件２についてもユーザーが条件２の値を直接入力して指定できるようにしてもよい。
さらに、図７に示す画面においてユーザーが条件３を選択した場合には、図１１に示すように、フラッシングの条件３の値を変更可能に提示する。なお、図１１に示す例では、予め条件３の異なる値を５つ用意し、ユーザーが条件３の異なる５つの値の中から所望の値を選択することで変更できるようにしている。もちろん、図９と同様に、条件３についてもユーザーが条件３の値を直接入力して指定できるようにしてもよい。
このようなフラッシングの条件１〜３を設定するフラッシング調整方法について図１２を参照してさらに説明する。なお、図１２は、本発明の実施形態１に係るフラッシング調整方法を示すフローチャートである。
図１２に示すように、ステップＳ１で、提示部２１１Ａによって上述した図７に示すように条件１〜３をユーザーに選択可能に提示する。ステップＳ２で、条件１が選択されたか判別し、条件１が選択されたら（ステップＳ２：Ｙｅｓ）、ステップＳ３において、提示部２１１Ａによって図８又は図９に示すようにフラッシングの条件１の値を変更可能な状態で表示する。そして、提示部２１１Ａによって提示された条件１の値をユーザーが選択したら、ステップＳ４で、フラッシング制御部２１１Ｂが提示部２１１Ａを介して変更された条件１を設定する。
また、ステップＳ２で、条件１が選択されていない場合には（ステップＳ２：Ｎｏ）、ステップＳ５で、条件２が選択されたか判別し、条件２が選択されたら（ステップＳ５：Ｙｅｓ）、ステップＳ６において、提示部２１１Ａによって図１０に示すようにフラッシングの条件２の値を変更可能に提示する。そして、提示部２１１Ａによって提示された条件２の値をユーザーが選択したら次に、ステップＳ７で、フラッシング制御部２１１Ｂが提示部２１１Ａを介して変更された条件２を設定する。
さらに、ステップＳ５で、条件２が選択されていない場合には（ステップＳ５：Ｎｏ）、ステップＳ８で、条件３が選択されたか判別し、条件３が選択されたら（ステップＳ８：Ｙｅｓ）、ステップＳ９において、提示部２１１Ａによって図１１に示すようにフラッシングの条件３の値を変更可能に提示する。そして、提示部２１１Ａによって提示された条件３の値をユーザーが選択したら次に、ステップＳ１０で、フラッシング制御部２１１Ｂが提示部２１１Ａを介して変更された条件３を設定する。なお、ステップＳ８で条件３が選択されていない場合には（ステップＳ８：Ｎｏ）、条件１〜３を変更することなく標準のフラッシング条件１〜３のままとなる。
なお、本実施形態では、フラッシング調整モードにおいて、ユーザーが条件１〜３を選択し、選択した条件１〜３の値を変更するようにしたが、特にこれに限定されず、条件１〜３を選択することなく、条件１〜３から選択される少なくとも１つを常にユーザーに変更させるようにしてもよい。
以上説明したように、本実施形態のインクジェット式記録装置Ｉでは、提示部２１１Ａによって操作パネル２１６や外部装置２３０に、１回のフラッシングにおけるインク滴の吐出回数（条件１）、フラッシングにおけるインク滴の１滴当たりの重量（条件２）、及び、フラッシングのタイミング（条件３）から選択される少なくも１つの条件をユーザーに変更可能に提示し、フラッシング制御部２１１Ｂが提示部２１１Ａを介して変更された条件に基づいてフラッシングが行われるように制御するようにした。このため、標準とは異なるインクであっても最適なフラッシングを行わせることができ、増粘したインクを確実に排出させることができると共に、インクの無駄な消費を抑制することができる。すなわち、通常、フラッシングの条件は、標準となるインクの特性に合わせてノズル２１内及びノズル２１近傍の増粘したインクが排出されるように最適化されているため、想定し得る環境の変化だけではなく、標準となるインク以外の他のインクに変更されることによって、標準となるインクに最適化されたフラッシングでは、他のインクを安定して吐出させることができない。本実施形態では、ユーザーが、標準のインクとは異なるインクに対して最適なフラッシングの条件を設定することができるので、増粘したインクを確実に排出してインクの吐出不良が発生するのを抑制することができる。
また、ユーザーがインク毎にフラッシングの条件を設定することができるため、多岐に亘るインクの種類に対応した全てのフラッシング条件を用意する必要がなく、設定を容易に行うことができる。
さらに、本実施形態では、標準とは異なるインクに最適なフラッシング条件を設定することができるため、例えば、最も増粘し易いインクに合わせたフラッシングの条件を設定する必要がない。したがって、インクの無駄な消費が増大するのを抑制することができる。
（実施形態２）
図１３は、本発明の実施形態２に係るインクジェット式記録装置のテストパターンを示す図である。なお、上述した実施形態と同様の部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
本実施形態では、フラッシング制御部２１１Ｂは、フラッシングの条件１〜３の少なくとも１つを変更し、変更した条件で実行されたフラッシングを用いてテストパターンを複数出力、すなわち、印刷する。
ここで、変更した条件で実行されたフラッシングを用いてテストパターンを印刷するとは、基準となるテストパターンに対して変更した条件でフラッシングを実行した後にテストパターンを印刷することを言う。テストパターンの印刷方法については詳しくは後述するが、本実施形態では、増粘していないインクで基準となるテストパターンを印刷し、ノズル２１内のインクを増粘させた後、変更した条件でフラッシングを行い、その後、基準となるテストパターンと同じ位置にテストパターンを印刷する。そして、基準となるテストパターンと変更した条件でフラッシングした後のテストパターンとの印刷位置を比較する。このとき、変更した条件でフラッシングすることで増粘したインクが完全に排出されている場合には、基準となるテストパターンと、フラッシング後のテストパターンとの印刷位置が同じとなる。これに対して、変更した条件でフラッシングしても増粘したインクが完全に排出されていない場合には、フラッシング後のテストパターンの印刷時にインク滴の飛翔方向にずれが生じるため、基準となるテストパターンとフラッシング後のテストパターンとの印刷位置にズレが生じる。したがって、基準となるテストパターンと変更した条件でフラッシングした後のテストパターンとの印刷位置を比較するだけで、変更した条件のフラッシングによって増粘したインクが確実に排出されているか判別することができる。
本実施形態では、フラッシングの条件１〜３のうち、条件１と条件２とを変更し、これら変更した条件１及び２のフラッシングを用いてテストパターンを複数印刷するようにした。
つまり、フラッシングの条件１は、１回のフラッシングにおけるインク滴の吐出回数であるため、例えば、回数が異なる複数の条件１を用意する。本実施形態では、異なる条件１として例えば、１０回、５０回、１００回、５００回、１０００回の５つの条件１を用意した。もちろんこれに限定されず、例えば、標準のインクに最適なフラッシングの条件１を規定する基準となる回数ｔに対して、変更量（振り幅）Δｔ、変更する範囲（振る数）ｎ（整数）とすると、変更した回数ｔ′＝ｔ＋ｎ×Δｔで表すこともできる。
同様に、フラッシングの条件２は、フラッシングにおける１滴のインク滴の重量であるため、例えば、インク滴の重量が異なる複数の条件２を用意する。本実施形態では、異なる条件２として、例えば、標準のインクに最適なフラッシングの条件２を規定する基準となる電位差Ｖｈに対して、変更量（振り幅）Δｖ、変更する範囲（振る数）ｍ（整数）とすると、変更した電位差Ｖｈ′＝Ｖｈ＋ｍ×Δｖで表される。本実施形態では、変更する範囲ｍを±２とすれば、変更した電位差Ｖｈ′は４個形成されるため、異なる複数の条件２としては、基準となる条件２の電位差Ｖｈと合わせて合計５個形成することができる。
そして、これら５つの条件１と５つの条件２とを組み合わせることで、合計２５個の異なる条件のフラッシングを実行することができる。したがって、２５個の異なる条件のフラッシングに対応してテストパターンを複数印刷する。本実施形態では、複数のテストパターンは、１枚の記録シートＳにマトリックス状に印刷するようにした。つまり、基準となるテストパターンと、条件を変更したフラッシングを実行させた後のテストパターンとを対として、この対となるテストパターンをマトリックス状に配置するようにした。このようなテストパターンの一例を図１３に示す。
本実施形態では、図１３に示すように、記録シートＳには、基準となるフラッシングの条件１及び２で印刷したテストパターンを中心として、横軸である第１の方向Ｘに条件１を変更したテストパターン、縦軸である第２の方向Ｙに条件２を変更したテストパターンがマトリックス状に配置されるように印刷する。なお、記録シートＳの各方向は、インクジェット式記録装置Ｉで印刷される際に配置された方向、すなわち、インクジェット式記録装置Ｉの第１の方向Ｘ、第２の方向Ｙ及び第３の方向Ｚに基づいて規定している。
ここで、複数のテストパターンをマトリックス状に印刷する方法についてさらに詳細に説明する。本実施形態では、１パス毎に複数の基準となるテストパターン５００と複数の条件１を変更してフラッシングした後のテストパターン５０１とを第１の方向Ｘに並設して印刷するようにした。すなわち、１パス目で複数の基準となるテストパターン５００と複数の条件１を変更してフラッシングしたテストパターン５０１とを第１の方向Ｘに並設して印刷した後、記録シートＳを第２の方向Ｙに紙送りしてから、２パス目で、複数の基準となるテストパターン５００と、１パス目とは異なる条件２で、複数の条件１を変更してフラッシングした後のテストパターン５０１とを第１の方向Ｘに並設して印刷する。つまり、紙送り毎にフラッシングの条件２を変更するようにしている。
基準となるテストパターン５００の印刷は、記録ヘッド１のノズル２１内及びノズル２１近傍のインクをリフレッシュした後に行われる。本実施形態では、１パスによって基準となるテストパターン５００を第１の方向Ｘに５個並設して印刷する。
このように５つの基準となるテストパターン５００を印刷した後は、記録ヘッド１のノズル２１内及びノズル２１近傍のインクを再度リフレッシュし、その後、ノズル２１内のインクを増粘させる。ノズル２１内のインクを増粘させる方法としては、例えば、記録ヘッド１を第１の方向Ｘに数秒間空走、すなわち、記録ヘッド１からインク滴を吐出させることなく第１の方向Ｘに移動させることによって、ノズル２１内のインクを増粘させる。もちろん、ノズル２１内のインクを増粘する方法は、特にこれに限定されず、例えば、記録ヘッド１を空走させずに、記録ヘッド１がホームポジションに位置する状態でノズル２１を数秒間露出させるようにしてもよい。ちなみに、ホームポジションでは、ノズル２１は、図示しない吸引手段の吸引キャップや、密着キャップ等によって覆われて、インクの増粘が抑制されているため、ノズル２１内のインクを増粘させるには、ノズル２１から吸引キャップや密着キャップを外して当該ノズル２１を露出させる必要がある。ただし、記録ヘッド１を空走させた方がノズル２１内のインクが短時間で乾燥して増粘し易い。したがって、記録ヘッド１を空走させてノズル２１内のインクを増粘させるのが好ましい。これにより、複数のテストパターンの印刷を短時間で行うことができる。
このようにノズル２１内のインクを増粘させた後は、条件２を変更することなく、条件１を変更してフラッシングを実行し、その後、基準となる１つのテストパターン５００と同じ位置にテストパターン５０１を印刷する。なお、リフレッシュ、ノズル２１内のインクの増粘、条件１を変更したフラッシング、テストパターン５０１の印刷は、条件１の異なる値毎に繰り返し行う。つまり、本実施形態の条件１は、５つの異なる値であるため、基準となるテストパターン５００を第１の方向Ｘに５個印刷した後、５個の基準となるテストパターン５００毎に、リフレッシュ、インクの増粘、条件１を変更したフラッシング、テストパターン５０１の印刷を繰り返し行う。これにより、記録シートＳには、５つの基準となるテストパターン毎に５つの異なる条件１でフラッシングを行った後のテストパターンが第１の方向Ｘに並設される。
このような基準となるテストパターン５００の印刷と、条件１を変更してフラッシングした後の複数のテストパターン５０１の印刷とを、条件２を変更しながら繰り返し行うことで、図１３に示すように基準となるテストパターン５００と複数のテストパターン５０１とを対として、この対をなすテストパターン５００、５０１をマトリックス状に配置することができる。
この結果、図１４に示すように、基準となるテストパターン５００に対して印刷位置がずれたテストパターン５０１と、基準となるテストパターン５００と同じ位置に印刷されたテストパターン５０１とが形成される。本実施形態では、記録シートＳ内のテストパターン５０１の位置について、横軸は条件１の回数ｔを振った範囲ｘ、縦軸は条件２のインク滴の重量、本実施形態では、電位差Ｖｈを振った範囲ｙとして（ｘ，ｙ）で表す。ここでは、横軸の条件１の回数ｔが、１００回である位置が±０とし、５０回である位置が−１とし、1０回である位置が−２とし、５００回である位置が＋１とし、１０００回である位置が＋２としている。例えば、標準のインクに最適なフラッシングの条件１が±０で条件２が１００回である位置を（０，０）とすると、標準の条件１及び２（０，０）の横軸ｘにおいて１つ右側である条件１が±０で条件２が５００回である位置が（１，０）、標準の条件１及び２（０，０）の１つ左側である条件１が±０で条件２が５０回である位置が（−１，０）となる。同様に、基準となる条件１及び２（０，０）の縦軸ｙにおいて１つ上である条件１が−１で条件２が１００回である位置が（０，−１）、標準の条件１及び２（０，０）の１つ下である条件１が＋１で条件２が１００回である位置が（０，１）となる。このように条件１の回数ｔを振った範囲ｘ及び条件２のインク滴の重量（電位差）Ｖｈを振った範囲ｙと、テストパターン５０１の位置とを関連づけて把握する。これにより、インクに最適なテストパターン５０１を選択する際に、テストパターン５０１の識別と、識別したテストパターン５０１に関連付けられた条件１及び２の把握とを容易に行うことができる。なお、図１４に示す結果では、複数のテストパターン５０１のうち（１，−２）〜（２，−２）、（０，−１）〜（２，−１）、（−１，０）〜（２，０）、（−１，１）〜（２，１）、（−２，２）〜（２，２）のテストパターン５０１が、インクの吐出不良が発生していない、すなわち、増粘したインクを確実に排出することができたフラッシングの条件１及び２となる。このように、複数のテストパターン５０１をマトリックス状に配置して印刷することで、複数のテストパターン５０１の比較を容易に行うことができる。本実施形態では、記録ヘッド１を記録シートＳに対する移動方向である第１の方向Ｘに移動させながら、フラッシングの条件１を変更した複数のテストパターンを並設し、紙送り方向である第２の方向Ｙにフラッシングの条件２を変更したテストパターンを複数並設することで、第１の方向Ｘにフラッシングの条件２を変更したテストパターンを並設するのに比べて、印刷時間を短縮することができる。つまり、フラッシングの条件２であるインク滴の重量Ｖｈの変更は、駆動パルスを変更しなくてはならず、駆動パルスの変更にはフラッシングの条件１である回数ｔの変更に比べて時間がかかるため、変更に時間のかかる条件２を変更したテストパターン５０１を第２の方向Ｙに並設することで、印刷時間を短縮することができる。
このような記録シートＳに印刷された基準となるテストパターン５００と複数のテストパターン５０１からユーザーが、最適なテストパターン、つまり該当する条件１及び２でのフラッシング後のテストパターンのうち基準となるテストパターン５００とほぼ重なり合っているテストパターン５０１を選択する。選択したテストパターン５０１は、例えば、操作パネル２１６の操作装置２１８から入力する。本実施形態では、提示部２１１Ａが、図１５に示すように、表示装置２１７に複数のテストパターン５０１をブロックとしてマトリックス状に配置した模式図を提示させて、テストパターン５０１の印刷結果に基づいて表示装置２１７に提示されたブロックの中から選択したテストパターン５０１に対応するブロックを操作装置２１８によって選択する。表示装置２１７に提示されたブロックの中から操作装置２１８によって選択したテストパターン５０１に該当するブロックを選択したら、提示部２１１Ａは、図１６に示すように、確認画面を表示装置２１７に提示するようにすればよい。すなわち、図１６に示す確認画面において、選択されたテストパターン５０１で間違いないか確認し、「ＯＫ」が選択されたら選択されたテストパターン５０１に関連付けられた条件１及び２を設定する。「Ｃａｎｃｅｌ」が選択されたら図１５の画面に戻って最適なテストパターン５０１を再選択させればよい。もちろん、表示装置２１７に提示する選択画面は、これに限定されず、例えば、選択したテストパターンの位置を上述した（ｘ，ｙ）に直接数値で入力するようにしてもよい。
最適なテストパターン５０１が選択されたらフラッシング制御部２１１Ｂは、選択されたテストパターン５０１に対応する設定値、すなわち、フラッシングの条件１及び２を記憶部２１２に記憶させる。または、フラッシング制御部２１１Ｂは、標準の条件１及び２からのオフセット量として記憶部２１２に記憶させる。そして、フラッシング制御部２１１Ｂは、テストパターン５０１以外の印刷時においても、フラッシングが設定された条件１及び２で実行されるように制御する。
なお、本実施形態のインクジェット式記録装置Ｉは、４色のインクを噴射するため、フラッシング調整モードでは、色毎に複数のテストパターンを印刷し、全ての色で吐出不良が生じていないテストパターン５０１を選択する。つまり、本実施形態では、インクの色毎にフラッシングの条件１〜３を変更せずに、全ての色で同じフラッシングの条件１〜３で印刷する。このため、インクの色毎に複数のテストパターン５０１を印刷し、全ての色において最適となるテストパターンを選定する。ここでこのような例を図１７〜図２６に示す。なお、図１７〜図２０は、初期状態で想定した標準のインクを用いた場合の各色のテストパターンであり、塗りつぶされた部分が吐出不良が生じていない部分を示す。また、図２１は、各色のテストパターンの結果を複合、すなわち、吐出不良が発生していないテストパターンが重複した位置を示す図である。また、図２２〜図２５は、Ａ社製インクＡ１を用いた場合の各色のテストパターンであり、図２６はＡ社製インクＡ１のテストパターンを複合した結果を示す図である。
図１７〜図２０に示すように、標準インクを用いた場合の各色のテストパターンにおいて吐出不良が発生していないものを複合すると、図２１に示すように全ての色においてテストパターン（０，０）は最もインクの消費量が少ないものとなる。したがって、標準インクを用いた初期状態では、テストパターン（０，０）の条件１及び２が基準値として設定されている。
これに対して、図２２〜図２５に示すように、Ａ社製インクＡ１を用いた場合の各色のテストパターンにおいて安定して印刷が行われたものを複合すると、図２６に示すように、全ての色においてテストパターン（１，１）が最もインクの消費量が少ないものとなる。したがって、Ａ社製インクＡ１を用いた場合には、テストパターン（１，１）を印刷した際のフラッシングの条件１及び２を用いることで、Ａ社製インクＡ１の全ての色において増粘したインクを排出して安定した印刷を実現することができると共にインクの無駄な消費を抑制することができる。
ここで、このような液体噴射ヘッドのフラッシング調整方法について図２７を参照して説明する。なお、図２７は、フラッシング調整方法を示すフローチャートである。
図２７に示すように、ステップＳ１１でフラッシング調整モードになるとフラッシングの条件１の回数及び条件２のインク滴の重量の初期値を読み込む。次に、ステップＳ１２で印刷を行う色、本実施形態では、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）及びブラック（Ｂ）のうちから１つを選択する。次に、ステップＳ１３で現在の設定を中心に条件２のインク滴の重量の値を変更量及び変更する範囲に基づいて変更する。本実施形態では、例えば、条件２のインク滴の重量を最初に−２にオフセットする。次に、ステップＳ１４でフラッシングの条件１の回数を変更量及び変更する範囲に基づいて変更する。本実施形態では、条件１の回数を最初に−２にオフセットする。次に、ステップＳ１５で変更された条件２のインク滴の重量と、変更された条件１の回数とのフラッシングを用いたテストパターンを印刷する。
次に、ステップＳ１６で条件１の変更する範囲におけるテストパターンを全て印刷したか判定する。ステップＳ１６で条件１の変更する範囲におけるテストパターンを全て印刷していないと判定したら（ステップＳ１６；Ｎｏ）、ステップＳ１７で、条件１の回数を変更量及び変更する範囲に基づいて変更する。本実施形態では、条件１の変更された回数をさらに＋１オフセットする変更を行う。つまり、基準となる回数に対して−１オフセットした回数とする。そして、ステップＳ１５〜ステップＳ１７を繰り返し行って変更した条件２において条件１を振った複数のテストパターンを印刷する。なお、ステップＳ１５〜ステップＳ１７では、記録シートＳを紙送りすることなく、複数のテストパターンを印刷するため、複数のテストパターンは、キャリッジ３の移動方向である第１の方向Ｘに併設される。
また、ステップＳ１６で条件１の変更する範囲におけるテストパターンを全て印刷したと判定したら（ステップＳ１６；Ｙｅｓ）、ステップＳ１８で搬送手段によって記録シートＳを搬送する。次に、ステップＳ１９で、条件２を振ったパターンを全て印刷したか判定し、ステップＳ１９で条件２を振ったパターンを全て印刷していないと判定した場合には（ステップＳ１９；Ｎｏ）、ステップＳ２０で、条件２を変更量及び変更する範囲に基づいて変更する。本実施形態では、変更された条件２をさらに＋１オフセットする変更を行う。つまり、基準となる条件２のインク滴の重量に対して−１オフセットした重量とする。その後はステップＳ１５〜ステップＳ２０を繰り返し行うことで、変更した条件２のそれぞれにおける条件１を振ったテストパターンを全て印刷する。
ステップＳ１９で条件２を振ったテストパターンを全て印刷したと判定した場合には（ステップＳ１９；Ｙｅｓ）、ステップＳ２１で、最適なテストパターンを入力する。次に、ステップＳ２２で、全ての色について最適なテストパターンが入力されたか判定し、全ての色で最適なテストパターンが入力されていないと判定したら（ステップＳ２２；Ｎｏ）、ステップＳ２３で異なる色を設定して、ステップＳ１３〜ステップＳ２２を繰り返し行う。すなわち、ステップＳ１１〜ステップＳ２２によって全ての色に対して、条件１を振った値と条件２を振った値とを組み合わせたテストパターンを全て印刷する。
次に、ステップＳ２２で全ての色で最適なテストパターンが入力されたと判定したら（ステップＳ２２；Ｙｅｓ）、ステップＳ２４で、全色から最適なテストパターンを決定する。そして、ステップＳ２５で、全色に最適テストパターンに関連付けられた条件１及び条件２をインクジェット式記録装置Ｉに記憶させる。
以上説明したように、本実施形態では、変更した条件で実行されたフラッシングを用いてテストパターンを複数出力するようにしたため、複数のテストパターンを比較して、特定のテストパターンを選択し易くすることができる。そして、テストパターンを選択することでフラッシングの変更された条件を選択及び設定することができるので、フラッシングの条件を直接設定するのに比べて容易に且つ短時間で最適なフラッシングの条件を選定することができる。
また、本実施形態では、フラッシングの条件１〜３の中から選択される２つの条件を変更し、変更した２つの条件によって実行したフラッシングを用いてテストパターン５０１を記録シートＳ上にマトリックス状に配置して印刷するようにした。このように複数のテストパターン５０１をマトリックス状に配置して印刷することで、複数のテストパターン５０１同士の比較を容易に行うことができる。
なお、本実施形態では、全ての色について、同じ条件１及び２のフラッシングを行うようにしたが、特にこれに限定されず、例えば、色毎に異なる条件１及び２のフラッシングを行うようにしてもよい。
さらに、本実施形態では、フラッシングの条件１及び条件２を変更した複数のテストパターンをマトリックス状に印刷するようにしたが、特にこれに限定されず、条件１〜３から選択される２つの条件を変更した複数のテストパターンをマトリックス状に印刷してもよい。もちろん、条件１〜３の何れか１つの条件のみを変更した複数のテストパターンを印刷するようにしてもよい。つまり、複数のテストパターンは、マトリックス状に印刷するものに限定されるものではない。
（他の実施形態）
以上、本発明の各実施形態について説明したが、本発明の基本的な構成は上述したものに限定されるものではない。
例えば、上述した各実施形態において、ユーザーがインクジェット式記録装置Ｉのフラッシング調整モードを選択することにより、フラッシングの調整が開始されるようにしたが、特にこれに限定されず、インクジェット式記録装置Ｉが所定の状況を検知した場合に、フラッシングの調整を開始するようにしてもよい。本実施形態では、図２８に示すように、インクジェット式記録装置Ｉは、インク検知部２１９を有する。
制御処理部２１１は、インク検知部２１９によって標準のインク以外のインクが使用されていることを検知した際に、フラッシングの調整を開始することができる。つまり、制御処理部２１１は、表示装置２１７にフラッシング調整モードを実施するか否かの選択画面を提示すればよい。
例えば、インクカートリッジ２に設けられたバーコード、ＱＲコード（登録商標）等の二次元コード、ＩＣチップ等の識別部を装着しておき、インク検知部２１９が識別部から読み取った情報に基づいて標準のインク以外のインクが使用されていることを検知するようにしてもよい。
また、インクカートリッジ２のＩＣチップ等の識別部から、インクカートリッジ２内のインク残量を読み取ることができる場合がある。この場合には、インク検知部２１９が、ＩＣチップ等の識別部から読み取ったインク残量に基づいてインクの交換又は継ぎ足しを検知した際に、フラッシングの調整を開始するようにしてもよい。
さらに、例えば、上述した実施形態のようにフラッシング調整方法によって複数のテストパターンを印刷した後、提示部２１１Ａがフラッシングの条件１〜３の値の変更量及び変更する範囲を選択する選択画面を表示装置２１７に表示し、選択画面からユーザーが選択した結果に基づいて、条件１〜３の変更量及び変更する範囲を変化させるようにしてもよい。ここで、選択画面の一例を図２９に示す。
図２９に示すように、操作パネル２１６に選択画面として、「改善なし」と「改善あり」とを一方が選択可能な状態で表示させる。「改善なし」は、安定して印刷されたテストパターン、すなわち、基準となるテストパターンとフラッシング後のテストパターンとの印刷位置が一致するものが全くないか、少ない場合に選択させる。「改善なし」が操作パネル２１６によって選択されると、条件１〜３の変更量及び変更する範囲の何れか一方又は両方を大きくして、複数のテストパターンを再度印刷させる。すなわち、「改善なし」が選択された場合には、安定したテストパターンが印刷されるように条件１〜３が最初のテストパターンよりも基準値からより離れた値となるように修正する。これにより、安定したテストパターンが印刷されるようにして、安定したテストパターンを印刷した際の値に設定することができる。
また、「改善あり」が選択された場合には、フラッシング調整モードを終了してもよいが、さらに安定した印刷を実現するために、最初のテストパターンを印刷する際の条件１〜３の変更量及び変更する範囲の何れか一方又は両方を小さくして、複数のテストパターンを再度印刷する。これにより、安定した印刷の値をより詳細に設定することができる。
また、フラッシング調整方法によって条件１〜３を設定した後、さらにインクを変更することでフラッシングの調整を実施する場合には、図３０に示すように、提示部２１１Ａは操作パネル２１６に標準インクの条件１〜３の値を基準値として変更した条件１〜３のテストパターンを複数印刷するか、現在の設定を基準値として変更した条件１〜３のテストパターンを複数印刷するか選択可能な提示を行って、ユーザーが選択できるようにしてもよい。ちなみに、交換前と交換後でインクの成分が似ている場合には、現在の設定を基準値として変更する方が短時間で安定したテストパターンを特定することが可能となる。
また、異なるインク毎に、当該インクの物性に適したフラッシングの条件１〜３を実験等によって予め調べることが可能な場合には、インクの種類とこれに対応する条件１〜３の基準値に対する補正値とを図３１に示すような補正情報テーブルとして予め記憶させておく。そして、提示部２１１Ａによって図３２に示すようなインクの選択画面を操作パネル２１６に提示させてユーザーに選択させることにより、条件１及び２の基準値に対する補正値を補正情報テーブルに基づいて設定してもよい。ちなみに、図３１に示す補正情報テーブルは、条件１及び２に関するものであるが、条件３についても同様である。このように補正情報テーブルに基づいて補正したフラッシングの条件１〜３を基準値とし、基準値に対して条件１〜３を変更したフラッシングを用いて複数のテストパターンを印刷すればよい。もちろん、補正情報テーブルを用いて、テストパターンを印刷することなく、インクに最適な条件１〜３を決定してもよい。また、インクを特定することによって、テストパターンの条件１〜３の変更量や変更する範囲を補正してもよい。例えば、Ａ社製インクＡ１に対する条件１の回数の変更量が２００回とすると、Ｂ社製インクＢ１に対する条件１の回数の変更量を５０回とする。このようにインクによって補正情報テーブルを用いて条件１〜３を変更する変更量を補正することで、より細かな条件１〜３の設定を行うことができる。したがって、増粘したインクを確実に排出しつつ、よりインクの消費量が少ないフラッシングの条件を設定することができる。同様に、補正情報テーブルによって、条件１〜３の変更する範囲を補正するようにしてもよい。なお、条件２及び３についても同様に補正情報テーブルに基づいて変更する量及び変更する範囲を補正するようにしてもよい。
さらに、フラッシングの条件１〜３の過去の設定値を記憶しておき、所望のタイミングで設定値を呼び戻せるようにしてもよい。これにより誤った設定をした際などに、任意の設定値に戻すことができる。
また、上述した各実施形態では、表示装置２１７に複数のテストパターンから特定のテストパターンを選択可能な選択画面を表示させるようにしたが、特にこれに限定されず、複数のテストパターンをスキャナーで読み取り、画像処理によって特定のテストパターンを選択するようにしてもよい。
さらに、上述した実施形態１では、キャリッジ３が記録シートＳに対して第１の方向Ｘに相対移動するものを例示したが、特にこれに限定されず、記録ヘッド１が装置本体４に固定されて、記録シートＳを第２の方向Ｙに移動させるだけで印刷を行う、所謂ライン式記録装置にも本発明を適用することができる。
また、上述した各実施形態では、プリンターコントローラー２１０が、フラッシングを調整する機能を実現する構成を例示したが、これに限定されない。例えば、ホストコンピューター等の外部装置２３０において、フラッシングを調整する機能を実現する制御プログラムが格納された記録媒体からこの制御プログラムを読み出して実行させるようにしてもよい。すなわち、外部装置２３０のプリンタードライバー等でフラッシングを調整する構成とすることができる。この場合、外部装置２３０がフラッシングを調整する機能を実現するフラッシング制御部となる。また、１つの外部装置２３０に接続された複数の同一機種のインクジェット式記録装置Ｉにおいて同一のインクを用いる場合には、外部装置２３０においてフラッシングの調整を行うことで、各々のインクジェット式記録装置Ｉでフラッシングの調整を行う必要がなく、複数のインクジェット式記録装置Ｉに対してフラッシングの調整を同時に行うことができ、作業性を向上することができる。
また、上述した実施形態１では、圧力発生室１２に圧力変化を生じさせる駆動素子として、薄膜型の圧電アクチュエーター３００を用いて説明したが、特にこれに限定されず、例えば、グリーンシートを貼付する等の方法により形成される厚膜型の圧電アクチュエーターや、圧電材料と電極形成材料とを交互に積層させて軸方向に伸縮させる縦振動型の圧電アクチュエーターなどを使用することができる。また、駆動素子として、圧力発生室内に発熱素子を配置して、発熱素子の発熱で発生するバブルによってノズルから液滴を吐出するものや、振動板と電極との間に静電気を発生させて、静電気力によって振動板を変形させてノズルから液滴を吐出させるいわゆる静電式アクチュエーターなどを使用することができる。
また、上述した例では、インクジェット式記録装置Ｉは、液体貯留手段であるインクカートリッジ２がキャリッジ３に搭載された構成であるが、特にこれに限定されず、例えば、インクタンク等の液体貯留手段を装置本体４に固定して、液体貯留手段と記録ヘッド１とをチューブ等の供給管を介して接続してもよい。また、液体貯留手段がインクジェット式記録装置に搭載されていなくてもよい。
さらに、本発明は、広く液体噴射ヘッドを具備する液体噴射装置全般を対象としたものであり、例えば、プリンター等の画像記録装置に用いられる各種のインクジェット式記録ヘッド等の記録ヘッド、液晶ディスプレイ等のカラーフィルターの製造に用いられる色材噴射ヘッド、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ（電界放出ディスプレイ）等の電極形成に用いられる電極材料噴射ヘッド、バイオｃｈｉｐ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッド等を用いた液体噴射装置にも用いることが可能である。
Ｉ…インクジェット式記録装置（液体噴射装置）、１…インクジェット式記録ヘッド（液体噴射ヘッド）、２…インクカートリッジ、３…キャリッジ、４…装置本体、１０…流路形成基板、１２…圧力発生室、１３…連通部、１４…インク供給路、１５…連通路、２０…ノズルプレート、２１…ノズル、３０…保護基板、３１…マニホールド部、３２…圧電アクチュエーター保持部、４０…コンプライアンス基板、５０…振動板、６０…第１電極、７０…圧電体層、８０…第２電極、９０…リード電極、１００…マニホールド、２００…制御装置、２１０…プリンターコントローラー（制御部）、２１１…制御処理部、２１１Ａ…提示部、２１１Ｂ…フラッシング制御部、２１２…記憶部、２１３…駆動信号生成部、２１４…外部Ｉ／Ｆ、２１５…内部Ｉ／Ｆ、２１６…操作パネル、２１７…表示装置、２１８…操作装置、２１９…インク検知部、２２０…プリントエンジン、２２１…紙送り機構、２２２…キャリッジ機構、３００…圧電アクチュエーター（電圧素子）、４００…駆動パルス、５００…基準となるテストパターン、５０１…フラッシング後のテストパターン、Ｘ…第１の方向、Ｙ…第２の方向、Ｚ…第３の方向

Claims (10)

  1. 液滴を媒体に着弾させる噴射と、液滴を前記媒体に着弾させないフラッシングと、を行う液体噴射装置であって、
    １回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくも１つの条件をユーザーに変更可能に提示する提示部と、
    前記提示部を介して変更された前記条件に基づいて前記フラッシングが行われるように制御するフラッシング制御部と、
    を具備することを特徴とする液体噴射装置。
  2. 前記フラッシング制御部は、１回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくも１つの条件を変更し、変更した前記条件で実行された前記フラッシングを用いてテストパターンを複数出力することを特徴とする請求項１記載の液体噴射装置。
  3. 媒体に液体を着弾させないフラッシングを行う液体噴射装置のフラッシング調整方法であって、
    １回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくとも１つの条件を変更し、変更した前記条件で実行された前記フラッシングを用いてテストパターンを複数出力し、
    複数の前記テストパターンの中から特定のテストパターンを選択することによって前記条件を設定することを特徴とする液体噴射装置のフラッシング調整方法。
  4. 前記フラッシングの前記条件をユーザーに変更可能に提示する提示部において選択された前記条件に基づいて、前記条件を設定することを特徴とする請求項３記載の液体噴射装置のフラッシング調整方法。
  5. １回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される２つの前記条件を変更し、変更した２つの前記条件によって実行した前記フラッシングを用いて前記テストパターンを前記媒体上にマトリックス状に配置して出力することを特徴とする請求項３又は４記載の液体噴射装置のフラッシング調整方法。
  6. 前記テストパターンが選択された後、さらに前記条件の変更量及び変更する範囲を指定してテストパターンを複数出力することを特徴とする請求項３〜５の何れか一項に記載の液体噴射装置のフラッシング調整方法。
  7. 液体を選択することによって、当該液体に関連づけて予め設定された前記フラッシングの前記条件の変更量を取得し、取得した前記変更量から前記条件を変更して複数の前記テストパターンを出力することを特徴とする請求項３〜６の何れか一項に記載の液体噴射装置のフラッシング調整方法。
  8. 液体の交換又は継ぎ足しを検知した際に、複数の前記テストパターンを出力して特定の前記テストパターンを選択させることを特徴とする請求項３〜７の何れか一項に記載の液体噴射装置のフラッシング調整方法。
  9. 媒体に液体を着弾させないフラッシングを行う液体噴射装置のフラッシングを調整する機能を実現する制御プログラムであって、
    １回の前記フラッシングにおける液滴の噴射回数、前記フラッシングにおける液滴の１滴当たりの重量、及び、前記フラッシングのタイミングから選択される少なくとも１つの条件を変更し、変更した前記条件で実行された前記フラッシングを用いて前記テストパターンを複数出力し、
    複数の前記テストパターンの中から特定のテストパターンを選択することによって前記条件を設定することを特徴とする液体噴射装置の制御プログラム。
  10. 請求項９記載の制御プログラムを記録したコンピューター読み取り可能な記録媒体。
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