JP2016223077A - Board for buried mold - Google Patents

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a board for a buried mold having high compressive strength, allowing weight reduction by reducing a thickness, for example, and offering high durability against wear.SOLUTION: A board 1 for a buried mold has a plurality of protruded parts 3 measuring 3 mm or more in height on one surface 4, such that a cross-section area in the 3 mm height direction of the protruded part 3 is 10 to 80% of a projected surface area of the surface 4, and a ratio between an entire surface area of the surface 4 and the projected surface area of the surface 4 is 1.2 to 7.0. The board for a buried mold includes cement, silica fume with a BET specific surface area between 15 and 25 m/g, inorganic powder having a 50%-volume cumulative grain diameter between 0.8 and 5 μm, an aggregate with the greatest grain diameter of 1.2 mm or less, a high-performance water-reducing agent, a defoaming agent, and water. The board 1 for a buried mold is made of a cement-based hardening body, such that of a total of 100 vol.% of the cement, the silica fume and the inorganic powder, the cement accounts for 55 to 65 vol.%, the silica fume accounts for 5 to 25 vol.%, and the inorganic powder accounts for 15 to 35 vol.%.SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、埋設型枠を構成する単位部材である埋設型枠用ボードに関する。   The present invention relates to an embedded formwork board which is a unit member constituting an embedded formwork.
コンクリート構造物を形成するための型枠として用いられ、かつ、型枠内に後打ちコンクリートが打設され硬化した後であっても取り外されることなく、後打ちコンクリートと一体化して存置する埋設型枠が、従来、知られている。埋設型枠は、その構成部材である種々の埋設型枠用ボードを適宜組み合わせることによって、梁等の所望の形状に組み立てられる。
このような埋設型枠を構成する部材(ボード)の一例として、特許文献1には、セメント質硬化体からなる埋設型枠用ボードであって、(i)上記埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが3mm以上である複数の凸部分又は深さが3mm以上である複数の凹部分を有し、(ii)上記凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面(但し、上記凸部分の高さが3mm又は上記凹部分の深さが3mmの場合は、表面積)の面積が、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積に対して10〜80%であり、かつ、(iii)上記凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積(S)と、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積(S)との面積比(S/S)が1.2〜7.0であることを特徴とする埋設型枠用ボードが記載されている。
An embedded mold that is used as a formwork for forming a concrete structure, and remains integrated with post-cast concrete without being removed even after post-cast concrete is placed and cured in the mold. Frames are conventionally known. The embedded formwork is assembled into a desired shape such as a beam by appropriately combining various embedded formwork boards that are constituent members thereof.
As an example of a member (board) constituting such an embedded formwork, Patent Document 1 discloses an embedded formwork board made of a cementitious hardened body, and (i) one side of the embedded formwork board. A plurality of convex portions having a height of 3 mm or more, or a plurality of concave portions having a depth of 3 mm or more, and (ii) a height of 3 mm of the convex portions or 3 mm of the concave portions. The area of the cut surface at the depth (however, the surface area when the height of the convex part is 3 mm or the depth of the concave part is 3 mm) is relative to the projected area of one side having the convex part or concave part. 10 to 80%, and (iii) the area ratio between the total surface area (S 1 ) of the single side having the convex portion or the concave portion and the projected area (S 2 ) of the single side having the convex portion or the concave portion. (S 1 / S 2) is to being a 1.2 to 7.0 Board for buried type frame is described.
特開2008−190117号公報JP 2008-190117 A
高い圧縮強度を有する埋設型枠用ボードがあれば、埋設型枠用ボードの厚みを小さくすることができ、軽量化を図ることができる。
また、耐摩耗性に優れたコンクリート構造物を形成する観点から、埋設型枠用ボードには、優れた耐摩耗性が求められている。
そこで、本発明は、高い圧縮強度(例えば、330N/mm以上)を有し、厚みを小さくすることによる軽量化が可能であり、かつ、耐摩耗性に優れた埋設型枠用ボードを提供することを目的とする。
If there is an embedded formwork board having a high compressive strength, the thickness of the embedded formwork board can be reduced, and the weight can be reduced.
Further, from the viewpoint of forming a concrete structure having excellent wear resistance, the embedded formwork board is required to have excellent wear resistance.
Therefore, the present invention provides an embedded formwork board that has high compressive strength (for example, 330 N / mm 2 or more), can be reduced in weight by reducing the thickness, and has excellent wear resistance. The purpose is to do.
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、後打ちコンクリートと接触する面に特定の形状の凸部分又は凹部分を有する埋設型枠用ボードであって、セメント、BET比表面積が15〜25m/gのシリカフューム、50%体積累積粒径が0.8〜5μmの無機粉末、最大粒径が1.2mm以下の骨材、高性能減水剤、消泡剤及び水を含み、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量100体積%中、セメント、シリカフューム及び無機粉末の各割合が特定の数値範囲内であるセメント組成物を硬化してなる埋設型枠用ボードによれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。 As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the inventor is an embedded formwork board having a convex portion or a concave portion of a specific shape on the surface that comes into contact with the post-cast concrete, the cement, the BET specific surface area 15-25 m 2 / g of silica fume, inorganic powder with 50% volume cumulative particle size of 0.8-5 μm, aggregate with maximum particle size of 1.2 mm or less, high performance water reducing agent, antifoaming agent and water According to the embedded formwork board obtained by curing the cement composition in which each ratio of cement, silica fume and inorganic powder is within a specific numerical range in 100% by volume of the total amount of cement, silica fume and inorganic powder, The present invention has been completed by finding that the object can be achieved.
すなわち、本発明は、以下の[1]〜[6]を提供するものである。
[1](i)埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが3mm以上である複数の凸部分又は深さが3mm以上である複数の凹部分を有し、(ii)上記凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面(但し、上記凸部分の高さが3mm又は上記凹部分の深さが3mmの場合は、表面積)の面積が、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積に対して10〜80%であり、かつ、(iii)上記凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積(S)と、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積(S)との面積比(S/S)が1.2〜7.0である埋設型枠用ボードであって、セメント、BET比表面積が15〜25m/gのシリカフューム、50%体積累積粒径が0.8〜5μmの無機粉末、最大粒径が1.2mm以下の骨材、高性能減水剤、消泡剤及び水を含み、上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量100体積%中、上記セメントの割合が55〜65体積%、上記シリカフュームの割合が5〜25体積%、上記無機粉末の割合が15〜35体積%であるセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体からなることを特徴とする埋設型枠用ボード。
[2] 上記セメントが、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを構成する粒子を研磨処理してなる、角張った表面部分を丸みを帯びた形状に変形させてなる粒径20μm以上の粗粒子、及び、上記研磨処理によって生じる粒径20μm未満の微粒子を含み、50%体積累積粒径が10〜18μmで、かつブレーン比表面積が2,100〜2,900cm/gのものである前記[1]に記載の埋設型枠用ボード。
[3] 上記セメント組成物が、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維を含み、かつ上記セメント組成物中の上記繊維の割合が、3体積%以下である前記[1]又は[2]に記載の埋設型枠用ボード。
[4] 上記セメント質硬化体の圧縮強度が330N/mm以上である前記[1]〜[3]のいずれかに記載の埋設型枠用ボード。
That is, the present invention provides the following [1] to [6].
[1] (i) having a plurality of convex portions having a height of 3 mm or more or a plurality of concave portions having a depth of 3 mm or more substantially uniformly on the entire surface of one surface of the embedded formwork board; (ii) The area of the cut surface at the height of 3 mm of the convex portion or the depth of 3 mm of the concave portion (however, the surface area when the height of the convex portion is 3 mm or the depth of the concave portion is 3 mm) is 10 to 80% of the projected area of one side having a convex part or a concave part, and (iii) the total surface area (S 1 ) of one side having the convex part or the concave part and the convex part or the concave part. Embedded board having an area ratio (S 1 / S 2 ) to a projected area (S 2 ) of one side of 1.2 to 7.0, and having a cement and BET specific surface area of 15 to 25 m 2 / G of silica fume, inorganic powder with 50% volume cumulative particle size of 0.8-5 μm, Including a aggregate having a large particle size of 1.2 mm or less, a high-performance water reducing agent, an antifoaming agent and water, the proportion of the cement is 55 to 65 in a total amount of 100% by volume of the cement, the silica fume and the inorganic powder. For embedded molds, comprising a hardened cementitious material obtained by curing a cement composition having a volume%, the silica fume ratio of 5 to 25 volume%, and the inorganic powder ratio of 15 to 35 volume%. board.
[2] Coarse particles having a particle diameter of 20 μm or more formed by polishing the particles constituting medium-heated Portland cement or low-heat Portland cement, the angular surface portion being deformed into a round shape, and The above-mentioned [1], which contains fine particles having a particle diameter of less than 20 μm produced by the polishing treatment, has a 50% volume cumulative particle diameter of 10 to 18 μm, and a brain specific surface area of 2,100 to 2,900 cm 2 / g. The embedded formwork board described in 1.
[3] The cement composition contains one or more fibers selected from the group consisting of metal fibers, organic fibers, and carbon fibers, and the proportion of the fibers in the cement composition is 3% by volume or less. The embedded formwork board according to [1] or [2].
[4] The embedded formwork board according to any one of [1] to [3], wherein the cementitious hardened body has a compressive strength of 330 N / mm 2 or more.
[5] 前記[1]〜[4]のいずれかに記載の埋設型枠用ボードを製造するための方法であって、上記セメント組成物を型枠内に打設すると同時にまたは打設した後に、凸部分又は凹部分を形成して、未硬化の成形体を得る成形工程と、上記未硬化の成形体を、10〜40℃で24時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、上記硬化した成形体を、70〜95℃で24時間以上、蒸気養生または温水養生し、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、上記加熱養生後の硬化体を、150〜200℃で24時間以上、加熱して、上記埋設型枠用ボードを得る高温加熱工程、を含むことを特徴とする埋設型枠用ボードの製造方法。
[6] 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む前記[5]に記載の埋設型枠用ボードの製造方法。
[5] A method for producing the embedded formwork board according to any one of [1] to [4], wherein the cement composition is placed in a formwork or after the placement. After forming the convex part or the concave part to obtain an uncured molded body, and after curing the uncured molded body at 10 to 40 ° C. for 24 hours or more, the mold is cured. A normal temperature curing step for removing the mold from the frame to obtain a cured molded body, and a thermal curing process in which the cured molded body is subjected to steam curing or warm water curing at 70 to 95 ° C. for 24 hours or more to obtain a cured body after heat curing. And a high temperature heating step of heating the cured body after heat curing at 150 to 200 ° C. for 24 hours or more to obtain the embedded formwork board. Production method.
[6] The method for manufacturing an embedded formwork board according to [5], further including a water absorption step of allowing the cured molded body to absorb water between the room temperature curing step and the heat curing step.
本発明の埋設型枠用ボードは、高い圧縮強度(例えば、330N/mm以上)を有するセメント質硬化体からなるため、埋設型枠用ボードの厚みを小さくして、軽量化を図ることができる。
さらに、本発明の埋設型枠用ボードは、耐摩耗性に優れている。
Since the embedded formwork board of the present invention is made of a cementitious hardened body having a high compressive strength (for example, 330 N / mm 2 or more), the thickness of the embedded formwork board can be reduced to reduce the weight. it can.
Furthermore, the embedded formwork board of the present invention is excellent in wear resistance.
本発明の埋設型枠用ボードの一例(部分)を示す斜視図である。It is a perspective view which shows an example (part) of the board for embedding forms of this invention. 本発明の埋設型枠用ボードの一例(部分)を示す断面図である。It is sectional drawing which shows an example (part) of the board | substrate for embedment formwork of this invention. 本発明の埋設型枠用ボードを含むコンクリート構造体の一例(部分)を示す断面図である。It is sectional drawing which shows an example (part) of the concrete structure containing the embedment formwork board of this invention. 本発明の埋設型枠用ボードの他の一例(部分)を示す斜視図である。It is a perspective view which shows another example (part) of the board for embedding forms of this invention. 本発明の埋設型枠用ボードの他の一例(部分)を示す断面図である。It is sectional drawing which shows another example (part) of the board for embedding forms of this invention. ローターの回転軸に対して垂直な方向に切断した断面を部分的に含む、高速気流撹拌装置の一例の正面図である。It is a front view of an example of a high-speed airflow stirring device partially including a cross section cut in a direction perpendicular to the rotation axis of the rotor.
本発明の埋設型枠用ボードは、特定の材質からなり、かつ、特定の形態(形状)に形成させたものである。
すなわち、本発明の埋設型枠用ボードは、材質としては、セメント、BET比表面積が15〜25m/gのシリカフューム(以下、「シリカフューム」と略すことがある。)、50%体積累積粒径が0.8〜5μmの無機粉末(以下、「無機粉末」と略すことがある。)、最大粒径が1.2mm以下の骨材(以下、「骨材」と略すことがある。)、高性能減水剤、消泡剤及び水を含み、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量100体積%中、セメントの割合が55〜65体積%、シリカフュームの割合が5〜25体積%、無機粉末の割合が15〜35体積%であるセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体からなるものである。
また、本発明の埋設型枠用ボードは、形態としては、(i)埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが3mm以上である複数の凸部分又は深さが3mm以上である複数の凹部分を有し、(ii)凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面(但し、凸部分の高さが3mm又は凹部分の深さが3mmの場合は、表面積)の面積が、凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積に対して10〜80%であり、かつ、(iii)凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積(S)と、凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積(S)との面積比(S/S)が1.2〜7.0であるものである。
The embedded formwork board of the present invention is made of a specific material and formed into a specific form (shape).
That is, the embedded formwork board of the present invention is made of cement, silica fume having a BET specific surface area of 15 to 25 m 2 / g (hereinafter sometimes abbreviated as “silica fume”), 50% volume cumulative particle diameter. Is 0.8 to 5 μm inorganic powder (hereinafter sometimes abbreviated as “inorganic powder”), aggregate having a maximum particle size of 1.2 mm or less (hereinafter sometimes abbreviated as “aggregate”), Including 100% by volume of the total amount of cement, silica fume and inorganic powder, including high performance water reducing agent, antifoaming agent and water, the proportion of cement is 55 to 65% by volume, the proportion of silica fume is 5 to 25% by volume, It consists of a cementitious hardened body formed by curing a cement composition having a ratio of 15 to 35% by volume.
Further, the embedded formwork board of the present invention has a form (i) a plurality of convex portions having a height of 3 mm or more or a depth of 3 mm or more substantially uniformly on the entire surface of one side of the embedded formwork board. (Ii) a cut surface at a height of 3 mm of the convex portion or a depth of 3 mm of the concave portion (provided that the height of the convex portion is 3 mm or the depth of the concave portion is 3 mm) In this case, the area of the surface area) is 10 to 80% of the projected area of the single side having the convex part or the concave part, and (iii) the total surface area of the single side having the convex part or the concave part (S 1 ) And the area ratio (S 1 / S 2 ) to the projected area (S 2 ) of one side having convex portions or concave portions is 1.2 to 7.0.
以下、材質と形態に分けて、本発明の埋設型枠用ボードを説明する。
[本発明の埋設型枠用ボードの材質]
まず、本発明で用いられるセメント組成物について詳細に説明する。
セメントの種類は、特に限定されるものではなく、例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、耐硫酸塩ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントを使用することができる。
中でも、セメント組成物の流動性を向上させる観点から、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
Hereinafter, the embedded formwork board of the present invention will be described by dividing it into materials and forms.
[Material of Embedded Formwork Board of the Present Invention]
First, the cement composition used in the present invention will be described in detail.
The type of cement is not particularly limited. For example, various Portland cements such as ordinary Portland cement, early-strength Portland cement, ultra-early-strength Portland cement, moderately hot Portland cement, sulfate-resistant Portland cement, and low heat Portland cement are used. Can be used.
Among these, from the viewpoint of improving the fluidity of the cement composition, it is preferable to use moderately hot Portland cement or low heat Portland cement.
また、セメント組成物の流動性を向上させ、かつセメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、セメントとして、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを構成する粒子を研磨処理してなる、角張った表面部分を丸みを帯びた形状に変形させてなる粒径20μm以上の粗粒子、及び、上記研磨処理によって生じる粒径20μm未満の微粒子を含み、50%体積累積粒径が10〜18μmで、かつブレーン比表面積が2,100〜2,900cm/gであるセメント(以下、「セメントの研磨処理物」ともいう。)を使用することがより好ましい。 In addition, from the viewpoint of improving the fluidity of the cement composition and increasing the compressive strength of the cementitious hardened body, as a cement, the particles constituting the medium heat Portland cement or the low heat Portland cement are polished, and are angular. Including coarse particles having a particle diameter of 20 μm or more formed by deforming the surface portion into a rounded shape, and fine particles having a particle diameter of less than 20 μm generated by the polishing treatment, 50% volume cumulative particle diameter is 10 to 18 μm, and It is more preferable to use a cement having a brain specific surface area of 2,100 to 2,900 cm 2 / g (hereinafter also referred to as “cement polished product”).
上記粗粒子の粒径の上限は、特に限定されるものではないが、研磨処理されるセメントの一般的な粒径を考慮すると、通常200μm以下であり、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、好ましくは100μm以下である。
上記微粒子の粒径の下限は、特に限定されるものではないが、セメント組成物の流動性の向上、及び、埋設型枠用ボードを製造する際の作業性向上の観点から、好ましくは0.1μm以上、より好ましくは0.5μm以上である。
The upper limit of the particle size of the coarse particles is not particularly limited, but considering the general particle size of the cement to be polished, it is usually 200 μm or less, and increases the compressive strength of the cementitious hardened body. From the viewpoint, it is preferably 100 μm or less.
The lower limit of the particle size of the fine particles is not particularly limited, but is preferably from the viewpoint of improving the fluidity of the cement composition and improving workability when producing the embedded formwork board. It is 1 μm or more, more preferably 0.5 μm or more.
セメントの研磨処理物に関し、50%体積累積粒径は、好ましくは10〜18μm、より好ましくは12〜16μmであり、ブレーン比表面積は、好ましくは2,100〜2,900cm/g、より好ましくは2,200〜2,700cm/gである。
上記50%体積累積粒径が10μm以上であれば、セメント組成物の流動性が向上する。上記50%体積累積粒径が18μm以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。
上記ブレーン比表面積が2,100cm/g以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。上記ブレーン比表面積が2,900cm/g以下であれば、セメント組成物の流動性が向上する。
Regarding the cement polished product, the 50% volume cumulative particle size is preferably 10 to 18 μm, more preferably 12 to 16 μm, and the brain specific surface area is preferably 2,100 to 2,900 cm 2 / g, more preferably Is 2,200-2,700 cm 2 / g.
When the 50% volume cumulative particle size is 10 μm or more, the fluidity of the cement composition is improved. When the 50% volume cumulative particle size is 18 μm or less, the compressive strength of the cementitious cured body becomes higher.
If the said Blaine specific surface area is 2,100 cm < 2 > / g or more, the compressive strength of a cementitious hardened body will become higher. If the said Blaine specific surface area is 2900 cm < 2 > / g or less, the fluidity | liquidity of a cement composition will improve.
上記研磨処理は、セメント(中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメント)を構成する粒子を研磨することが可能な公知の研磨処理装置を用いればよい。研磨処理装置としては、市販の高速気流撹拌装置(例えば、奈良機械製作所社製、商品名「ハイブリタイザーNHS−3型」)等が挙げられる。
以下、高速気流撹拌装置について、図6を参照しながら詳しく説明する。
原料であるセメントは、高速気流撹拌装置20の上部の投入口24から、開閉弁28を開いた状態で投入される。投入後、開閉弁28を閉じる。
投入されたセメントは、循環回路23の途中に設けられた開口部から循環回路23内に入り、その後、循環回路23の出口23bから、被処理物を収容する空間である衝突室27内に入る。
原料を投入後、固定体であるステーター26の内部に配設されているローター(回転体)21を高速回転させることで、ローター21及びローター21に固着されたブレード22によって高速気流が発生し、衝突室27内のセメントが撹拌される。撹拌中、セメントを構成する粒子は、衝突室27内に設けられた、循環回路23の入口23aから、循環回路23内に入り、衝突室27の中央部分に設けられた、循環回路23の出口23bから、再び衝突室27内に投入されることで循環する。
なお、図6中、点線で示す矢印は、粒子(セメントを構成する粒子、並びに、研磨処理によって生じた粗粒子および微粒子を含む。)の流れを示す。
The said grinding | polishing process should just use the well-known grinding | polishing processing apparatus which can grind | polish the particle | grains which comprise cement (moderate heat Portland cement or low heat Portland cement). Examples of the polishing apparatus include a commercially available high-speed airflow agitator (for example, “Hybritizer NHS-3” manufactured by Nara Machinery Co., Ltd.).
Hereinafter, the high-speed airflow stirring device will be described in detail with reference to FIG.
Cement, which is a raw material, is charged from the charging port 24 at the top of the high-speed airflow stirring device 20 with the open / close valve 28 opened. After the introduction, the on-off valve 28 is closed.
The charged cement enters the circulation circuit 23 through an opening provided in the middle of the circulation circuit 23, and then enters the collision chamber 27, which is a space for accommodating the workpiece, from the outlet 23b of the circulation circuit 23. .
After charging the raw material, by rotating the rotor (rotary body) 21 disposed inside the stator 26 as a fixed body at a high speed, a high-speed air current is generated by the rotor 21 and the blade 22 fixed to the rotor 21, The cement in the collision chamber 27 is agitated. During agitation, the particles constituting the cement enter the circulation circuit 23 from the inlet 23a of the circulation circuit 23 provided in the collision chamber 27 and exit from the circulation circuit 23 provided in the central portion of the collision chamber 27. It is circulated by being put into the collision chamber 27 again from 23b.
In addition, the arrow shown with a dotted line in FIG. 6 shows the flow of particle | grains (The particle | grains which comprise a cement, and the coarse particle and microparticles | fine-particles which arose by grinding | polishing processing) are shown.
撹拌によって、セメントを構成する粒子が衝突室27の内壁面、ローター21及びブレード22と衝突すること、並びに、セメントを構成する粒子同士が衝突することにより、セメントを構成する粒子が研磨されて、該粒子表面の角張った部分が丸みを帯びた形状に変化した粗粒子(粒径が20μm以上である粒子)、及び、微粒子(粒径が20μm未満である粒子)が生じる。   By stirring, the particles constituting the cement collide with the inner wall surface of the collision chamber 27, the rotor 21 and the blade 22, and the particles constituting the cement collide, whereby the particles constituting the cement are polished. Coarse particles (particles having a particle size of 20 μm or more) and fine particles (particles having a particle size of less than 20 μm) are produced in which the angular portions of the particle surface are changed into rounded shapes.
ローター21の回転速度は、好ましくは3,000〜4,200rpm、より好ましくは3,500〜4,000rpmである。該回転速度が3,000rpm以上であれば、セメント組成物の流動性が向上する。該回転速度が4,200rpmを超える場合、セメント組成物の流動性の向上効果が頭打ちとなる。また、高速気流撹拌装置の性能上、回転速度が4,200rpmを超えることは、困難である。
研磨処理の時間は、好ましくは10〜60分間、より好ましくは20〜50分間、さらに好ましくは20〜40分間、特に好ましくは20〜30分間である。該時間が10分間以上であれば、セメント組成物の流動性が向上する。該時間が60分間を超える場合、セメント組成物の流動性の向上効果が頭打ちとなる。
得られた研磨処理物(粗粒子と微粒子の混合物)は、排出弁29を開くことによって、排出口25から排出される。
The rotational speed of the rotor 21 is preferably 3,000 to 4,200 rpm, more preferably 3,500 to 4,000 rpm. When the rotational speed is 3,000 rpm or more, the fluidity of the cement composition is improved. When the rotational speed exceeds 4,200 rpm, the effect of improving the fluidity of the cement composition reaches its peak. Moreover, it is difficult for a rotational speed to exceed 4,200 rpm on the performance of a high-speed airflow stirring apparatus.
The polishing time is preferably 10 to 60 minutes, more preferably 20 to 50 minutes, still more preferably 20 to 40 minutes, and particularly preferably 20 to 30 minutes. When the time is 10 minutes or more, the fluidity of the cement composition is improved. When the time exceeds 60 minutes, the effect of improving the fluidity of the cement composition reaches its peak.
The obtained polished product (a mixture of coarse particles and fine particles) is discharged from the discharge port 25 by opening the discharge valve 29.
シリカフュームのBET比表面積は、15〜25m/g、好ましくは17〜23m/g、特に好ましくは18〜22m/gである。該比表面積が15m/g未満の場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。該比表面積が25m/gを超える場合、セメント組成物の流動性が低下する。 Silica fume has a BET specific surface area of 15 to 25 m 2 / g, preferably 17 to 23 m 2 / g, particularly preferably 18 to 22 m 2 / g. When the specific surface area is less than 15 m 2 / g, the compressive strength of the cementitious cured body decreases. When this specific surface area exceeds 25 m < 2 > / g, the fluidity | liquidity of a cement composition falls.
50%体積累積粒径が0.8〜5μmの無機粉末としては、例えば、石英粉末(珪石粉末)、火山灰、及びフライアッシュ(分級または粉砕したもの)等が挙げられる。
これらは1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
中でも、セメント組成物の流動性を向上させ、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、石英粉末またはフライアッシュを使用することが好ましい。
なお、本明細書中、50%体積累積粒径が0.8〜5μmの無機粉末には、セメントは含まれないものとする。
Examples of the inorganic powder having a 50% volume cumulative particle size of 0.8 to 5 μm include quartz powder (silica powder), volcanic ash, fly ash (classified or pulverized), and the like.
These may be used individually by 1 type and may be used in combination of 2 or more type.
Among these, from the viewpoint of improving the fluidity of the cement composition and increasing the compressive strength of the cementitious hardened body, it is preferable to use quartz powder or fly ash.
In the present specification, cement is not included in the inorganic powder having a 50% volume cumulative particle size of 0.8 to 5 μm.
無機粉末の50%体積累積粒径は、0.8〜5μm、好ましくは1〜4μm、より好ましくは1.1〜3.5μm、特に好ましくは1.2μm以上、3μm未満である。該粒径が0.8μm未満の場合、セメント組成物の流動性が低下する。該粒径が5μmを超える場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。
無機粉末の50%体積累積粒径は、市販の粒度分布測定装置(例えば、日機装社製、製品名「マイクロトラックHRA モデル9320−X100」)を用いて求めることができる。
具体的には、粒度分布測定装置を用いて、累積粒度曲線を作成し、該累積粒度曲線から50%体積累積粒径を求めることができる。この際、試料を分散させる溶媒であるエタノール20cmに対して、試料0.06gを添加し、90秒間、超音波分散装置(例えば、日本精機製作所社製、製品名「US300」)を用いて超音波分散したものを測定する。
The 50% volume cumulative particle size of the inorganic powder is 0.8 to 5 μm, preferably 1 to 4 μm, more preferably 1.1 to 3.5 μm, particularly preferably 1.2 μm or more and less than 3 μm. When the particle size is less than 0.8 μm, the fluidity of the cement composition decreases. When this particle size exceeds 5 micrometers, the compressive strength of a cementitious hardened body falls.
The 50% volume cumulative particle size of the inorganic powder can be determined using a commercially available particle size distribution measuring device (for example, product name “Microtrac HRA Model 9320-X100” manufactured by Nikkiso Co., Ltd.).
Specifically, a cumulative particle size curve can be created using a particle size distribution measuring apparatus, and a 50% volume cumulative particle size can be determined from the cumulative particle size curve. At this time, 0.06 g of a sample is added to 20 cm 3 of ethanol, which is a solvent for dispersing the sample, and an ultrasonic dispersion apparatus (for example, product name “US300” manufactured by Nippon Seiki Seisakusho Co., Ltd.) is used for 90 seconds. Measure with ultrasonic dispersion.
無機粉末の最大粒径は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは15μm以下、より好ましくは14μm以下、特に好ましくは13μm以下である。
無機粉末の95%体積累積粒径は、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは8μm以下、より好ましくは7μm以下、特に好ましくは6μm以下である。
The maximum particle size of the inorganic powder is preferably 15 μm or less, more preferably 14 μm or less, and particularly preferably 13 μm or less from the viewpoint of further increasing the compressive strength of the cementitious cured body.
The 95% volume cumulative particle size of the inorganic powder is preferably 8 μm or less, more preferably 7 μm or less, and particularly preferably 6 μm or less from the viewpoint of further increasing the compressive strength of the cementitious cured body.
無機粉末としては、SiOを主成分とするもの(例えば、石英粉末)が好ましい。無機粉末中のSiOの含有率が、好ましくは50質量%以上、より好ましくは60質量%以上、特に好ましくは70質量%以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。 As the inorganic powder, those containing SiO 2 as a main component (for example, quartz powder) are preferable. When the content of SiO 2 in the inorganic powder is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, and particularly preferably 70% by mass or more, the compressive strength of the cementitious cured body becomes higher.
セメント組成物において、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量100体積%中、セメントの割合は55〜65体積%(好ましくは、57〜63体積%)、シリカフュームの割合は5〜25体積%(好ましくは、7〜23体積%)、無機粉末の割合は15〜35体積%(好ましくは17〜33体積%)である。
セメントの割合が55体積%未満の場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。セメントの割合が65体積%を超える場合、セメント組成物の流動性が低下する。
シリカフュームの割合が5体積%未満の場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。シリカフュームの割合が25体積%を超える場合、セメント組成物の流動性が低下する。
無機粉末の割合が15体積%未満の場合、セメント質硬化体の圧縮強度が低下する。無機粉末の割合が35体積%を超える場合、セメント組成物の流動性が低下する。
In the cement composition, in the total amount of 100% by volume of cement, silica fume and inorganic powder, the proportion of cement is 55 to 65% by volume (preferably 57 to 63% by volume), and the proportion of silica fume is 5 to 25% by volume (preferably Is 7 to 23% by volume), and the proportion of the inorganic powder is 15 to 35% by volume (preferably 17 to 33% by volume).
When the proportion of cement is less than 55% by volume, the compressive strength of the cementitious cured body is lowered. When the proportion of cement exceeds 65% by volume, the fluidity of the cement composition decreases.
When the proportion of silica fume is less than 5% by volume, the compressive strength of the cementitious cured body is lowered. When the proportion of silica fume exceeds 25% by volume, the fluidity of the cement composition decreases.
When the proportion of the inorganic powder is less than 15% by volume, the compressive strength of the cementitious cured body is lowered. When the proportion of the inorganic powder exceeds 35% by volume, the fluidity of the cement composition decreases.
骨材としては、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂またはこれらの混合物等が挙げられる。
骨材の最大粒径は、1.2mm以下、好ましくは1.0mm以下である。該最大粒径が1.2mm以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度が高くなる。
骨材の粒度分布は、セメント組成物の流動性を向上させ、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、0.6mm以下の粒径の骨材の割合が、95質量%以上、0.3mm以下の粒径の骨材の割合が、40〜50質量%、及び、0.15mm以下の粒径の骨材の割合が、6質量%以下であることが好ましい。
セメント組成物中の骨材の割合は、好ましくは30〜40体積%、より好ましくは32〜38体積%である。該割合が30体積%以上であれば、セメント組成物の発熱量が小さくなり、かつ、セメント質硬化体の収縮量が小さくなる。該割合が40体積%以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。
Examples of the aggregate include river sand, land sand, sea sand, crushed sand, silica sand, and mixtures thereof.
The maximum particle size of the aggregate is 1.2 mm or less, preferably 1.0 mm or less. When the maximum particle size is 1.2 mm or less, the compressive strength of the cementitious cured body is increased.
From the viewpoint of improving the fluidity of the cement composition and increasing the compressive strength of the cementitious hardened body, the particle size distribution of the aggregate is such that the ratio of the aggregate having a particle size of 0.6 mm or less is 95% by mass or more, 0 It is preferable that the ratio of the aggregate having a particle diameter of 3 mm or less is 40 to 50% by mass and the ratio of the aggregate having a particle diameter of 0.15 mm or less is 6% by mass or less.
The ratio of the aggregate in the cement composition is preferably 30 to 40% by volume, more preferably 32 to 38% by volume. If this ratio is 30 volume% or more, the calorific value of a cement composition will become small and the shrinkage amount of a cementitious hardened body will become small. If this ratio is 40 volume% or less, the compressive strength of a cementitious hardened body will become higher.
高性能減水剤としては、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系等の高性能減水剤を使用することができる。中でも、セメント組成物の流動性を向上させ、セメント質硬化体の圧縮強度を高くする観点から、ポリカルボン酸系の高性能減水剤が好ましい。
高性能減水剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量100質量部に対して、固形分換算で、好ましくは0.2〜1.5質量部であり、より好ましくは0.4〜1.2質量部である。該量が0.2質量部以上であれば、減水性能が向上し、セメント組成物の流動性が向上する。該量が1.5質量部以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。
As the high-performance water reducing agent, a high-performance water reducing agent such as naphthalene sulfonic acid, melamine, or polycarboxylic acid can be used. Among them, a polycarboxylic acid-based high-performance water reducing agent is preferable from the viewpoint of improving the fluidity of the cement composition and increasing the compressive strength of the cementitious cured body.
The compounding amount of the high-performance water reducing agent is preferably 0.2 to 1.5 parts by mass, more preferably 0.4, in terms of solid content, with respect to 100 parts by mass of the total amount of cement, silica fume and inorganic powder. -1.2 parts by mass. When the amount is 0.2 parts by mass or more, the water reduction performance is improved and the fluidity of the cement composition is improved. When the amount is 1.5 parts by mass or less, the compressive strength of the cementitious cured body becomes higher.
消泡剤としては、市販品を使用することができる。
消泡剤の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量100質量部に対して、好ましくは0.001〜0.1質量部、より好ましくは0.01〜0.07質量部、特に好ましくは0.01〜0.05質量部である。該量が0.001質量部以上であれば、セメント組成物の強度発現性が向上する。該量が0.1質量部を超えると、セメント組成物の強度発現性の向上効果が頭打ちとなる。
A commercial item can be used as an antifoamer.
The blending amount of the antifoaming agent is preferably 0.001 to 0.1 parts by weight, more preferably 0.01 to 0.07 parts by weight, particularly 100 parts by weight of the total amount of cement, silica fume and inorganic powder. Preferably it is 0.01-0.05 mass part. When the amount is 0.001 part by mass or more, the strength development of the cement composition is improved. When the amount exceeds 0.1 parts by mass, the effect of improving the strength development of the cement composition reaches its peak.
セメント組成物は、セメント質硬化体の曲げ強度や破壊エネルギー等を向上させる観点から、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維を含んでもよい。セメント組成物中の繊維の割合は、好ましくは3体積%以下、より好ましくは0.3〜2.5体積%、特に好ましくは0.5〜2.3体積%である。該割合が3体積%以下であれば、セメント組成物の流動性や作業性を低下させることなく、セメント質硬化体の曲げ強度や破壊エネルギー等を向上させることができる。   The cement composition may include one or more fibers selected from the group consisting of metal fibers, organic fibers, and carbon fibers from the viewpoint of improving the bending strength, fracture energy, and the like of the cementitious hardened body. The proportion of fibers in the cement composition is preferably 3% by volume or less, more preferably 0.3 to 2.5% by volume, and particularly preferably 0.5 to 2.3% by volume. When the proportion is 3% by volume or less, the bending strength, fracture energy, etc. of the cementitious hardened body can be improved without reducing the fluidity and workability of the cement composition.
金属繊維としては、鋼繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。中でも、鋼繊維は、強度に優れており、また、コストや入手のし易さの観点から好適である。
金属繊維の寸法は、セメント組成物中における金属繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の曲げ強度の向上の観点から、直径が0.01〜1.0mm、長さが2〜30mmであることが好ましく、直径が0.05〜0.5mm、長さが5〜25mmであることがより好ましい。また、金属繊維のアスペクト比(繊維長/繊維直径)は、好ましくは20〜200、より好ましくは40〜150である。
さらに、金属繊維の形状は、直線状よりも、何らかの物理的付着力を付与する形状(例えば、螺旋状や波形)であることが好ましい。螺旋状等の形状であれば、金属繊維とマトリックスとが、引き抜けながら応力を担保するため、セメント質硬化体の曲げ強度が向上する。
Examples of metal fibers include steel fibers, stainless fibers, and amorphous fibers. Among these, steel fibers are excellent in strength, and are preferable from the viewpoints of cost and availability.
The dimension of the metal fiber is 0.01 to 1.0 mm in diameter and 2 to 30 mm in length from the viewpoint of preventing material separation of the metal fiber in the cement composition and improving the bending strength of the cementitious hardened body. The diameter is preferably 0.05 to 0.5 mm, and the length is more preferably 5 to 25 mm. Further, the aspect ratio (fiber length / fiber diameter) of the metal fiber is preferably 20 to 200, more preferably 40 to 150.
Furthermore, the shape of the metal fiber is preferably a shape that imparts some physical adhesion (for example, a spiral shape or a waveform) rather than a straight shape. In the case of a spiral shape or the like, the metal fiber and the matrix secure the stress while being pulled out, so that the bending strength of the cementitious hardened body is improved.
有機繊維としては、後述する本発明の埋設型枠用ボードの製造方法における加熱に耐えうるものであればよく、例えば、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリエチレン繊維、ポリアリート繊維等が挙げられる。
炭素繊維としては、PAN系炭素繊維やピッチ系炭素繊維が挙げられる。
有機繊維及び炭素繊維の寸法は、セメント組成物中におけるこれらの繊維の材料分離の防止や、セメント質硬化体の破壊エネルギーの向上の観点から、直径が0.005〜1.0mm、長さ2〜30mmであることが好ましく、直径が0.01〜0.5mm、長さが5〜25mmであることがより好ましい。また、有機繊維及び炭素繊維のアスペクト比(繊維長/繊維直径)は、好ましくは20〜200、より好ましくは30〜150である。
The organic fiber only needs to be able to withstand the heating in the method for producing the embedded formwork board of the present invention described later, and examples thereof include aramid fiber, polyparaphenylene benzobisoxazole fiber, polyethylene fiber, and polyaryt fiber. It is done.
Examples of the carbon fiber include PAN-based carbon fiber and pitch-based carbon fiber.
The dimensions of the organic fiber and the carbon fiber are 0.005 to 1.0 mm in diameter and 2 in length from the viewpoint of preventing material separation of these fibers in the cement composition and improving the fracture energy of the cementitious hardened body. It is preferably ˜30 mm, more preferably 0.01 to 0.5 mm in diameter and 5 to 25 mm in length. Moreover, the aspect ratio (fiber length / fiber diameter) of the organic fiber and the carbon fiber is preferably 20 to 200, more preferably 30 to 150.
水としては、水道水等を使用することができる。
水の配合量は、セメント、シリカフューム及び無機粉末の合計量100質量部に対して、好ましくは10〜20質量部、より好ましくは11〜18質量部、特に好ましくは14〜16質量部である。該量が10質量部以上であれば、セメント組成物の流動性が向上する。該量が20質量部以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度がより高くなる。
As water, tap water or the like can be used.
The amount of water is preferably 10 to 20 parts by mass, more preferably 11 to 18 parts by mass, and particularly preferably 14 to 16 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of cement, silica fume and inorganic powder. When the amount is 10 parts by mass or more, the fluidity of the cement composition is improved. When the amount is 20 parts by mass or less, the compressive strength of the cementitious cured body becomes higher.
セメント組成物の硬化前のフロー値は、「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」に記載される方法において15回の落下運動を行わないで測定した値(以下、「0打ちフロー値」ともいう。)として、好ましくは200mm以上、より好ましくは220mm以上である。該フロー値が200mm以上であれば、埋設型枠用ボードを製造する際の作業性および形状成形性を向上させることができる。形状成形性を向上させることによって、精度の高い製品を製造することができ、歩留まりを向上させることができる。   The flow value before hardening of the cement composition is a value measured in the method described in “JIS R 5201 (Cement physical test method) 11. Flow test” without performing 15 drop motions (hereinafter referred to as “0”). It is also referred to as “striking flow value”), preferably 200 mm or more, more preferably 220 mm or more. When the flow value is 200 mm or more, workability and shape moldability when manufacturing the embedded formwork board can be improved. By improving the shape moldability, a highly accurate product can be manufactured, and the yield can be improved.
[本発明の埋設型枠用ボードの形態]
次に、本発明の埋設型枠用ボードの形態(形状)について説明する。
本発明の埋設型枠用ボードは、上述したセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体からなり、(i)上記埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが3mm以上である複数の凸部分又は深さが3mm以上である複数の凹部分を有し、(ii)上記凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面(但し、上記凸部分の高さが3mm又は上記凹部分の深さが3mmの場合は、表面積)の面積が、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積に対して10〜80%であり、かつ、(iii)上記凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積(S)と、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積(S)との面積比(S/S)が1.2〜7.0のものである。
本発明の埋設型枠用ボードは、埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、特定の形状の凸部分又は凹部分を有することによって、埋設型枠用ボードの凸部分又は凹部分を有する片面と、後打ちコンクリートとの付着強度を向上させることができる。
[Form of Embedded Formwork Board of the Present Invention]
Next, the form (shape) of the embedded formwork board of the present invention will be described.
The embedded formwork board of the present invention comprises a cementitious hardened body obtained by curing the above-described cement composition, and (i) a height of 3 mm or more substantially uniformly over the entire surface of one side of the embedded formwork board. (Ii) a cut surface at a height of 3 mm of the convex part or a depth of 3 mm of the concave part (provided that the convex part is provided) When the height of the concave portion is 3 mm or the depth of the concave portion is 3 mm, the area of the surface area is 10 to 80% with respect to the projected area of the one surface having the convex portion or the concave portion, and (iii) ) The area ratio (S 1 / S 2 ) between the total surface area (S 1 ) of one side having the convex part or the concave part and the projected area (S 2 ) of the single side having the convex part or the concave part is 1.2. ~ 7.0.
The embedded formwork board of the present invention has a convex part or a recessed part of the embedded formwork board by having a convex part or a recessed part of a specific shape substantially uniformly over the entire surface of one side of the embedded formwork board. The adhesion strength between the single side and the post-cast concrete can be improved.
以下、上述したセメント質硬化体からなる埋設型枠用ボードについて、図1〜5に基づいて詳細に説明する。
図1は、本発明の埋設型枠用ボードの一例(部分)を示す斜視図、図2は、本発明の埋設型枠用ボードの一例(部分)を示す断面図、図3は、本発明の埋設型枠用ボードを含むコンクリート構造体の一例(部分)を示す断面図である。
図1〜3に示すように、本発明の埋設型枠用ボード1は、上述したセメント組成物の硬化体からなる板状の本体部2と、本体部2の片面4(後打ちコンクリートが打ち込まれる側の面)の全面に略均一に形成された、特定の形状を有する複数の凸部分3からなる。図1〜3に示す埋設型枠用ボード1は、円柱形状の凸部分3を本体部2の片面4(基準面)に形成した例を示している。
Hereinafter, the embedded formwork board made of the above-mentioned cementitious hardened body will be described in detail with reference to FIGS.
FIG. 1 is a perspective view showing an example (part) of an embedded formwork board of the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example (part) of an embedded formwork board of the present invention, and FIG. It is sectional drawing which shows an example (part) of the concrete structure containing the board for embedded formwork.
As shown in FIGS. 1 to 3, the embedded formwork board 1 according to the present invention includes a plate-like main body 2 made of a hardened body of the above-described cement composition, and one side 4 of the main body 2 (post-cast concrete is driven). A plurality of convex portions 3 having a specific shape, which are formed substantially uniformly over the entire surface. The embedded formwork board 1 shown in FIGS. 1 to 3 shows an example in which a cylindrical convex portion 3 is formed on one surface 4 (reference surface) of the main body 2.
本発明の埋設型枠用ボードは、例えば、図3に示すような形態で用いられる。図3に示すように、2つの埋設型枠用ボード1,1は、複数の凸部分3を有する側の面(片面4)が相対するように配置され、このように配置された2つの埋設型枠用ボード1,1の間に、後打ちコンクリート6が打設されて、コンクリート構造体5が構成される。2つの埋設型枠用ボード1,1は、後打ちコンクリート6の硬化後も、取り外されることなく、コンクリート構造体5の構成部分として存置される。   The embedded formwork board of the present invention is used, for example, in the form as shown in FIG. As shown in FIG. 3, the two embedded formwork boards 1, 1 are disposed so that the surfaces (one surface 4) having the plurality of convex portions 3 are opposed to each other, and the two embedded embedded in this way Post-cast concrete 6 is placed between the formwork boards 1, 1 to form a concrete structure 5. The two embedded formwork boards 1, 1 are left as constituent parts of the concrete structure 5 without being removed even after the post-cast concrete 6 is hardened.
図4は、本発明の埋設型枠用ボードの他の一例(部分)を示す斜視図、図5は、本発明の埋設型枠用ボードの他の一例(部分)を示す断面図である。
図4及び5に示すように、本発明の埋設型枠用ボード10は、上述したセメント組成物の硬化体からなる板状の本体部11と、本体部11の片面13(後打ちコンクリートが打ち込まれる側の面)の全面に略均一に形成された、特定の形状を有する複数の凹部分12とからなる。図4及び図5に示す埋設型枠用ボード10は、四角柱形状の凹部分12を本体部11の片面13(基準面)に形成した例を示している。
FIG. 4 is a perspective view showing another example (part) of the embedded formwork board of the present invention, and FIG. 5 is a cross-sectional view showing another example (part) of the embedded formwork board of the present invention.
As shown in FIGS. 4 and 5, the embedded formwork board 10 of the present invention includes a plate-like main body portion 11 made of a hardened body of the above-described cement composition, and one surface 13 of the main body portion 11 (post-cast concrete is driven). And a plurality of concave portions 12 having a specific shape, which are formed substantially uniformly over the entire surface. The embedded formwork board 10 shown in FIGS. 4 and 5 shows an example in which a quadrangular prism-shaped concave portion 12 is formed on one surface 13 (reference surface) of the main body 11.
図1中、埋設型枠用ボード1(又は埋設型枠用ボード10;図4参照)の片面4に形成される凸部分3の高さ(又は凹部分12の深さ;図4参照)は、片面4(又は片面13;図4参照)から、3mm以上であり、埋設型枠用ボードの強度やコスト等の観点から、好ましくは3〜10mm、より好ましくは4〜9mmである。
凸部分3の高さ(又は凹部分12の深さ)が3mm未満では、埋設型枠用ボード1(又は埋設型枠用ボード10)と後打ちコンクリート6(図3参照)との付着力が低下する(例えば、付着強度が1.0N/mm未満となる)。凸部分3の高さ(又は凹部分12の深さ)が10mmを超えても、埋設型枠用ボード1(又は埋設型枠用ボード10)と後打ちコンクリート6との付着力は、それほど向上しない。そればかりか、凸部分3の高さ(又は凹部分12の深さ)が10mmを超えると、該値が10mm以下である場合に比べて、運搬や工事現場に設置の際に、凸部分3に欠け等が生じやすくなる。また、凹部分12の深さが10mmを超えると、埋設型枠用ボード10の強度を保つために、部材(本体部)を厚くする必要があり、コスト高になる。
In FIG. 1, the height of the convex portion 3 (or the depth of the concave portion 12; see FIG. 4) formed on one surface 4 of the buried mold board 1 (or the buried mold board 10; see FIG. 4) is as follows. From one side 4 (or one side 13; see FIG. 4), it is 3 mm or more, and preferably 3 to 10 mm, more preferably 4 to 9 mm from the viewpoint of the strength and cost of the embedded formwork board.
When the height of the convex portion 3 (or the depth of the concave portion 12) is less than 3 mm, the adhesive force between the embedded formwork board 1 (or the embedded formwork board 10) and the post-cast concrete 6 (see FIG. 3) is high. (For example, the adhesion strength is less than 1.0 N / mm 2 ). Even if the height of the convex portion 3 (or the depth of the concave portion 12) exceeds 10 mm, the adhesion between the embedded formwork board 1 (or the embedded formwork board 10) and the post-cast concrete 6 is improved so much. do not do. In addition, when the height of the convex portion 3 (or the depth of the concave portion 12) exceeds 10 mm, the convex portion 3 is larger during transportation and installation at the construction site than when the value is 10 mm or less. Chipping or the like is likely to occur. On the other hand, if the depth of the concave portion 12 exceeds 10 mm, it is necessary to increase the thickness of the member (main body portion) in order to maintain the strength of the embedded formwork board 10, which increases the cost.
本発明の埋設型枠用ボードは、埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、複数の凸部分又は凹部分を有する。複数の凸部分又は凹部分が、埋設型枠用ボードの片面に、部分的に集中して形成されている場合や、一方に偏って形成されている場合は、埋設型枠用ボードの片面の凸部分又は凹部分が形成されていない部分(平面部分)と、後打ちコンクリートとの付着力が小さくなり、該部分における埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートの界面に剥離が生じやすくなるので、好ましくない。
なお、埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、複数の凸部分又は凹部分を有する形態とは、凸部分(又は凹部分)を有する片面を、100cm(10cm×10cm)に区分けし、1つの区域における凸部分(又は凹部分)の個数と、他の1つの区域における凸部分(又は凹部分)の個数との差が、5個以内になるように、複数の凸部分(又は凹部分)が、埋設型枠用ボードの片面に形成されている形態をいう。上記凸部分(又は凹部分)は、埋設型枠用ボードの片面の全面に、等間隔で均等に形成することが好ましい。
The embedded formwork board of the present invention has a plurality of convex portions or concave portions substantially uniformly over the entire surface of one surface of the embedded formwork board. When the plurality of convex portions or concave portions are partially concentrated on one side of the embedded formwork board, or are formed so as to be biased to one side, Since the adhesive force between the convex part or the part where the concave part is not formed (planar part) and the post-cast concrete becomes small, peeling easily occurs at the interface between the embedded formwork board and the post-cast concrete in the part. It is not preferable.
In addition, the form having a plurality of convex portions or concave portions substantially uniformly on the entire surface of one side of the embedded formwork board is to divide the single side having the convex portions (or concave portions) into 100 cm 2 (10 cm × 10 cm). The plurality of convex portions (or the number of convex portions (or concave portions) in one area and the number of the convex portions (or concave portions) in the other area are within five. (Or the concave portion) refers to a form formed on one side of the embedded formwork board. The convex portions (or concave portions) are preferably formed uniformly at equal intervals on the entire surface of one side of the embedded formwork board.
図1中、凸部分3の3mmの高さ(又は凹部分12の3mmの深さ)における切断面(但し、凸部分3の高さが3mm又は凹部分12の深さが3mmの場合は、表面積)の面積は、凸部分3(又は凹部分12)を有する片面4全体(又は片面13全体)の投影面積(100%)に対する割合として、10〜80%であり、好ましくは20〜70%であり、より好ましくは30〜65%である。
上記割合が10%未満では、埋設型枠用ボード1(又は埋設型枠用ボード10)と後打ちコンクリート6との付着力が低下する。上記割合が80%を超えると、製造が困難であるうえに、凸部分3(又は凹部分12)を有する面に欠けやひび割れ等が生じやすくなる。
In FIG. 1, the cut surface at the height of 3 mm of the convex portion 3 (or the depth of 3 mm of the concave portion 12) (however, when the height of the convex portion 3 is 3 mm or the depth of the concave portion 12 is 3 mm, The area of the surface area is 10 to 80%, preferably 20 to 70%, as a ratio to the projected area (100%) of the entire single side 4 (or the entire single side 13) having the convex portion 3 (or the concave portion 12). More preferably, it is 30 to 65%.
If the said ratio is less than 10%, the adhesive force of the embedded mold board 1 (or the embedded mold board 10) and the post-cast concrete 6 will fall. When the ratio exceeds 80%, it is difficult to produce and the surface having the convex portion 3 (or the concave portion 12) is liable to be chipped or cracked.
凸部分3の3mmの高さ(又は凹部分12の3mmの深さ)における切断面とは、凸部分3の高さが3mm以上(又は凹部分12の深さが3mm以上)の場合に、各々の凸部分3の3mmの高さ(又は凹部分12の3mmの深さ)における切断面の面積を合計した面積(Ca)をいう。また、凸部分3の高さが3mm(又は凹部分12の深さが3mm)である場合の表面積とは、各々の凸部分3の3mmの高さ(又は凹部分12の3mmの深さ)における表面積を合計した面積(Sa)をいう。
なお、本明細書においては、便宜上、凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面(但し、凸部分の高さが3mm又は凹部分の深さが3mmの場合は、表面積)の面積(Ca又はSa)と、凸部分又は凹部分を有する片面全体の投影面積(S)との比を断面積率(Ca/S×100%、又は、Sa/S×100%)と称する。
The cut surface at the height of 3 mm of the convex portion 3 (or the depth of 3 mm of the concave portion 12) is when the height of the convex portion 3 is 3 mm or more (or the depth of the concave portion 12 is 3 mm or more), The total area (Ca) of the cut surfaces at the height of 3 mm of each convex portion 3 (or the depth of 3 mm of the concave portion 12) is referred to. The surface area when the height of the convex portion 3 is 3 mm (or the depth of the concave portion 12 is 3 mm) is the height of 3 mm of each convex portion 3 (or the depth of 3 mm of the concave portion 12). The total surface area (Sa) of
In addition, in this specification, for convenience, the cut surface at the height of 3 mm of the convex portion or the depth of 3 mm of the concave portion (however, when the height of the convex portion is 3 mm or the depth of the concave portion is 3 mm, The ratio of the area (Ca or Sa) of the surface area to the projected area (S 2 ) of the entire one surface having the convex portion or the concave portion is the cross-sectional area ratio (Ca / S 2 × 100% or Sa / S 2 × 100%).
図1中、凸部分3(又は凹部分12)を有する片面4(又は片面13)の全表面積(S)と、凸部分3(又は凹部分12)を有する片面4(又は片面13)の投影面積(S)との面積比(S/S)は、1.2〜7.0であり、好ましくは1.25〜6.0であり、より好ましくは1.3〜5.0である。面積比が1.2以上であれば、埋設型枠用ボード1(又は埋設型枠用ボード10)と後打ちコンクリート6(図3参照)との付着力が向上する。面積比が7.0以下であれば、製造が容易であるうえに、凸部分又は凹部分を有する面に欠けやひび割れ等が生じにくくなる。
なお、面積比とは、次の式のように算出される値である。
面積比=(凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積;S)/(凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積;S
なお、埋設型枠用ボードの凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積(S)は、凸部分又は凹部分を有しない場合の埋設型枠用ボードの片面全体の面積と同一である。
In FIG. 1, the total surface area (S 1 ) of the single side 4 (or single side 13) having the convex portion 3 (or concave portion 12) and the single side 4 (or single side 13) having the convex portion 3 (or concave portion 12). The area ratio (S 1 / S 2 ) to the projected area (S 2 ) is 1.2 to 7.0, preferably 1.25 to 6.0, and more preferably 1.3 to 5. 0. When the area ratio is 1.2 or more, the adhesion between the embedded formwork board 1 (or the embedded formwork board 10) and the post-cast concrete 6 (see FIG. 3) is improved. If the area ratio is 7.0 or less, the production is easy and the surface having the convex portion or the concave portion is less likely to be chipped or cracked.
The area ratio is a value calculated as in the following equation.
Area ratio = (total surface area of one side having convex portions or concave portions; S 1 ) / (projected area of one side having convex portions or concave portions; S 2 )
Incidentally, one side of the projected area having a convex portion or concave portion of the buried formwork board (S 2) is identical to the one side the total area of the buried formwork board when no convex portion or concave portion.
本発明において、埋設型枠用ボードが片面に凸部分を有するものである場合は、該凸部分は、直径が4〜25mmの円柱形状又は1辺の長さが4〜25mmの四角柱形状を有するものであることが好ましい。凸部分が、直径が4mm以上の円柱形状又は1辺の長さが4mm以上の四角柱形状を有するものであると、直径又は1辺の長さが4mm未満である場合と比べて、凸部分に欠けや割れ等が生じにくくなるので、好適である。一方、凸部分が、直径が25mm以下の円柱形状又は1辺の長さが25mm以下の四角柱形状を有するものであると、埋設型枠用ボードの面積比(S/S)を大きくすることができ、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力が大きくなる。 In the present invention, when the embedded formwork board has a convex portion on one side, the convex portion has a cylindrical shape with a diameter of 4 to 25 mm or a rectangular column shape with a side length of 4 to 25 mm. It is preferable to have it. When the convex part has a cylindrical shape with a diameter of 4 mm or more or a square column shape with a side length of 4 mm or more, the convex part has a diameter or a side length of less than 4 mm. This is suitable because chipping, cracking, and the like are less likely to occur. On the other hand, if the convex portion has a cylindrical shape with a diameter of 25 mm or less or a square column shape with a side length of 25 mm or less, the area ratio (S 1 / S 2 ) of the embedded formwork board is increased. This increases the adhesion between the embedded formwork board and the post-cast concrete.
本発明において、埋設型枠用ボードが片面に凹部分を有するものである場合は、該凹部分は、直径が5〜25mmの円柱形状又は1辺の長さが5〜25mmの四角柱形状を有するものであることが好ましい。凹部分が、直径が5mm以上の円柱形状又は1辺の長さが5mm以上の四角柱形状を有するものであると、直径又は1辺の長さが5mm未満である場合と比べて、後打ちコンクリートが凹部分に入り込むことが容易となり、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力が向上する。一方、凹部分が、直径が25mm以下の円柱形状又は1辺の長さが25mm以下の四角柱形状を有するものであると、埋設型枠用ボードの面積比(S/S)を大きくすることができ、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力が大きくなる。 In the present invention, when the embedded formwork board has a concave portion on one side, the concave portion has a cylindrical shape with a diameter of 5 to 25 mm or a square pillar shape with a side length of 5 to 25 mm. It is preferable to have it. When the concave portion has a cylindrical shape with a diameter of 5 mm or more or a square pillar shape with a side length of 5 mm or more, the diameter or the length of one side is less than 5 mm. It becomes easy for the concrete to enter the concave portion, and the adhesion between the embedded formwork board and the post-cast concrete is improved. On the other hand, if the concave portion has a columnar shape with a diameter of 25 mm or less or a square column shape with a side length of 25 mm or less, the area ratio (S 1 / S 2 ) of the embedded formwork board is increased. This increases the adhesion between the embedded formwork board and the post-cast concrete.
本発明において、上記凸部分同士又は凹部分同士の間隔は、好ましくは2mm以上であり、より好ましくは3mm以上であり、特に好ましくは4mm以上である。凸部分同士又は凹部分同士の間隔が2mm以上であれば、製造が容易であるうえに、製造時や運搬時、工事現場への設置の際に、凸部分や凹部分に欠け等が生じにくくなる。
凸部分同士又は凹部分同士の間隔が大きすぎると、凸部分同士又は凹部分同士の間隔が大きすぎない場合に比べて、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力が低下する。このため、凸部分同士又は凹部分同士の間隔は、20mm以下であることが好ましい。
なお、本明細書において、凸部分同士の間隔とは、凸部分3と凸部分3の間の空隙の距離d(図2参照)をいう。また、凹部分同士の間隔とは、凹部分12と凹部分12の間の距離d(図5参照)をいう。
なお、凸部分又は凹部分は、本体部と同じ材料を用いて一体的に形成することができる。
In the present invention, the interval between the convex portions or the concave portions is preferably 2 mm or more, more preferably 3 mm or more, and particularly preferably 4 mm or more. If the distance between the convex portions or the concave portions is 2 mm or more, the manufacturing is easy, and the convex portions and the concave portions are not easily chipped during manufacturing, transportation, or installation at the construction site. Become.
When the interval between the convex portions or the concave portions is too large, the adhesion between the embedded formwork board and the post-cast concrete is reduced as compared with the case where the interval between the convex portions or the concave portions is not too large. For this reason, it is preferable that the space | interval of convex parts or recessed parts is 20 mm or less.
In the present specification, the interval between the convex portions, say the distance d 1 of the gap between the convex portion 3 and the convex portion 3 (see FIG. 2). Further, the interval between the concave portions refers to the distance d 2 (see FIG. 5) between the concave portion 12 and the recessed portion 12.
In addition, a convex part or a recessed part can be integrally formed using the same material as a main-body part.
本発明の埋設型枠用ボードの寸法は、埋設型枠用ボードの強度や耐摩耗性、さらには、製造の容易性、運搬、工事現場への設置等の手間を考慮して、縦30〜200cm×横30〜200cmである。また、埋設型枠用ボードの厚さは、強度の観点からは、好ましくは10mm以上、より好ましくは20mm以上、特に好ましくは30mm以上であり、軽量化による作業性の向上の観点からは、700mm以下、より好ましくは600mm以下、特に好ましくは500mm以下である。
なお、ここで、埋設型枠用ボードの厚さとは、片面(基準面)に凸部分が形成されている場合は、該凸部分の頂部分の面から、該凸部分が形成されていない反対側の片面までの距離をいう。片面(基準面)に凹部分が形成されている場合は、該凹部分が形成されている片面(基準面)から、凹部分が形成されていない反対側の片面までの距離をいう。
The dimensions of the embedded formwork board according to the present invention are 30 to 30 mm long in consideration of the strength and wear resistance of the embedded formwork board, as well as the ease of manufacturing, transportation, and installation on the construction site. It is 200 cm × width 30 to 200 cm. The thickness of the embedded formwork board is preferably 10 mm or more, more preferably 20 mm or more, particularly preferably 30 mm or more from the viewpoint of strength, and 700 mm from the viewpoint of improving workability due to weight reduction. Below, it is more preferably 600 mm or less, particularly preferably 500 mm or less.
Here, the thickness of the embedded formwork board is opposite to the case where the convex portion is not formed from the surface of the top portion of the convex portion when the convex portion is formed on one side (reference surface). The distance to one side of the side. When the concave portion is formed on one side (reference surface), it means the distance from the one side (reference surface) where the concave portion is formed to the opposite side surface where the concave portion is not formed.
本発明の埋設型枠用ボードは、当該埋設型枠用ボードを固定するためのインサート孔を有することができる。固定具をインサート孔に挿通して、法面や天井等に打ち付けることによって、埋設型枠用ボードをアーチ状、板状等の形状に容易に組み立てることができる。   The embedded formwork board of the present invention can have an insert hole for fixing the embedded formwork board. The embedded formwork board can be easily assembled into an arch shape, a plate shape or the like by inserting the fixing tool through the insert hole and hitting it on the slope or the ceiling.
[本発明の埋設型枠用ボードの製造方法]
以下、上述したセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体からなる埋設型枠用ボードの製造方法について詳しく説明する。
本発明の埋設型枠用ボードの製造方法の一例は、セメント組成物を型枠内に打設すると同時にまたは打設した後に、凸部分又は凹部分を形成して、未硬化の成形体を得る成形工程と、未硬化の成形体を、10〜40℃で24時間以上、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、硬化した成形体を、70〜95℃で24時間以上、蒸気養生または温水養生し、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、加熱養生後の硬化体を、150〜200℃で24時間以上、加熱して、セメント質硬化体からなる埋設型枠用ボードを得る高温加熱工程を含むものである。
[Method for Manufacturing Embedded Formwork Board of the Present Invention]
Hereinafter, the manufacturing method of the board | substrate for embedded formwork which consists of a cementitious hardened | cured material formed by hardening | curing the cement composition mentioned above is demonstrated in detail.
An example of the method for producing an embedded form board according to the present invention is to form a convex part or a concave part at the same time or after the cement composition is placed in a form, thereby obtaining an uncured molded body. A molding step, a room temperature curing step for obtaining an uncured molded body after sealing and air curing at 10 to 40 ° C. for 24 hours or more and then removing the mold from the mold to obtain a cured molded body, and a cured molding The body is heated at 70 to 95 ° C. for 24 hours or longer, and is cured by steam or warm water to obtain a cured body after heat curing, and the cured body after heating and curing is heated at 150 to 200 ° C. for 24 hours or longer. And the high temperature heating process of obtaining the board for embedding formwork which consists of cementitious hardened bodies is included.
[成形工程]
本工程は、セメント組成物を型枠内に打設すると同時にまたは打設した後に、凸部分又は凹部分を形成して、未硬化の成形体を得る工程である。
打設を行う前に、セメント組成物を混練する方法としては、特に限定されるものではない。また、混練に用いる装置も特に限定されるものではなく、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを使用することができる。さらに、打設(成形)方法も特に限定されるものではない。
[Molding process]
This step is a step of obtaining an uncured molded body by forming convex portions or concave portions simultaneously with or after placing the cement composition in the mold.
The method of kneading the cement composition before placing is not particularly limited. Moreover, the apparatus used for kneading is not particularly limited, and a conventional mixer such as an omni mixer, a pan-type mixer, a biaxial kneading mixer, and a tilting mixer can be used. Further, the placing (molding) method is not particularly limited.
凸部分又は凹部分を形成する方法としては、例えば、特定の凹形状又は凸形状を、内部の底面に備えた型枠内に、セメント組成物を打設する方法や、底面が平面である通常の型枠内に、セメント組成物を打設した後、特定の凹形状、凸形状、円柱状の穴、または角柱状の穴等を備えた押さえ型枠(例えば、ゴムマットやエアーキャップからなる型枠)を、打設後の配合物の上面から押し付けて、セメント組成物の片面に凸部分又は凹部分を形成する方法が挙げられる。   As a method for forming the convex portion or the concave portion, for example, a method in which a cement composition is placed in a mold having a specific concave shape or convex shape on the inner bottom surface, or the bottom surface is usually flat. After the cement composition is placed in the mold, a pressing mold (for example, a mold made of a rubber mat or an air cap) having a specific concave shape, convex shape, cylindrical hole, prismatic hole, etc. And a method of forming a convex portion or a concave portion on one side of the cement composition by pressing the frame) from the upper surface of the compound after placing.
[常温養生工程]
本工程は、未硬化の成形体を、10〜40℃(好ましくは15〜30℃)で24時間以上(好ましくは24〜72時間、より好ましくは24〜48時間)、封緘養生または気中養生した後、型枠から脱型し、硬化した成形体を得る工程である。
養生温度が10℃以上であれば、養生時間をより短くすることができる。養生温度が40℃以下であれば、セメント質硬化体(埋設型枠用ボード)の圧縮強度をより高くすることができる。
養生時間が24時間以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。また、セメント組成物中の気泡の量を低減することができ、凸部分または凹部分の周辺に空洞が生じることがなく、後打ちコンクリートとの付着性を向上することができる。
また、本工程において、硬化した成形体が、好ましくは20〜100N/mm、より好ましくは30〜80N/mmの圧縮強度を発現した時に、硬化した成形体を型枠から脱型することが好ましい。該圧縮強度が20N/mm以上であれば、脱型の際に、硬化した成形体に欠けや割れ等の欠陥が生じにくくなる。該圧縮強度が100N/mm以下であれば、後述する吸水工程において、少ない労力で、硬化した成形体に吸水させることができる。
[Normal temperature curing process]
In this step, the uncured molded body is sealed at 10 to 40 ° C. (preferably 15 to 30 ° C.) for 24 hours or longer (preferably 24 to 72 hours, more preferably 24 to 48 hours). Then, it is a step of removing the mold from the mold and obtaining a cured molded body.
If the curing temperature is 10 ° C. or higher, the curing time can be further shortened. When the curing temperature is 40 ° C. or lower, the compressive strength of the cementitious cured body (embedded formwork board) can be further increased.
If the curing time is 24 hours or more, defects such as chipping and cracking are less likely to occur in the cured molded body during demolding. In addition, the amount of bubbles in the cement composition can be reduced, and no void is generated around the convex portion or the concave portion, and the adhesion to the post-cast concrete can be improved.
Further, in this step, when the cured molded body exhibits a compressive strength of preferably 20 to 100 N / mm 2 , more preferably 30 to 80 N / mm 2 , the cured molded body is removed from the mold. Is preferred. When the compressive strength is 20 N / mm 2 or more, defects such as chipping and cracking are less likely to occur in the cured molded body during demolding. If the compressive strength is 100 N / mm 2 or less, the cured molded body can absorb water with little effort in the water absorption step described later.
[加熱養生工程]
本工程は、前工程で得られた硬化した成形体を、70〜95℃(好ましくは75〜92℃)で24時間以上(好ましくは24〜96時間、より好ましくは36〜72時間)、蒸気養生または温水養生し、加熱養生後の硬化体を得る工程である。
養生温度が70℃以上であれば、養生時間をより短くすることができる。養生温度が95℃以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。
養生時間が24時間以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。
[Heat curing process]
In this step, the cured molded body obtained in the previous step is heated at 70 to 95 ° C. (preferably 75 to 92 ° C.) for 24 hours or longer (preferably 24 to 96 hours, more preferably 36 to 72 hours), steam This is a process of curing or warm water curing to obtain a cured product after heat curing.
If the curing temperature is 70 ° C. or higher, the curing time can be further shortened. When the curing temperature is 95 ° C. or lower, the compressive strength of the cementitious cured body can be further increased.
If the curing time is 24 hours or more, the compressive strength of the cementitious cured body can be further increased.
[高温加熱工程]
本工程は、加熱養生後の硬化体を、150〜200℃(好ましくは170〜190℃)で24時間以上(好ましくは24〜72時間、より好ましくは36〜48時間)、加熱して、セメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体からなる埋設型枠用ボードを得る工程である。
加熱温度が150℃以上であれば、加熱時間をより短くすることができる。加熱温度が200℃以下であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。
加熱時間が24時間以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。
[High temperature heating process]
In this step, the cured body after heat curing is heated at 150 to 200 ° C. (preferably 170 to 190 ° C.) for 24 hours or longer (preferably 24 to 72 hours, more preferably 36 to 48 hours), and cement is used. This is a step of obtaining an embedded formwork board made of a hardened cementitious material obtained by curing the composition.
If heating temperature is 150 degreeC or more, heating time can be shortened. If heating temperature is 200 degrees C or less, the compressive strength of a cementitious hardened body can be made higher.
When the heating time is 24 hours or more, the compressive strength of the cementitious cured body can be further increased.
[吸水工程]
常温養生工程と加熱養生工程の間に、常温養生工程において得られた硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含んでもよい。
硬化した成形体に吸水させる方法としては、該成形体を水中に浸漬させる方法が挙げられる。また、該成形体を水中に浸漬させる方法において、短時間で吸水量を増やし、セメント質硬化体の圧縮強度を大きくする観点から、(1)該成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法、(2)該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を浸漬させたまま、水温を40℃以下に低下させる方法、又は(3)該成形体を、沸騰している水の中に浸漬させた後、該成形体を沸騰している水から取り出して、次いで、40℃以下の水に浸漬させる方法、が好ましい。
[Water absorption process]
Between the room temperature curing process and the heat curing process, a water absorption process of absorbing water in the cured molded body obtained in the room temperature curing process may be included.
Examples of the method for causing the cured molded body to absorb water include a method for immersing the molded body in water. Further, in the method of immersing the molded body in water, from the viewpoint of increasing the amount of water absorption in a short time and increasing the compressive strength of the cementitious cured body, (1) immersing the molded body in water under reduced pressure. (2) A method of reducing the water temperature to 40 ° C. or less while the molded body is immersed, or (3) the molded body after the molded body is immersed in boiling water. Is preferably immersed in boiling water, and then the molded body is taken out from the boiling water and then immersed in water at 40 ° C. or lower.
上記成形体を、減圧下の水の中に浸漬させる方法としては、真空ポンプや大型の減圧容器等の設備を利用する方法等が挙げられる。
上記成形体を、沸騰している水の中に浸漬させる方法としては、高温高圧容器や熱温水水槽等の設備を利用する方法等が挙げられる。
硬化した成形体を、減圧下の水または沸騰している水の中に浸漬させる時間は、吸水率を高くする観点から、好ましくは3分間以上、より好ましくは8分間以上、特に好ましくは20分間以上である。該時間の上限は特に限定されるものではないが、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くする観点から、好ましくは60分間、より好ましくは45分間である。
Examples of the method for immersing the molded body in water under reduced pressure include a method using equipment such as a vacuum pump and a large-sized vacuum container.
Examples of a method for immersing the molded body in boiling water include a method using equipment such as a high-temperature and high-pressure vessel and a hot / warm water tank.
The time for immersing the cured molded body in water under reduced pressure or boiling water is preferably 3 minutes or more, more preferably 8 minutes or more, particularly preferably 20 minutes, from the viewpoint of increasing the water absorption rate. That's it. The upper limit of the time is not particularly limited, but is preferably 60 minutes, more preferably 45 minutes from the viewpoint of increasing the compressive strength of the cementitious cured body.
吸水工程における吸水率は、φ50×100mmの硬化した成形体100体積%に対する水の割合として、好ましくは0.2体積%以上、より好ましくは0.3〜2.0体積%、特に好ましくは0.35〜1.7体積%である。該吸水率が0.2体積%以上であれば、セメント質硬化体の圧縮強度をより高くすることができる。   The water absorption rate in the water absorption step is preferably 0.2% by volume or more, more preferably 0.3 to 2.0% by volume, and particularly preferably 0 as a ratio of water to 100% by volume of a cured molded body having a diameter of 50 × 100 mm. .35 to 1.7% by volume. When the water absorption is 0.2% by volume or more, the compressive strength of the cementitious cured body can be further increased.
上述の製造方法によって得られる成形体(セメント質硬化体)の物性は、以下のとおりである。
上記セメント質硬化体の圧縮強度は、好ましくは330N/mm以上、より好ましくは350N/mm以上、特に好ましくは370N/mm以上である。
また、上記セメント質硬化体が繊維を含む場合、上記セメント質硬化体の「土木学会基準 JSCE−G 552−2010(鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法)」に準拠して測定した曲げ強度は、好ましくは20N/mm以上、より好ましくは30N/mm以上、特に好ましくは35N/mm以上である。
本発明の埋設型枠用ボードは、高い圧縮強度を有するセメント質硬化体からなるため、該ボードの厚みを小さくして、軽量化を図ることができ、設置作業等を容易に行うことができる。また、本発明の埋設型枠用ボードは、高い圧縮強度を有するセメント質硬化体からなるため、埋設型枠用ボードの脱型、該ボードの保管、施工現場への輸送、及び工事現場への設置の際に、該ボードに欠けやひび割れ等が生じにくいものである。
The physical properties of the molded body (cemented cured body) obtained by the above-described manufacturing method are as follows.
Compressive strength of the cementitious cured product, preferably 330N / mm 2 or more, more preferably 350 N / mm 2 or more, and particularly preferably 370N / mm 2 or more.
In addition, when the cementitious hardened body contains fibers, the cementitious hardened body was measured in accordance with the “civil engineering society standard JSCE-G 552-2010 (bending strength and bending toughness test method of steel fiber reinforced concrete)”. flexural strength is preferably 20 N / mm 2 or more, more preferably 30 N / mm 2 or more, particularly preferably 35N / mm 2 or more.
Since the embedded formwork board of the present invention is made of a cementitious hardened body having a high compressive strength, the thickness of the board can be reduced, the weight can be reduced, and installation work and the like can be easily performed. . Moreover, since the embedded formwork board of the present invention is made of a cementitious hardened body having high compressive strength, the embedded formwork board is demolded, stored, transported to the construction site, and the construction site. During installation, the board is less likely to be chipped or cracked.
また、通常、セメント質硬化体の圧縮強度が高くなれば、該セメント質硬化体の耐摩耗性がより優れたものとなることから、該セメント質硬化体からなる埋設型枠用ボード(図3中、凸部分3が形成されている片面の反対側の面;コンクリート構造体5の表面)は、耐摩耗性に優れている。
また、上記セメント質硬化体の「ASTM C779」に準拠して測定した、60分経過後のすりへり深さは、好ましくは0.5mm以下、より好ましくは0.4mm以下、特に好ましくは0.3mm以下であり、該セメント質硬化体からなる埋設型枠用ボードは、耐摩耗性に優れている。
本発明の埋設型枠用ボードは、高い圧縮強度を有しかつ優れた耐摩耗性を有することから、高い圧縮強度および優れた耐摩耗性が求められる構造物の形成に好適である。
In general, if the compressive strength of the hardened cementitious body becomes higher, the wear resistance of the hardened cementitious body becomes better. Therefore, an embedded form board made of the hardened cementitious body (FIG. 3). The surface on the opposite side of the one surface on which the convex portions 3 are formed; the surface of the concrete structure 5) is excellent in wear resistance.
Further, the depth of wear after 60 minutes, measured in accordance with “ASTM C779” of the cementitious cured body, is preferably 0.5 mm or less, more preferably 0.4 mm or less, and particularly preferably 0.3 mm. The embedded formwork board made of the hardened cementitious material is excellent in wear resistance.
Since the embedded formwork board of the present invention has high compressive strength and excellent wear resistance, it is suitable for forming a structure that requires high compressive strength and excellent wear resistance.
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
[使用材料]
実施例1〜10及び比較例1における使用材料は、以下に示すとおりである。
(1)セメント:低熱ポルトランドセメント(太平洋セメント社製)
(2)シリカフュームA:BET比表面積20m/g
(3)シリカフュームB:BET比表面積17m/g
(4)無機粉末A:珪石粉末、50%体積累積粒径2μm、最大粒径12μm、95%体積累積粒径5.8μm
(5)無機粉末B:珪石粉末、50%体積累積粒径7μm、最大粒径67μm、95%体積累積粒径27μm
(6)細骨材:珪砂(最大粒径1.0mm、0.6mm以下の粒径のもの:98質量%、0.3mm以下の粒径のもの:45質量%、0.15mm以下の粒径のもの:3質量%)
(7)ポリカルボン酸系高性能減水剤:固形分量27.4質量%、フローリック社製、商品名「フローリックSF500U」
(8)消泡剤:BASFジャパン社製、商品名「マスターエア404」
(9)水:水道水
(10)金属繊維:鋼繊維(直径:0.2mm、長さ:15mm)
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[Materials used]
The materials used in Examples 1 to 10 and Comparative Example 1 are as shown below.
(1) Cement: Low heat Portland cement (manufactured by Taiheiyo Cement)
(2) Silica fume A: BET specific surface area of 20 m 2 / g
(3) Silica fume B: BET specific surface area of 17 m 2 / g
(4) Inorganic powder A: silica powder, 50% volume cumulative particle size 2 μm, maximum particle size 12 μm, 95% volume cumulative particle size 5.8 μm
(5) Inorganic powder B: silica powder, 50% volume cumulative particle size 7 μm, maximum particle size 67 μm, 95% volume cumulative particle size 27 μm
(6) Fine aggregate: silica sand (with a maximum particle size of 1.0 mm, a particle size of 0.6 mm or less: 98% by mass, a particle size of 0.3 mm or less: 45% by mass, particles of 0.15 mm or less Diameter: 3% by mass)
(7) Polycarboxylic acid-based high-performance water reducing agent: solid content 27.4% by mass, manufactured by Floric, trade name “Floric SF500U”
(8) Antifoaming agent: BASF Japan, trade name “Master Air 404”
(9) Water: Tap water (10) Metal fiber: Steel fiber (diameter: 0.2 mm, length: 15 mm)
[実施例1]
セメント、シリカフュームA及び無機粉末Aを、粉体原料(セメント、シリカフューム及び無機粉末)の合計量100体積%中、セメント等の各割合が表1に示す割合となるように混合した。得られた混合物と、セメント組成物中の細骨材の割合が表1に示す割合となる量の細骨材を、オムニミキサに投入して、15秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表1に示す量でオムニミキサに投入して、2分間混練した。
混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに4分間混練を行った。
混練後のセメント組成物のフロー値を、「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」に記載される方法において、15回の落下運動を行わないで測定した。なお、本明細書中、該フロー値を「0打ちフロー値」という。
[Example 1]
Cement, silica fume A, and inorganic powder A were mixed so that the proportions of cement and the like would be the proportions shown in Table 1 in a total amount of 100 vol% of the powder raw materials (cement, silica fume, and inorganic powder). The obtained mixture and an amount of fine aggregate in which the proportion of fine aggregate in the cement composition was as shown in Table 1 were put into an omnimixer and kneaded for 15 seconds.
Next, water, a polycarboxylic acid-based high-performance water reducing agent, and an antifoaming agent were added to the omni mixer in the amounts shown in Table 1, and kneaded for 2 minutes.
After kneading, the kneaded material adhering to the side wall in the omni mixer was scraped off and further kneaded for 4 minutes.
The flow value of the cement composition after kneading was measured in the method described in “JIS R 5201 (Cement physical test method) 11. Flow test” without performing 15 drop motions. In the present specification, the flow value is referred to as a “zero hit flow value”.
得られた混練物を、φ50×100mmの円筒形の型枠に打設して、未硬化の成形体を得た。打設後、未硬化の成形体について、20℃で48時間、封緘養生を行い、次いで、脱型して、硬化した成形体を得た。脱型時の圧縮強度は50N/mmであった。
この成形体を、表2に示す時間、減圧したデシケーター内で水に浸漬した(表2中、「減圧下」と示す。)。なお、減圧は、アズワン社製の「アスピレーター(AS−01)」を使用して行った。浸漬前後の成形体の質量を測定し、得られた測定値から、吸水率を算出した。
浸漬後、この成形体を90℃で48時間蒸気養生を行い、次いで、20℃まで降温した後、180℃で48時間加熱を行った。
加熱後の成形体(セメント質硬化体)の圧縮強度を、「JIS A 1108(コンクリートの圧縮強度試験方法)」に準じて測定した。
また、上記セメント質硬化体(加熱後の成形体)と同様にして、30×30×6cmの供試体を製造し、「ASTM C779」に準拠して、60分経過後のすりへり深さを測定した。
The obtained kneaded product was cast into a cylindrical mold having a diameter of 50 × 100 mm to obtain an uncured molded body. After casting, the uncured molded body was sealed and cured at 20 ° C. for 48 hours, and then demolded to obtain a cured molded body. The compressive strength at the time of demolding was 50 N / mm 2 .
This molded body was immersed in water in a reduced pressure desiccator for the time shown in Table 2 (shown as “under reduced pressure” in Table 2). The pressure reduction was performed using “Aspirator (AS-01)” manufactured by ASONE. The mass of the molded body before and after the immersion was measured, and the water absorption was calculated from the obtained measured value.
After the immersion, this molded body was subjected to steam curing at 90 ° C. for 48 hours, then cooled to 20 ° C., and then heated at 180 ° C. for 48 hours.
The compression strength of the molded body (cemented cured body) after heating was measured according to “JIS A 1108 (Method for testing compressive strength of concrete)”.
In addition, a 30 × 30 × 6 cm specimen was manufactured in the same manner as the above-mentioned cementitious cured body (molded body after heating), and the depth of grinding after 60 minutes was measured according to “ASTM C779”. did.
[実施例2]
粉体原料100質量部当たりの水の配合量を、13質量部から15質量部に変更した以外は、実施例1と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例1と同様にして、セメント組成物の0打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は45N/mmであった。
[Example 2]
A cement composition and its cured body (molded body) were obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount of water per 100 parts by weight of the powder raw material was changed from 13 parts by weight to 15 parts by weight.
In the same manner as in Example 1, the zero-flow value of the cement composition was measured. The compressive strength at the time of demolding was 45 N / mm 2 .
[実施例3]
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、沸騰している水(沸騰水)に、表2に示す時間浸漬した後、該成形体を水に浸漬させたまま、水温が25℃となるまで冷却した以外は、実施例1と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例1と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度の測定を行った。
[実施例4]
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、実施例3と同様に沸騰水への浸漬等を行った以外は、実施例2と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例1と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度の測定を行った。
[Example 3]
Instead of immersing the molded body after demolding in water in a reduced-pressure desiccator, the molded body was immersed in boiling water (boiling water) for the time shown in Table 2, and then the molded body was immersed in water. A cement composition and its hardened body (molded body) were obtained in the same manner as in Example 1 except that the water temperature was 25 ° C.
In the same manner as in Example 1, the water absorption rate was calculated and the compressive strength of the cementitious hardened body was measured.
[Example 4]
Instead of immersing the molded article after demolding in water in a reduced-pressure desiccator, the cement composition and the cement composition and The cured body (molded body) was obtained.
In the same manner as in Example 1, the water absorption rate was calculated and the compressive strength of the cementitious hardened body was measured.
[実施例5]
シリカフュームAの配合割合を10体積%から20体積%に変更し、かつ、無機粉末Aの配合割合を30体積%から20体積%に変更する以外は、実施例1と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例1と同様にして、0打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は50N/mmであった。
[実施例6]
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、実施例3と同様に沸騰水への浸漬等を行った以外は、実施例5と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例1と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度の測定を行った。
[Example 5]
Cement composition as in Example 1 except that the blending ratio of silica fume A is changed from 10% by volume to 20% by volume and the blending ratio of inorganic powder A is changed from 30% by volume to 20% by volume. And the hardening body (molded object) was obtained.
In the same manner as in Example 1, the measurement of the zero-flow value was performed. The compressive strength at the time of demolding was 50 N / mm 2 .
[Example 6]
Instead of immersing the molded product after demolding in water in a reduced-pressure desiccator, the cement composition and the cement composition were obtained in the same manner as in Example 5 except that immersion in boiling water was performed in the same manner as in Example 3. The cured body (molded body) was obtained.
In the same manner as in Example 1, the water absorption rate was calculated and the compressive strength of the cementitious hardened body was measured.
[実施例7]
シリカフュームAの配合割合を10体積%から20体積%に変更し、かつ、無機粉末Aの配合割合を30体積%から20体積%に変更する以外は、実施例2と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例1と同様にして、0打ちフロー値の測定等を行った。なお、脱型時の圧縮強度は45N/mmであった。
[実施例8]
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、実施例3と同様に沸騰水への浸漬等を行った以外は、実施例7と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例1と同様にして、吸水率の算出、及び、セメント質硬化体の圧縮強度及びすりへり深さの測定を行った。
[Example 7]
Cement composition as in Example 2 except that the blending ratio of silica fume A is changed from 10% by volume to 20% by volume and the blending ratio of inorganic powder A is changed from 30% by volume to 20% by volume. And the hardening body (molded object) was obtained.
In the same manner as in Example 1, the measurement of the zero-flow value was performed. The compressive strength at the time of demolding was 45 N / mm 2 .
[Example 8]
Instead of immersing the molded body after demolding in water in a reduced-pressure desiccator, the cement composition and the cement composition were obtained in the same manner as in Example 7 except that immersion in boiling water was performed in the same manner as in Example 3. The cured body (molded body) was obtained.
In the same manner as in Example 1, the water absorption rate was calculated, and the compressive strength and ground depth of the hardened cementitious material were measured.
[実施例9]
セメント、シリカフュームA及び無機粉末Aを、粉体原料(セメント、シリカフューム及び無機粉末)の合計量100体積%中、セメント等の各割合が表1に示す割合となるように混合した。得られた混合物と、セメント組成物中の細骨材の割合が表1に示す割合となる量の細骨材を、オムニミキサに投入して、15秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表1に示す量でオムニミキサに投入して、2分間混練を行った後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに4分間混練を行った。その後、セメント組成物中の金属繊維の割合が表1に示す割合となる量の金属繊維を、オムニミキサに投入して、さらに2分間混練を行った。
得られたセメント組成物について、実施例1と同様にして、0打ちフロー値を測定した。
また、得られたセメント組成物を材料として用いて、実施例1と同様の方法で、セメント質硬化体(成形体)を得た。
得られたセメント質硬化体(成形体)について、実施例1と同様にして、吸水率の算出、及び、圧縮強度の測定を行った。
さらに、得られたセメント質硬化体の曲げ強度を、「土木学会基準 JSCE−G 552−2010(鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法)」に準じて測定した。
[Example 9]
Cement, silica fume A, and inorganic powder A were mixed so that the proportions of cement and the like would be the proportions shown in Table 1 in a total amount of 100 vol% of the powder raw materials (cement, silica fume, and inorganic powder). The obtained mixture and an amount of fine aggregate in which the proportion of fine aggregate in the cement composition was as shown in Table 1 were put into an omnimixer and kneaded for 15 seconds.
Next, water, a polycarboxylic acid-based high-performance water reducing agent, and an antifoaming agent are added to the omni mixer in the amounts shown in Table 1, and after kneading for 2 minutes, the kneaded material adhering to the side wall in the omni mixer is scraped. And kneading was continued for 4 minutes. Thereafter, metal fibers in an amount such that the ratio of the metal fibers in the cement composition is the ratio shown in Table 1 were put into an omni mixer and further kneaded for 2 minutes.
About the obtained cement composition, it carried out similarly to Example 1, and measured the zero flow value.
Moreover, the cementitious hardened | cured material (molded object) was obtained by the method similar to Example 1 using the obtained cement composition as a material.
About the obtained cementitious hardened | cured material (molded object), it carried out similarly to Example 1, and calculated the water absorption rate and measured the compressive strength.
Furthermore, the bending strength of the obtained cementitious hardened body was measured according to “Japan Society of Civil Engineers standard JSCE-G 552-2010 (bending strength and bending toughness test method of steel fiber reinforced concrete)”.
[実施例10]
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で水に浸漬する代わりに、実施例3と同様に沸騰水への浸漬等を行った以外は、実施例9と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
セメント組成物及びその硬化体について、実施例9と同様にして、各種物性を測定した。
[Example 10]
Instead of immersing the molded body after demolding in water in a reduced-pressure desiccator, the cement composition and the cement composition were obtained in the same manner as in Example 9 except that immersion in boiling water was performed in the same manner as in Example 3. The cured body (molded body) was obtained.
About a cement composition and its hardened | cured material, it carried out similarly to Example 9, and measured various physical properties.
[比較例1]
セメント、シリカフュームB及び無機粉末Bを、粉体原料(セメント、シリカフューム及び無機粉末)の合計量100体積%中、セメント等の各割合が表1に示す割合となるように混合した。得られた混合物と、セメント組成物中の細骨材の割合が表1に示す割合となる量の細骨材を、オムニミキサに投入して、15秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表1に示す量でオムニミキサに投入して、2分間混練した。
混練後、オムニミキサ内の側壁に付着した混練物を掻き落とし、さらに4分間混練を行った。
得られた混練物を材料として用いて、実施例1と同様にして、セメント質硬化体を得た。
得られた混練物(セメント組成物)及びその硬化体について、実施例1と同様にして、各種物性を測定した。
以上の結果を表2に示す。
[Comparative Example 1]
Cement, silica fume B, and inorganic powder B were mixed so that each ratio of cement and the like would be the ratio shown in Table 1 in a total amount of 100 vol% of the powder raw materials (cement, silica fume and inorganic powder). The obtained mixture and an amount of fine aggregate in which the proportion of fine aggregate in the cement composition was as shown in Table 1 were put into an omnimixer and kneaded for 15 seconds.
Next, water, a polycarboxylic acid-based high-performance water reducing agent, and an antifoaming agent were added to the omni mixer in the amounts shown in Table 1, and kneaded for 2 minutes.
After kneading, the kneaded material adhering to the side wall in the omni mixer was scraped off and further kneaded for 4 minutes.
Using the obtained kneaded material as a material, a cementitious cured body was obtained in the same manner as in Example 1.
About the obtained kneaded material (cement composition) and its hardened | cured material, it carried out similarly to Example 1, and measured various physical properties.
The results are shown in Table 2.
[使用材料]
実施例11〜20及び比較例2〜4における使用材料は、以下に示すとおりである。
(1)中庸熱ポルトランドセメント:太平洋セメント社製
(2)低熱ポルトランドセメント:太平洋セメント社製
(3)シリカフュームC:BET比表面積14m/g
(4)シリカフュームD:BET比表面積20m/g
(5)無機粉末:珪石粉末、50%体積累積粒径2μm、最大粒径12μm、95%体積累積粒径5.8μm(実施例1〜10で用いた無機粉末Aと同じもの)
(6)細骨材A:掛川産山砂
(7)細骨材B:珪砂(最大粒径1.2mm以下、0.6mm以下の粒径のもの:98質量%、0.3mm以下の粒径のもの:45質量%、0.15mm以下の粒径のもの:3質量%)
(8)ポリカルボン酸系高性能減水剤:固形分量27.4質量%;フローリック社製、商品名「フローリックSF500U」
(9)消泡剤:BASFジャパン社製、商品名「マスターエア404」
(10)水:上水道水
(11)金属繊維:鋼繊維(直径:0.2mm、長さ:15mm)
[Materials used]
The materials used in Examples 11 to 20 and Comparative Examples 2 to 4 are as shown below.
(1) Medium heat Portland cement: manufactured by Taiheiyo Cement (2) Low heat Portland cement: manufactured by Taiheiyo Cement (3) Silica fume C: BET specific surface area 14 m 2 / g
(4) Silica fume D: BET specific surface area 20 m 2 / g
(5) Inorganic powder: silica powder, 50% volume cumulative particle size 2 μm, maximum particle size 12 μm, 95% volume cumulative particle size 5.8 μm (same as inorganic powder A used in Examples 1-10)
(6) Fine aggregate A: Kakegawa mountain sand (7) Fine aggregate B: Silica sand (maximum particle size 1.2 mm or less, 0.6 mm or less particle size: 98% by mass, 0.3 mm or less particle size ): 45% by mass, those having a particle size of 0.15 mm or less: 3% by mass)
(8) Polycarboxylic acid-based high-performance water reducing agent: solid content 27.4% by mass; manufactured by Floric, trade name “Floric SF500U”
(9) Antifoaming agent: BASF Japan, trade name “Master Air 404”
(10) Water: tap water (11) Metal fiber: Steel fiber (diameter: 0.2 mm, length: 15 mm)
[中庸熱ポルトランドセメント及び低熱ポルトランドセメントの各研磨処理物の製造]
中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを、高速気流撹拌装置(奈良機械製作所社製、商品名「ハイブリタイザーNHS−3型」)を用いて、回転速度4,000rpmの条件で、30分間研磨処理した。なお、研磨処理において、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントの仕込み量は、1バッチあたり800gとした。中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメント、及び、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントの研磨処理物の、50%体積累積粒径及びブレーン比表面積を測定した。結果を表3に示す。
また、走査型電子顕微鏡を用いて、研磨処理物の二次電子像を観察したところ、研磨処理物の粗粒子(粒径20μm以上の粒子)は、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントの粒子(研磨処理前のもの)と比べて、角張った表面部分が少なく、表面部分が丸みを帯びた形状に変形していた。また、粗粒子と粗粒子の間の空隙には、微粒子(粒径20μm未満の粒子)が存在している様子が見られた。
[Manufacture of polished products of medium heat Portland cement and low heat Portland cement]
Medium-heated Portland cement or low-heat Portland cement was polished for 30 minutes under the condition of a rotational speed of 4,000 rpm using a high-speed airflow stirrer (trade name “Hybritizer NHS-3” manufactured by Nara Machinery Co., Ltd.). . In the polishing treatment, the amount of medium heat Portland cement or low heat Portland cement charged was 800 g per batch. The 50% volume cumulative particle size and Blaine specific surface area of the ground heat Portland cement or low heat Portland cement, and the intermediate heat Portland cement or low heat Portland cement polished product were measured. The results are shown in Table 3.
Further, when a secondary electron image of the polished material was observed using a scanning electron microscope, coarse particles (particles having a particle size of 20 μm or more) of the polished material were particles of medium heat Portland cement or low heat Portland cement ( Compared to those before the polishing treatment), there were few squared surface portions, and the surface portions were deformed into rounded shapes. Further, it was observed that fine particles (particles having a particle diameter of less than 20 μm) were present in the gaps between the coarse particles.
[実施例11]
低熱ポルトランドセメントの研磨処理物、シリカフュームD、無機粉末、及び細骨材Bを、低熱ポルトランドセメントの研磨処理物等の各割合が表4に示す割合となるように、オムニミキサに投入して、15秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表4に示す量でオムニミキサに投入して、2分間混練した。なお、消泡剤の添加量は、粉体原料100質量部に対して0.02質量部とした。
混練後、オムニミキサの側面に付着した混練物を掻き落とし、さらに4分間混練を行った。
混練後のセメント組成物のフロー値を、「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」に記載される方法において、15回の落下運動を行わないで測定した。
また、混練後のセメント組成物を、φ50×100mmの円筒形の型枠に打設して、未硬化の成形体を得た。打設後、未硬化の成形体について、20℃で72時間静置した。次いで、脱型して、硬化した成形体を得た。該成形体の脱型時の圧縮強度は52N/mmであった。
さらに、上記成形体を90℃で48時間蒸気養生を行い、次いで、20℃になるまで降温させた後、さらに、乾燥炉を用いて180℃で48時間加熱した。加熱後の硬化体の圧縮強度を、「JIS A 1108(コンクリートの圧縮強度試験方法)」に準じて測定した。なお、圧縮強度は、島津製作所社製の100t万能試験機(油圧式)を使用して測定した。
[Example 11]
The low heat Portland cement polished product, silica fume D, inorganic powder, and fine aggregate B were put into an omni mixer so that the ratios of the low heat Portland cement polished product and the like were as shown in Table 4, 15 Kneaded for a second.
Next, water, a polycarboxylic acid-based high-performance water reducing agent, and an antifoaming agent were added to the omni mixer in the amounts shown in Table 4 and kneaded for 2 minutes. The addition amount of the antifoaming agent was 0.02 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the powder raw material.
After kneading, the kneaded material adhering to the side surface of the omni mixer was scraped off and kneaded for 4 minutes.
The flow value of the cement composition after kneading was measured in the method described in “JIS R 5201 (Cement physical test method) 11. Flow test” without performing 15 drop motions.
Further, the cement composition after kneading was placed in a cylindrical mold having a diameter of 50 × 100 mm to obtain an uncured molded body. After casting, the uncured molded body was allowed to stand at 20 ° C. for 72 hours. Subsequently, the mold was removed to obtain a cured molded body. The compression strength at the time of demolding of the molded product was 52 N / mm 2 .
Further, the molded body was subjected to steam curing at 90 ° C. for 48 hours, and then cooled to 20 ° C., and further heated at 180 ° C. for 48 hours using a drying furnace. The compressive strength of the cured product after heating was measured according to “JIS A 1108 (Concrete compressive strength test method)”. The compressive strength was measured using a 100t universal testing machine (hydraulic) manufactured by Shimadzu Corporation.
[実施例12]
低熱ポルトランドセメントの研磨処理物の代わりに中庸熱ポルトランドセメントの研磨処理物を使用した以外は、実施例11と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。該成形体の脱型時の圧縮強度は55N/mmであった。
実施例11と同様にして、セメント組成物のフロー値(0打ち)等を測定した。
[実施例13]
粉体原料100質量部当たりの水の量を、12質量部から15質量部に変更した以外は、実施例12と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。該成形体の脱型時の圧縮強度は50N/mmであった。
実施例11と同様にして、セメント組成物のフロー値(0打ち)等を測定した。
[Example 12]
A cement composition and a cured body (molded body) thereof were obtained in the same manner as in Example 11 except that a medium-heated Portland cement polishing treatment was used instead of the low heat Portland cement polishing treatment. The compression strength at the time of demolding of the molded product was 55 N / mm 2 .
In the same manner as in Example 11, the flow value (0 strike) of the cement composition was measured.
[Example 13]
A cement composition and its cured body (molded body) were obtained in the same manner as in Example 12 except that the amount of water per 100 parts by mass of the powder raw material was changed from 12 parts by mass to 15 parts by mass. The compression strength at the time of demolding of the molded product was 50 N / mm 2 .
In the same manner as in Example 11, the flow value (0 strike) of the cement composition was measured.
[実施例14]
脱型後の成形体を、沸騰している水(沸騰水)に、30分間浸漬した後、該成形体を水に浸漬させたまま、水温が25℃となるまで冷却した(表5中、「沸騰水」と示す。)後に蒸気養生を行った以外は、実施例11と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例11と同様にして、セメント組成物のフロー値(0打ち)等を測定した。なお、硬化体の圧縮強度は、測定装置の測定限界(511N/mm)を超えていた。
また、浸漬前後の成形体の質量を測定し、得られた測定値から、吸水率を算出した。
[実施例15]
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で30分間水に浸漬した(表5中、「減圧下」と示す。)後に蒸気養生を行った以外は、実施例11と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例14と同様にして、セメント組成物のフロー値(0打ち)等を測定した。なお、硬化体の圧縮強度は、測定装置の測定限界(511N/mm)を超えていた。
[Example 14]
The molded body after demolding was immersed in boiling water (boiling water) for 30 minutes, and then cooled until the water temperature reached 25 ° C. while the molded body was immersed in water (in Table 5, It is shown as “boiling water.”) A cement composition and a cured product (molded product) thereof were obtained in the same manner as in Example 11 except that steam curing was performed later.
In the same manner as in Example 11, the flow value (0 strike) of the cement composition was measured. In addition, the compressive strength of the cured body exceeded the measurement limit (511 N / mm 2 ) of the measuring device.
Moreover, the mass of the molded object before and behind immersion was measured, and the water absorption was computed from the obtained measured value.
[Example 15]
The molded body after demolding was immersed in water for 30 minutes in a reduced-pressure desiccator (shown as “under reduced pressure” in Table 5), and then subjected to steam curing in the same manner as in Example 11, except that cement was used. A composition and its cured body (molded body) were obtained.
In the same manner as in Example 14, the flow value (0 strike) of the cement composition was measured. In addition, the compressive strength of the cured body exceeded the measurement limit (511 N / mm 2 ) of the measuring device.
[実施例16]
シリカフュームDの配合割合を10体積%から20体積%に変更し、かつ、無機粉末の配合割合を30体積%から20体積%に変更する以外は、実施例11と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。該成形体の脱型時の圧縮強度は51N/mmであった。
実施例11と同様にして、セメント組成物のフロー値(0打ち)等を測定した。
[実施例17]
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で30分間水に浸漬した後に蒸気養生を行った以外は、実施例16と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例14と同様にして、セメント組成物のフロー値(0打ち)等を測定した。なお、硬化体の圧縮強度は、測定装置の測定限界(511N/mm)を超えていた。
[Example 16]
Except for changing the blending ratio of silica fume D from 10% by volume to 20% by volume and changing the blending ratio of the inorganic powder from 30% by volume to 20% by volume, in the same manner as in Example 11, the cement composition and The cured body (molded body) was obtained. The compression strength at the time of demolding of the molded product was 51 N / mm 2 .
In the same manner as in Example 11, the flow value (0 strike) of the cement composition was measured.
[Example 17]
The cement composition and its cured body (molded body) were obtained in the same manner as in Example 16 except that the molded body after demolding was steam-cured after being immersed in water for 30 minutes in a reduced-pressure desiccator. .
In the same manner as in Example 14, the flow value (0 strike) of the cement composition was measured. In addition, the compressive strength of the cured body exceeded the measurement limit (511 N / mm 2 ) of the measuring device.
[実施例18]
脱型後の成形体を、減圧したデシケーター内で30分間水に浸漬した後に蒸気養生を行った以外は、実施例13と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
実施例14と同様にして、セメント組成物のフロー値(0打ち)等を測定した。
[Example 18]
The cement composition and its hardened body (molded body) were obtained in the same manner as in Example 13 except that the molded body after demolding was immersed in water for 30 minutes in a reduced-pressure desiccator and then subjected to steam curing. .
In the same manner as in Example 14, the flow value (0 strike) of the cement composition was measured.
[実施例19]
低熱ポルトランドセメントの研磨処理物、シリカフュームD、無機粉末、及び細骨材Bを、低熱ポルトランドセメントの研磨処理物等の各割合が表4に示す割合となるように、オムニミキサに投入して、15秒間空練りを行った。
次いで、水、ポリカルボン酸系高性能減水剤、及び消泡剤を、表4に示す量でオムニミキサに投入して、2分間混練した。なお、消泡剤の添加量は、粉体原料100質量部に対して0.02質量部とした。
混練後、オムニミキサの側面に付着した混練物を掻き落とし、さらに4分間混練を行った。その後、セメント組成物中の金属繊維の割合が表4に示す割合となる量の金属繊維を、オムニミキサに投入して、さらに2分間混練を行った。
得られたセメント組成物について、実施例11と同様にして0打ちフロー値を測定した。
また、得られたセメント組成物を材料として用いて、実施例14と同様の方法で、セメント質硬化体(成形体)を得た。
得られたセメント質硬化体(成形体)について、実施例14と同様にして、吸水率及び圧縮強度を測定した。なお、硬化体の圧縮強度は、測定装置の測定限界(511N/mm)を超えていた。
また、得られたセメント質硬化体の曲げ強度を、「土木学会基準 JSCE−G 552−2010(鋼繊維補強コンクリートの曲げ強度および曲げタフネス試験方法)」に準じて測定した。
[Example 19]
The low heat Portland cement polished product, silica fume D, inorganic powder, and fine aggregate B were put into an omni mixer so that the ratios of the low heat Portland cement polished product and the like were as shown in Table 4, 15 Kneaded for a second.
Next, water, a polycarboxylic acid-based high-performance water reducing agent, and an antifoaming agent were added to the omni mixer in the amounts shown in Table 4 and kneaded for 2 minutes. The addition amount of the antifoaming agent was 0.02 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the powder raw material.
After kneading, the kneaded material adhering to the side surface of the omni mixer was scraped off and kneaded for 4 minutes. Thereafter, metal fibers in an amount such that the proportion of the metal fibers in the cement composition was as shown in Table 4 were put into an omni mixer and kneaded for another 2 minutes.
About the obtained cement composition, it carried out similarly to Example 11, and measured the zero flow value.
Moreover, the cementitious hardened | cured material (molded object) was obtained by the method similar to Example 14 using the obtained cement composition as a material.
About the obtained cementitious hardened | cured material (molded object), it carried out similarly to Example 14, and measured the water absorption rate and the compressive strength. In addition, the compressive strength of the cured body exceeded the measurement limit (511 N / mm 2 ) of the measuring device.
In addition, the bending strength of the obtained cementitious hardened body was measured according to “Japan Society of Civil Engineers standard JSCE-G 552-2010 (bending strength and bending toughness test method of steel fiber reinforced concrete)”.
[実施例20]
脱型後の成形体を、沸騰している水に30分間浸漬する代わりに、減圧したデシケーター内で30分間水に浸漬した後に蒸気養生を行った以外は、実施例19と同様にして、セメント組成物及びその硬化体(成形体)を得た。
セメント組成物及びその硬化体(成形体)について、実施例19と同様にして、各種物性を測定した。なお、硬化体の圧縮強度は、測定装置の測定限界(511N/mm)を超えていた。
[Example 20]
Instead of immersing the molded body after demolding in boiling water for 30 minutes, cement curing was performed in the same manner as in Example 19 except that steam curing was performed after immersing in water in a decompressed desiccator for 30 minutes. A composition and its cured body (molded body) were obtained.
Various physical properties of the cement composition and its cured product (molded product) were measured in the same manner as in Example 19. In addition, the compressive strength of the cured body exceeded the measurement limit (511 N / mm 2 ) of the measuring device.
[比較例2]
中庸熱ポルトランドセメントの研磨処理物、シリカフュームC、細骨材A、高性能減水剤、水を、表4に示す割合となるように、一括してホバートミキサに投入した後、低速で12分間混練して、セメント組成物を調製した以外は、実施例11と同様にして、セメント組成物の硬化体(成形体)を得た。実施例11と同様にして、セメント組成物のフロー値(0打ち)等を測定した。
[比較例3]
中庸熱ポルトランドセメントの研磨処理物、細骨材A、高性能減水剤、水を、表4に示す割合となるように、一括してホバートミキサに投入して、セメント組成物を調製しようとしたが、混練することができなかった。
[比較例4]
中庸熱ポルトランドセメント、シリカフュームC、細骨材A、高性能減水剤、、水を、表4に示す配合で一括してホバートミキサに投入して、セメント組成物を調製しようとしたが、混練することができなかった。
以上の結果を表5に示す。
[Comparative Example 2]
Medium-heated Portland cement abrasives, silica fume C, fine aggregate A, high-performance water reducing agent, and water are all added to the Hobart mixer in the proportions shown in Table 4 and then mixed at a low speed for 12 minutes. Then, a cured body (molded body) of the cement composition was obtained in the same manner as in Example 11 except that the cement composition was prepared. In the same manner as in Example 11, the flow value (0 strike) of the cement composition was measured.
[Comparative Example 3]
An attempt was made to prepare a cement composition by batch-feeding a medium-heated Portland cement polished product, fine aggregate A, high-performance water reducing agent, and water into a Hobart mixer at the ratio shown in Table 4. However, it could not be kneaded.
[Comparative Example 4]
I tried to prepare a cement composition by adding medium-heated Portland cement, silica fume C, fine aggregate A, high-performance water reducing agent, and water into the Hobart mixer at the same time as shown in Table 4, but kneading. I couldn't.
The results are shown in Table 5.
表2及び表5から、実施例1〜20のセメント質硬化体の圧縮強度は350N/mm以上と、高いものである。特に、研磨処理したセメントを用いた場合(実施例11〜20)のセメント質硬化体の圧縮強度は420N/mm以上であり、より高いものである。また、実施例9〜10及び実施例19〜20(セメント組成物が金属繊維を含むもの)は、得られたセメント質硬化体について、圧縮強度が445N/mm以上であり、特に高く、かつ、曲げ強度が40N/mm以上である。
また、実施例のセメント質硬化体のすりへり深さは0.4mm以下であり、非常に小さいものである。
これらの結果から、本発明の埋設型枠用ボードは、高い圧縮強度および優れた耐摩耗性を有することがわかる。
一方、比較例1〜2のセメント質硬化体の圧縮強度は290N/mmであり、実施例1〜20と比べて低いものであることがわかる。また、比較例1のセメント質硬化体のすりへり深さは0.57mmであり、実施例と比べて大きいものであることがわかる。また、比較例3〜4のセメント組成物は、混練できないことがわかる。
From Table 2 and Table 5, the compressive strength of the cementitious hardened | cured material of Examples 1-20 is as high as 350 N / mm < 2 > or more. In particular, the compressive strength of the cementitious hardened body when using a polished cement (Examples 11 to 20) is 420 N / mm 2 or more, which is higher. Examples 9 to 10 and Examples 19 to 20 (where the cement composition includes metal fibers) have a compressive strength of 445 N / mm 2 or more, particularly high, with respect to the obtained cementitious hardened body. The bending strength is 40 N / mm 2 or more.
Further, the depth of wear of the cementitious cured body of the example is 0.4 mm or less, which is very small.
From these results, it can be seen that the embedded formwork board of the present invention has high compressive strength and excellent wear resistance.
On the other hand, the compressive strength of the cementitious cured bodies of Comparative Examples 1 and 2 is 290 N / mm 2, which is lower than those of Examples 1 to 20. Moreover, it turns out that the wear depth of the cementitious hardened | cured material of the comparative example 1 is 0.57 mm, and is large compared with an Example. Moreover, it turns out that the cement composition of Comparative Examples 3-4 cannot knead | mix.
1,10 埋設型枠用ボード
2,11 本体部
3 凸部分
4,13 埋設型枠用ボードの片面(基準面)
5 コンクリート構造体
6 後打ちコンクリート
12 凹部分
20 高速気流撹拌装置
21 ローター
22 ブレード
23 循環回路
23a 循環回路の入口
23b 循環回路の出口
24 投入口
25 排出口
26 ステーター
27 衝突室
28 開閉弁
29 排出弁
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1,10 Embedded formwork board 2,11 Main body part 3 Convex part 4,13 One side (reference plane) of embedded formwork board
DESCRIPTION OF SYMBOLS 5 Concrete structure 6 Post-cast concrete 12 Concave part 20 High-speed airflow stirring apparatus 21 Rotor 22 Blade 23 Circulation circuit 23a Circulation circuit inlet 23b Circulation circuit outlet 24 Input port 25 Outlet port 26 Stator 27 Collision chamber 28 On-off valve 29 Exhaust valve

Claims (6)

  1. (i)埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが3mm以上である複数の凸部分又は深さが3mm以上である複数の凹部分を有し、
    (ii)上記凸部分の3mmの高さ又は凹部分の3mmの深さにおける切断面(但し、上記凸部分の高さが3mm又は上記凹部分の深さが3mmの場合は、表面積)の面積が、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積に対して10〜80%であり、かつ、
    (iii)上記凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積(S)と、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積(S)との面積比(S/S)が1.2〜7.0である埋設型枠用ボードであって、
    セメント、BET比表面積が15〜25m/gのシリカフューム、50%体積累積粒径が0.8〜5μmの無機粉末、最大粒径が1.2mm以下の骨材、高性能減水剤、消泡剤及び水を含み、上記セメント、上記シリカフューム及び上記無機粉末の合計量100体積%中、上記セメントの割合が55〜65体積%、上記シリカフュームの割合が5〜25体積%、上記無機粉末の割合が15〜35体積%であるセメント組成物を硬化してなるセメント質硬化体からなることを特徴とする埋設型枠用ボード。
    (I) having a plurality of convex portions having a height of 3 mm or more or a plurality of concave portions having a depth of 3 mm or more substantially uniformly over the entire surface of one surface of the embedded formwork board;
    (Ii) The area of the cut surface at the height of 3 mm of the convex portion or the depth of 3 mm of the concave portion (however, the surface area when the height of the convex portion is 3 mm or the depth of the concave portion is 3 mm) Is 10 to 80% with respect to the projected area of one side having the convex part or the concave part, and
    (Iii) The area ratio (S 1 / S 2 ) between the total surface area (S 1 ) of one side having the convex part or the concave part and the projected area (S 2 ) of the single side having the convex part or the concave part is 1 A board for embedded formwork of 2 to 7.0,
    Cement, silica fume with a BET specific surface area of 15 to 25 m 2 / g, inorganic powder with a 50% volume cumulative particle size of 0.8 to 5 μm, aggregate with a maximum particle size of 1.2 mm or less, high-performance water reducing agent, defoaming In the total amount of 100% by volume of the cement, the silica fume, and the inorganic powder, including the agent and water, the proportion of the cement is 55 to 65% by volume, the proportion of the silica fume is 5 to 25% by volume, and the proportion of the inorganic powder. A board for embedded formwork, comprising a hardened cementitious material obtained by curing a cement composition having a content of 15 to 35% by volume.
  2. 上記セメントが、中庸熱ポルトランドセメント又は低熱ポルトランドセメントを構成する粒子を研磨処理してなる、角張った表面部分を丸みを帯びた形状に変形させてなる粒径20μm以上の粗粒子、及び、上記研磨処理によって生じる粒径20μm未満の微粒子を含み、50%体積累積粒径が10〜18μmで、かつブレーン比表面積が2,100〜2,900cm/gのものである請求項1に記載の埋設型枠用ボード。 The cement is obtained by polishing particles constituting medium-heated Portland cement or low-heat Portland cement. Coarse particles having a particle diameter of 20 μm or more obtained by transforming an angular surface portion into a rounded shape, and the polishing 2. The embedding according to claim 1, comprising fine particles having a particle diameter of less than 20 μm produced by the treatment, having a 50% volume cumulative particle diameter of 10 to 18 μm and a brain specific surface area of 2,100 to 2,900 cm 2 / g. Formwork board.
  3. 上記セメント組成物が、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる一種以上の繊維を含み、かつ上記セメント組成物中の上記繊維の割合が、3体積%以下である請求項1又は2に記載の埋設型枠用ボード。   The cement composition includes one or more fibers selected from the group consisting of metal fibers, organic fibers, and carbon fibers, and the proportion of the fibers in the cement composition is 3% by volume or less. 2. The embedded formwork board according to 2.
  4. 上記セメント質硬化体の圧縮強度が330N/mm以上である請求項1〜3のいずれか1項に記載の埋設型枠用ボード。 The embedded formwork board according to any one of claims 1 to 3, wherein the hardened cementitious body has a compressive strength of 330 N / mm 2 or more.
  5. 請求項1〜4のいずれか1項に記載の埋設型枠用ボードを製造するための方法であって、
    上記セメント組成物を型枠内に打設すると同時にまたは打設した後に、凸部分又は凹部分を形成して、未硬化の成形体を得る成形工程と、
    上記未硬化の成形体を、10〜40℃で24時間以上、封緘養生または気中養生した後、上記型枠から脱型し、硬化した成形体を得る常温養生工程と、
    上記硬化した成形体を、70〜95℃で24時間以上、蒸気養生または温水養生し、加熱養生後の硬化体を得る加熱養生工程と、
    上記加熱養生後の硬化体を、150〜200℃で24時間以上、加熱して、上記埋設型枠用ボードを得る高温加熱工程、
    を含むことを特徴とする埋設型枠用ボードの製造方法。
    A method for manufacturing the embedded formwork board according to any one of claims 1 to 4,
    A molding step for forming an uncured molded body by forming a convex portion or a concave portion at the same time or after casting the cement composition in a mold, and
    Room temperature curing step of obtaining the cured molded body by removing the mold from the mold after curing the uncured molded body at 10 to 40 ° C. for 24 hours or more, or curing in the air,
    A heat curing step of steam curing or warm water curing the cured molded body at 70 to 95 ° C. for 24 hours or more to obtain a cured body after heat curing;
    A high temperature heating step of heating the cured body after the heat curing at 150 to 200 ° C. for 24 hours or more to obtain the embedded formwork board,
    A method for manufacturing an embedded formwork board, comprising:
  6. 上記常温養生工程と上記加熱養生工程の間に、上記硬化した成形体に吸水させる吸水工程を含む請求項5に記載の埋設型枠用ボードの製造方法。   The manufacturing method of the board | substrate for embedded formwork of Claim 5 including the water absorption process which makes the said hardening molded body absorb water between the said normal temperature curing process and the said heat curing process.
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