JP2017104934A - クランクシャフトの製造方法及びインターナルミラーの使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】チャック爪の摺動摩耗を低減可能なクランクシャフトの製造方法及びインターナルミラーの使用方法を提供する。【解決手段】クランクシャフトの製造方法において、クランクシャフト素材２を移動させずに第１チャック装置５０及び第２チャック装置６０それぞれを移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａが挿入されるとともに３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂが挿入される。【選択図】図５

Description

本発明は、クランクシャフトの製造方法及びインターナルミラーの使用方法に関する。

従来、クランクシャフト素材を切削するためのインターナルミラーが用いられている（例えば、特許文献１参照）。インターナルミラーは、クランクシャフト素材を把持するための一対のチャック装置を備える。一対のチャック装置のそれぞれは、取付け面を有する本体部と、取付け面に取り付けられるチャック爪とを有する。

インターナルミラーに外部から搬入されてきたクランクシャフト素材は、一対のチャック装置の間に配置される。この際、クランクシャフト素材の両端部は、一対のチャック装置それぞれの取付け面に形成された切り欠きを通り抜けてチャック爪の内側に移動する。

また、加工後のクランクシャフト素材は、一対のチャック装置の間から外部に搬出される。この際、クランクシャフト素材の両端部は、一対のチャック装置それぞれの取付け面に形成された切り欠きを通り抜けて外部に移動する。

特開２０１５−１３１３７７号公報

ところで、従来のインターナルミラーでは、チャック爪の使用寿命が短いという問題があった。本発明者等がチャック爪の使用寿命が短い原因について鋭意検討した結果、本体部との摺動に起因する摩耗が原因であるという知見を得た。

具体的には、クランクシャフト素材を搬入及び搬出する際に、クランクシャフト素材の両端部が切り欠きを通り抜けることができるように、チャック爪を切り欠きの外側まで退避させる必要がある。この際のチャック爪の移動距離は微小（１０ｍｍ〜２０ｍｍ）ではあるものの、クランクシャフト素材が搬入及び搬出されるたびに本体部と摺動するためチャック爪に摺動摩耗が蓄積することが判明した。

本発明は、上述の状況に鑑みてなされたものであり、チャック爪の摺動摩耗を低減可能なクランクシャフトの製造方法及びインターナルミラーの使用方法を提供することを目的とする。

第１の態様に係るクランクシャフトの製造方法は、前記第１チャック装置と前記第２チャック装置の間にクランクシャフト素材を配置する工程と、所定軸に沿って、前記クランクシャフト素材を前記第１チャック装置に対して相対移動させることによって、前記第１チャック爪の内側に前記クランクシャフト素材の第１端部を配置する工程と、前記所定軸に沿って、前記クランクシャフト素材を前記第２チャック装置に対して相対移動させることによって、前記第２チャック爪の内側に前記クランクシャフト素材の第２端部を配置する工程と、前記第１端部を前記第１チャック爪によって把持するとともに、前記第２端部を前記第２チャック爪によって把持する工程と、切削具によって前記クランクシャフト素材を切削する工程とを備える。

第１の態様に係るクランクシャフトの製造方法によれば、クランクシャフトを搬入及び搬出する際における第１チャック爪と第２チャック爪の移動距離を短くすることができるため、第１チャック爪と第２チャック爪に摺動摩耗が蓄積することを抑制できる。

以上のように本発明によれば、チャック爪の摺動摩耗を低減可能なクランクシャフトの製造方法及びインターナルミラーの使用方法を提供することができる。

第１実施形態に係るインターナルミラーの側面図 第１実施形態に係る第１チャック装置の平面図 第１実施形態に係る第２チャック装置の平面図 第１実施形態に係るクランクシャフト素材の側面図 第１実施形態に係るクランクシャフトの製造方法を説明するための図 第２実施形態に係る第１チャック装置の平面図 第２実施形態に係る第２チャック装置の平面図 第２実施形態に係るクランクシャフトの製造方法を説明するための図 第３実施形態に係る第１切削具の正面図 第３実施形態に係る第２切削具の正面図 第３実施形態に係るクランクシャフトの製造方法を説明するための図

１．第１実施形態
（インターナルミラー１の構成）
第１実施形態に係るインターナルミラー１の構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、インターナルミラー１の側面図である。図２は、第１チャック装置５０の平面図である。図３は、第２チャック装置６０の平面図である。図４は、第１チャック装置５０及び第２チャック装置６０に把持されたクランクシャフト素材２の側面図である。

インターナルミラー１は、クランクシャフト素材２を切削することによってクランクシャフトを製造するためのインターナル型のミラーである。

図１に示すように、インターナルミラー１は、台座１０、第１及び第２切削具２０，２１、第１ワークヘッド３０、第２ワークヘッド４０、第１チャック装置５０及び第２チャック装置６０を備える。

台座１０は、第１及び第２切削具２０，２１、第１ワークヘッド３０及び第２ワークヘッド４０を支持する。

第１及び第２切削具２０，２１は、クランクシャフト素材２を切削するための治具である。第１及び第２切削具２０，２１それぞれは、回転中心軸Ｐと平行な軸方向ｐと、軸方向ｐと垂直な径方向ｑとに移動可能である。第１及び第２切削具２０，２１は、第１及び第２チャック装置５０，６０に把持されたクランクシャフト素材２の外周を回転しながらクランクシャフト素材２を切削する。

第１ワークヘッド３０は、第１可動部３１と、第１機構収容部３２とを有する。第１可動部３１は、軸方向ｐに沿って移動可能である。第１機構収容部３２は、第１可動部３１上に配置される。第１機構収容部３２は、第１チャック装置５０の駆動機構を収容している。

第２ワークヘッド４０は、第１ワークヘッド３０と対向するように配置される。第２ワークヘッド４０は、第２可動部４１と、第２機構収容部４２とを有する。第２可動部４１は、台座１０上に配置される。第２可動部４１は、軸方向ｐに沿って移動可能である。第２機構収容部４２は、第２可動部４１上に配置される。第２機構収容部４２は、第２チャック装置６０の駆動機構を収容する。

第１チャック装置５０は、第１機構収容部３２の先端に取り付けられる。第１チャック装置５０は、クランクシャフト素材２の一端部を把持する。また、第１チャック装置５０は、クランクシャフト素材２の位相決めを行う。

第１チャック装置５０は、図１及び図２に示すように、第１本体５１と、第１センタ５２と、３つの第１チャック爪５３と、位相爪５４とを備える。第１本体５１は、第１機構収容部３２の前端部に固定される。第１本体５１は、円筒状に形成される。第１本体５１は、第１取り付け面５１Ｓと、第１凹部５１Ｔとを有する。第１取り付け面５１Ｓには、３つの第１チャック爪５３が取り付けられる。第１取り付け面５１Ｓは、第２チャック装置６０と対向する。第１凹部５１Ｔには、第１センタ５２が収容される。第１センタ５２は、回転中心軸Ｐに沿って進退可能である。

３つの第１チャック爪５３は、第１取り付け面５１Ｓに取り付けられる。３つの第１チャック爪５３は、回転中心軸Ｐ周りに等間隔で配置される。３つの第１チャック爪５３は、回転中心軸Ｐを中心とする径方向ｑに沿って移動可能である。３つの第１チャック爪５３は、クランクシャフト素材２の一端部を把持する。位相爪５４は、第１取り付け面５１Ｓに取り付けられる。位相爪５４は、クランクシャフト素材２が回転中心軸Ｐ周りに回転することを規制する。

なお、本実施形態において、第１チャック装置５０の第１取り付け面５１Ｓには、クランクシャフト素材２の一端部を通過させるための切り欠きが形成されていない。

第２チャック装置６０は、第１チャック装置５０と対向するように配置される。第２チャック装置６０は、第２機構収容部４２の先端に取り付けられる。第２チャック装置６０は、クランクシャフト素材２の他端部を把持する。

第２チャック装置６０は、図１及び図３に示すように、第２本体６１と、第２センタ６２と、３つの第２チャック爪６３とを備える。第２本体６１は、第２機構収容部４２の前端部に固定される。第２本体６１は、円筒状に形成される。第２本体６１は、第２取り付け面６１Ｓと、第２凹部６１Ｔとを有する。第２取り付け面６１Ｓには、３つの第２チャック爪６３が取り付けられる。第２取り付け面６１Ｓは、第１チャック装置５０と対向する。第２凹部６１Ｔには、第２センタ６２が収容される。第２センタ６２は、回転中心軸Ｐに沿って進退可能である。

３つの第２チャック爪６３は、第２取り付け面６１Ｓに取り付けられる。３つの第２チャック爪６３は、回転中心軸Ｐ周りに等間隔で配置される。３つの第２チャック爪６３は、回転中心軸Ｐを中心とする径方向ｑに沿って移動可能である。３つの第２チャック爪６３は、クランクシャフト素材２の一端部を把持する。

なお、本実施形態において、第２チャック装置６０の第２取り付け面６１Ｓには、クランクシャフト素材２の他端部を通過させるための切り欠きが形成されていない。

クランクシャフト素材２は、鍛造又は鋳造によって棒状に形成されており、完成品であるクランクシャフトよりも切削代の分だけ大きな外形を有する。クランクシャフト素材２は、折れ曲がった軸心を有する。

図４に示すように、クランクシャフト素材２は、フロントシャフト２ａ、リアフランジ２ｂ、第１乃至第５クランクジャーナルＪ１〜Ｊ５、第１乃至第４クランクピンＰ１〜Ｐ４、及び第１乃至第８クランクウェブＷ１〜Ｗ８を有する。

フロントシャフト２ａは、クランクシャフト素材２のうち第１チャック装置５０に把持される一端部である。フロントシャフト２ａは、第１端面Ｓ１と、第１端面Ｓ１に形成された第１センタ孔Ｃ１とを有する。リアフランジ２ｂは、クランクシャフト素材２のうち第２チャック装置６０に把持される他端部である。リアフランジ２ｂは、第２端面Ｓ２と、第２端面Ｓ２に形成された第２センタ孔Ｃ２とを有する。

（クランクシャフトの製造方法）
次に、第１実施形態に係るインターナルミラー１によるクランクシャフトの製造方法について、図面を参照しながら説明する。図５は、クランクシャフトの製造方法を説明するための図である。

インターナルミラー１へのクランクシャフト素材２の搬入及び加工後のクランクシャフト素材２の搬出には、ローダ３が用いられる。ローダ３は、クランクシャフト素材２を把持した状態で、クランクシャフト素材２を第１チャック装置５０と第２チャック装置６０に受け渡すことができる。ローダ３は、クランクシャフト素材２を受け渡した後、クランクシャフト素材２の把持を解除して、インターナルミラー１の外部に退出することができる。

まず、図５（ａ）に示すように、ローダ３によって搬入されてきたクランクシャフト素材２を第１チャック装置５０と第２チャック装置６０の間に配置する。本実施形態では、クランクシャフト素材２を搬入してきたローダ３を待機させることによって、クランクシャフト素材２を第１チャック装置５０と第２チャック装置６０の間に保持する。

次に、図５（ｂ）に示すように、回転中心軸Ｐ（所定軸の一例）に沿って、クランクシャフト素材２を第１チャック装置５０に対して相対移動させることによって、３つの第１チャック爪５３（第１チャック爪の一例）の内側にフロントシャフト２ａ（第１端部の一例）を配置する。本実施形態では、クランクシャフト素材２を移動させずに第１チャック装置５０をクランクシャフト素材２側に移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａを挿入する。この際、３つの第１チャック爪５３それぞれとフロントシャフト２ａとの隙間は、１ｍｍ〜５ｍｍ程度確保されていればよい。

また、図５（ｂ）に示すように、回転中心軸Ｐに沿って、クランクシャフト素材２を第２チャック装置６０に対して相対移動させることによって、３つの第２チャック爪６３（第２チャック爪の一例）の内側にリアフランジ２ｂ（第２端部の一例）を配置する。本実施形態では、クランクシャフト素材２を移動させずに第２チャック装置６０をクランクシャフト素材２側に移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂを挿入する。この際、３つの第２チャック爪６３それぞれとリアフランジ２ｂとの隙間は、１ｍｍ〜５ｍｍ程度確保されていればよい。

次に、図５（ｂ）に示すように、クランクシャフト素材２の第１センタ孔Ｃ１に第１センタ５２を挿入するとともに、クランクシャフト素材２の第２センタ孔Ｃ２に第２センタ６２を挿入する。そして、ローダ３によるクランクシャフト素材２の把持を解除した後、ローダ３をインターナルミラー１の外部に退出させる。

次に、図５（ｃ）に示すように、フロントシャフト２ａを３つの第１チャック爪５３で把持するとともに、リアフランジ２ｂを３つの第２チャック爪６３で把持する。この際、３つの第１チャック爪５３それぞれと３つの第２チャック爪６３それぞれの移動距離は５ｍｍ以下とすることができる。

次に、第１及び第２切削具２０，２１によってクランクシャフト素材２を切削する。

次に、３つの第１チャック爪５３によるフロントシャフト２ａの把持を解除するとともに、３つの第２チャック爪６３によるリアフランジ２ｂの把持を解除する。この際、３つの第１チャック爪５３それぞれと３つの第２チャック爪６３それぞれの移動距離は５ｍｍ以下とすることができる。

次に、ローダ３をインターナルミラー１内に入れて、加工後のクランクシャフト素材２をローダ３によって把持する。そして、加工後のクランクシャフト素材２の両端から第１センタ５２及び第２センタ６２それぞれを退避させる。

次に、回転中心軸Ｐに沿って、加工後のクランクシャフト素材２を第１チャック装置５０に対して相対移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側からフロントシャフト２ａを引き出す。本実施形態では、クランクシャフト素材２を移動させずに第１チャック装置５０をクランクシャフト素材２と反対側に移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側からフロントシャフト２ａを露出させる。

また、回転中心軸Ｐに沿って、加工後のクランクシャフト素材２を第２チャック装置６０に対して相対移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側からリアフランジ２ｂを引き出す。本実施形態では、クランクシャフト素材２を移動させずに第２チャック装置６０をクランクシャフト素材２と反対側に移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側からリアフランジ２ｂを露出させる。

その後、加工後のクランクシャフト素材２を把持したローダ３を、インターナルミラー１の外部に退出させる。

（特徴）
第１実施形態に係るクランクシャフトの製造方法では、クランクシャフト素材２を移動させずに第１チャック装置５０及び第２チャック装置６０それぞれを移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａが挿入されるとともに３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂが挿入される。

従って、クランクシャフト素材２の搬入時及び搬出時における第１チャック爪５３と第２チャック爪６３の移動距離を短くできるため、第１チャック爪５３と第２チャック爪６３に摺動摩耗が蓄積することを抑制できる。その結果、第１チャック爪５３と第２チャック爪６３の使用寿命を長くすることができる。

２．第２実施形態
（インターナルミラー１ａの構成）
第２実施形態に係るインターナルミラー１ａの構成について、図面を参照しながら説明する。第１実施形態に係るインターナルミラー１との相違点は、仮受け装置が設けられている点であるため、以下においては相違点について主に説明する。

図６は、第１チャック装置５０ａの平面図である。図７は、第２チャック装置６０ａの平面図である。

図６に示すように、第１チャック装置５０ａは、第１仮受け部５５を有する。第１仮受け部５５は、第１本体５１に設けられる。第１仮受け部５５は、２つの第１チャック爪５３の間に配置される。第１仮受け部５５は、回転中心軸Ｐに沿って進退可能である。

図７に示すように、第２チャック装置６０ａは、第２仮受け部６５を有する。第２仮受け部６５は、第２本体６１に設けられる。第２仮受け部６５は、２つの第２チャック爪６３の間に配置される。第２仮受け部６５は、回転中心軸Ｐに沿って進退可能である。

第１仮受け部５５と第２仮受け部６５は、本実施形態に係る仮受け装置を構成する。

（クランクシャフトの製造方法）
次に、第２実施形態に係るインターナルミラー１ａによるクランクシャフトの製造方法について、図面を参照しながら説明する。図８は、クランクシャフトの製造方法を説明するための図である。

まず、図８（ａ）に示すように、それぞれ前方に引き出された第１及び第２仮受け部５５，６５上に、ローダ３によって搬入されてきたクランクシャフト素材２を載置する。次に、ローダ３によるクランクシャフト素材２の把持を解除して、ローダ３をインターナルミラー１の外部に退出させる。これによって、クランクシャフト素材２は、第１及び第２仮受け部５５，６５上に載置された状態で、第１チャック装置５０と第２チャック装置６０の間に保持される。

次に、図８（ｂ）に示すように、クランクシャフト素材２を移動させずに第１チャック装置５０をクランクシャフト素材２側に移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａを挿入する。また、クランクシャフト素材２を移動させずに第２チャック装置６０をクランクシャフト素材２側に移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂを挿入する。この際、第１チャック装置５０の前進に合わせて第１仮受け部５５を後退させるとともに、第２チャック装置６０の前進に合わせて第２仮受け部６５を後退させる。

次に、図８（ｂ）に示すように、クランクシャフト素材２の第１センタ孔Ｃ１に第１センタ５２を挿入するとともに、クランクシャフト素材２の第２センタ孔Ｃ２に第２センタ６２を挿入する。

次に、図８（ｃ）に示すように、フロントシャフト２ａを３つの第１チャック爪５３によって把持するとともに、リアフランジ２ｂを３つの第２チャック爪６３によって把持する。この際、第１仮受け部５５を本体部５１に当接するまで後退させるとともに、第２仮受け部６５を本体部６１に当接するまで後退させておく。

次に、第１及び第２切削具２０，２１によってクランクシャフト素材２を切削する。

次に、３つの第１チャック爪５３によるフロントシャフト２ａの把持を解除するとともに、３つの第２チャック爪６３によるリアフランジ２ｂの把持を解除する。

次に、第１仮受け部５５と第２仮受け部６５を加工後のクランクシャフト素材２の下方まで前進させる。そして、加工後のクランクシャフト素材２の両端から第１センタ５２及び第２センタ６２それぞれを退避させる。これによって、加工後のクランクシャフト素材２は、第１及び第２仮受け部５５，６５上に載置される。

次に、第１チャック装置５０と第２チャック装置６０を後退させながら、第１及び第２仮受け部５５，６５のそれぞれを前進させることによって、クランクシャフト素材２を移動させずに露出させる。加工後のクランクシャフト素材２は、第１及び第２仮受け部５５，６５上に載置された状態に維持される。

次に、ローダ３をインターナルミラー１内に入れて、加工後のクランクシャフト素材２をローダ３によって把持する。そして、加工後のクランクシャフト素材２を把持したローダ３をインターナルミラー１の外部に退出させる。

３．第３実施形態
（インターナルミラー１ｂの構成）
第３実施形態に係るインターナルミラー１ｂの構成について、図面を参照しながら説明する。第１実施形態に係るインターナルミラー１との相違点は、仮受け装置が設けられている点であるため、以下においては相違点について主に説明する。

図９は、第１切削具２０の正面図である。第１切削具２０には、第３仮受け部２３が設けられている。第３仮受け部２３は、棒状に形成される。第３仮受け部２３は、回転中心軸Ｐと平行な第１回動軸Ｑ１を中心として回動する。図９に示すように、第３仮受け部２３は、クランクシャフト素材２を下方で保持する保持位置と、第１切削具２０に干渉しない退避位置とに移動可能である。

図１０は、第２切削具２１の正面図である。第２切削具２１には、第４仮受け部２４が設けられている。第４仮受け部２４は、棒状に形成される。第４仮受け部２４は、回転中心軸Ｐと平行な第２回動軸Ｑ２を中心として回動する。図１０に示すように、第４仮受け部２４は、クランクシャフト素材２を下方で保持する保持位置と、第２切削具２１に干渉しない退避位置とに移動可能である。

（クランクシャフトの製造方法）
次に、第３実施形態に係るインターナルミラー１ｂによるクランクシャフトの製造方法について、図面を参照しながら説明する。図１１は、クランクシャフトの製造方法を説明するための図である。

まず、図１１（ａ）に示すように、保持位置まで回動させた第３及び第４仮受け部２３，２４上に、ローダ３によって搬入されてきたクランクシャフト素材２を載置する。次に、ローダ３によるクランクシャフト素材２の把持を解除して、ローダ３をインターナルミラー１の外部に退出させる。これによって、クランクシャフト素材２は、第３及び第４仮受け部２３，２４上に載置された状態で、第１チャック装置５０と第２チャック装置６０の間に保持される。

次に、図１１（ｂ）に示すように、クランクシャフト素材２を移動させずに第１チャック装置５０をクランクシャフト素材２側に移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａを挿入する。また、クランクシャフト素材２を移動させずに第２チャック装置６０をクランクシャフト素材２側に移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂを挿入する。

次に、図１１（ｂ）に示すように、クランクシャフト素材２の第１センタ孔Ｃ１に第１センタ５２を挿入するとともに、クランクシャフト素材２の第２センタ孔Ｃ２に第２センタ６２を挿入する。

次に、図１１（ｃ）に示すように、フロントシャフト２ａを３つの第１チャック爪５３によって把持するとともに、リアフランジ２ｂを３つの第２チャック爪６３によって把持する。

次に、図１１（ｃ）に示すように、第３仮受け部２３と第４仮受け部２４それぞれを退避位置まで回動させることによって、クランクシャフト素材２の保持を解除する。

次に、第１及び第２切削具２０，２１によってクランクシャフト素材２を切削する。

次に、３つの第１チャック爪５３によるフロントシャフト２ａの把持を解除するとともに、３つの第２チャック爪６３によるリアフランジ２ｂの把持を解除する。

次に、第３及び第４仮受け部２３，２４それぞれを保持位置まで回動させる。そして、加工後のクランクシャフト素材２の両端から第１センタ５２及び第２センタ６２それぞれを退避させる。これによって、加工後のクランクシャフト素材２は、第３及び第４仮受け部２３，２４上に載置される。

次に、クランクシャフト素材２を移動させずに第１チャック装置５０と第２チャック装置６０を後退させることによって、クランクシャフト素材２を露出させる。

次に、ローダ３をインターナルミラー１内に入れて、加工後のクランクシャフト素材２をローダ３によって把持する。そして、加工後のクランクシャフト素材２を把持したローダ３を、インターナルミラー１の外部に退出させる。

（他の実施形態）
本発明は以上のような実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形又は修正が可能である。

上記第１乃至第３実施形態では、クランクシャフト素材２を移動させずに第１チャック装置５０を移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａを挿入することとしたが、これに限られるものではない。例えば、第１チャック装置５０を移動させずに、クランクシャフト素材２を保持するローダ３を軸方向に移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａを挿入してもよい。また、第１チャック装置５０を移動させずに、クランクシャフト素材２を保持する仮受け装置を軸方向に移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａを挿入してもよい。なお、これらの場合においても、第２チャック装置６０を移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂを挿入することは上記実施形態で説明したとおりである。

上記第１乃至第３実施形態では、クランクシャフト素材２を移動させずに第２チャック装置６０を移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂを挿入することとしたが、これに限られるものではない。例えば、クランクシャフト素材２を保持するローダ３を軸方向に移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂを挿入してもよい。また、クランクシャフト素材２を保持する仮受け装置を軸方向に移動させることによって、３つの第２チャック爪６３の内側にリアフランジ２ｂを挿入してもよい。なお、これらの場合においても、第１チャック装置５０を移動させることによって、３つの第１チャック爪５３の内側にフロントシャフト２ａを挿入することは上記実施形態で説明したとおりである。

上記第１乃至第３実施形態では、フロントシャフト２ａを３つの第１チャック爪５３によって把持し、リアフランジ２ｂを３つの第２チャック爪６３によって把持することとしたが、逆であってもよい。

上記第１乃至第３実施形態では、第１チャック装置５０の第１取り付け面５１Ｓにはクランクシャフト素材２の一端部を通過させるための切り欠きが形成されていないこととしたが、切り欠きが形成されていてもよい。また、第２チャック装置６０の第２取り付け面６１Ｓにもクランクシャフト素材２の他端部を通過させるための切り欠きが形成されていないこととしたが、切り欠きが形成されていてもよい。本発明に係るクランクシャフトの製造方法によれば、切り欠きの有無に関わらず、第１チャック爪５３と第２チャック爪６３に摺動摩耗が蓄積することを抑制できる。なお、第１取り付け面５１Ｓや第２取り付け面６１Ｓに切り欠きが形成されていない場合には、本体部の剛性を向上させられるため、チャック全体の変形を抑えて面圧を低下させることができる。

上記第１乃至第３実施形態において、第１チャック装置５０は、３つの第１チャック爪５３を有することとしたが、３つの第１チャック爪５３に代えて周知のコレットチャックを有していてもよい。本発明に係るクランクシャフトの製造方法によれば、チャックの種類に関わらず、チャック爪に摺動摩耗が蓄積することを抑制できる。

１ インターナルミラー
２ クランクシャフト素材
２ａ フロントシャフト
２ｂ リアフランジ
２０ 第１切削具
２１ 第２切削具
３０ 第１ワークヘッド
４０ 第２ワークヘッド
５０ 第１チャック装置
５１ 第１本体
５２ 第１センタ
５３ 第１チャック爪
５４ 位相爪
６０ 第２チャック装置
６１ 第２本体
６２ 第２センタ
６３ 第２チャック爪

Claims (8)

1. 第１チャック爪を有する第１チャック装置と第２チャック爪を有する第２チャック装置とを備えるインターナルミラーによるクランクシャフトの製造方法であって、
   前記第１チャック装置と前記第２チャック装置の間にクランクシャフト素材を配置する工程と、
   所定軸に沿って、前記クランクシャフト素材を前記第１チャック装置に対して相対移動させることによって、前記第１チャック爪の内側に前記クランクシャフト素材の第１端部を配置する工程と、
   前記所定軸に沿って、前記クランクシャフト素材を前記第２チャック装置に対して相対移動させることによって、前記第２チャック爪の内側に前記クランクシャフト素材の第２端部を配置する工程と、
   前記第１端部を前記第１チャック爪によって把持するとともに、前記第２端部を前記第２チャック爪によって把持する工程と、
   切削具によって前記クランクシャフト素材を切削する工程と、
   を備えるクランクシャフトの製造方法。
2. 前記第１チャック爪の内側に前記第１端部を配置する工程では、前記クランクシャフト素材を移動させずに前記第１チャック装置を前記所定軸に沿って移動させ、
   前記第２チャック爪の内側に前記第２端部を配置する工程では、前記クランクシャフト素材を移動させずに前記第２チャック装置を前記所定軸に沿って移動させる、
   請求項１に記載のクランクシャフトの製造方法。
3. 前記第１チャック爪の内側に前記第１端部を配置する工程では、前記第１チャック装置を移動させずに前記クランクシャフト素材を前記所定軸に沿って移動させ、
   前記第２チャック爪の内側に前記第２端部を配置する工程では、前記クランクシャフト素材を移動させずに前記第２チャック装置を前記所定軸に沿って移動させる、
   請求項１に記載のクランクシャフトの製造方法。
4. 前記第１チャック装置と前記第２チャック装置の間に前記クランクシャフト素材を配置する工程では、ローダによって前記クランクシャフト素材を保持する、
   請求項１乃至３のいずれかに記載のクランクシャフトの製造方法。
5. 前記第１チャック装置と前記第２チャック装置の間に前記クランクシャフト素材を配置する工程では、仮受け装置によって前記クランクシャフト素材を保持する、
   請求項１乃至３のいずれかに記載のクランクシャフトの製造方法。
6. 前記仮受け装置は、前記第１チャック装置に設けられ、前記所定軸に沿って移動可能な第１仮受け部と、前記第２チャック装置に設けられ、前記所定軸に沿って移動可能な第２仮受け部とを有し、
   前記第１チャック装置と前記第２チャック装置の間に前記クランクシャフト素材を配置する工程では、前記第１仮受け部及び前記第２仮受け部それぞれを前記クランクシャフト素材の下方まで引き出す、
   請求項５に記載のクランクシャフトの製造方法。
7. 前記切削具は、第１切削具と第２切削具を有し、
   前記仮受け装置は、前記第１切削具に設けられ、前記所定軸に平行な第１回動軸周りに回動可能な第３仮受け部と、前記第２切削具に設けられ、前記所定軸に平行な第２回動軸周りに回動可能な第４仮受け部とを有し、
   前記第１チャック装置と前記第２チャック装置の間に前記クランクシャフト素材を配置する工程では、前記第３仮受け部及び前記第４仮受け部それぞれを前記クランクシャフト素材の下方まで回動させる、
   請求項５に記載のクランクシャフトの製造方法。
8. 第１チャック爪を有する第１チャック装置と第２チャック爪を有する第２チャック装置とを備えるインターナルミラーの使用方法であって、
   前記第１チャック装置と前記第２チャック装置の間にクランクシャフト素材を配置する工程と、
   所定軸に沿って、前記クランクシャフト素材の第１端部を前記第１チャック装置に対して相対移動させることによって、前記第１チャック爪の内側に前記第１端部を配置する工程と、
   前記所定軸に沿って、前記クランクシャフト素材の第２端部を前記第２チャック装置に対して相対移動させることによって、前記第２チャック爪の内側に前記第２端部を配置する工程と、
   前記クランクシャフト素材の前記第１端部を前記第１チャック爪によって把持するとともに、前記クランクシャフト素材の前記第２端部を前記第２チャック爪によって把持する工程と、
   を備えるインターナルミラーの使用方法。

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