JP2016078417A - Production method of delamination container - Google Patents

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a production method of a delamination container in which an inner bag is peelable uniformly from an outer shell.SOLUTION: A production method of a delamination container includes: a container body formation step for forming a container body having an outer shell and an inner bag; and a whole circumference preliminary peeling step for preliminarily peeling the inner bag from the outer shell on the whole circumference of a storage part, by rotating the container body or by moving pressing means along the outer periphery of the container body, while compressing the storage part of the container body by pressing it by the pressing means from the outside.SELECTED DRAWING: Figure 17

Description

本発明は、積層剥離容器の製造方法に関する。   The present invention relates to a method for producing a delamination container.

従来、外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って内袋が外殻から剥離し収縮する容器本体と、外殻と内袋の間の中間空間と容器本体の外部空間との間の空気の出入りを調節する逆止弁とを備える積層剥離容器が知られている(例えば、特許文献1〜2)。   Conventionally, a container body having an outer shell and an inner bag, and the inner bag peels off from the outer shell and shrinks as the contents are reduced, an intermediate space between the outer shell and the inner bag, and an outer space of the container body A lamination peeling container provided with a check valve that adjusts the flow of air between the two is known (for example, Patent Documents 1 and 2).

特開2013−35557号公報JP 2013-35557 A 特開平4−267727号公報JP-A-4-267727

上記のような積層剥離容器においては、内袋が外殻から剥離する際の剥離強度が、内袋の全周に渡って必ずしも均一でない場合があり、内袋の一部の領域が外殻から離れず、残りの領域が外殻から離れるように内袋が収縮する場合がある。その場合、内袋内の内容物の位置が外殻内の一部に偏ってしまい、積層剥離容器の重心が中心からずれてしまって積層剥離容器が転倒しやすくなるという問題がある。   In the laminated peeling container as described above, the peel strength when the inner bag is peeled from the outer shell may not always be uniform over the entire circumference of the inner bag, and a part of the inner bag may be separated from the outer shell. The inner bag may shrink so that it does not leave and the remaining area leaves the outer shell. In that case, there is a problem that the position of the contents in the inner bag is biased to a part in the outer shell, the center of gravity of the delamination container is shifted from the center, and the delamination container is likely to fall.

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、内袋が均一に外殻から剥離可能な積層剥離容器の製造方法を提供するものである。   This invention is made | formed in view of such a situation, and provides the manufacturing method of the lamination peeling container which an inner bag can peel uniformly from an outer shell.

本発明によれば、外殻と内袋とを有する容器本体を形成する容器本体形成工程と、前記容器本体の収容部を外側から押圧手段で押圧して圧縮しながら、前記容器本体を回転させるか又は前記容器本体の外周に沿って前記押圧手段を移動させることによって前記収容部の全周において前記内袋を前記外殻から予備剥離させる全周予備剥離工程を備える、積層剥離容器の製造方法が提供される。   According to the present invention, a container main body forming step for forming a container main body having an outer shell and an inner bag, and the container main body is rotated while pressing and compressing the accommodating portion of the container main body from the outside with a pressing means. Or a method for producing a laminated peeling container, comprising a whole-round pre-peeling step for pre-peeling the inner bag from the outer shell on the entire circumference of the housing part by moving the pressing means along the outer periphery of the container body. Is provided.

上記のような問題を解決するために、本発明者は、積層剥離容器の収容部の全周に渡って、内袋を外殻から予備剥離させることが必要であると考えた。そして、容器本体の収容部を押圧して圧縮しながら容器本体と押圧手段を相対回転させることによって収容部の全周に渡って確実に予備剥離させることができることを見出し、本発明の完成に到った。   In order to solve the above problems, the present inventor considered that it was necessary to pre-peel the inner bag from the outer shell over the entire circumference of the accommodating part of the delamination container. Then, the container body and the pressing means are relatively rotated while pressing and compressing the container portion of the container body, and it is found that the preliminary peeling can be surely performed over the entire circumference of the container portion, thereby completing the present invention. It was.

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記全周予備剥離工程の前に前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離させるエアー吹込予備剥離工程を備える。
好ましくは、前記押圧手段は、それぞれがローラー部を有する第1及び第2押圧体を備え、前記全周予備剥離工程において、前記収容部は、第1押圧体のローラー部と第2押圧体のローラー部の間に挟まれて押圧される。
好ましくは、前記押圧手段は、それぞれがベルト部を有する第1及び第2押圧体を備え、前記全周予備剥離工程は、第1押圧体のベルト部と第2押圧体のベルト部の間に前記収容部を挟んで前記収容部を押圧して圧縮しながら第1押圧体のベルト部を第2押圧体のベルト部に対して相対移動させることによって、前記容器本体を回転させながら一方向に搬送することによって行われる。
好ましくは、第1押圧体のベルト部と第2押圧体のベルト部の少なくとも一方は、前記収容部との接触面に凹凸を有する。
Hereinafter, various embodiments of the present invention will be exemplified. The following embodiments can be combined with each other.
Preferably, an air blowing pre-peeling step of pre-peeling the inner bag from the outer shell by blowing air between the outer shell and the inner bag before the all-round pre-peeling step is provided.
Preferably, the pressing means includes first and second pressing bodies each having a roller portion, and in the all-around preliminary peeling step, the housing portion includes a roller portion of the first pressing body and a second pressing body. It is sandwiched between the roller parts and pressed.
Preferably, the pressing means includes first and second pressing bodies each having a belt portion, and the all-around preliminary peeling step is performed between the belt portion of the first pressing body and the belt portion of the second pressing body. The belt portion of the first pressing body is moved relative to the belt portion of the second pressing body while pressing and compressing the housing portion across the housing portion, thereby rotating the container body in one direction. This is done by conveying.
Preferably, at least one of the belt portion of the first pressing body and the belt portion of the second pressing body has irregularities on the contact surface with the housing portion.

本発明の第1実施形態の積層剥離容器1の構造を示す斜視図であり、(a)は全体図、(b)は底部、(c)は弁部材取付凹部7a近傍の拡大図を示す。(c)は弁部材5を外した状態を示す。It is a perspective view which shows the structure of the lamination peeling container 1 of 1st Embodiment of this invention, (a) is a general view, (b) is a bottom part, (c) shows the enlarged view of the valve member attachment recessed part 7a vicinity. (C) shows a state in which the valve member 5 is removed. 図1の積層剥離容器1を示し、(a)は正面図、(b)は背面図、(c)は平面図、(d)は底面図である。1 shows a delamination container 1 of FIG. 1, in which (a) is a front view, (b) is a rear view, (c) is a plan view, and (d) is a bottom view. 図2(d)中のA−A断面図である。但し、図1〜図2は、底シール突出部27が折り曲げられる前の状態を示し、図3は、底シール突出部27が折り曲げられた後の状態を示す。It is AA sectional drawing in FIG.2 (d). 1 to FIG. 2 show a state before the bottom seal protrusion 27 is bent, and FIG. 3 shows a state after the bottom seal protrusion 27 is bent. 図3の口部9を含む領域の拡大図である。It is an enlarged view of the area | region containing the opening part 9 of FIG. 図4の状態から内袋14の剥離が進んだ状態を示す。The state which peeling of the inner bag 14 advanced from the state of FIG. 図3の底面29を含む領域の拡大図であり、(a)は底シール突出部27が折り曲げられる前の状態を示し、(b)は、底シール突出部27が折り曲げられた後の状態を示す。FIG. 4 is an enlarged view of a region including a bottom surface 29 in FIG. 3, (a) shows a state before the bottom seal protrusion 27 is bent, and (b) shows a state after the bottom seal protrusion 27 is bent. Show. 外層11及び内層13の層構成を示す断面図である。3 is a cross-sectional view showing a layer configuration of an outer layer 11 and an inner layer 13. FIG. (a)〜(b)は弁部材5の斜視図、(c)は弁部材5の正面図、(d)〜(e)は弁部材5を外気導入孔15に装着した状態を示す正面図(外殻12は断面図)である。(A)-(b) is a perspective view of the valve member 5, (c) is a front view of the valve member 5, (d)-(e) is a front view which shows the state which attached the valve member 5 to the external air introduction hole 15. FIG. (The outer shell 12 is a sectional view). 図1の積層剥離容器1の製造工程を示す。The manufacturing process of the lamination peeling container 1 of FIG. 1 is shown. 図1の積層剥離容器1の、図9から続く製造工程を示し、特に、外気導入孔形成及びエアー吹込予備剥離工程を示す。FIG. 10 shows a manufacturing process of the laminated peeling container 1 of FIG. 1 continued from FIG. 9, and particularly shows an outside air introduction hole formation and an air blowing preliminary peeling process. 図10において外気導入孔15の形成に利用される穴あけドリル30の構成を示し、(a)は正面図、(b)は左側面図、(c)はA−A断面図、(d)は領域Bの拡大図、(e)は領域Cの拡大図である。FIG. 10 shows the configuration of a drill 30 used to form the outside air introduction hole 15, (a) is a front view, (b) is a left side view, (c) is a cross-sectional view along AA, and (d) is a cross-sectional view. An enlarged view of region B, (e) is an enlarged view of region C. FIG. 図10において外気導入孔15の形成に利用される穴あけドリル30の別の構成を示し、(a)は正面図、(b)は左側面図である。FIG. 10 shows another configuration of the drill 30 used for forming the outside air introduction hole 15, (a) is a front view, and (b) is a left side view. 図1の積層剥離容器1の、図10から続く製造工程を示す。The manufacturing process which continues from FIG. 10 of the lamination peeling container 1 of FIG. 1 is shown. 図13(b)〜(c)に示す内袋離間工程の詳細を示す断面図であり、(a)〜(b)はエアー吹込予備剥離工程を行った場合を示し、(c)〜(d)は、エアー吹込予備剥離工程を行わなかった場合を示す。It is sectional drawing which shows the detail of the inner bag separation | spacing process shown to FIG.13 (b)-(c), (a)-(b) shows the case where an air blowing preliminary | backup peeling process is performed, (c)-(d ) Shows the case where the air blowing preliminary peeling step was not performed. 図13(d)〜(e)に示す弁部材装着工程の詳細を示す断面図(弁部材5は正面図)であり、(a)〜(b)は、内袋離間工程を行った場合を示し、(c)〜(d)は、内袋離間工程を行わなかった場合を示す。It is sectional drawing (the valve member 5 is a front view) which shows the detail of the valve member mounting process shown to FIG.13 (d)-(e), (a)-(b) shows the case where an inner bag separation process is performed. (C)-(d) shows the case where an inner bag separation process was not performed. 図13(f)中の流量計47の原理を説明するための断面図である。It is sectional drawing for demonstrating the principle of the flowmeter 47 in FIG.13 (f). 図1の積層剥離容器1の、図13から続く製造工程を示し、(a)〜(b)は全周予備剥離工程を示し、(c)〜(e)は、その後工程を示す。FIG. 13 shows a manufacturing process continued from FIG. 13 for the delamination container 1 in FIG. 1, (a) to (b) show an all-around preliminary peeling process, and (c) to (e) show a subsequent process. 全周予備剥離工程の押圧手段の別の構成例を示す。Another structural example of the pressing means in the all-around preliminary peeling step is shown. 全周予備剥離工程の押圧手段のさらに別の構成例を示す。Another example of a structure of the press means of a perimeter preliminary peeling process is shown. 図1の積層剥離容器1の使用方法を示す。The usage method of the lamination peeling container 1 of FIG. 1 is shown.

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described. Various characteristic items shown in the following embodiments can be combined with each other. The invention is established independently for each feature.

図1〜図2に示すように、本発明の一実施形態の積層剥離容器1は、容器本体3と、弁部材5を備える。容器本体3は、内容物を収容する収容部7と、収容部7から内容物を吐出する口部9を備える。   As shown in FIGS. 1 to 2, the delamination container 1 according to an embodiment of the present invention includes a container body 3 and a valve member 5. The container body 3 includes a storage portion 7 that stores the contents, and a mouth portion 9 that discharges the contents from the storage portion 7.

図3に示すように、 容器本体3は、収容部7及び口部9において、外層11と内層13を備えており、外層11によって外殻12が構成され、内層13によって内袋14が構成される。内容物の減少に伴って内層13が外層11から剥離することによって、内袋14が外殻12から剥離して収縮する。   As shown in FIG. 3, the container body 3 includes an outer layer 11 and an inner layer 13 in the accommodating portion 7 and the mouth portion 9, an outer shell 12 is constituted by the outer layer 11, and an inner bag 14 is constituted by the inner layer 13. The As the content decreases, the inner layer 13 peels from the outer layer 11, whereby the inner bag 14 peels from the outer shell 12 and contracts.

図4に示すように、口部9は、雄ネジ部9dが設けられている。雄ネジ部9dには、雌ねじを有するキャップやポンプなどが取り付けられる。図4には、インナーリング25を有するキャップ23の一部を図示している。インナーリング25の外径は、口部9の内径と略同じであり、インナーリング25の外面が口部9の当接面9aに当接することによって内容物の漏れ出しが防がれる。本実施形態では、口部9の先端には拡径部9bが設けられており、拡径部9bでの内径は、当接部9eでの内径よりも大きくなっているため、インナーリング25の外面は、拡径部9bには接触しないようになっている。口部9に拡径部9bがない場合は、口部9の内径が製造時のバラツキによってわずかでも小さくなった場合にはインナーリング25が外層11と内層13の間に入り込んでしまうという不具合が生じる場合があったが、口部9に拡径部9bがある場合は、口部9の内径が若干ばらついてもそのような不具合が生じない。   As shown in FIG. 4, the mouth portion 9 is provided with a male screw portion 9d. A cap or a pump having a female screw is attached to the male screw portion 9d. FIG. 4 shows a part of the cap 23 having the inner ring 25. The outer diameter of the inner ring 25 is substantially the same as the inner diameter of the mouth portion 9, and the outer surface of the inner ring 25 abuts against the abutting surface 9a of the mouth portion 9, thereby preventing leakage of the contents. In the present embodiment, the enlarged diameter portion 9b is provided at the tip of the mouth portion 9, and the inner diameter of the enlarged diameter portion 9b is larger than the inner diameter of the contact portion 9e. The outer surface is not in contact with the enlarged diameter portion 9b. In the case where there is no enlarged diameter portion 9b in the mouth portion 9, there is a problem that the inner ring 25 enters between the outer layer 11 and the inner layer 13 when the inner diameter of the mouth portion 9 is slightly reduced due to variations in manufacturing. In some cases, however, when the mouth portion 9 has the enlarged diameter portion 9b, such a problem does not occur even if the inside diameter of the mouth portion 9 varies slightly.

また、口部9は、当接部9eよりも収容部7に近い位置に、内層13のズレ落ちを抑制する内層支持部9cを備える。内層支持部9cは、口部9にくびれを設けることによって形成される。口部9に拡径部9bを設けた場合であっても、インナーリング25と内層13との摩擦によって内層13が外層11から剥離してしまう場合がある。本実施形態では、このような場合でも、内層支持部9cによって内層13のズレ落ちが抑制されるので、内袋14が外殻12内に脱落してしまうことを抑制することができる。   Further, the mouth portion 9 includes an inner layer support portion 9c that suppresses the slippage of the inner layer 13 at a position closer to the housing portion 7 than the contact portion 9e. The inner layer support portion 9 c is formed by providing a constriction at the mouth portion 9. Even when the enlarged diameter portion 9 b is provided in the mouth portion 9, the inner layer 13 may be separated from the outer layer 11 due to friction between the inner ring 25 and the inner layer 13. In the present embodiment, even in such a case, the inner layer support portion 9c suppresses the displacement of the inner layer 13, so that the inner bag 14 can be prevented from falling into the outer shell 12.

図3〜図5に示すように、収容部7は、前記収容部の長手方向に向かって断面形状が略一定である胴部19と、胴部19と口部9の間を繋ぐ肩部17を備える。肩部17には、折り曲げ部22が設けられている。折り曲げ部22は、図3に示す折り曲げ角度αが140度以下であり且つ容器内面側の曲率半径が4mm以下である部分である。折り曲げ部22が無い場合、内層13と外層11の間の剥離が胴部19から口部9にまで広がって、口部9においても内層13と外層11が剥離されてしまう場合がある。しかし、口部9において、内層13と外層11が剥離すると内袋14が外殻12内に脱落してしまう原因になるので、口部9での内層13と外層11の剥離は望ましくない。本実施形態では、折り曲げ部22が設けられているので、内層13と外層11の間の剥離が胴部19から折り曲げ部22まで広がると、図5に示すように内層13が折り曲げ部22で折れ曲がってしまい、内層13を外層11から剥離する力が折り曲げ部22の上側の部分に伝達されず、その結果、折り曲げ部22よりも上側の部分での内層13と外層11の間の剥離が抑制される。なお、図3〜図5では、肩部17に折り曲げ部22を設けているが、折り曲げ部22は、肩部17と胴部19の境界に設けてもよい。   As shown in FIGS. 3 to 5, the accommodating portion 7 includes a trunk portion 19 having a substantially constant cross-sectional shape in the longitudinal direction of the accommodating portion, and a shoulder portion 17 that connects the trunk portion 19 and the mouth portion 9. Is provided. The shoulder 17 is provided with a bent portion 22. The bending portion 22 is a portion where the bending angle α shown in FIG. 3 is 140 degrees or less and the radius of curvature on the inner surface side of the container is 4 mm or less. When there is no bent portion 22, the separation between the inner layer 13 and the outer layer 11 spreads from the body portion 19 to the mouth portion 9, and the inner layer 13 and the outer layer 11 may be peeled also at the mouth portion 9. However, if the inner layer 13 and the outer layer 11 are peeled at the mouth portion 9, the inner bag 14 may fall into the outer shell 12, and therefore, the peeling of the inner layer 13 and the outer layer 11 at the mouth portion 9 is not desirable. In this embodiment, since the bent portion 22 is provided, when the separation between the inner layer 13 and the outer layer 11 spreads from the body portion 19 to the bent portion 22, the inner layer 13 is bent at the bent portion 22 as shown in FIG. Thus, the force for peeling the inner layer 13 from the outer layer 11 is not transmitted to the upper part of the bent portion 22, and as a result, the peeling between the inner layer 13 and the outer layer 11 in the upper portion of the bent portion 22 is suppressed. The 3 to 5, the bent portion 22 is provided in the shoulder portion 17, but the bent portion 22 may be provided at the boundary between the shoulder portion 17 and the trunk portion 19.

折り曲げ角度αの下限は、特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると90度以上であることが好ましい。曲率半径の下限も特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると0.2mm以上であることが好ましい。また、口部9での内層13と外層11の剥離をより確実に防ぐべく、折り曲げ角度αは120度以下であることが好ましく、曲率半径は、2mm以下であることが好ましい。折り曲げ角度αは、具体的には例えば、90、95、100、105、110、115、120、125、130、135、140度であり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。曲率半径は、具体的には例えば、0.2、0.4、0.6、0.8、1、1.2、1.4、1.6、1.8、2mmであり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。   The lower limit of the bending angle α is not particularly defined, but is preferably 90 ° or more in consideration of ease of manufacture. The lower limit of the radius of curvature is not particularly specified, but is preferably 0.2 mm or more in consideration of ease of production. In order to prevent the inner layer 13 and the outer layer 11 from peeling off at the mouth 9, the bending angle α is preferably 120 degrees or less, and the curvature radius is preferably 2 mm or less. Specifically, the bending angle α is, for example, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 140 degrees, and is within a range between any two of the numerical values exemplified here. It may be. Specifically, the curvature radius is, for example, 0.2, 0.4, 0.6, 0.8, 1, 1.2, 1.4, 1.6, 1.8, 2 mm, where It may be within a range between any two of the exemplified numerical values.

図4に示すように、折り曲げ部22は、容器中心軸Cから折り曲げ部22での容器内面までの距離L2が、容器中心軸Cから口部9での容器内面までの距離L1の1.3倍以上になる位置に設けられる。本実施形態の積層剥離容器1は、ブロー成形によって形成されるものであり、L2/L1が大きいほど折り曲げ部22でのブロー比が大きくなって肉厚が薄くなるので、L2/L1≧1.3とすることによって、折り曲げ部22での内層13の肉厚が十分に薄くなり、折り曲げ部22において内層13がより折れ曲がりやすくなり、口部9での内層13と外層11の剥離がより確実に防止される。L2/L1は、例えば1.3〜3であり、1.4〜2が好ましい。L2/L1は、具体的には例えば、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2、2.5、3であり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。   As shown in FIG. 4, the bent portion 22 has a distance L2 from the container central axis C to the inner surface of the container at the bent portion 22 is 1.3, which is a distance L1 from the container central axis C to the inner surface of the container at the mouth 9. It is provided at a position that is double or more. The delamination container 1 of the present embodiment is formed by blow molding, and as L2 / L1 increases, the blow ratio at the bent portion 22 increases and the wall thickness decreases, so that L2 / L1 ≧ 1. 3, the thickness of the inner layer 13 at the bent portion 22 is sufficiently reduced, the inner layer 13 is more easily bent at the bent portion 22, and the inner layer 13 and the outer layer 11 are more reliably separated at the mouth portion 9. Is prevented. L2 / L1 is, for example, 1.3 to 3, and preferably 1.4 to 2. Specifically, L2 / L1 is, for example, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2, 2.5, 3, where It may be within a range between any two of the numerical values exemplified in.

一例では、口部9での肉厚は0.45〜0.50mmであり、折り曲げ部22での肉厚は、0.25〜0.30mmであり、胴部19での肉厚は、0.15〜0.20mmである。このように、折り曲げ部22の肉厚が口部9での肉厚よりも十分に小さいことによって折り曲げ部22がその機能を効果的に発揮する。   In one example, the wall thickness at the mouth portion 9 is 0.45 to 0.50 mm, the wall thickness at the bent portion 22 is 0.25 to 0.30 mm, and the wall thickness at the body portion 19 is 0. .15 to 0.20 mm. Thus, when the thickness of the bent portion 22 is sufficiently smaller than the thickness at the mouth portion 9, the bent portion 22 effectively exhibits its function.

ところで、図4に示すように、収容部7には、外殻12と内袋14の間の中間空間21と、容器本体3の外部空間Sとの間の空気の出入りを調節する弁部材5が設けられている。外殻12には、収容部7において中間空間21と外部空間Sを連通する外気導入孔15が設けられている。外気導入孔15は、外殻12にのみ設けられた貫通孔であり、内袋14には到達していない。図4及び図8に示すように、弁部材5は、外気導入孔15内に配置される軸部5aと、外気導入孔15を閉塞可能な形状を有し且つ中間空間21に配置される蓋部5cと、軸部5aの外部空間S側に設けられ且つ弁部材5が外殻12の内側に入り込むことを防ぐ係止部5bを備える。軸部5aの直径は、外気導入孔15の直径よりも小さく、蓋部5cの直径は、外気導入孔15の直径よりも大きい。係止部5bは、一対の基部5b1と、基部5b1の間に設けられたブリッジ部5b2を備える。軸部5aは、ブリッジ部5b2に設けられる。   By the way, as shown in FIG. 4, in the accommodating portion 7, the valve member 5 that adjusts the flow of air between the intermediate space 21 between the outer shell 12 and the inner bag 14 and the outer space S of the container body 3. Is provided. The outer shell 12 is provided with an outside air introduction hole 15 that communicates the intermediate space 21 and the outer space S in the housing portion 7. The outside air introduction hole 15 is a through hole provided only in the outer shell 12 and does not reach the inner bag 14. As shown in FIGS. 4 and 8, the valve member 5 includes a shaft portion 5 a disposed in the outside air introduction hole 15, and a lid having a shape capable of closing the outside air introduction hole 15 and disposed in the intermediate space 21. A locking portion 5b provided on the outer space S side of the shaft portion 5a and preventing the valve member 5 from entering the inside of the outer shell 12 is provided. The diameter of the shaft portion 5 a is smaller than the diameter of the outside air introduction hole 15, and the diameter of the lid portion 5 c is larger than the diameter of the outside air introduction hole 15. The locking part 5b includes a pair of base parts 5b1 and a bridge part 5b2 provided between the base parts 5b1. The shaft portion 5a is provided in the bridge portion 5b2.

蓋部5cは、外殻12を圧縮した際に外気導入孔15を閉塞させるように構成され、軸部5aに近づくにつれて断面積が小さくなるようにテーパー面5dを備える。図8(c)に示すテーパー面5dの傾斜角度βは、軸部5aが延びる方向Dに対して15〜45度であることが好ましく、20〜35度がさらに好ましい。傾斜角度βが大きすぎるとエアー漏れが生じやすく、小さすぎると弁部材5が長くなってしまうからである。   The lid portion 5c is configured to close the outside air introduction hole 15 when the outer shell 12 is compressed, and includes a tapered surface 5d so that the cross-sectional area decreases as the shaft portion 5a is approached. The inclination angle β of the tapered surface 5d shown in FIG. 8C is preferably 15 to 45 degrees with respect to the direction D in which the shaft portion 5a extends, and more preferably 20 to 35 degrees. This is because if the inclination angle β is too large, air leakage tends to occur, and if it is too small, the valve member 5 becomes long.

また、係止部5bは、図8(d)に示すように、外気導入孔15に装着した状態で、基部5b1が当接面5eで外殻12に当接し且つブリッジ部5b2が撓むように構成される。このような構成によれば、ブリッジ部5b2には矢印FOで示すように容器から離れる方向の復元力が生じ、これによって蓋部5cに同じ方向の付勢力が働いて、蓋部5cが外殻12に押し付けられる。   Further, as shown in FIG. 8 (d), the locking portion 5b is configured such that the base portion 5b1 contacts the outer shell 12 at the contact surface 5e and the bridge portion 5b2 bends in a state where the locking portion 5b is mounted in the outside air introduction hole 15. Is done. According to such a configuration, a restoring force in a direction away from the container is generated in the bridge portion 5b2 as indicated by an arrow FO, and thereby an urging force in the same direction acts on the lid portion 5c, so that the lid portion 5c becomes the outer shell. 12 is pressed.

この状態では、蓋部5cは外殻12に軽く押し付けられているだけであるが、外殻12を圧縮すると、中間空間21内の圧力が外圧よりも高くなって、この圧力差によって蓋部5cが外気導入孔15に対してさらに強く押し付けられて、蓋部5cが外気導入孔15を閉塞する。蓋部5cにはテーパー面5dが設けられているので、蓋部5cが容易に外気導入孔15に嵌って外気導入孔15を閉塞する。   In this state, the lid 5c is only lightly pressed against the outer shell 12, but when the outer shell 12 is compressed, the pressure in the intermediate space 21 becomes higher than the external pressure, and the lid 5c is caused by this pressure difference. Is further pressed against the outside air introduction hole 15, and the lid portion 5 c closes the outside air introduction hole 15. Since the lid portion 5c is provided with the tapered surface 5d, the lid portion 5c easily fits into the outside air introduction hole 15 and closes the outside air introduction hole 15.

この状態で外殻12をさらに圧縮すると、中間空間21内の圧力が高まり、その結果、内袋14が圧縮されて、内袋14内の内容物が吐出される。また、外殻12への圧縮力を解除すると、外殻12が自身の弾性によって復元しようとする。外殻12の復元に伴って中間空間21内が減圧されることによって、図8(e)に示すように、蓋部5cに対して容器内側方向の力FIが加わる。これによって、ブリッジ部5b2の撓みが大きくなると共に蓋部5cと外殻12との間に隙間Zが形成され、ブリッジ部5b2と外殻12の間の通路5f、外気導入孔15、隙間Zを通って中間空間21内に外気が導入される。   When the outer shell 12 is further compressed in this state, the pressure in the intermediate space 21 is increased. As a result, the inner bag 14 is compressed and the contents in the inner bag 14 are discharged. Further, when the compressive force applied to the outer shell 12 is released, the outer shell 12 tries to recover by its own elasticity. As the inner space 21 is depressurized as the outer shell 12 is restored, a force FI in the container inner direction is applied to the lid 5c as shown in FIG. 8 (e). As a result, the bending of the bridge portion 5b2 increases and a gap Z is formed between the lid portion 5c and the outer shell 12, and the passage 5f, the outside air introduction hole 15, and the gap Z between the bridge portion 5b2 and the outer shell 12 are formed. Through this, outside air is introduced into the intermediate space 21.

弁部材5は、蓋部5cが外気導入孔15を押し広げながら、蓋部5cを中間空間21内に挿入することによって容器本体3に装着することができる。そのため、蓋部5cの先端は、先細り形状になっていることが好ましい。このような弁部材5は、容器本体3の外側から蓋部5cを中間空間21内に押し込むだけで装着可能なので、生産性に優れている。また、弁部材5は、図8(a)に示すパーティングラインLに沿って矢印X方向に分割する簡易な構成の分割金型を用いて射出成形などによって成形可能であるので、生産性に優れている。   The valve member 5 can be attached to the container main body 3 by inserting the lid portion 5 c into the intermediate space 21 while the lid portion 5 c expands the outside air introduction hole 15. Therefore, it is preferable that the tip of the lid portion 5c has a tapered shape. Such a valve member 5 can be mounted simply by pushing the lid 5c into the intermediate space 21 from the outside of the container body 3, and thus is excellent in productivity. Further, the valve member 5 can be molded by injection molding or the like using a split mold having a simple configuration that is split in the direction of the arrow X along the parting line L shown in FIG. Are better.

収容部7は、弁部材5を取り付けた後にシュリンクフィルムで覆われる。この際に、弁部材5がシュリンクフィルムに干渉しないように、弁部材5は、収容部7に設けられた弁部材取付凹部7aに装着される。また、弁部材取付凹部7aがシュリンクフィルムで密閉されてしまわないように弁部材取付凹部7aから口部9の方向に延びる空気流通溝7bが設けられる。   The accommodating part 7 is covered with a shrink film after the valve member 5 is attached. At this time, the valve member 5 is mounted in a valve member mounting recess 7 a provided in the housing portion 7 so that the valve member 5 does not interfere with the shrink film. An air flow groove 7b extending from the valve member mounting recess 7a in the direction of the mouth 9 is provided so that the valve member mounting recess 7a is not sealed with the shrink film.

弁部材取付凹部7aは、外殻12の肩部17に設けられる。肩部17は、傾斜面となっており、弁部材取付凹部7a内には、平坦領域FRが設けられる。平坦領域FRは、肩部17の傾斜面と略平行になるように設けられるので、平坦領域FRも傾斜面になっている。外気導入孔15は、弁部材取付凹部7a内の平坦領域FRに設けられるので、外気導入孔15は、傾斜面に設けられる。外気導入孔15が例えば胴部19の垂直面に設けられると、一旦剥離した内袋14が弁部材5に接触して弁部材5の移動を妨げる恐れがあるが、本実施形態では、外気導入孔15が傾斜面に設けられているので、そのような恐れがなく、弁部材5のスムーズな移動が確保される。なお、傾斜面の傾斜角度は特に限定されないが、45〜89度が好ましく、55〜85度がより好ましく、60〜80度がさらに好ましい。   The valve member mounting recess 7 a is provided in the shoulder portion 17 of the outer shell 12. The shoulder portion 17 is an inclined surface, and a flat region FR is provided in the valve member mounting recess 7a. Since the flat region FR is provided so as to be substantially parallel to the inclined surface of the shoulder portion 17, the flat region FR is also an inclined surface. Since the outside air introduction hole 15 is provided in the flat region FR in the valve member mounting recess 7a, the outside air introduction hole 15 is provided on the inclined surface. For example, when the outside air introduction hole 15 is provided on the vertical surface of the trunk portion 19, the peeled inner bag 14 may come into contact with the valve member 5 and hinder the movement of the valve member 5. Since the hole 15 is provided in the inclined surface, there is no such fear, and the smooth movement of the valve member 5 is ensured. In addition, the inclination angle of the inclined surface is not particularly limited, but is preferably 45 to 89 degrees, more preferably 55 to 85 degrees, and further preferably 60 to 80 degrees.

また、図1(c)に示すように、弁部材取付凹部7a内の平坦領域FRは、外気導入孔15の周囲3mm以上(好ましくは3.5mm又は4mm以上)の幅Wに渡って設けられる。例えば、外気導入孔15がφ4mmで、外気導入孔15を平坦領域FRの中心に形成する場合、弁部材取付凹部7aはφ10mm以上とする。平坦領域FRの幅Wの上限は、特に規定されないが、平坦領域FRの幅Wが大きくなるに伴って弁部材取付凹部7aの面積が大きくなり、その結果、外殻12とシュリンクフィルムの間の隙間の面積も広くなるので、幅Wは、大きすぎないことが好ましく、上限は、例えば10mmである。従って、幅Wは、例えば、3〜10mmであり、具体的には例えば、3、3.5、4、4.5、5、6、7、8、9、10mmであり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。   Moreover, as shown in FIG.1 (c), the flat area | region FR in the valve member attachment recessed part 7a is provided over the width W of 3 mm or more (preferably 3.5 mm or 4 mm or more) circumference | surroundings of the external air introduction hole 15. FIG. . For example, when the outside air introduction hole 15 is φ4 mm and the outside air introduction hole 15 is formed at the center of the flat region FR, the valve member mounting recess 7 a is set to φ10 mm or more. The upper limit of the width W of the flat region FR is not particularly defined, but as the width W of the flat region FR increases, the area of the valve member mounting recess 7a increases. As a result, the space between the outer shell 12 and the shrink film is increased. Since the area of the gap also increases, the width W is preferably not too large, and the upper limit is, for example, 10 mm. Accordingly, the width W is, for example, 3 to 10 mm, specifically, for example, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 6, 7, 8, 9, 10 mm, and is exemplified here. It may be within a range between any two of the numerical values.

また、本発明者による実験によれば、外殻12の外表面側での平坦領域FRが広いほど、外殻12の内表面の曲率半径が大きくなり、外殻の外表面側に外気導入孔15の周囲3mm以上の範囲に渡って平坦領域FRが設けられる場合には、外殻12の内表面の曲率半径が十分に大きくなり、その結果が外殻12と弁部材5との間の密着性が向上することが分かった。外殻12の内表面の曲率半径は、外気導入孔15の周囲2mmの範囲内で200mm以上であることが好ましく、250mm以上、又は300mm以上であることがさらに好ましい。曲率半径がこのような値である場合、外殻12の内表面が実質的に平坦となり、外殻12と弁部材5との間の密着性が良好であるからである。   Further, according to an experiment by the present inventor, the wider the flat region FR on the outer surface side of the outer shell 12, the larger the radius of curvature of the inner surface of the outer shell 12, and the outer air introduction hole on the outer surface side of the outer shell. When the flat region FR is provided over a range of 3 mm or more around 15, the radius of curvature of the inner surface of the outer shell 12 becomes sufficiently large, and the result is the adhesion between the outer shell 12 and the valve member 5. It was found that the performance was improved. The radius of curvature of the inner surface of the outer shell 12 is preferably 200 mm or more, more preferably 250 mm or more, or 300 mm or more within a range of 2 mm around the outside air introduction hole 15. This is because, when the radius of curvature is such a value, the inner surface of the outer shell 12 becomes substantially flat, and the adhesion between the outer shell 12 and the valve member 5 is good.

図1(b)に示すように、収容部7の底面29には、中央凹領域29aと、その周囲に設けられる周縁領域29bが設けられ、中央凹領域29aには、底面29から突出する底シール突出部27が設けられる。図6(a)〜(b)に示すように、底シール突出部27は、外層11と内層13を備える円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形における、積層パリソンのシール部である。底シール突出部27は、底面29側から順にはベース部27dと、薄肉部27aと、薄肉部27aよりも肉厚が大きい厚肉部27bを備える。   As shown in FIG. 1B, the bottom surface 29 of the accommodating portion 7 is provided with a central concave region 29 a and a peripheral region 29 b provided around the central concave region 29 a, and the central concave region 29 a has a bottom protruding from the bottom surface 29. A seal protrusion 27 is provided. As shown in FIGS. 6A to 6B, the bottom seal protrusion 27 is a seal portion of the laminated parison in blow molding using a cylindrical laminated parison including the outer layer 11 and the inner layer 13. The bottom seal protrusion 27 includes a base portion 27d, a thin portion 27a, and a thick portion 27b having a thickness larger than that of the thin portion 27a in this order from the bottom surface 29 side.

ブロー成形の直後は、底シール突出部27は、図6(a)に示すように、周縁領域29bによって規定される面Pに対して略垂直に立っている状態であるが、この状態では、容器に衝撃が加わったときに、溶着部27cにおける内層13同士が分離されやすく、耐衝撃性が不十分である。そこで、本実施形態では、ブロー成形後に底シール突出部27に熱風を吹き付けることによって薄肉部27aを軟化させて図6(b)に示すように、薄肉部27aにおいて底シール突出部27を折り曲げている。このように、単に、底シール突出部27を折り曲げるという単純な工程によって底シール突出部27の耐衝撃性を向上させている。また、図6(b)に示すように、底シール突出部27は、折り曲げられた状態で周縁領域29bによって規定される面Pから突出しないようになっている。これによって、積層剥離容器1を立てた時に、底シール突出部27が面Pからはみ出して積層剥離容器1がグラグラすることが防止される。   Immediately after blow molding, the bottom seal protrusion 27 is in a state of standing substantially perpendicular to the surface P defined by the peripheral region 29b, as shown in FIG. When an impact is applied to the container, the inner layers 13 in the welded portion 27c are easily separated from each other, and the impact resistance is insufficient. Therefore, in this embodiment, the thin-walled portion 27a is softened by blowing hot air to the bottom seal protruding portion 27 after blow molding, and the bottom seal protruding portion 27 is bent at the thin-walled portion 27a as shown in FIG. Yes. Thus, the impact resistance of the bottom seal protrusion 27 is improved by a simple process of simply bending the bottom seal protrusion 27. Further, as shown in FIG. 6B, the bottom seal protrusion 27 does not protrude from the surface P defined by the peripheral region 29b in a bent state. Thus, when the delamination container 1 is erected, the bottom seal protrusion 27 protrudes from the surface P, and the delamination container 1 is prevented from falling over.

なお、ベース部27dは、薄肉部27aよりも底面29側に設けられ且つ薄肉部27aよりも肉厚の部分であり、ベース部27dは、なくてもよいが、ベース部27d上に薄肉部27aを設けることによって底シール突出部27の耐衝撃性をさらに向上させることができる。   The base portion 27d is provided on the bottom surface 29 side of the thin portion 27a and is thicker than the thin portion 27a. The base portion 27d may be omitted, but the thin portion 27a is provided on the base portion 27d. By providing, the impact resistance of the bottom seal protrusion 27 can be further improved.

また、図1(b)に示すように、底面29の凹領域は、底シール突出部27の長手方向において底面29全体を横切るように設けられる。つまり、中央凹領域29aと周縁凹領域29cがつながっている。このような構成によって、底シール突出部27を折り曲げやすくなっている。   Further, as shown in FIG. 1B, the concave region of the bottom surface 29 is provided so as to cross the entire bottom surface 29 in the longitudinal direction of the bottom seal protrusion 27. That is, the central concave region 29a and the peripheral concave region 29c are connected. With such a configuration, the bottom seal protrusion 27 is easily bent.

次に、容器本体3の層構成についてさらに詳細に説明する。容器本体3は、外層11と内層13を備える。外層11は、復元性が高くなるように、内層13よりも肉厚に形成される。   Next, the layer configuration of the container body 3 will be described in more detail. The container body 3 includes an outer layer 11 and an inner layer 13. The outer layer 11 is formed to be thicker than the inner layer 13 so that the restoring property is high.

外層11は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。外層11は、単層又は複数層構成であり、その最内層と最外層の少なくとも一方に滑剤を含有することが好ましい。外層11が単層構成の場合、その単層が最内層であり且つ最外層であるので、その層に滑剤を含有させればよい。外層11が2層構成の場合、容器内面側の層が最内層となり、容器外面側の層が最外層となるので、その少なくとも一方に滑剤を含有させればよい。外層11が3層以上で構成される場合、最も容器内面側の層が最内層であり、最も容器外面側の層が最外層となる。外層11は、図7に示すように、最内層11bと最外層11aの間にリプロ層11cを備えることが好ましい。リプロ層とは、容器の成形時にでたバリをリサイクルして使用した層をいう。外層11が複数層構成の場合、その最内層と最外層の両方に滑剤を含有することが好ましい。   The outer layer 11 is composed of, for example, low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, an ethylene-propylene copolymer, and a mixture thereof. The outer layer 11 has a single layer or a plurality of layers, and preferably contains a lubricant in at least one of the innermost layer and the outermost layer. When the outer layer 11 has a single layer configuration, the single layer is the innermost layer and the outermost layer, and therefore, a lubricant may be contained in the layer. When the outer layer 11 has a two-layer structure, the inner layer layer is the innermost layer, and the outer layer layer is the outermost layer, so that at least one of them may contain a lubricant. When the outer layer 11 is composed of three or more layers, the innermost layer is the innermost layer, and the outermost layer is the outermost layer. As shown in FIG. 7, the outer layer 11 preferably includes a repro layer 11c between the innermost layer 11b and the outermost layer 11a. The repro layer refers to a layer that is used by recycling burrs that are produced when a container is molded. When the outer layer 11 has a multi-layer structure, it is preferable to contain a lubricant in both the innermost layer and the outermost layer.

滑剤としては、一般に滑剤として市販されているものを使用することができ、炭化水素系、脂肪酸系、脂肪族アマイド系、金属石鹸系の何れであってもよく、2種以上を併用してもよい。炭化水素系滑剤としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックスなどが挙げられる。脂肪酸系滑剤としては、ステアリン酸やステアリルアルコールなどが挙げられる。脂肪族アマイド系滑剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドの脂肪酸アミドや、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドのアルキレン脂肪酸アミドなどが挙げられる。金属石鹸系滑剤としては、ステアリン酸金属塩などが挙げられる。   As the lubricant, those generally marketed as a lubricant can be used, and any of hydrocarbon-based, fatty acid-based, aliphatic amide-based, metal soap-based may be used, and two or more types may be used in combination. Good. Examples of the hydrocarbon lubricant include liquid paraffin, paraffin wax, and synthetic polyethylene wax. Examples of fatty acid lubricants include stearic acid and stearyl alcohol. Examples of the aliphatic amide-based lubricant include fatty acid amides of stearic acid amide, oleic acid amide, and erucic acid amide, and alkylene fatty acid amides of methylene bis stearic acid amide and ethylene bis stearic acid amide. Examples of metal soap lubricants include metal stearates.

外層11の最内層は、内層13に接触する層であり、外層11の最内層に滑剤を含有させることによって外層11と内層13の間の剥離性を向上させて、積層剥離容器の内容物の吐出性を向上させることができる。一方、外層11の最外層は、ブロー成形の際に金型に接触する層であり、外層11の最外層に滑剤を含有させることによって離型性を向上させることができる。   The innermost layer of the outer layer 11 is a layer that is in contact with the inner layer 13, and by incorporating a lubricant into the innermost layer of the outer layer 11, the peelability between the outer layer 11 and the inner layer 13 is improved, and the contents of the laminated peeling container Dischargeability can be improved. On the other hand, the outermost layer of the outer layer 11 is a layer that comes into contact with the mold during blow molding, and the release property can be improved by containing a lubricant in the outermost layer of the outer layer 11.

外層11の最内層と最外層の一方又は両方は、プロピレンと別のモノマーとの間のランダム共重合体で形成することができる。これによって、外殻12の形状復元性・透明性・耐熱性を向上させることができる。   One or both of the innermost layer and the outermost layer of the outer layer 11 can be formed of a random copolymer between propylene and another monomer. Thereby, the shape restoring property, transparency, and heat resistance of the outer shell 12 can be improved.

ランダム共重合体は、プロピレン以外のモノマーの含有量が、50mol%よりも小さいものであり、5〜35mol%が好ましい。この含有量は、具体的には例えば、5、10、15、20、25、30mol%であり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。プロピレンと共重合されるモノマーとしては、ポリプロピレンのホモポリマーに比べた場合のランダム共重合体の耐衝撃性を向上させるものであればよく、エチレンが特に好ましい。プロピレンとエチレンのランダム共重合体の場合、エチレンの含有量は、5〜30mol%が好ましく、具体的には例えば、5、10、15、20、25、30mol%であり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。ランダム共重合体の重量平均分子量は、10〜50万が好ましく、10〜30万がさらに好ましい。この重量平均分子量は、具体的には例えば、10、15、20、25、30、35、40、45、50万であり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。   The random copolymer has a content of monomers other than propylene of less than 50 mol%, and preferably 5 to 35 mol%. Specifically, this content is, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30 mol%, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here. The monomer copolymerized with propylene may be any monomer that improves the impact resistance of the random copolymer when compared with a polypropylene homopolymer, and ethylene is particularly preferable. In the case of a random copolymer of propylene and ethylene, the ethylene content is preferably 5 to 30 mol%, specifically, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30 mol%, and the numerical values exemplified here It may be within the range between any two. The weight average molecular weight of the random copolymer is preferably from 100,000 to 500,000, more preferably from 100,000 to 300,000. Specifically, the weight average molecular weight is, for example, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 500,000, and is within a range between any two of the numerical values exemplified here. Also good.

また、ランダム共重合体の引張弾性率は、400〜1600MPaが好ましく、1000〜1600MPaが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、形状復元性が特に良好であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、400、500、600、700、800、900、1000、1100、1200、1300、1400、1500、1600Mpaであり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。
尚、容器が過度に硬いと、容器の使用感が悪くなるため、ランダム共重合体に、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンなどの柔軟材料を混合して使用してもよい。ただし、ランダム共重合体に対して混合する材料は、ランダム共重合体の有効な特性を大きく阻害することのなきよう、混合物全体に対して50重量%未満となるように混合することが好ましい。例えば、ランダム共重合体と直鎖状低密度ポリエチレンとを85:15の重量割合で混合した材料を使用することができる。
The tensile modulus of the random copolymer is preferably 400 to 1600 MPa, and preferably 1000 to 1600 MPa. This is because the shape restoring property is particularly good when the tensile elastic modulus is in such a range. Specifically, the tensile elastic modulus is, for example, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, 1400, 1500, 1600 MPa, and between any two of the numerical values exemplified here It may be within the range.
In addition, since a feeling of use of a container will worsen if a container is too hard, you may mix and use flexible materials, such as a linear low density polyethylene, for example in a random copolymer. However, the material to be mixed with the random copolymer is preferably mixed so as to be less than 50% by weight with respect to the whole mixture so as not to significantly inhibit the effective characteristics of the random copolymer. For example, a material in which a random copolymer and linear low-density polyethylene are mixed at a weight ratio of 85:15 can be used.

図7に示すように、内層13は、容器外面側に設けられたEVOH層13aと、EVOH層13aの容器内面側に設けられた内面層13bと、EVOH層13aと内面層13bの間に設けられた接着層13cを備える。EVOH層13aを設けることでガスバリア性、及び外層11からの剥離性を向上させることができる。   As shown in FIG. 7, the inner layer 13 is provided between the EVOH layer 13a provided on the outer surface side of the container, the inner surface layer 13b provided on the inner surface side of the container of the EVOH layer 13a, and between the EVOH layer 13a and the inner surface layer 13b. The adhesive layer 13c is provided. By providing the EVOH layer 13a, the gas barrier property and the peelability from the outer layer 11 can be improved.

EVOH層13aは、エチレン−ビニルアルコール共重合体(EVOH)樹脂からなる層であり、エチレンと酢酸ビニル共重合物の加水分解により得られる。EVOH樹脂のエチレン含有量は、例えば25〜50mol%であり、酸素バリア性の観点から32mol%以下が好ましい。エチレン含有量の下限は、特に規定されないが、エチレン含有量が少ないほどEVOH層13aの柔軟性が低下しやすいので25mol%以上が好ましい。また、EVOH層13aは、酸素吸収剤を含有することが好ましい。酸素吸収剤をEVOH層13aに含有させることにより、EVOH層13aの酸素バリア性をさらに向上させることができる。   The EVOH layer 13a is a layer made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) resin, and is obtained by hydrolysis of ethylene and vinyl acetate copolymer. The ethylene content of the EVOH resin is, for example, 25 to 50 mol%, and preferably 32 mol% or less from the viewpoint of oxygen barrier properties. Although the minimum of ethylene content is not prescribed | regulated, since the softness | flexibility of EVOH layer 13a tends to fall, so that ethylene content is small, 25 mol% or more is preferable. The EVOH layer 13a preferably contains an oxygen absorbent. By containing the oxygen absorbent in the EVOH layer 13a, the oxygen barrier property of the EVOH layer 13a can be further improved.

EVOH樹脂の融点は、外層11を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。加熱式の穿孔装置を用いて外層11に外気導入孔15を形成する場合に、EVOH樹脂の融点を外層11を構成する樹脂の融点よりも高くすることによって、外層11に外気導入孔15を形成する際に、孔が内層13にまで到達することを防ぐことができる。この観点から、(EVOHの融点)−(外層11を構成する樹脂の融点)の差は大きい方がよく、15℃以上であることが好ましく、30℃以上であることが特に好ましい。この融点の差は、例えば5〜50℃であり、具体的には例えば、5、10、15、20、25、30、35、40、45、50℃であり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。   The melting point of the EVOH resin is preferably higher than the melting point of the resin constituting the outer layer 11. When the outside air introduction hole 15 is formed in the outer layer 11 using a heating type punching device, the outside air introduction hole 15 is formed in the outer layer 11 by making the melting point of the EVOH resin higher than the melting point of the resin constituting the outer layer 11. In doing so, the holes can be prevented from reaching the inner layer 13. From this viewpoint, the difference between (the melting point of EVOH) − (the melting point of the resin constituting the outer layer 11) is preferably large, preferably 15 ° C. or higher, and particularly preferably 30 ° C. or higher. The difference in melting point is, for example, 5 to 50 ° C., specifically, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 ° C., and any of the numerical values exemplified here. Or within a range between the two.

内面層13bは、積層剥離容器1の内容物に接触する層であり、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などのポリオレフィンからなり、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンからなることが好ましい。内面層13bを構成する樹脂の引張弾性率は、50〜300MPaが好ましく、70〜200MPaが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、内面層13bが特に柔軟であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、具体的には例えば、50、100、150、200、250、300Mpaであり、ここで例示した数値の何れか2つの間の範囲内であってもよい。   The inner surface layer 13b is a layer that comes into contact with the contents of the delamination container 1, and is, for example, a polyolefin such as low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and a mixture thereof. It is preferably made of low-density polyethylene or linear low-density polyethylene. 50-300 MPa is preferable and, as for the tensile elasticity modulus of resin which comprises the inner surface layer 13b, 70-200 MPa is preferable. This is because the inner surface layer 13b is particularly flexible when the tensile elastic modulus is in such a range. The tensile modulus is specifically, for example, specifically, for example, 50, 100, 150, 200, 250, 300 MPa, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here. .

接着層13cは、EVOH層13aと内面層13bとを接着する機能を有する層であり、例えば上述したポリオレフィンにカルボキシル基を導入した酸変性ポリオレフィン(例:無水マレイン酸変性ポリエチレン)を添加したものや、エチレン酢酸ビニル共重合体(EVA)である。接着層13cの一例は、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、酸変性ポリエチレンの混合物である。   The adhesive layer 13c is a layer having a function of adhering the EVOH layer 13a and the inner surface layer 13b. For example, an acid-modified polyolefin having a carboxyl group introduced into the above-described polyolefin (eg, maleic anhydride-modified polyethylene) is added. And ethylene vinyl acetate copolymer (EVA). An example of the adhesive layer 13c is a mixture of low-density polyethylene or linear low-density polyethylene and acid-modified polyethylene.

次に、本実施形態の積層剥離容器1の製造方法の一例を説明する。
まず、図9(a)に示すように、製造すべき容器本体3に対応する積層構造(一例は、容器内面側から順に、PE層/接着層/EVOH層/PP層/リプロ層/PP層の積層構造)を備えた溶融状態の積層パリソンを押出し、この溶融状態の積層パリソンをブロー成形用の分割金型にセットし、分割金型を閉じる。
次に、図9(b)に示すように、容器本体3の口部9側の開口部にブローノズルを挿入し、型締めを行った状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。
Next, an example of the manufacturing method of the lamination peeling container 1 of this embodiment is demonstrated.
First, as shown in FIG. 9A, a laminated structure corresponding to the container body 3 to be manufactured (one example is PE layer / adhesive layer / EVOH layer / PP layer / repro layer / PP layer in order from the container inner surface side). The laminated parison in a molten state provided with the laminated structure is extruded into a split mold for blow molding, and the split mold is closed.
Next, as shown in FIG. 9B, a blow nozzle is inserted into the opening on the mouth 9 side of the container body 3, and air is blown into the cavity of the split mold while the mold is clamped.

次に、図9(c)に示すように、分割金型を開いて、ブロー成形品を取り出す。分割金型は、弁部材取付凹部7a、空気流通溝7b、底シール突出部27などの容器本体3の各種形状がブロー成形品に形成されるようなキャビティー形状を有する。また、分割金型には、底シール突出部27の下側にピンチオフ部が設けられており、底シール突出部27の下側の部分に下バリが形成されるので、これを除去する。以上の工程によって、外殻12と内袋14とを有する容器本体3が形成される(容器本体形成工程)。   Next, as shown in FIG. 9C, the split mold is opened and the blow molded product is taken out. The split mold has a cavity shape such that various shapes of the container body 3 such as the valve member mounting recess 7a, the air circulation groove 7b, and the bottom seal protrusion 27 are formed in the blow molded product. Further, the split mold is provided with a pinch-off portion below the bottom seal protrusion 27, and a lower burr is formed at a lower portion of the bottom seal protrusion 27, and is thus removed. The container main body 3 having the outer shell 12 and the inner bag 14 is formed by the above steps (container main body forming step).

次に、図9(d)に示すように、取り出した容器本体3を整列させる。   Next, as shown in FIG. 9D, the taken-out container body 3 is aligned.

次に、図10(a)〜(c)に示すように、穿孔装置2を用いて、容器本体3の外殻12に外気導入孔15を形成する(外気導入孔形成工程)。以下、この工程について詳細に説明する。   Next, as shown to Fig.10 (a)-(c), the external air introduction hole 15 is formed in the outer shell 12 of the container main body 3 using the punching apparatus 2 (outside air introduction hole formation process). Hereinafter, this process will be described in detail.

まず、図10(a)に示すように、容器本体3を穿孔装置2に近接した位置にセットする。穿孔装置2は、本体部31と先端部32を有する穴あけドリル30と、伝達ベルト2bを通じて穴あけドリル30を回転駆動するモーター2cを備える。穿孔装置2は、サーボモータの回転によって穿孔装置2を単軸移動させるサーボシリンダ(図示せず)によって支持されており、図10(a)の矢印X1方向及び図10(c)の矢印X2方向に移動可能に構成されている。このような構成によって、穴あけドリル30を回転させながら、その先端部32を容器本体3の外殻12に押し付けることが可能になっている。また、穿孔装置2の位置と移動速度をサーボモータによって制御することによって、タクトタイムを短縮することが可能になっている。   First, as shown in FIG. 10A, the container main body 3 is set at a position close to the punching device 2. The drilling device 2 includes a drilling drill 30 having a main body 31 and a tip 32, and a motor 2c that rotationally drives the drilling drill 30 through the transmission belt 2b. The drilling device 2 is supported by a servo cylinder (not shown) that moves the drilling device 2 uniaxially by the rotation of the servo motor, and is in the direction of the arrow X1 in FIG. 10A and the direction of the arrow X2 in FIG. It is configured to be movable. With this configuration, the tip 32 can be pressed against the outer shell 12 of the container body 3 while rotating the drilling drill 30. Further, the tact time can be shortened by controlling the position and moving speed of the punching device 2 with a servo motor.

穴あけドリル30には、本体部31から先端部32に渡って延びる空洞33が設けられており(図11〜図12を参照)、空洞33に連通する通気パイプ2eが連結されている。通気パイプ2eは、図示しない吸排気装置に連結されている。これによって、穴あけドリル30内部からのエアー吸引及び穴あけドリル30内部へのエアーの吹込が可能になっている。   The drilling drill 30 is provided with a cavity 33 extending from the main body 31 to the tip 32 (see FIGS. 11 to 12), and a ventilation pipe 2 e communicating with the cavity 33 is connected thereto. The ventilation pipe 2e is connected to an intake / exhaust device (not shown). Thereby, air suction from the inside of the drilling drill 30 and blowing of air into the inside of the drilling drill 30 are possible.

穴あけドリル30の先端部32は、図11〜図12に示すように、断面C字状の筒状である。先端部32には、平坦面34と切欠部37が設けられており、切欠部37の側面が刃部38となっている。先端部32の側面32aは、図11に示すように、平坦面34に対して垂直になっていてもよく、図12に示すように、平坦面34に近づくにつれて中心に向かって傾斜するテーパー面になっていてもよい。後者の場合、形成される外気導入孔15の縁が外側に向かって拡がるテーパー面となるので、弁部材5を挿入しやすいという利点がある。   As shown in FIGS. 11 to 12, the distal end portion 32 of the drilling drill 30 has a cylindrical shape with a C-shaped cross section. The distal end portion 32 is provided with a flat surface 34 and a notch portion 37, and a side surface of the notch portion 37 is a blade portion 38. The side surface 32a of the distal end portion 32 may be perpendicular to the flat surface 34 as shown in FIG. 11, and as shown in FIG. 12, the tapered surface is inclined toward the center as the flat surface 34 is approached. It may be. In the latter case, since the edge of the formed outside air introduction hole 15 becomes a tapered surface that expands outward, there is an advantage that the valve member 5 can be easily inserted.

平坦面34の半径方向の幅Wは、0.1〜0.2mmが好ましく、0.12〜0.18mmがさらに好ましい。幅Wが小さすぎると穿孔時に内袋14が傷つきやすく、幅Wが大きすぎると刃部38が外殻12に接触しにくくなるので、穿孔をスムーズに行いにくい。切欠部37を設ける範囲は、60〜120度が好ましく、75〜105度がさらに好ましい。この範囲が大きすぎると穿孔時に内袋14が傷つきやすく、この範囲が小さすぎると穿孔をスムーズに行いにくい。刃部38における外接面P1に対する傾斜面P2の角度αは、30〜65度が好ましく、40〜55度がさらに好ましい。角度αが小さすぎると穿孔時に内袋14が傷つきやすく、角度αが大きすぎると穿孔をスムーズに行いにくい。   The width W in the radial direction of the flat surface 34 is preferably 0.1 to 0.2 mm, and more preferably 0.12 to 0.18 mm. If the width W is too small, the inner bag 14 is likely to be damaged during drilling, and if the width W is too large, the blade portion 38 is difficult to contact the outer shell 12, making it difficult to perform drilling smoothly. The range in which the notch 37 is provided is preferably 60 to 120 degrees, and more preferably 75 to 105 degrees. If this range is too large, the inner bag 14 is easily damaged during drilling, and if this range is too small, it is difficult to perform drilling smoothly. The angle α of the inclined surface P2 with respect to the circumscribed surface P1 in the blade portion 38 is preferably 30 to 65 degrees, and more preferably 40 to 55 degrees. If the angle α is too small, the inner bag 14 is liable to be damaged during drilling, and if the angle α is too large, it is difficult to perform drilling smoothly.

また、先端部32の内面35には、先端に向かって広がるテーパー面36が設けられている。これによって、穿孔時に発生する切除片15a(図10(c)を参照)が容器本体3側に残らず、内面35側に移行しやすくなっている。平坦面34に対するテーパー面36の角度は、95〜110度が好ましく、95〜105度がさらに好ましい。言い換えると、図11(e)に示すように、穴あけドリル30の回転軸に平行な方向Xに対するテーパー面36の角度βは、5〜20度が好ましく、5〜15度がさらに好ましい。さらに、内面35には深さ0.05〜0.1mmで幅0.1〜0.2mmの凹形又はV形の略環状の溝39を、平坦面34に垂直な方向(穴あけドリル30の回転軸に平行な方向X)に0.2〜1mmピッチで施すことが好ましく、この場合、切除片15aがさらに内面35に移行しやすくなる。溝39のピッチは、さらに好ましくは、0.3〜0.7mmである。また、内面35にはブラスト処理が施すことが好ましく、切除片15aがさらに内面35に移行しやすくなる。   Further, the inner surface 35 of the distal end portion 32 is provided with a tapered surface 36 that widens toward the distal end. As a result, the excision piece 15a (see FIG. 10C) generated at the time of drilling does not remain on the container main body 3 side, but easily shifts to the inner surface 35 side. The angle of the tapered surface 36 with respect to the flat surface 34 is preferably 95 to 110 degrees, and more preferably 95 to 105 degrees. In other words, as shown in FIG. 11E, the angle β of the tapered surface 36 with respect to the direction X parallel to the rotation axis of the drilling drill 30 is preferably 5 to 20 degrees, and more preferably 5 to 15 degrees. Further, a concave or V-shaped substantially annular groove 39 having a depth of 0.05 to 0.1 mm and a width of 0.1 to 0.2 mm is formed on the inner surface 35 in a direction perpendicular to the flat surface 34 (the drilling drill 30 It is preferable to apply at a pitch of 0.2 to 1 mm in the direction X) parallel to the rotation axis. In this case, the excision piece 15a further easily moves to the inner surface 35. The pitch of the grooves 39 is more preferably 0.3 to 0.7 mm. Further, the inner surface 35 is preferably subjected to a blasting process, so that the cut piece 15a is further easily transferred to the inner surface 35.

次に、図10(b)に示すように、穴あけドリル30を回転させながら平坦面34を外殻12に押し付ける。この際に、平坦面34が外殻12に少しめり込む。その結果、外殻12が部分的に切欠部37に入り込んで、刃部38が外殻12に接触して、外殻12が切り込まれる。平坦面34が外殻12と内袋14の境界に到達すると、外殻12が円形にくり抜かれて丸穴状の外気導入孔15が形成される。この際、穴あけドリル30の内部のエアーを吸引することによって、外殻12がくり抜かれて形成される切除片15aが、穴あけドリル30の空洞33内に吸引される。   Next, as shown in FIG. 10B, the flat surface 34 is pressed against the outer shell 12 while rotating the drilling drill 30. At this time, the flat surface 34 slightly sinks into the outer shell 12. As a result, the outer shell 12 partially enters the cutout portion 37, the blade portion 38 contacts the outer shell 12, and the outer shell 12 is cut. When the flat surface 34 reaches the boundary between the outer shell 12 and the inner bag 14, the outer shell 12 is cut out in a circular shape to form a round hole-shaped outside air introduction hole 15. At this time, by aspirating the air inside the drilling drill 30, the cut piece 15 a formed by hollowing out the outer shell 12 is sucked into the cavity 33 of the drilling drill 30.

平坦面34が外殻12と内袋14の境界に到達した後に、平坦面34を内袋14に対して押し付けると、内袋14は外殻12から剥離されて容器本体3の内側に向かって容易に変形するので、平坦面34が内袋14にめり込むことがなく、内袋14には刃部38が接触せず、内袋14が傷つけられることが抑制される。   After the flat surface 34 reaches the boundary between the outer shell 12 and the inner bag 14, when the flat surface 34 is pressed against the inner bag 14, the inner bag 14 is peeled from the outer shell 12 toward the inside of the container body 3. Since it deform | transforms easily, the flat surface 34 does not dig into the inner bag 14, the blade part 38 does not contact the inner bag 14, and it is suppressed that the inner bag 14 is damaged.

本実施形態では、穴あけドリル30は加熱せずに用いており、これによって外気導入孔15の縁が溶融されず、縁がシャープに形成されるという利点がある。また、穴あけドリル30と外殻12との摩擦によって発生する熱による影響を抑制するために、穴あけドリル30は、熱伝導率が高い(例:20℃で35W/(m・℃)以上)材質で形成することが好ましい。なお、穿孔をより容易にするために、穴あけドリル30を加熱してもよい。この場合、穴あけドリル30の熱によって内袋14が溶融しないように、内袋14の最外層を構成する樹脂の融点は、外殻12の最内層を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。   In this embodiment, the drilling drill 30 is used without being heated, and this has the advantage that the edge of the outside air introduction hole 15 is not melted and the edge is formed sharply. Moreover, in order to suppress the influence by the heat | fever which generate | occur | produces by the friction with the drill 30 and the outer shell 12, the drill 30 has a high thermal conductivity (example: 35 W / (m · ° C.) or higher at 20 ° C.) It is preferable to form by. In order to make drilling easier, the drill 30 may be heated. In this case, the melting point of the resin constituting the outermost layer of the inner bag 14 is preferably higher than the melting point of the resin constituting the innermost layer of the outer shell 12 so that the inner bag 14 is not melted by the heat of the drill 30. .

次に、図10(c)に示すように、穿孔装置2を矢印X2方向に後退させ、穴あけドリル30の空洞33内にエアーを吹き込むことによって、切除片15aを穴あけドリル30の先端から放出させる。
以上の工程で、外殻12への外気導入孔15の形成が完了する。
Next, as shown in FIG. 10 (c), the drilling device 2 is retracted in the direction of the arrow X <b> 2, and air is blown into the cavity 33 of the drilling drill 30 to release the excision piece 15 a from the tip of the drilling drill 30. .
Through the above steps, the formation of the outside air introduction hole 15 in the outer shell 12 is completed.

次に、図10(d)に示すように、ブロアー43を用いて、外気導入孔15を通じて外殻12と内袋14の間にエアーを吹き込むことによって内袋14を外殻12から予備剥離させる(エアー吹込予備剥離工程)。また、外気導入孔15を通じたエアー漏れが無いようにしつつ、規定量のエアーを吹き込むことによって、内袋14の予備剥離の制御が容易になる。本工程による予備剥離では、収容部7の全体において内袋14が外殻12から予備剥離される場合もあるが、内袋14の一部の領域のみにおいて、内袋14が外殻から予備剥離される場合がある。この場合、積層剥離容器の使用時に内容物を吐出させたときに、内袋14の一部の領域が外殻12から離れず、残りの領域が外殻12から離れるように内袋14が収縮し、その結果、内袋14内の内容物の位置が外殻12内の一部に偏ってしまい、積層剥離容器の重心が中心からずれてしまって積層剥離容器が転倒しやすくなるという問題が生じる。そこで、本実施形態では、後述するように、収容部7の全周において内袋14を外殻から予備剥離させる全周予備剥離工程を行っている。また、全周予備剥離工程を行う場合、エアー吹込予備剥離工程は、行うことが好ましいが、必須ではない。なお、エアーは、本実施形態とは、別の方法で外殻12と内袋14の間に吹き込んでもよい。例えば、図10(d)に示す上部筒状部41において外殻12に設けた開口部を通じて外殻12と内袋14の間にエアーを吹き込むことができる。   Next, as shown in FIG. 10 (d), the inner bag 14 is preliminarily peeled from the outer shell 12 by blowing air between the outer shell 12 and the inner bag 14 through the outer air introduction hole 15 using the blower 43. (Air blowing preliminary peeling process). Further, by blowing a specified amount of air while preventing air leakage through the outside air introduction hole 15, it is easy to control the preliminary peeling of the inner bag 14. In the preliminary peeling by this process, the inner bag 14 may be preliminarily peeled from the outer shell 12 in the entire housing portion 7, but the inner bag 14 is preliminarily peeled from the outer shell only in a part of the inner bag 14. May be. In this case, when the contents are discharged during use of the delamination container, the inner bag 14 contracts such that a part of the inner bag 14 does not leave the outer shell 12 and the remaining area leaves the outer shell 12. As a result, the position of the contents in the inner bag 14 is biased to a part in the outer shell 12, and the center of gravity of the delamination container is shifted from the center, so that the delamination container can easily fall over. Arise. Therefore, in the present embodiment, as will be described later, an all-around preliminary peeling step is performed in which the inner bag 14 is preliminarily peeled from the outer shell all around the housing portion 7. Moreover, when performing a perimeter preliminary peeling process, although it is preferable to perform an air blowing preliminary peeling process, it is not essential. Note that air may be blown between the outer shell 12 and the inner bag 14 by a method different from that of the present embodiment. For example, air can be blown between the outer shell 12 and the inner bag 14 through an opening provided in the outer shell 12 in the upper cylindrical portion 41 shown in FIG.

次に、図13(a)に示すように、底シール突出部27に熱風を当てて薄肉部27aを軟化させて、底シール突出部27を折り曲げる。   Next, as shown in FIG. 13A, hot air is applied to the bottom seal projection 27 to soften the thin portion 27a, and the bottom seal projection 27 is bent.

次に、図13(b)〜(c)に示すように、挿入具42を矢印X1方向で示すように移動させて挿入具42を外気導入孔15から挿入する。そして、挿入具42で内袋14を容器本体3の内側に押し込むことによって内袋14を外殻12から離間させる(内袋離間工程)。この方法によれば、内袋14を局所的に外殻12から大きく離間させることができる。   Next, as shown in FIGS. 13B to 13C, the insertion tool 42 is moved as shown by the arrow X <b> 1 direction to insert the insertion tool 42 from the outside air introduction hole 15. Then, the inner bag 14 is separated from the outer shell 12 by pushing the inner bag 14 into the container body 3 with the insertion tool 42 (inner bag separation step). According to this method, the inner bag 14 can be largely separated from the outer shell 12 locally.

挿入具42は、図14に示すように、先端が丸まっており、且つ外気導入孔15を押し広げることなく外気導入孔15に挿入可能な形状を有する棒状の部材である。つまり、挿入具42の直径は、外気導入孔15の直径と略同一であるか、又は外気導入孔15の直径よりも小さいことが好ましい。挿入具42を図14(a)の矢印X1方向に移動させながら外気導入孔15に挿入することによって、図14(b)に示すように、外気導入孔15の近傍において内袋14を外殻12から離間させることができる。内袋14は、復元力が小さいので、一旦、図14(b)に示すような状態になると、挿入具42を抜いても、図14(a)の状態には戻らない。また、図14(a)に示すように、外殻12と内袋14の間には、エアー吹込予備剥離工程によって隙間45が形成されているので、挿入具42を内袋14に押し当てると、挿入具42からの負荷は、図14(a)の矢印Fで示すように広い範囲に分散されて内袋14に伝わることに加えて、内袋14は、容器本体3の内側に向かって容易に変形されるので、内袋14に傷が入ることがない。一方、図14(c)に示すように、エアー吹込予備剥離工程が行われずに外殻12と内袋14が密着している状態で挿入具42が内袋14に押し当てられると、挿入具42からの負荷Fが図14(c)に示すように分散せずに内袋14に加わることに加えて、内袋14が外殻12から剥離されにくいので、図14(d)に示すように、挿入具42が内袋14を貫通したり、内袋14に傷をつけてしまう場合がある。従って、内袋離間工程の前にエアー吹込予備剥離工程を行うことが重要である。   As shown in FIG. 14, the insertion tool 42 is a rod-like member having a rounded tip and a shape that can be inserted into the outside air introduction hole 15 without pushing the outside air introduction hole 15. In other words, the diameter of the insertion tool 42 is preferably substantially the same as the diameter of the outside air introduction hole 15 or smaller than the diameter of the outside air introduction hole 15. By inserting the insertion tool 42 into the outside air introduction hole 15 while moving it in the direction of arrow X1 in FIG. 14A, the inner bag 14 is placed in the vicinity of the outside air introduction hole 15 as shown in FIG. 12 can be separated. Since the inner bag 14 has a small restoring force, once the inner bag 14 is in the state shown in FIG. 14B, even if the insertion tool 42 is pulled out, the inner bag 14 does not return to the state shown in FIG. Further, as shown in FIG. 14 (a), a gap 45 is formed between the outer shell 12 and the inner bag 14 by the air blowing preliminary peeling process, so that the insertion tool 42 is pressed against the inner bag 14. In addition to the load from the insertion tool 42 being distributed over a wide range and transmitted to the inner bag 14 as indicated by the arrow F in FIG. 14A, the inner bag 14 is directed toward the inside of the container body 3. Since it is easily deformed, the inner bag 14 is not damaged. On the other hand, when the insertion tool 42 is pressed against the inner bag 14 in a state where the outer shell 12 and the inner bag 14 are in close contact with each other without performing the air blowing preliminary peeling step as shown in FIG. In addition to the load F from 42 being applied to the inner bag 14 without being dispersed as shown in FIG. 14 (c), the inner bag 14 is not easily peeled off from the outer shell 12, so that it is shown in FIG. 14 (d). In addition, the insertion tool 42 may penetrate the inner bag 14 or damage the inner bag 14. Therefore, it is important to perform the air blowing preliminary peeling step before the inner bag separating step.

次に、図13(d)〜(e)に示すように、ロボットアーム44で弁部材5を吸着した状態でロボットアーム44を矢印X1方向に移動させて弁部材5を外気導入孔15内に押し込むことによって、弁部材5を外殻12に装着する(弁部材装着工程)。具体的には、図15(a)〜(b)に示すように、外殻12の外側から、弁部材5の蓋部5cを外気導入孔15に押し込んで挿通させることによって弁部材5を外殻12に装着する。蓋部5cは、外気導入孔15よりも直径が大きいので、蓋部5cが外気導入孔15を押し広げながら外気導入孔15を通過する。そして、蓋部5cが外気導入孔15を通過した直後に蓋部5cが容器本体3の内側に向かって勢いよく移動する。この際に蓋部5cが内袋14に衝突すると内袋14に傷がつく恐れがあるが、本実施形態では、内袋離間工程において内袋14が予め外殻12から離間されているので、蓋部5cは、ほとんど又は全く内袋14に接触せず、内袋14が傷つくことがない。一方、図15(c)〜(d)に示すように、内袋離間工程を行わずに内袋14が外殻12に隣接している場合には、蓋部5cが外気導入孔15を通過した直後に勢いよく容器本体3の内部に向かって移動して内袋14に衝突して内袋14を損傷させる。従って、弁部材装着工程の前に内袋離間工程を行うことが重要である。なお、本実施形態では、外気導入孔15の縁と弁部材5の間の隙間を弁部材5の移動によって開閉することによって、弁部材5が外気導入孔15を開閉するように構成されているが、弁部材5自体に貫通孔と開閉可能な弁を設けて、この弁の働きによって貫通孔を開閉することによって、外気導入孔15を開閉するように構成してもよい。このような構成の弁部材5を用いる場合でも、弁部材5を外殻12の外側から外気導入孔15に押し込む際に内袋14を傷つけてしまう場合があるという問題が存在しているので、本実施形態と同様に、弁部材装着工程の前にエアー吹込予備剥離工程と内袋離間工程を行うことによって内袋14が傷つくことを防ぐことができる。   Next, as shown in FIGS. 13D to 13E, the robot arm 44 is moved in the direction of the arrow X1 while the valve member 5 is attracted by the robot arm 44, and the valve member 5 is moved into the outside air introduction hole 15. By pushing in, the valve member 5 is mounted on the outer shell 12 (valve member mounting step). Specifically, as shown in FIGS. 15A and 15B, the valve member 5 is removed from the outside of the outer shell 12 by pushing the lid portion 5 c of the valve member 5 into the outside air introduction hole 15 to be inserted therethrough. Attach to the shell 12. Since the lid portion 5 c has a diameter larger than that of the outside air introduction hole 15, the lid portion 5 c passes through the outside air introduction hole 15 while expanding the outside air introduction hole 15. Then, immediately after the lid 5 c passes through the outside air introduction hole 15, the lid 5 c moves vigorously toward the inside of the container body 3. In this case, if the lid 5c collides with the inner bag 14, the inner bag 14 may be damaged. The lid 5c hardly contacts or does not contact the inner bag 14, and the inner bag 14 is not damaged. On the other hand, as shown in FIGS. 15C to 15D, when the inner bag 14 is adjacent to the outer shell 12 without performing the inner bag separation step, the lid portion 5 c passes through the outer air introduction hole 15. Immediately after this, it moves vigorously toward the inside of the container body 3 and collides with the inner bag 14 to damage the inner bag 14. Therefore, it is important to perform the inner bag separating step before the valve member mounting step. In the present embodiment, the valve member 5 is configured to open and close the outside air introduction hole 15 by opening and closing the gap between the edge of the outside air introduction hole 15 and the valve member 5 by the movement of the valve member 5. However, the valve member 5 itself may be provided with a through hole and a valve that can be opened and closed, and the outside air introduction hole 15 may be opened and closed by opening and closing the through hole by the action of this valve. Even when the valve member 5 having such a configuration is used, there is a problem that the inner bag 14 may be damaged when the valve member 5 is pushed into the outside air introduction hole 15 from the outside of the outer shell 12. Similarly to the present embodiment, the inner bag 14 can be prevented from being damaged by performing the air blowing preliminary peeling step and the inner bag separating step before the valve member mounting step.

次に、図13(f)に示すように、流量計47の先端部46を、外気導入孔15を覆うように容器本体3に密着させた状態で容器本体3の口部9からエアーを注入し、その際に、外気導入孔15から漏れ出したエアーの流量を測定する(エアリーク検査工程)。内袋14にピンホールが存在していると口部9から注入されたエアーがピンホールを通じて外気導入孔15から漏れだすので、このエアーの流量を測定することによって内袋14にピンホールが存在しているかどうかを検査することができる。エアーの注入圧力は、大気圧よりも高ければよく、例えば0.12MPa以上である。注入圧力の上限は、特に規定されないが、例えば、0.4MPaである。注入圧力が高過ぎると底部のような角部分まで剥離するため、その後の加圧空気によって復元しにくい現象が生じる。。なお、外気導入孔15からエアーを注入して、口部9から漏れ出したエアーの流量を測定してもよい。   Next, as shown in FIG. 13 (f), air is injected from the mouth portion 9 of the container body 3 with the tip 46 of the flow meter 47 in close contact with the container body 3 so as to cover the outside air introduction hole 15. At that time, the flow rate of the air leaking from the outside air introduction hole 15 is measured (air leak inspection process). If there is a pinhole in the inner bag 14, the air injected from the mouth portion 9 leaks from the outside air introduction hole 15 through the pinhole, so that there is a pinhole in the inner bag 14 by measuring the flow rate of this air. You can check whether you are doing. The injection pressure of air should just be higher than atmospheric pressure, for example, is 0.12 MPa or more. The upper limit of the injection pressure is not particularly defined, but is, for example, 0.4 MPa. If the injection pressure is too high, the corner part such as the bottom part is peeled off, which causes a phenomenon that is difficult to restore by the subsequent pressurized air. . Note that air may be injected from the outside air introduction hole 15 and the flow rate of the air leaking from the mouth portion 9 may be measured.

流量計47の種類は、特に限定されない。例えば、図16に示す構成の流量計47が利用可能であり、流量計47は、本体部47aに設けられた流通路47b内に、ヒーター47hと、ヒーター47hの両側に隣接して配置された上流測温センサ47u及び下流測温センサ47dと、ヒーター47hから離れた位置に配置された周囲温度センサ47rを備える。測温センサ47u,47dは、エアーが流れる方向AFに、ヒーター47hを挟んで互いに反対側にヒーター47hから等距離の位置に配置されている。測温センサ47u,47dによる測定温度をそれぞれTu,Tdとする。ヒーター47hを加熱すると、流通路47b内を流れるエアーの流量が0である状態では、Td−Tu=0となり、流通路47b内を流れるエアーの流量が大きくなるにつれてTd−Tuの値が大きくなるので、Td−Tuを算出することによって流通路47b内を流れるエアーの流量を測定することができる。なお、周囲温度センサ47rは、気体の温度または周囲温度の補償用として用いられる。   The type of the flow meter 47 is not particularly limited. For example, the flow meter 47 having the configuration shown in FIG. 16 can be used, and the flow meter 47 is disposed adjacent to the heater 47h and both sides of the heater 47h in the flow passage 47b provided in the main body 47a. An upstream temperature sensor 47u and a downstream temperature sensor 47d, and an ambient temperature sensor 47r disposed at a position away from the heater 47h are provided. The temperature measuring sensors 47u and 47d are arranged at equal distances from the heater 47h on the opposite sides of the heater 47h in the direction AF of air flow. The temperatures measured by the temperature measuring sensors 47u and 47d are Tu and Td, respectively. When the heater 47h is heated, Td−Tu = 0 when the flow rate of air flowing in the flow passage 47b is 0, and the value of Td−Tu increases as the flow rate of air flowing in the flow passage 47b increases. Therefore, the flow rate of the air flowing through the flow passage 47b can be measured by calculating Td−Tu. The ambient temperature sensor 47r is used for gas temperature compensation or ambient temperature compensation.

エアリーク検査工程は、外気導入孔15を形成した後の任意のタイミングで行うことができるが、内袋離間工程や弁部材装着工程などでも内袋14が損傷する可能性があるので、これらの工程の後に行うことが好ましい。また、本実施形態では、エアリーク検査工程は、全周予備剥離工程の前に行っているが、全周予備剥離工程の後に行ってもよい。   Although the air leak inspection process can be performed at an arbitrary timing after the outside air introduction hole 15 is formed, the inner bag 14 may be damaged even in the inner bag separation process or the valve member mounting process. It is preferable to carry out after. Moreover, in this embodiment, although the air leak test process is performed before the whole circumference preliminary peeling process, you may carry out after the whole circumference preliminary peeling process.

次に、図13(g)に示すように、上部筒状部41をカットする。   Next, as shown in FIG. 13G, the upper cylindrical portion 41 is cut.

次に、図17(a)〜(b)に示すように、容器本体3の収容部7を外側から押圧手段で押圧して圧縮しながら容器本体3を回転させることによって、収容部7の全周において内袋14を外殻12から予備剥離させる(全周予備剥離工程)。本実施形態では、押圧手段は、それぞれがローラー部48b,49bを有する第1及び第2押圧体48,49を有する。収容部7は、ローラー部48b,49bの間に挟まれて押圧される。この状態で、図17(a)に示すように、容器本体3を中心軸52を中心に矢印A方向に回転させるとローラー部48b,49bが中心軸48a,49aを中心に矢印B方向に回転しながら収容部7を押圧することによって収容部7の全周に渡って内袋14が外殻12から予備剥離される。容器本体3及びローラー部48b,49bは、上記実施形態とは逆向きに回転させてもよい。また、容器本体3を回転させたときにローラー部48b,49bの少なくとも一方が回転しないようにしてもよい。   Next, as shown in FIGS. 17A and 17B, the container body 3 is rotated while being compressed by pressing the container 7 of the container body 3 from the outside with a pressing means. The inner bag 14 is preliminarily exfoliated from the outer shell 12 on the circumference (all-rim preliminarily exfoliating step). In the present embodiment, the pressing means includes first and second pressing bodies 48 and 49 each having roller portions 48b and 49b. The accommodating portion 7 is sandwiched and pressed between the roller portions 48b and 49b. In this state, as shown in FIG. 17 (a), when the container body 3 is rotated about the central axis 52 in the direction of arrow A, the roller portions 48b and 49b rotate about the central axes 48a and 49a in the direction of arrow B. The inner bag 14 is preliminarily peeled from the outer shell 12 over the entire circumference of the housing portion 7 by pressing the housing portion 7. The container body 3 and the roller portions 48b and 49b may be rotated in the opposite direction to the above embodiment. Further, at least one of the roller portions 48b and 49b may be prevented from rotating when the container body 3 is rotated.

容器本体3の押圧は、収容部7がその直径の5〜30%(好ましくは10〜20%)圧縮されるように行うことが好ましい。圧縮の程度が小さすぎると全周予備剥離が起こりにくく、圧縮の程度が大きすぎると内袋14が容器本体3の中央に向かって凹んでしまって後工程で内容物を注入しにくくなる場合があるからである。また、外殻12を潰しすぎると、押圧後に外殻12が復元せずに容器として不良となるという問題もある。   It is preferable that the container body 3 is pressed so that the accommodating portion 7 is compressed by 5 to 30% (preferably 10 to 20%) of its diameter. If the degree of compression is too small, the entire circumference pre-peeling is unlikely to occur, and if the degree of compression is too large, the inner bag 14 may be dented toward the center of the container body 3 and it may be difficult to inject the contents in the subsequent process. Because there is. Moreover, when the outer shell 12 is crushed too much, there is a problem that the outer shell 12 is not restored after being pressed and becomes a defective container.

なお、図17(a)の構成例において、容器本体3を中心軸52を中心に回転可能に支持した状態で、ローラー部48b,49bの少なくとも一方を回転駆動することによって容器本体3を回転させるようにしてもよい。また、容器本体3の外周に沿って押圧手段を移動させるようにしてもよい。具体的な構成例としては、図18に示すように、第1及び第2押圧体48,49を連結部材53で連結した状態で連結部材53を容器本体3の中心軸52を中心に回転させる構成が挙げられる。この構成例では、連結部材53を矢印B方向に回転させると、第1及び第2押圧体48,49は、中心軸48a,49aを中心にして矢印B方向に自転しながら、中心軸52を中心に容器本体3の外周に沿って移動する。この構成例では、容器本体3は、回転してもしなくてもよい。   In the configuration example of FIG. 17A, the container body 3 is rotated by rotating at least one of the roller portions 48b and 49b in a state where the container body 3 is rotatably supported around the central axis 52. You may do it. Further, the pressing means may be moved along the outer periphery of the container body 3. As a specific configuration example, as shown in FIG. 18, the connecting member 53 is rotated around the central axis 52 of the container body 3 in a state where the first and second pressing bodies 48 and 49 are connected by the connecting member 53. A configuration is mentioned. In this configuration example, when the connecting member 53 is rotated in the arrow B direction, the first and second pressing bodies 48 and 49 rotate in the arrow B direction around the central axes 48a and 49a, and the central shaft 52 is rotated. It moves along the outer periphery of the container body 3 to the center. In this configuration example, the container body 3 may or may not rotate.

押圧手段のさらに別の構成例を図19に示す。この構成例では、押圧手段は、それぞれがベルト部48c,49cを有する第1及び第2押圧体48,49を有する。この構成例では、全周予備剥離工程は、ベルト部48cとベルト部49cの間に収容部7を挟んで収容部7を押圧して圧縮しながらベルト部48cをベルト部49cに対して相対移動させることによって、容器本体3を回転させながら一方向(矢印C方向)に搬送することによって行われる。ベルト部48cは、一対の支持柱48eで支持され、ベルト部49cは、一対の支持柱49eで支持されている。ベルト部48cは、一対の支持柱48eの少なくとも一方を回転駆動するか、又はベルト部48cに噛み合う駆動軸を別途設けて、この駆動軸を回転駆動することによって矢印C方向に移動させることができる。ベルト部49cは、ベルト部48cよりも低速で矢印C方向に移動させてもよく、移動させないようにしてもよく、ベルト部48cよりも低速で矢印Cとは反対方向に移動させてもよい。何れの場合でもベルト部48c,49cの間の相対移動に伴って容器本体3が回転しながら矢印C方向に搬送される。この構成例は、多数の容器本体3を連続的に処理することができるので、製造ラインへの組み込みに適している。   FIG. 19 shows still another configuration example of the pressing means. In this configuration example, the pressing means includes first and second pressing bodies 48 and 49 each having belt portions 48c and 49c. In this configuration example, in the all-around preliminary peeling step, the belt portion 48c is relatively moved with respect to the belt portion 49c while the housing portion 7 is sandwiched between the belt portion 48c and the belt portion 49c and the housing portion 7 is pressed and compressed. By carrying out, it carries out by conveying in one direction (arrow C direction), rotating the container main body 3. The belt portion 48c is supported by a pair of support columns 48e, and the belt portion 49c is supported by a pair of support columns 49e. The belt portion 48c can be moved in the direction of the arrow C by rotationally driving at least one of the pair of support columns 48e or by separately providing a drive shaft that meshes with the belt portion 48c and rotationally driving the drive shaft. . The belt portion 49c may be moved in the direction of arrow C at a lower speed than the belt portion 48c, may not be moved, or may be moved in the direction opposite to the arrow C at a lower speed than the belt portion 48c. In either case, the container body 3 is conveyed in the direction of arrow C while rotating with the relative movement between the belt portions 48c and 49c. This configuration example is suitable for incorporation into a production line because a large number of container bodies 3 can be processed continuously.

また、一対の支持柱48eの間に支持板50を配置し、一対の支持柱49eの間に支持板51を配置してもよい。支持板50,51は、図示しないベースに固定されていて容易には撓まないように構成されている。支持柱48e,49eから離れた部位ではベルト部48c,49cの撓みによって収容部7が十分に押圧されにくくなる場合があるが、支持板50,51を上記の位置に配置することによって、ベルト部48c,49cの撓みが抑制されて収容部7を確実に押圧して圧縮することができる。また、ベルト部48c,49cは、収容部7との接触面に凹凸を設けることが好ましい。この場合、収容部7とベルト部48c,49cの間のグリップ力が増大して、容器本体3がより確実に回転しながら搬送されるからである。   Further, the support plate 50 may be disposed between the pair of support columns 48e, and the support plate 51 may be disposed between the pair of support columns 49e. The support plates 50 and 51 are fixed to a base (not shown) and are configured not to be easily bent. In the part away from the support pillars 48e and 49e, the accommodating part 7 may not be sufficiently pressed due to the bending of the belt parts 48c and 49c, but by arranging the support plates 50 and 51 in the above position, the belt part The bending of 48c and 49c is suppressed, and the accommodating part 7 can be reliably pressed and compressed. Further, it is preferable that the belt portions 48 c and 49 c are provided with unevenness on the contact surface with the accommodating portion 7. In this case, it is because the grip force between the accommodating part 7 and the belt parts 48c and 49c increases, and the container main body 3 is conveyed while rotating more reliably.

全周予備剥離工程は、任意のタイミングで行うことができる。全周予備剥離工程の前にエアー吹込予備剥離工程を行うことは必須ではないが、予め内袋14の一部の領域が外殻12から予備剥離されていると、その予備剥離されている領域がきっかけとなって全周予備剥離が起こりやすいので、全周予備剥離工程の前にエアー吹込予備剥離工程を行うことが好ましい。この場合、全周予備剥離工程は、エアー吹込予備剥離工程の後の任意のタイミングで行うことができる。本実施形態では、全周予備剥離工程は、弁部材装着工程の後に行っているが、この工程の前に行ってもよい。   The all-around preliminary peeling step can be performed at an arbitrary timing. Although it is not essential to perform the air blowing preliminary peeling step before the entire circumferential preliminary peeling step, if a part of the inner bag 14 is preliminarily peeled from the outer shell 12 in advance, the preliminary peeling region Therefore, it is preferable to perform the air blowing preliminary peeling step before the whole circumference preliminary peeling step. In this case, the all-around preliminary peeling step can be performed at an arbitrary timing after the air blowing preliminary peeling step. In this embodiment, the all-around preliminary peeling step is performed after the valve member mounting step, but may be performed before this step.

次に、図17(c)に示すように、内袋14内に内容物を充填する。
次に、図17(d)に示すように、口部9にキャップ23を装着する。
次に、図17(e)に示すように、収容部7をシュリンクフィルムで覆い、製品が完成する。
Next, as shown in FIG. 17 (c), the inner bag 14 is filled with contents.
Next, as shown in FIG. 17D, a cap 23 is attached to the mouth portion 9.
Next, as shown in FIG. 17E, the accommodating portion 7 is covered with a shrink film, and the product is completed.

ここで示した各種工程の順序は、適宜入れ替え可能である。   The order of the various steps shown here can be changed as appropriate.

次に、製造した製品の使用時の動作原理を説明する。
図20(a)〜(c)に示すように、内容物が充填された製品を傾けた状態で外殻12の側面を握って圧縮して内容物を吐出させる。使用開始時は、内袋14と外殻12の間に実質的に隙間がない状態であるので、外殻12に加えた圧縮力は、そのまま内袋14の圧縮力となり、内袋14が圧縮されて内容物が吐出される。
Next, the principle of operation when using the manufactured product will be described.
As shown in FIGS. 20 (a) to 20 (c), the product filled with the contents is tilted and the side surface of the outer shell 12 is held and compressed to discharge the contents. At the start of use, since there is substantially no gap between the inner bag 14 and the outer shell 12, the compressive force applied to the outer shell 12 directly becomes the compressive force of the inner bag 14, and the inner bag 14 is compressed. The contents are discharged.

キャップ23は、図示しない逆止弁を内蔵しており、内袋14内の内容物を吐出させることはできるが、内袋14内に外気を取り込むことはできない。そのため、内容物の吐出後に外殻12へ加えていた圧縮力を除くと、外殻12が自身の復元力によって元の形状に戻ろうとするが、内袋14はしぼんだままで外殻12だけが膨張することになる。そして、図20(d)に示すように、内袋14と外殻12の間の中間空間21内が減圧状態となり、外殻12に形成された外気導入孔15を通じて中間空間21内に外気が導入される。中間空間21が減圧状態になっている場合、蓋部5cは、外気導入孔15に押し付けられないので、外気の導入を妨げない。また、図8(e)に示すように、係止部5bの基部5b1が外殻12に接触した状態でも外気の導入が妨げられないように、係止部5bのブリッジ部5b2と外殻12の間には通路5fが設けられる。   The cap 23 incorporates a check valve (not shown), and can discharge the contents in the inner bag 14, but cannot take outside air into the inner bag 14. Therefore, when the compressive force applied to the outer shell 12 after discharging the contents is removed, the outer shell 12 tries to return to its original shape by its own restoring force, but the inner bag 14 remains deflated and only the outer shell 12 remains. Will expand. Then, as shown in FIG. 20 (d), the intermediate space 21 between the inner bag 14 and the outer shell 12 is in a reduced pressure state, and outside air is introduced into the intermediate space 21 through the external air introduction hole 15 formed in the outer shell 12. be introduced. When the intermediate space 21 is in a reduced pressure state, the lid 5c is not pressed against the outside air introduction hole 15, and thus does not hinder the introduction of outside air. Further, as shown in FIG. 8E, the bridge portion 5b2 and the outer shell 12 of the locking portion 5b are not hindered from being introduced even when the base portion 5b1 of the locking portion 5b is in contact with the outer shell 12. A passage 5f is provided between the two.

次に、図20(e)に示すように、再度、外殻12の側面を握って圧縮した場合、蓋部5cが外気導入孔15を閉塞することによって、中間空間21内の圧力が高まり、外殻12に加えた圧縮力は中間空間21を介して内袋14に伝達され、この力によって内袋14が圧縮されて内容物が吐出される。   Next, as shown in FIG. 20 (e), when the outer shell 12 is gripped and compressed again, the lid 5 c closes the outside air introduction hole 15, thereby increasing the pressure in the intermediate space 21. The compressive force applied to the outer shell 12 is transmitted to the inner bag 14 through the intermediate space 21, and the inner bag 14 is compressed by this force and the contents are discharged.

次に、図20(f)に示すように、内容物の吐出後に外殻12へ加えていた圧縮力を除くと、外殻12は、外気導入孔15から中間空間21に外気を導入しながら、自身の復元力によって元の形状に復元される。   Next, as shown in FIG. 20 (f), when the compressive force applied to the outer shell 12 after the discharge of the contents is removed, the outer shell 12 introduces outside air from the outside air introduction hole 15 into the intermediate space 21. It is restored to its original shape by its own restoring force.

1:積層剥離容器、3:容器本体、5:弁部材、7:収容部、9:口部、11:外層、12:外殻、13:内層、14:内袋、15:外気導入孔、21:中間空間、23:キャップ、27:底シール突出部、42:挿入具、44:ロボットアーム、47:流量計、48,49:押圧体、50,51:支持板、53:連結部材 1: Laminated peeling container, 3: Container body, 5: Valve member, 7: Housing part, 9: Mouth part, 11: Outer layer, 12: Outer shell, 13: Inner layer, 14: Inner bag, 15: Outside air introduction hole, 21: intermediate space, 23: cap, 27: bottom seal protrusion, 42: insertion tool, 44: robot arm, 47: flow meter, 48, 49: pressing body, 50, 51: support plate, 53: connecting member

Claims (5)

外殻と内袋とを有する容器本体を形成する容器本体形成工程と、
前記容器本体の収容部を外側から押圧手段で押圧して圧縮しながら、前記容器本体を回転させるか又は前記容器本体の外周に沿って前記押圧手段を移動させることによって前記収容部の全周において前記内袋を前記外殻から予備剥離させる全周予備剥離工程を備える、積層剥離容器の製造方法。
A container body forming step for forming a container body having an outer shell and an inner bag;
On the entire circumference of the housing part by rotating the container body or moving the pushing means along the outer periphery of the container body while pressing and compressing the housing part of the container body from the outside with the pressing means The manufacturing method of a lamination peeling container provided with the perimeter preliminary peeling process which makes the said inner bag preliminary peel from the said outer shell.
前記全周予備剥離工程の前に前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離させるエアー吹込予備剥離工程を備える、請求項1に記載の方法。 The method according to claim 1, further comprising an air blowing pre-peeling step of pre-peeling the inner bag from the outer shell by blowing air between the outer shell and the inner bag before the entire circumferential pre-peeling step. . 前記押圧手段は、それぞれがローラー部を有する第1及び第2押圧体を備え、
前記全周予備剥離工程において、前記収容部は、第1押圧体のローラー部と第2押圧体のローラー部の間に挟まれて押圧される、請求項1又は請求項2に記載の方法。
The pressing means includes first and second pressing bodies each having a roller portion,
3. The method according to claim 1, wherein, in the all-around preliminary peeling step, the housing portion is sandwiched and pressed between a roller portion of the first pressing body and a roller portion of the second pressing body.
前記押圧手段は、それぞれがベルト部を有する第1及び第2押圧体を備え、
前記全周予備剥離工程は、第1押圧体のベルト部と第2押圧体のベルト部の間に前記収容部を挟んで前記収容部を押圧して圧縮しながら第1押圧体のベルト部を第2押圧体のベルト部に対して相対移動させることによって、前記容器本体を回転させながら一方向に搬送することによって行われる、請求項1又は請求項2に記載の方法。
The pressing means includes first and second pressing bodies each having a belt portion,
In the all-around preliminary peeling step, the belt portion of the first pressing body is pressed while compressing the holding portion with the holding portion sandwiched between the belt portion of the first pressing body and the belt portion of the second pressing body. The method according to claim 1, wherein the method is performed by conveying the container main body in one direction while rotating the container main body by moving the second pressing body relative to the belt portion.
第1押圧体のベルト部と第2押圧体のベルト部の少なくとも一方は、前記収容部との接触面に凹凸を有する、請求項1〜請求項4の何れか1つに記載の方法。 The method according to any one of claims 1 to 4, wherein at least one of the belt portion of the first pressing body and the belt portion of the second pressing body has irregularities on a contact surface with the housing portion.
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