JP2016205577A - シール材及びそれを用いたシール構造 - Google Patents

Abstract

【課題】安価で且つ耐摩耗性の優れるシール材を提供する。
【解決手段】シール材１００は、周方向に延びるように形成された無端の凹溝１１１を有する環状のシール材本体１１０と、シール材本体１１０の凹溝１１１に嵌め入れられて凹溝１１１を形成する両側の側壁部１１２，１１３を外向きに押圧する内装弾性体１２０とを備える。シール材本体１１０は、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含み、且つＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが１〜５０ｇ／１０ｍｉｎである樹脂組成物で形成されている。
【選択図】図４

Description

本発明は、シール材及びそれを用いたシール構造に関する。

医療機器や塗料機器等に用いられる液体密封用のシール材として、環状のシール材本体に形成された凹溝にＯリング等の内装弾性体が嵌め入れられたものが知られている。例えば、特許文献１には、かかるシール材において、シール材本体を、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（以下「ＰＴＦＥ樹脂」という。）、ポリアミド樹脂、及びポリエチレン樹脂のうち１種又は２種以上により形成することが開示されている。

特許第４４２６３３４号公報

上記シール材において、シール材本体をＰＴＦＥ樹脂で形成した場合、切削加工に時間を要するため高価となり、また、相手材がアルミニウムのような軟質金属で形成されていると、相手材を傷つけるのを回避するために高価で特殊な充填材を配合する必要がある。また、シール材本体をポリアミド樹脂のみ、或いは、ポリエチレン樹脂のみで形成した場合、十分な耐摩耗性を得ることができない。

本発明の課題は、安価で且つ耐摩耗性の優れるシール材を提供することである。

本発明は、周方向に延びるように形成された無端の凹溝を有する環状のシール材本体と、前記シール材本体の前記凹溝に嵌め入れられて前記凹溝を形成する両側の側壁部を外向きに押圧する内装弾性体とを備えたシール材であって、前記シール材本体は、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含み、且つＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが１〜５０ｇ／１０ｍｉｎである樹脂組成物で形成されている。

本発明は、第１及び第２部材と、周方向に延びるように形成された無端の凹溝を有する環状のシール材本体と前記シール材本体の前記凹溝に嵌め入れられて前記凹溝を形成する両側の側壁部を外向きに押圧する内装弾性体とを備え、前記両側の側壁部の一方が前記第１部材に接触し且つ他方が前記第２部材に接触するように設けられて前記第１及び第２部材間を密封するシール材とを有するシール構造であって、前記シール材の前記シール材本体は、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含み、且つＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが１〜５０ｇ／１０ｍｉｎである樹脂組成物で形成されている。

本発明によれば、シール材本体が、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含み、且つＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが１〜５０ｇ／１０ｍｉｎである樹脂組成物で形成されているので、ＰＴＦＥ樹脂に比べると材料コストが低く、しかも射出成形が可能であることから加工コストも低く、更に材料特性として高い耐摩耗性を有することから、安価で且つ優れた耐摩耗性を得ることができる。

実施形態１に係るシール材の斜視図である。 実施形態１に係るシール材の平面図である。 図２におけるIII-III断面図である。 実施形態１に係るシール材の一部分の断面拡大図である。 実施形態１に係るシール材を用いた第１のシール構造の一部分の断面拡大図である。 実施形態１に係るシール材を用いた第２のシール構造の一部分の断面拡大図である。 実施形態２に係るシール材の拡大断面図である。 実施形態２に係るシール材を用いたシール構造の一部分の断面拡大図である。 実施形態３に係るシール材の拡大断面図である。 実施形態４に係るシール材を用いたシール構造の一部分の断面拡大図である。 シール材の変形例の一部分の断面拡大図である。 耐摩耗性試験の説明図である。

以下、実施形態について詳細に説明する。

［実施形態１］
（シール材１００）
図１〜４は、実施形態１に係るシール材１００を示す。実施形態１に係るシール材１００は、例えば固定された、又は、往復動、回転動、揺動等の運動をする軸部材と、それが挿通される外装部材との間に介設されるものである。

実施形態１に係るシール材１００は、環状のシール材本体１１０とそれに収容された内装弾性体１２０とを備えたいわゆるＵ字状の複合シール材である。実施形態１に係るシール材１００は、例えば、内径が６〜３００ｍｍ、及び外径が１２〜３２０ｍｍである。

シール材本体１１０は、軸方向の一方に開口すると共に周方向に延びるように形成された断面コの字状の環状の凹溝１１１を有する。凹溝１１１を形成する両側の内側側壁部１１２及び外側側壁部１１３のそれぞれの外側の面には、凹溝１１１の開口の近傍に、外向きに突出するように形成されたリップ１１４が設けられている。また、シール材本体１１０の内側側壁部１１２及び外側側壁部１１３のそれぞれの凹溝１１１の開口端には、内向きに突出するように形成された係合爪１１５が設けられている。

シール材本体１１０は、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含む熱可塑性の樹脂組成物で形成されている。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物に含まれるポリアミド樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの脂肪族ナイロン、ナイロン６Ｔやナイロン９Ｔの半芳香族ナイロン、ポリアミドエラストマー等が挙げられる。ポリアミド樹脂は、単一種のみが含まれていても、また、複数種が含まれていても、どちらでもよい。シール材本体１１０を射出成形する場合、その成形時には、樹脂組成物を、そこに含まれるポリアミド樹脂の融点以上に加熱する必要がある。その際、樹脂組成物に含まれるポリオレフィン樹脂が熱分解して機械的特定が低下するのを抑制する観点から、ポリアミド樹脂の融点は２３０℃未満であることが好ましい。ここで、融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２２に準じた示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による昇温速度１０℃／分としたときの融解ピークの温度として測定される。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物に含まれるポリオレフィン樹脂は、例えば、α−オレフィンの単独重合体又は共重合体である。α−オレフィンとしては、例えば、エチレン（分子内炭素数：２）、プロピレン（分子内炭素数：３）、１−ブテン（分子内炭素数：４）、１−ペンテン（分子内炭素数：５）、１−ヘキセン（分子内炭素数：６）、１−オクテン（分子内炭素数：８）、１−デセン（分子内炭素数：１０）、１−ドデセン（分子内炭素数：１２）、４−メチル−１−ペンテン（分子内炭素数：６）、３−メチル−１−ペンテン（分子内炭素数：６）等が挙げられる。α−オレフィンの分子内炭素数は、好ましくは２〜２０、より好ましくは２〜１０である。

具体的には、ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、マレイン酸変性ポリプロピレン等が挙げられる。ポリオレフィン樹脂は、エチレンの単独重合体、及び／又は、エチレンを主成分とする共重合体を含むことが好ましい。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物に含まれるポリオレフィン樹脂は、超高分子量ポリオレフィン（以下「Ａ成分」という。）と高分子量乃至低分子量ポリオレフィン（以下「Ｂ成分」という。）とを含んでいてもよい。

Ａ成分の粘度平均分子量は、シール材本体１１０の良好な耐摩耗性が得られる観点から、好ましくは３０万以上であり、また、良好な成形性が得られるという観点から、好ましくは７００万以下、より好ましくは１００万以下である。Ｂ成分の粘度平均分子量は、シール材本体１１０表面へのブリードを抑制する観点から、好ましくは５０００以上、より好ましくは１万以上であり、また、良好な成形性が得られるという観点から、好ましくは３０万未満、より好ましくは２０万以下である。ここで、粘度平均分子量は、ＪＩＳ Ｋ７３６７に準じた極限粘度数の測定から求められる。

Ａ成分とＢ成分との含有質量比は、シール材本体１１０の良好な耐摩耗性が得られると共に良好な成形性が得られるという観点から、好ましくはＡ成分／Ｂ成分＝１５／８５〜９５／５、より好ましくは３０／７０〜８０／２０である。

Ａ成分とＢ成分とを含むポリオレフィンは、多段重合法により得ることができる。例えば、特開昭６３−１２６０６号公報や特開昭６３−１０６４７号公報には、チーグラー型触媒の存在下においてオレフィンを重合させてＡ成分を生成させる重合工程と、水素の存在下においてオレフィンを重合させてＢ成分を生成させる重合工程とを含む多段重合法が開示されている。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物におけるポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂との含有質量比は、好ましくはポリアミド樹脂／ポリオレフィン樹脂＝５５／４５〜９７／３、より好ましくは７０／３０〜９０／１０である。従って、ポリアミド樹脂の含有質量の方がポリオレフィン樹脂の含有質量よりも多いことが好ましい。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物には、必要に応じて充填剤や添加剤が配合されていてもよい。充填剤としては、例えば、ガラス繊維、ブロンズ微粒子、カーボン繊維、カーボンブラック微粒子、カーボングラファイト微粒子、フッ素樹脂微粉末、二硫化モリブデン微粒子、ポリフェニレンサルファイド樹脂微粉末、ポリイミド樹脂微粉末等が挙げられる。充填剤は、使用条件や用途に応じて配合され、例えば、荷重変形率を小さくしたい場合には、ガラス繊維、ブロンズ微粒子、カーボン繊維等が用いられ、また、耐摩耗性を高めたい場合には、カーボングラファイト微粒子、フッ素樹脂微粉末、二硫化モリブデン微粒子が用いられ、カーボングラファイト微粒子が好適に用いられる。カーボングラファイト微粒子の配合量は、機械特性を損なわずに耐摩耗性を高める観点から、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂との総量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％、より好ましくは１〜１５質量％である。カーボングラファイト微粒子の粒径は例えば０．１〜２００μｍである。添加剤としては、例えば、潤滑剤、酸化防止剤、加工助剤、着色剤、分散剤等が挙げられる。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるＭＦＲが１〜５０ｇ／１０ｍｉｎである。この樹脂組成物のＭＦＲは、好ましくは２ｇ／１０ｍｉｎ以上、より好ましくは５ｇ／１０ｍｉｎ以上であり、また、好ましくは３０ｇ／１０ｍｉｎ以下、より好ましくは２０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物は、ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準じて測定される密度が例えば９９０〜１２５０ｋｇ／ｍ^３である。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物は、シール材本体１１０の高圧下における耐変形性及び耐摩耗性を高める観点から、ＡＳＴＭ Ｄ６９５に準じて測定される２５℃条件下での１０％歪み時の圧縮強度が、好ましくは２０ＭＰａ以上、より好ましくは２５ＭＰａ以上であり、また、好ましくは２００ＭＰａ以下、より好ましくは１８０ＭＰａ以下である。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物は、ＡＳＴＭ Ｄ６２１に準じて測定される荷重変形率が、好ましくは１０％以下、より好ましくは８％以下である。

シール材本体１１０を形成する樹脂組成物は、シール材本体１１０の高圧下における耐変形性を高める観点から、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準じて測定される曲げ弾性率が、好ましくは１．５ＧＰａ以上、より好ましくは２ＧＰａ以上である。

シール材本体１１０は、射出成形によって製造することができる。射出成形では、シール材本体１１０を効率よく安価に製造することができる。

シール材本体１１０の製造に用いる樹脂組成物は、ポリアミド樹脂及びポリオレフィン樹脂並びにその他の充填剤を、例えば、二軸押出機、ニーダー、リボンブレンダー、流動式混合機等により混練して調製してもよく、また、市販材料をそのまま使用してもよい。かかる市販材料としては、例えば三井化学社製の商品名「リュブマーＬＳ４１４０」等が挙げられる。

内装弾性体１２０は、高弾性のステンレス鋼等で形成された断面Ｕ字状の複数の板バネ１２０ａで構成されている。内装弾性体１２０を構成する複数の板バネ１２０ａは、シール材本体１１０の凹溝１１１に、周方向に間隔をおいて配設され、且つ、各々、開口が凹溝１１１の開口が一致すると共に、開口端が係合爪１１５に係合するように嵌め入れられている。板バネ１２０ａの自然状態の開口幅は凹溝１１１の内幅よりも大きく、従って、内装弾性体１２０を構成する複数の板バネ１２０ａのそれぞれは、シール材本体１１０の内側側壁部１１２及び外側側壁部１１３の内側面を外向きに押圧する。

以上の構成の実施形態１に係るシール材１００によれば、シール材本体１１０が、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含み、且つＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが１〜５０ｇ／１０ｍｉｎである樹脂組成物で形成されているので、ＰＴＦＥ樹脂に比べると材料コストが低く、しかも射出成形が可能であることから加工コストも低く、更に材料特性として高い耐摩耗性を有することから、安価で且つ優れた耐摩耗性を得ることができる。

（シール構造２００）
図５は、実施形態１に係るシール材１００が軸部材２１０に装着された第１のシール構造２００を示す。

第１のシール構造２００では、軸部材２１０の端部の外周縁に段差部２１１が設けられており、その段差部２１１に、外径が軸部材２１０の外径よりもやや大きく且つ内径が段差部２１１の外径にほぼ等しいシール材１００が、凹溝１１１の開口が高圧側となり且つシール材本体１１０の内側側壁部１１２の外側面が接触するように外嵌めされている。また、軸部材２１０には、シール材１００の脱落を阻止するように、軸部材２１０の端部周縁の段差部２１１との間でシール材１００の収容溝２３０を形成するアダプタ２４０が取り付けられている。そして、シール材１００が装着された軸部材２１０が、シール材本体１１０の外側側壁部１１３の外側面のリップ１１４が接触し且つ軸部材２１０との間に隙間が形成されるように、外装部材２２０に挿入されている。従って、第１のシール構造２００では、シール材１００は、シール材本体１１０の内側側壁部１１２の外側面が第１部材の軸部材２１０の収容溝２３０の底面に接触し、且つ外側側壁部１１３の外側面が第２部材の外装部材２２０の内周面に接触するように設けられてそれらの間を密封する構成、つまり、運動する第１部材と不動の第２部材との間に介設される運動用のシール材１００として用いられている。

第１のシール構造２００において、低圧条件下では、内装弾性体１２０の弾性力がシール材本体１１０の内側側壁部１１２及び外側側壁部１１３の内側面に作用して軸部材２１０及び外装部材２２０間のシール性が維持される。また、中圧乃至高圧条件下では、内装弾性体１２０の弾性力に加えて流体圧力もがシール材本体１１０の内側側壁部１１２及び外側側壁部１１３の内側面に作用して軸部材２１０及び外装部材２２０間のシール性が維持される。

図６は、実施形態１に係るシール材１００が外装部材２２０に装着された第２のシール構造２００を示す。

第２のシール構造２００では、外装部材２２０の端部の内周縁に段差部２２１が設けられており、その段差部２２１に、内径が外装部材２２０の内径よりもやや小さく且つ外径が段差部２２１の内径にほぼ等しいシール材１００が、凹溝１１１の開口が高圧側となり且つシール材本体１１０の外側側壁部１１３の外側面が接触するように内嵌めされている。また、外装部材２２０には、シール材１００の脱落を阻止するように、外装部材２２０の段差部２２１との間でシール材１００の収容溝２３０を形成するアダプタ２４０が取り付けられている。そして、シール材１００が装着された外装部材２２０に、シール材本体１１０の内側側壁部１１２の外周面のリップ１１４が接触し且つクリアランスを有するように、軸部材２１０が挿入されている。従って、第２のシール構造２００でも、シール材１００は、シール材本体１１０の内側側壁部１１２の外側面が第１部材の軸部材２１０の外周面に接触し、且つ外周側部分１１３の外側面が第２部材の外装部材２２０の収容溝２３０の底面に接触するように設けられてそれらの間を密封する構成、つまり、運動する第１部材と不動の第２部材との間に介設される運動用のシール材１００として用いられている。

この第２のシール構造２００においても、第１のシール構造２００と同様のメカニズムにより軸部材２１０及び外装部材２２０間のシール性が維持される。

［実施形態２］
図７は、実施形態２に係るシール材１００を示す。図８は、実施形態２に係るシール材１００が装着されたシール構造２００を示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は実施形態１と同一符号で示す。

実施形態２に係るシール材１００では、シール材本体１１０は、内周側に開口すると共に周方向に延びるように形成された断面コの字状の環状の凹溝１１１を有する。凹溝１１１は、軸方向の両側の一対の側壁部１１２，１１３によって形成されている。

実施形態２に係るシール材１００が装着されたシール構造２００では、シール材１００は、管内圧力が高圧とされる管状部材２５０の管端面上に開口を囲うように設けられ、且つその管端面と、管状部材２５０の開口を封じるように設けられると共に管状部材２５０の管端に設けられたフランジ２５１にボルト２５２で固定された封止部材２６０との間で挟持されている。従って、このシール構造２００では、シール材１００は、シール材本体１１０の一方の側壁部１１２の外側面が第１部材の管状部材２５０の管端面に接触し、且つ他方の側壁部１１３の外側面が第２部材の封止部材２６０の内側面に接触するように設けられてそれらの間を密封する構成、つまり、不動の第１及び第２部材間に介設される固定用のシール材１００として用いられている。

その他の構造及び作用効果は実施形態１と同一である。

［実施形態３］
図９は、実施形態３に係るシール材１００を示す。図１０は、実施形態３に係るシール材１００が装着されたシール構造２００を示す。なお、実施形態１及び２と同一名称の部分は実施形態１及び２と同一符号で示す。

実施形態３に係るシール材１００では、シール材本体１１０は、外周側に開口すると共に周方向に延びるように形成された断面コの字状の環状の凹溝１１１を有する。凹溝１１１は、軸方向の両側の一対の側壁部１１２，１１３によって形成されている。

実施形態３に係るシール材１００が装着されたシール構造２００では、シール材１００は、管内圧力が低圧とされる管状部材２５０の端部に設けられたフランジ２５１に管状部材２５０の開口を囲うように形成された収容溝に収容されていると共に、そのフランジ２５１と、管状部材２５０の開口を封じるように設けられて嵌合部２６１がフランジ２５１に内嵌め固定された封止部材２６０との間で挟持されている。従って、このシール構造２００では、シール材１００は、シール材本体１１０の一方の側壁部１１２の外側面が第１部材のフランジ２５１の収容溝の底面に接触し、且つ他方の側壁部１１３の外側面が第２部材の封止部材２６０の内側面に接触するように設けられてそれらの間を密封する構成、つまり、不動の第１及び第２部材間に介設される固定用のシール材１００として用いられている。

その他の構造及び作用効果は実施形態１と同一である。

［その他の実施形態］
上記実施形態１〜３では、断面Ｕ字状の複数の板バネ１２０ａで内装弾性体１２０を構成したが、特にこれに限定されるものではなく、図１１に示すように、ゴム製のＯリングで内装弾性体１２０を構成してもよく、その他のコイルばねやヘリカルばねやゴムリングであってもよい。

（樹脂組成物）
＜実施例１＞
実施例１の樹脂組成物として、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含む市販の樹脂組成物（三井化学社製 商品名：リュブマーＬＳ４１４０）を準備した。実施例１の樹脂組成物は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるＭＦＲが１４ｇ／１０ｍｉｎ、ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準じて測定される密度が１０９９ｋｇ／ｍ^３、及びＡＳＴＭ Ｄ７９０に準じて測定される温度２５℃での曲げ弾性率が２．２ＧＰａである。

そして、簡易射出成形機（井元製作所社製 型番：１６１４／１６１５）を用い、実施例１の樹脂組成物により、直径φ８ｍｍ及び長さ１０ｍｍの圧縮強度測定用の円柱状試験片、直径φ１４．３ｍｍ、長さ１２．７ｍｍの荷重変形率測定用の円柱状試験片、直径φ４ｍｍ及び長さ１０ｍｍの耐摩耗性試験用の円柱状試験片を射出成形により作製した。このときシリンダー温度を２５０℃とした。乾燥温度を８０℃及び乾燥時間を１０時間として真空乾燥した。

＜実施例２＞
実施例２の樹脂組成物として、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含む市販の樹脂組成物（三井化学社製 商品名：リュブマーＬＳ４１４０）９５質量％にカーボングラファイト微粒子（オリエンタル産業社製 商品名：ＡＴ−Ｎｏ．２０）５質量％を押出機によって混練添加した樹脂組成物を準備した。実施例２の樹脂組成物は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるＭＦＲが１３ｇ／１０ｍｉｎ、ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準じて測定される密度が１１２３ｋｇ／ｍ^３、及びＡＳＴＭ Ｄ７９０に準じて測定される温度２５℃での曲げ弾性率が２．３ＧＰａである。

そして、実施例２の樹脂組成物により、実施例１の場合と同様にして、円柱状試験片を射出成形により作製した。

＜比較例１＞
比較例１の樹脂組成物として、液晶ポリマー（ＬＣＰ）を充填材として２５質量％含むＰＴＦＥの丸棒を準備した。比較例１の樹脂組成物は、密度が１９６０ｋｇ／ｍ^３、及び温度２５℃での曲げ弾性率が１．５ＧＰａである。なお、ＰＴＦＥは、ほとんど溶融しないためＭＦＲは測定不能である。

そして、比較例１の樹脂組成物により、実施例１の場合と同形状の円柱状試験片を切削加工により作製した。

＜比較例２＞
比較例２の樹脂組成物として、ポリオレフィン樹脂を含む市販の樹脂組成物（三井化学社製 商品名：リュブマーＬ３０００）を準備した。比較例２の樹脂組成物は、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるＭＦＲが０．３ｇ／１０ｍｉｎ、密度が９６９ｋｇ／ｍ^３、及び温度２５℃での曲げ弾性率が１．５ＧＰａである。

また、比較例２の樹脂組成物により、シリンダー温度を２３０℃としたことを除いて実施例１の場合と同様にして、円柱状試験片を射出成形により作製した。

＜比較例３＞
比較例３の樹脂組成物として、ナイロン１１樹脂を含む市販の樹脂組成物（アルケマ社製 商品名：リルサンＢＥＳＮ ＴＬ）を準備した。比較例３の樹脂組成物は、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ、密度が１０２０ｋｇ／ｍ^３、及び温度２５℃での曲げ弾性率が１．０ＧＰａである。

そして、比較例３の樹脂組成物により、シリンダー温度を２２０℃としたことを除いて実施例１の場合と同様にして、円柱状試験片を射出成形により作製した。

（試験評価方法）
＜圧縮強度＞
実施例１及び２並びに比較例１〜３のそれぞれの樹脂組成物により作製した直径φ８ｍｍ及び長さ１０ｍｍの円柱状試験片について、ＡＳＴＭ Ｄ６９５に準じ、温度２５℃において、測定速度１ｍｍ／ｍｉｎとして１０％歪み時の圧縮強度を測定した。

＜荷重変形率＞
実施例１及び２並びに比較例１〜３のそれぞれの樹脂組成物により作製した直径φ１４．３ｍｍ及び長さ１２．７ｍｍの円柱状試験片について、ＡＳＴＭ Ｄ６２１に準じ、温度２５℃において、測定開始１０秒後から２４時間後までの荷重変形率を測定した。

＜耐摩耗性試験＞
図１２に示すように、実施例１及び２並びに比較例１〜３のそれぞれの樹脂組成物により作製した円柱状試験片３１について、室温２３℃及び相対湿度５０％の環境下に４８時間保持した後、試料ホルダ３２に保持すると共に、それを試験片３１の下面がアルミニウム製の相手材３３に当接するようにセットし、続いて、試験片３１を相手材３３に押接させるように５９Ｎの荷重を負荷した状態で、常温下、潤滑油を介在させずに、試験片３１の下面が摺接するように相手材３３を５００ｒｐｍの回転数で回転させ、そして、２４時間経過後の質量減量から下記式に基づいて摩耗深さを算出した。
摩耗深さ(μm)＝[試験片の質量減量(mg)×10]/摺動部面積(cm^２)×試験片の比重(g/cm^３)
（試験評価結果）
表１は試験評価結果を示す。

圧縮強度は、実施例１が３５ＭＰａ、実施例２が３６ＭＰａ、比較例１が１８ＭＰａ、比較例２が２４ＭＰａ、及び比較例３が４１ＭＰａであった。

荷重変形率は、実施例１が６．８％、実施例２が６．６％、比較例１が１０．５％、比較例２が３０％以上、及び比較例３が５．５％であった。比較例２は、荷重変形率が非常に高く、これをシール材本体に適用した場合には、圧力を受けた時に変形が大きすぎて流体の漏れが発生することが予想される。

耐摩耗性試験における摩耗深さは、実施例１が５８μｍ、実施例２が５７μｍ、比較例１が７４６μｍ、比較例２が１７５μｍ、及び比較例３が２９６μｍであった。

本発明は、シール材及びそれを用いたシール構造について有用である。

１００ シール材
１１０ シール材本体
１１１ 凹溝
１１２ （内側）側壁部
１１３ （外側）側壁部
１１４ リップ
１１５ 係合爪
１２０ 内装弾性体
１２０ａ 板バネ
２００ シール構造
２１０ 軸部材（第１部材）
２１１ 段差部
２２０ 外装部材（第２部材）
２２１ 段差部
２３０ 収容溝
２４０ アダプタ
２５０ 管状部材（第１部材）
２５１ フランジ
２５２ ボルト
２６０ 封止部材（第２部材）
２６１ 嵌合部
３１ 試験片
３２ 試料ホルダ
３３ 相手材

Claims (7)

1. 周方向に延びるように形成された無端の凹溝を有する環状のシール材本体と、
   前記シール材本体の前記凹溝に嵌め入れられて前記凹溝を形成する両側の側壁部を外向きに押圧する内装弾性体と、
   を備えたシール材であって、
   前記シール材本体は、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含み、且つＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが１〜５０ｇ／１０ｍｉｎである樹脂組成物で形成されているシール材。
2. 請求項１に記載されたシール材において、
   前記樹脂組成物には、カーボングラファイト微粒子が配合されているシール材。
3. 請求項１又は２に記載されたシール材において、
   前記樹脂組成物のＡＳＴＭ Ｄ７９０に準じて測定される曲げ弾性率が１．５ＧＰａ以上であるシール材。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載されたシール材において、
   前記樹脂組成物のＡＳＴＭ Ｄ６９５に準じて測定される圧縮強度が２０ＭＰａ以上であるシール材。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載されたシール材において、
   前記樹脂組成物のＡＳＴＭ Ｄ６２１に準じて測定される荷重変形率が１０％以下であるシール材。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載されたシール材において、
   前記樹脂組成物は、ポリアミド樹脂の含有質量の方がポリオレフィン樹脂の含有質量よりも多いシール材。
7. 第１及び第２部材と、
   周方向に延びるように形成された無端の凹溝を有する環状のシール材本体と、前記シール材本体の前記凹溝に嵌め入れられて前記凹溝を形成する両側の側壁部を外向きに押圧する内装弾性体と、を備え、前記両側の側壁部の一方が前記第１部材に接触し且つ他方が前記第２部材に接触するように設けられて前記第１及び第２部材間を密封するシール材と、
   を有するシール構造であって、
   前記シール材の前記シール材本体は、ポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂とを含み、且つＪＩＳ Ｋ７２１０に準じ、温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが１〜５０ｇ／１０ｍｉｎである樹脂組成物で形成されているシール構造。
   

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