JP2016502048A - スラストワッシャー - Google Patents

Abstract

スライド軸受用スラストワッシャー（２００’）は、軸面を有するスラストワッシャーと、基板の軸面上の成形された厚みのポリマー層と、を有し、成形ポリマー層には、少なくとも１つのオイル分配溝が設けられている。

Description

本発明は、オイル分配溝が設けられた軸面を有するスラストワッシャーであって、特に、自動車のエンジン、トランスミッション、ポンプ、コンプレッサーに使用されるスラストワッシャーに関する。

エンジンにおいて、軸受組立体は、典型的には軸周りに回転可能なクランクシャフトを保持する一組の半割軸受を備えている。少なくとも１つの半割軸受は、各軸端部で外側に（放射状に）延びる半円環状のスラストワッシャーを有する中空の半円筒状の軸受シェルを備えた、フランジ半割軸受である。あるフランジ半割軸受では、軸受シェルとスラストワッシャーとの一体構成が使用される。一方、他の半割軸受では、軸受シェルとスラストワッシャーとがクリップのような形態に、緩く機械的に係合されている。さらに、係合部の形状を変形することによって、スラストワッシャーが永続的に軸受シェルに組み付けられたものもある。他の軸受組立体では、環状又は円状のスラストワッシャーが使用されることも知られている。

一旦、エンジンが始動すると、潤滑油が、クランクシャフトの軸支部と軸受シェルとの間、及びスラストワッシャーとクランクシャフトの回転軸に直交して広がるクランクシャフトのウェブの対向面との間、に供給される。しかし、エンジンの始動時は、油圧が低く、もしシャフトが軸受シェル又はスラストワッシャーに接触している場合には、十分に潤滑させることができない。さらに、たとえ油が通常の圧力で供給されたとしても、シャフトの軸方向の力（例えば、ギアの変更時や、自動変速装置の設計によるもの）によって、シャフトとスラストワッシャーとを接触させてしまう虞がある。このため、スラストワッシャー及び軸受シェルには、このような偶発的な接触に耐え得る軸受面が設けられている。既知のバイメタルスラストワッシャーは、基板の軸面上にアルミニウム−錫（又は銅ベースの合金）の軸受層と、軸受層の形状を機械的に加工することにより、又はアルミニウム−錫の軸受層を変形させることによって成形するエンボス操作により得られるオイル分配溝と、を有するスチールの下地（基板）を備えている。

省燃費運転方式が、自動車エンジンでは一般的になっており、この省燃費運転方式ではエンジンの始動回数が増加する。“停止−始動（ｓｔｏｐ−ｓｔａｒｔ）”運転方式の下では、自動車の停止及び再始動もエンジンの停止及び再始動を誘発する。“ハイブリッド”運転方式の下では、自動車が代わりの動力源、一般的には電力、によって動力が供給されているときは、エンジンは切られている。このような運転方式の下でエンジンの始動回数が増加するにより、ウェブの対向面とクランクシャフトの軸支部とが、それぞれスラストワッシャーと軸受シェルとに接触し、軸受面の摩耗の増加を引き起こす頻度が増加してしまうため、スラストワッシャー及び軸受シェルの性能向上の要求が増加している。

オイル分配溝は、軸受面を横切って外側に、例えば、内縁から外縁へ放射状に延びている。溝は、両側に緩やかな勾配の傾斜面を有する深いチャネルを有し、この傾斜面はチャネルとパッド領域との間に位置する。傾斜領域は、スラストワッシャーとクランクシャフトウェブの対向面との間にテーパー状の隙間を形成することで、使用時には、スラストワッシャーの軸面を横切って溝の外側まで潤滑油を流動させるのを補助し、スラストワッシャーとウェブの対向面との分離状態を維持するのを補助するための潤滑油による流体くさびを形成する。既知のオイル分配溝は、軸受層内に機械加工（例えば延圧）されるか、エンボス処理によって形成される。しかし、製造の複雑さが増大するほど、溝の深さに関する部分、特に傾斜領域の部分においては、費用効率の良い機械加工やエンボス処理における製造誤差が重要となる。

既知のバイメタルワッシャーは、バイメタルシートから打ち出すことで製造しており、この製造処理ではバイメタルの廃棄物が生じてしまう。同様に、このようなワッシャーは、寿命が来た際に、さらなるバイメタルの廃棄物を発生させる。しかし、金属部分を分離する（すなわち、軸受層からスチールの下地を分離する）のが難しいため、このようなバイメタルの廃棄物は、再利用が困難である。

本発明の第１の形態は、軸面を有するスラストワッシャー基板と、基板の軸面上の成形された厚みのポリマー層と、を含み、成形ポリマー層には、少なくとも１つのオイル分配溝が設けられているスライド軸受用のスラストワッシャーである。

本発明の第２の形態は、軸受シェルと軸受シェルの軸端に設けられた第１の形態に係るスラストワッシャーとを有するフランジ軸受を含む。フランジ軸受（すなわち、１つ又は２つのスラストワッシャーと１つの軸受シェル）は、着脱可能であったり、一緒に緩く留められていたり、密接に係合するように組み付けられていたり、一体構成されていたりしていてもよい。

本発明の第３の形態は、本発明の第１の態様に係るスラストワッシャーの製造方法である。この製造方法は、スラストワッシャー基板の軸面上に成形された厚みのポリマー層を形成する工程と、成形ポリマー層を硬化させる工程とを含む。

有利には、成形ポリマー層は、既知のバイメタルスラストワッシャーの金属の軸受面よりも摩擦に強い。

有利には、成形ポリマー層を基板上に（基板が打ち抜かれる又は他の方法でシートから形成される前若しくは後に）正確に堆積することで、スラストワッシャーはバイメタルの廃棄物を生み出すこと無く製造される。さらに、寿命が来た場合に、金属とポリマーとの二物質スラストワッシャーの処理は、既知のバイメタルスラストワッシャーよりも容易である。

ポリマー軸受層の摩擦耐性は、とりわけ、ポリマー層が、ポリマー中に分散された金属粒子を含んでいる場合に、金属製（例えばアルミニウム-錫）の軸受層よりも大きくなる。さらに、ポリマー層は、とりわけ、ポリマー層が、ポリマー中に分散された固形の潤滑粒子を含んでいる場合に、アルミニウム-錫の軸受層よりも摩擦係数が小さく、適合性が大きくなる。

有利には、成形ポリマー層にオイル分配溝を形成するための製造費用は、原材料の費用が低くなることにより、既知のバイメタルスラストワッシャーを機械加工することで溝を形成するよりも低くなる。

成形ポリマー層の堆積は、既知のバイメタルスラストワッシャーの軸受面を機械加工する際にバイメタルの切れ端が生成されるリスクを回避して、廃棄処理を容易にする。

スラストワッシャーは、一般的には、半円環状、円環状、円状であってもよい。

スラストワッシャーには、１本から１０本のオイル分配溝が設けられている。直径７０ｍｍ以下の内縁を有するスラストワッシャーは、１本から７本のオイル分配溝を有している。直径７０ｍｍ又はそれ以上の直径のスラストワッシャーは、１本から１０本のオイル分配溝を有している。

成形ポリマー層は、硬化後の状態で、最大２０μｍから１００μｍの厚さを有している。

成形ポリマー層は、複数の堆積されたポリマー副層を含んでいてもよい。

ポリマー副層は、異なる形状をしていてもよい。

オイル分配溝は、成形ポリマー層を通る部分にのみ延びていてもよい。

オイル分配溝は、成形ポリマー層を通って延び、成形ポリマー層は、少なくとも１つのオイル分配溝によって分離された複数の分離部を有してもよい。

オイル分配溝は、スラストワッシャー基板内に延びていてもよい。

オイル分配溝は、それぞれチャネルと傾斜領域と含む。チャネル領域は、最も深い溝の凹部であり、傾斜領域は、緩やかな傾斜面を有している。

傾斜領域には、成形ポリマー層が設けられており、傾斜領域での成形ポリマー層の厚みはチャネルから離れるほど増加するようにしてもよい。有利には、オイル分配溝のチャネル領域は、迅速な製造処理（例えば、機械加工やエンボス処理）によって基板内に形成される一方、傾斜領域は、安価な処理（例えば、多層膜成膜）によって形成されてもよい。

傾斜領域には、ポリマー厚みが、オイル分配溝と直交しかつ軸面を横断する方向に１ｍｍ進む毎に２５μｍ以下の割合で増加する傾斜勾配、を有してもよい。

オイル分配溝は、第１傾斜領域と第２傾斜領域との間にチャネルを有してもよい。第１及び第２傾斜領域は、異なる傾斜勾配を有してもよい。有利には、異なる傾斜勾配を採用することで、クランクシャフトの特定の方向への回転に対して、スラストワッシャーを最適化することができる。オイル分配溝は、チャネルと一つの傾斜領域とを含み、チャネルは、傾斜領域から他側面の急峻なエッジによって閉ざされていてもよい。若しくは、オイル分配溝は、成形ポリマーでできた急峻なエッジの間にチャネル領域を有してもよい。

成形ポリマーには、隣接するオイル分配溝との間に、均一な厚さのパッド領域が設けられていてもよい。

成形ポリマー層は、ポリアミド／アミド樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フルオロポリマー（例えば、ＰＴＥＦ）及びホルムアルデヒドの中から選択されたプラスチックポリマー材である。成形ポリマー層は、プラスチックポリマー中に粒子が分散されたプラスチックポリマーを含む。粒子は、硬い粒子（例えば、セラミックパウダー、シリカ、アルミフレークなどの金属粉）及び／又は柔らかい粒子（例えば、ＭｏＳ２とグラファイト、そしてＰＴＦＥなどのフルオロポリマー）である。ポリマーは、５体積％から２５体積％以下の金属粒子（例えば、金属粉及び／又は金属片）と、１体積％から２０体積％のフルオロポリマーとが母体中に分散され、偶発的な不純物を除いた残部がポリアミド／アミド樹脂からなるポリアミド／アミドのプラスチックポリマー材の母体を含んでいてもよい。

成形ポリマー層は、スプレー処理と印刷処理とから成るグループから選択された処理によって形成される。

成形ポリマー層は、複数のポリマー副層を堆積することで形成されてもよい。

連続したポリマー層は、不均一な厚さの成形ポリマー層を積み重ねたような、異なるパターンで形成されたものでもよい。

複数のポリマー副層は、異なる厚さの複層を含んでいてもよい。有利には、異なる厚さの複層を採用することで、成形ポリマー層の厚さを制御しやすくなる。

以下に、本発明の実施形態を、添付図面を参照しながらさらに説明する。
図１Ａは、本発明に係るスラストワッシャーの外観図である。 図１Ｂは、本発明に係るスラストワッシャーの外観図である。 図２Ａは、第１製造方法により形成された、本発明の第１実施形態に係るスラストワッシャーの断面図である。 図２Ｂは、第２製造方法により形成された本発明の第１実施形態に係るスラストワッシャーの、長時間の硬化工程前の段階おける断面図である。 図２Ｃは、第２製造方法により形成された本発明の第１実施形態に係るスラストワッシャーの、長時間の硬化工程後の段階おける断面図である。 図３Ａは、本発明の第２実施形態に係るスラストワッシャーの断面図である。 図３Ｂは、図３Ａとは異なる方法で製造された、本発明の第２実施形態におけるスラストワッシャーの断面図である。 図４Ａは、本発明の第３実施形態に係るスラストワッシャーの断面図である。 図４Ｂは、本発明の第３実施形態に係るスラストワッシャーの変形例を示す断面図である。 図４Ｃは、本発明の第３実施形態に係るスラストワッシャーの変形例を示す断面図である。 図５Ａは、本発明の第４実施形態に係るスラストワッシャーの断面図である。 図５Ｂは、本発明の第５実施形態に係るスラストワッシャーの断面図である。 図６は、本発明の第６実施形態に係るスラストワッシャーの断面図である。

実施形態の説明において、１００の整数倍や記号（例えば、プライム記号）など、１つ又はそれ以上の表し方があるが、類似の要素は類似の数字で表されている。例えば、異なる図面において、１００，１００’，２００，２００’，３００，３００’，４００，４００’，４００”，５００，５００’，そして６００はスラストワッシャーを表すために使用されている。

図１Ａは、実質的に半円環状（例えば、軸受組立体の他の部品と係合するための、突出したホックやタブ、一般的な半円環形状から先細った形状を有するもの）のスラストワッシャー１００を表す。スラストワッシャー１００の軸面１０２（すなわち、スラストワッシャーを含む軸受組立体に組み付けられるシャフトの回転軸に垂直な面）は、スラストワッシャーの内縁と外縁との間に延び、互いに平行なオイル分配溝１０４を有する。使用状態において、潤滑油は、対応する軸受シェルと回転するクランクシャフトの軸首との間の軸受隙間に送り込まれ、スラストワッシャーと回転するクランクシャフトウェブの対向面との間にあるさらなる隙間の中に漏れ出る。スラストワッシャー１００の軸面１０２にオイル分配溝１０４があることで、スラストワッシャーとシャフトとの間の油膜の質が向上する。

図１Ｂは、スラストワッシャー１００’の軸面１０２’上のオイル分配溝１０４’の配置の変形例を表す。この例では、オイル分配溝は軸面上に放射状に配置されている。

図２Ａは、オイル分配溝２０４の長さ方向に対して垂直に見た、スラストワッシャー２００の一部を通る断面図を表す。スラストワッシャー２００は、金属基板（例えば、スチールの下地）２０６と基板の軸面上の成形ポリマー層２０８とを有する。

ポリマー層２０８は、均一な厚さのパッド領域２１０の間にオイル分配溝２０４を有するように成形されている。オイル分配溝２０４は、チャネル２０４Ａと、該チャネルと隣接するパッド領域２１０との間の傾斜領域２０４Ｂと、をそれぞれ有する。この例示において、傾斜領域２０４Ｂは、およそ１：３００から１：１００程度の低い傾斜勾配θ（例えば、１：２００は、およそ１／３°に相当する）を有する。

図２Ａにおける成形ポリマー層２０８は、印刷堆積処理又はスプレー堆積処理により形成される。ポリマー層２０８の最大厚（パッド領域の厚さ）は、初期硬化時で、２０μｍから１００μｍである。

図２Ｂは、最終硬化段階前のスラストワッシャー２００を表している。ここでは、成形ポリマー層２０８’は、上記の方法の代わりに、多層膜堆積処理によって形成されている。そして、基板２０６’上に堆積された連続するポリマー副層２１２’は、異なる形状（例えば、連続する層が徐々に狭くなる形状）を有し、成形ポリマー層２０８’を形成するように積み重ねられている。連続する副層２１２’の中間部の堆積層では、各副層は溶媒を取り除くために乾かされている（これは、瞬間硬化として知られている）。そして、最後の副層の堆積後、組み立てられた成形ポリマー層２０８’は、ポリマーを（例えば、交差結合を誘発させて）固めるための長時間の熱処理によって硬化される。

ポリマーを硬化することで、成形ポリマー層２０８’の成形が円滑になり、ポリマーがレベリング剤を含有していると、円滑な成形処理がさらに促進される。図２Ｃは、硬化後のスラストワッシャーを示している。

図２Ｂに、小数のポリマー副層２１２’（例えば、１μｍから２５μｍ厚の複層）のみによって堆積された成形ポリマー層２０８’を示す。しかし、各副層の堆積後に溶媒の蒸発を促進するために、多数のより薄いポリマー層２１２’が用いられている。さらに、薄めの副層を使用することで、成形ポリマー層をより正確に形成することができる。例えば、（基板２０６に平行な方向に）数ミリメータの長さあたりで、各ポリマー副層２１２’はわずか２μｍ厚であり、傾斜領域２０４Ａ及び２０４Ｂにおける成形ポリマー層２０８’の厚さは、２０μｍから５０μｍ程度にまで増加する。

ポリマー層２０２’を堆積する最適な処理には、スプレー処理、スクリーン印刷処理、そしてパッド印刷処理が含まれる。特に、スクリーン印刷又はパッド印刷が、例えば均一な厚さの１つ又は複数の層の成形ポリマー層を堆積するために使用される。

図２Ａにおいて、オイル分配溝２０４は、基板２０６の領域２１４を露出させるように、成形ポリマー層２０８を通って延びている。それとは対照的に、成形ポリマー層３０８は、図３Ａ及び３Ｂに示すように、分断されることなく基板中に広がっている。有利には、このようなスラストワッシャー３００及び３００’において、ポリマー材の防壁を基板３０６と潤滑油との間に設けることで、使用時に、潤滑油中の添加物による基板３０６及び３０６’の腐食を防止することができる。

図４Ａは、オイル分配溝４０４が、基板４０６内に成形ポリマー層４０８を介して延びた第３実施形態を表す。特に、チャネル４０４Ａは、基板４０６内の凹部に設けられる一方、傾斜領域４０４Ｂは、成形ポリマー層４０８内に設けられる。このような配置は、基板４０６内にチャネル４０４Ａを機械加工やエンボス処理するとともに、ポリマー層４０８を成形して傾斜領域４０４Ｂを形成することによって、より容易に製造される。チャネル４０４Ａの構造は、傾斜領域４０４Ｂの構造よりも許容範囲が広く、有利には、基板内にチャネルを形成することで、より早くチャネルを形成することができる。さらに、成形ポリマー層内に傾斜領域４０４Ｂのみを形成することで、ポリマーをより薄くすることができ、より迅速かつ正確に製造することができる。

図４Ｂは、第３実施形態の変形例を表す。この変形例では多層堆積処理によって形成されている。有利には、多層堆積処理において、成形ポリマー４０８’内には、傾斜領域４０４Ｂ_１’及び傾斜領域４０４Ｂ_２’のみを形成することで、より少数のポリマー層を堆積及び硬化することになるため、スラストワッシャー４００’をより迅速に形成することができる。

図２Ａから４Ａにおいて、各オイル分配溝は、実質的には左右対象であり、等しい傾斜勾配を有する一組の傾斜領域の間に形成されたチャネルを有する。しかし、スラストワッシャーは特定の方向への軸の回転に対して最適化されていてもよく、この場合、傾斜領域は異なる傾斜勾配（すなわち、オイル分配溝は非対称な断面形状）を有していたり、傾斜領域の１つが省略されていたりしてもよい。したがって、図４Ｂには、傾斜勾配θ１を有する傾斜領域４０４Ｂ_１’と傾斜勾配θ２を有する傾斜領域４０４Ｂ_２’とを有するスラストワッシャーを示している。

同様に、図４Ｃには、オイル分配溝が１つの傾斜領域４０４Ｂ”のみを有し、チャネル４０４Ａ”の他方にはポリマー４０８”に対して比較的急峻なエッジ４０６”（例えば、スラストワッシャーの平面に対して垂直なエッジ、又はスラストワッシャーの平面に対して４５°以上のエッジを有するもの）を備えたスラストワッシャーを示している。

図２Ａから図４Ｃにおいて、各オイル分配溝はチャネルと少なくとも１つの傾斜領域とを有している。しかし、図５Ａの実施形態に示すように、スラストワッシャー５００は、傾斜領域のないオイル分配溝を有する。このオイル分配溝では、溝はそれぞれチャネル５０４Ａを含み、このチャネル５０４Ａは、成形ポリマー５０８から基板５０６内に形成された凹型チャネル５１８までの急峻なエッジ５１６Ａ及び５１６Ｂ（例えば、スラストワッシャーの平面に対して垂直なエッジ、又はスラストワッシャーの平面に対して４５°以上のエッジを有するもの）によって形成されている。変形例として、オイル分配溝が、図２Ａの溝２０４Ａのように、基板の表面にのみ延びていてもよく、図３Ａの溝３０４Ａのように、ポリマーの最大厚より浅くてもよい。

図５Ａには、ポリマー副層５１２が長時間の硬化処理を受ける前に、急峻なエッジ５１６Ａ及び５１６Ｂがスラストワッシャーの平面に対して実質的に垂直な実施形態を示している。同じ形状（例えば、硬化処理を円滑にするための階段状の傾斜領域が求められない部分）のポリマー副層５１２を堆積する際に、成形ポリマー層５０８には、より厚い副層、例えば最大２５μｍ厚の副層が堆積されてもよい。これにより、より迅速な堆積処理と、より安価な製造コストを実現することができる。図５Ｂには、副層の長時間の硬化処理後の状態で、スラストワッシャーの平面に対して４５°以上の角度（例えば６５°）を有し、ポリマー層５１８’内にある急峻なエッジ５１６Ａ’及び５１６Ｂ’によって図５Ａの実施形態とは異なる類似の実施形態５００’を示している。

図６に示すように、成形ポリマー層の副層６１２Ａと６１２Ｂとは、異なる厚さ及び物性を有する。例えば、基板６０６から離れた副層６１２Ｂは、基板に隣接した副層６１２Ａよりも厚い。

例示では、金属基板はスチール基板である。成形ポリマー層は、プラスチックポリマーの母体と母体中に分散された粒子とを有している。プラスチックポリマーは、ポリアミド／アミド樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フルオロポリマー及びホルムアルデヒドから成るグループから選択される。とりわけ、成形ポリマーポリマーは、ポリアミド／アミドを基本とする合成物であり、例えば、５体積％から２５体積％以下の金属粒子（例えば金属粉及び／又は金属片）、１体積％から２０体積％のフルオロポリマー、偶発的な不純物を除いた残部がポリアミド／アミド樹脂のような、ポリアミド／アミドプラスチックポリマー材の母体と母体中の分散物との合成物である。さらに、ポリマー合成物は１２．５体積％のＡｌ、５．７体積％のＰＴＦＥ粒子、４．８体積％のシリカ、０．１体積％以下のその他の要素、残部（およそ７７体積％）がポリアミド／アミドであってもよい。

一般的な半円環状のスラストワッシャーに関して、図１Ａ及び１Ｂに示したが、本発明は、環状や円状のスラストワッシャーにも同様に適用可能である。

図面は、概略であって、大きさを表すものではない。

この明細書の詳細な説明及び特許請求の範囲を通して、“含有する（ｃｏｍｐｒｉｓｅ）”、“包含する（ｃｏｎｔａｉｎ）”、及びそれらのバリエーションは“包含するが限定されない（ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ｂｕｔ ｎｏｔ ｌｉｍｉｔｅｄ ｔｏ）”を意味するものであり、それらは、他の部材、添加物、要素、数値又は工程を除くこと（実行しないこと）を表しているのではない。この明細書の詳細な説明及び特許請求の範囲を通して、単数は、文脈上別段の要求が無い限り、複数を含むものである。とりわけ、不明瞭な記載が使われている部分において、文脈上別段の要求が無い限り、明細書は単数と同時に複数を考慮するものと理解されよう。

形態、数値、特徴、混合、化学物質、又は発明の特定の側面、実施形態若しくは実施例との結合で表されたグループは、互いに相容れないもので無い限り、他の側面、実施形態又は実施例にも適用可能であると理解されよう。この明細書（添付の特許請求の範囲、要約及び図面を含む）で開示された全ての形態、及び／又は開示された方法又は処理の全ての工程は、少なくともいくつかの形態及び／又は工程が互いに相容れない組み合わせを除いては、あらゆる組み合わせで組み合わせても良い。本発明は、前述の実施形態の詳細な説明には制限されない。本発明は、この明細書（添付の特許請求の範囲、要約及び図面を含む）で開示された形態の新たな物、新たな組み合わせ、又は開示された方法または処理の工程の新たな工程、又は新たな組み合わせまで拡張可能である。

読み手は、この出願との関連で、この明細書と同時に又は以前に提出されたり、この明細書の審査において開示されたりした全ての論文や文書に注意すべきで有り、それらを参照することで、そのような論文や文書の要素を組み込むことができる。

Claims (20)

1. スライド軸受用のスラストワッシャーであって、
   軸面を有するスラストワッシャー基板と、
   上記基板の軸面上の成形厚みのポリマー層と、を有し、
   上記成形ポリマー層には、少なくとも１つのオイル分配溝が設けられている
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
2. 請求項１に記載のスラストワッシャーにおいて、
   上記成形ポリマー層は、堆積された多数のポリマー副層を有する
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
3. 請求項２に記載のスラストワッシャーにおいて、
   上記ポリマー副層は、異なる形状をしている
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
4. 上記請求項のいずれか１つに記載のスラストワッシャーにおいて、
   上記オイル分配溝は、上記成形ポリマー層を通る部分にのみ延びている
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
5. 請求項１から３のいずれか１つに記載のスラストワッシャーにおいて、
   上記オイル分配溝は、上記成形ポリマー層を通って延び、
   上記成形ポリマー層は、少なくとも１つの上記オイル分配溝によって分割された複数の分離部を有する
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
6. 請求項５に記載のスラストワッシャーにおいて、
   上記オイル分配溝は、上記スラストワッシャー基板内に延びている
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
7. 上記請求項のいずれか１つに記載のスラストワッシャーにおいて、
   上記オイル分配溝は、チャネルと傾斜領域とを有する
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
8. 請求項７に記載のスラストワッシャーにおいて、
   上記傾斜領域は、上記成形ポリマー層に設けられ、
   上記傾斜領域内の成形ポリマー層の厚みは、上記チャネルから離れるほど増大する
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
9. 請求項８に記載のスラストワッシャーにおいて、
   上記傾斜領域は、ポリマーの厚みが、上記オイル分配溝と直交しかつ軸面を横断する方向に１ｍｍ進む毎に２５ｕｍ以下の割合で増加する傾斜勾配、を有する
   ことを特徴とするスラストワッシャー。
10. 請求項７から９のいずれか１つに記載のスラストワッシャーにおいて、
    上記オイル分配溝は、第１傾斜領域と第２傾斜領域との間にチャネルを有する
    ことを特徴とするスラストワッシャー。
11. 請求項７から１０のいずれか１つに記載のスラストワッシャーにおいて、
    上記成形ポリマー層には、上記オイル分配溝に隣接した均一な厚さのパッド領域が設けられている
    ことを特徴とするスラストワッシャー。
12. 軸受シェルと上記請求項に記載のスラストワッシャーとを有するフランジ軸受であって、
    上記スラストワッシャーが上記軸受シェルの軸端部に設けられている
    ことを特徴とするフランジ軸受。
13. 軸面を有するスラストワッシャー基板と、
    少なくとも１つのオイル分配溝が設けられた上記基板の軸面上の成形ポリマー層と、を有するスライド軸受用スラストワッシャーの製造方法において、
    上記基板の軸面上に上記成形ポリマー層を形成する工程と、
    上記成形ポリマー層を硬化する工程と、を含む
    ことを特徴とするスラストワッシャーの製造方法。
14. 請求項１３に記載のスラストワッシャーの製造方法において、
    上記成形ポリマー層は、スプレー処理と印刷処理とから成るグループから選択された１つの処理により形成される。
    ことを特徴とするスラストワッシャーの製造方法。
15. 請求項１３又は請求項１４に記載のスラストワッシャーの製造方法において、
    上記成形ポリマー層は、複数のポリマー副層を堆積させることにより形成される
    ことを特徴とするスラストワッシャーの製造方法。
16. 請求項１４に記載のスラストワッシャーの製造方法において、
    連続したポリマー副層は、不均一な厚みの上記成形ポリマー層を形成するように、異なる形状をしている
    ことを特徴とするスラストワッシャーの製造方法。
17. 請求項１５又は請求項１６に記載のスラストワッシャーの製造方法において、
    上記複数のポリマー副層は、厚みの異なる副層を有する
    ことを特徴とするスラストワッシャーの製造方法。
18. 図面のいずれか１つ及び添付の明細書を参照して、上述したものと実質的に同じスラストワッシャー。
19. 軸受シェルと、図面のいずれか１つ及び添付の明細書を参照して、上述したものと実質的に同じスラストワッシャーと軸受けシェルとを有するフランジ軸受。
20. 図面のいずれか１つ及び添付の明細書を参照して、上述したものと実質的に同じスラストワッシャーの製造方法。