JP2016048713A - ワイヤーハーネスのシールド構造 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量化やコスト低減の要求に十分に応えつつ所要のシールド効果を発揮できるワイヤーハーネスのシールド構造を提供する。【解決手段】複数の電線によって構成される電線群１を束状に保持するように取り囲む外装材３０と、電線群１のシールドすべき所定区間Ｚｓを取り囲むシールド材と、シールド材をグランド接続するグランド接続部材とを備えたワイヤーハーネスのシールド構造であって、外装材３０が、電線群１を束状に保持する熱収縮チューブ３１によって構成されるとともに、シールド材が、熱収縮チューブ３１の内周面部３１ａに固着するように形成された金属薄膜３２によって構成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、ワイヤーハーネスのシールド構造に関し、特にその電線群の所定の配索区間をシールドするワイヤーハーネスのシールド構造に関する。

従来、ワイヤーハーネスの電線群を所定の配索区間でシールド（静電遮蔽または／および電磁遮蔽）する場合には、シールドしたい区間の電線群を、編組線シールド材、横巻き線シールド材、アルミ箔等のシールド材で包み込むとともに絶縁性の外装材で取り囲むシールド構造が多用されている（例えば、特許文献１、２参照）。

また、コルゲートチューブ等の外装材に金属被膜からなるシールド層を一体に形成してワイヤーハーネスの電線群に対する機械的保護および電磁遮蔽効果を持たせるようにしたシールド構造も知られている（例えば、特許文献３〜５参照）。

特開平１０−１２５１３８号公報 特開２００９−９３９３４号公報 特開平９−１９１４０９号公報 特開２００８−２８２７４５号公報 実開昭６０−１３３６９７号公報

しかしながら、電線群をシールド材および外装材で包み込む従来の前者のワイヤーハーネスのシールド構造にあっては、シールドしたい配索区間の電線束に、シールド材と外装材を重ねて巻き付けていたため、その巻付け作業に手間がかかっていた。そればかりか、ワイヤーハーネスがかさ張り、ワイヤーハーネスに対する軽量化やコスト低減の要求にも十分に応えることができなかった。そして、シールドしたい配索区間が広範囲となる場合には、その問題が顕著になっていた。

特に、電線群が分岐接続やグランド接続等のための中間スプライスを有するような場合には、その中間スプライス部分で被覆剥ぎされた導体露出部分に絶縁テープ巻きしたり熱収縮チューブを被せたりするため、さらにその外側からシールド材で包み込むとともに外装材で取り囲むという多層構造となる。そのため、巻き付け作業に手間がかかるのに加えて、ワイヤーハーネスがかさ張り、上記の問題がより顕著になっていた。

一方、コルゲートチューブ等の外装材に金属被膜からなるシールド層を一体に形成する従来の後者のワイヤーハーネスのシールド構造にあっては、束状の電線群の太さによって適切な内径を有する多種類の外装材を準備するか、必要なサイズより大径の外装材を使用する必要があった。そのため、このワイヤーハーネスのシールド構造にあっても、ワイヤーハーネスに対する軽量化やコスト低減の要求に応えることができなかった。

本発明は、上記従来の課題を解決すべくなされたものであり、軽量化やコスト低減の要求に十分に応えつつ所要のシールド効果を発揮できるワイヤーハーネスのシールド構造を提供することを目的とするものである。

本発明に係るワイヤーハーネスのシールド構造は、上記目的達成のため、複数の電線によって構成される電線群を束状に保持するように取り囲む外装材と、前記電線群のシールドすべき所定区間を取り囲むシールド材と、前記シールド材をグランド接続するグランド接続部材と、を備えたワイヤーハーネスのシールド構造であって、前記外装材が、前記電線群を前記束状に保持する熱収縮チューブを主要部として構成されるとともに、前記熱収縮チューブの表面部に固着するように形成された金属薄膜を有しており、該金属薄膜によって前記シールド材が構成されている。

この構成により、本発明では、電線群に対しシールド材および外装材を重ねて巻き付ける作業が要らず、ワイヤーハーネスがかさ張ることもない。また、熱収縮チューブを用いるので、束状の電線群の太さに応じて多種類の外装材を準備する必要がなく、必要なサイズより大径の外装材を使用する必要もない。よって、ワイヤーハーネスに対する軽量化やコスト低減の要求にも十分に応えることができるシールド構造となる。

本発明のワイヤーハーネスのシールド構造においては、前記金属薄膜と前記熱収縮チューブとの固着面部分に含金属プラズマ重合層が形成されているのがよく、好ましくは、前記金属薄膜が、高周波イオンプレーティングにより形成された蒸着膜である。

この構成により、金属薄膜と熱収縮チューブとの固着面部分に、双方が分子レベルで結合するように相互に入り込んで結合した強固な固着層である含金属のプラズマ重合膜の層が形成されることになり、熱収縮チューブの熱収縮に追従して収縮可能なシールド層が形成されることになる。ここにいう含金属のプラズマ重合膜の層、すなわち、含金属プラズマ重合層は、高周波イオンプレーティングによって好適に形成し得るが、熱収縮に対する十分な固着強度（耐剥離性）を持たせ得るものであれば、スパッタリングその他の方法で成膜したものであってもよい。

本発明のワイヤーハーネスのシールド構造においては、前記金属薄膜の少なくとも一部が前記熱収縮チューブの外周面部に形成される一方、前記グランド接続部材が、前記金属薄膜に接触しつつ前記熱収縮チューブを取り囲む結束バンド状の第１接続部と、該第１接続部を金属パネルの開口縁部に係止可能なアンカーフック状の第２接続部と、を有しており、前記第１接続部および前記第２接続部のそれぞれに形成されたグランド接続用の導体が、高周波イオンプレーティングにより形成された蒸着膜を含んで構成されているものであってもよい。

この構成により、バンドクリップ状のグランド接続部材の表面に強固に固着したグランド接続用の導体膜が形成されることになり、熱収縮チューブを被せた電線束を車体パネル等に固定する際に同時にシールド材をグランド接続できることになり、軽量化やコスト低減にさらに有効なシールド構造となる。また、この場合、例えば樹脂により形成した軽量で比較的柔軟なバンドクリップ本体の表面に剥離し難い導体膜を形成できるので、グランド接続用の導体膜とシールド材を構成する金属薄膜とのより安定した接触状態が確保できるとともに、シールド用の金属薄膜およびグランド接続用の導体膜がそれぞれ損傷し難くなる。

本発明によれば、軽量化やコスト低減の要求に十分に応えつつ所要のシールド効果を発揮できるワイヤーハーネスのシールド構造を提供することができる。

本発明の第１の実施の形態に係るワイヤーハーネスのシールド構造を有するそのワイヤーハーネスの要部側面図である。 図１のII-II矢視断面図である。 図１に示すワイヤーハーネスに含まれる電線群のスプライス部分を絶縁テープ巻き等によって被覆する作業工程の説明図である。 図３に示した中間スプライス部分の被覆作業後の電線を他の電線およびドレイン線と共に内周面側にシールド用の金属薄膜を有する熱収縮チューブで取り囲み、その熱収縮チューブを熱収縮させる作業工程の説明図である。 本発明の第２の実施の形態に係るワイヤーハーネスのシールド構造を有するそのワイヤーハーネスの要部側面図である。 図５に示したワイヤーハーネスにおけるバンドクリップ状のグランド接続部材付近の部分拡大図である。 図５のＶII-ＶII矢視断面図である。 本発明の第２の実施の形態に係るワイヤーハーネスのシールド構造を有するそのワイヤーハーネスにおけるその外装材の変形態様を示す横断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。

（第１の実施の形態）
図１ないし図４に、本発明の第１の実施の形態に係るワイヤーハーネスのシールド構造を有するワイヤーハーネスＷの電線群１を示している。

なお、本実施形態におけるワイヤーハーネスＷは、束状の電線群１に図示しない複数の接続端子やコネクタ等を装着してユニット化したものであり、例えば自動車に搭載される電装機器を電源や制御機器等に接続できるように構成されている。

このワイヤーハーネスＷの電線群１は、図示しない車体パネル上の所定の配索経路に沿って配索可能な可撓性を有しており、その配索経路の途中には、静電遮蔽等のためのシールドが要求されるシールド区間Ｚｓが設定されている。なお、ここにいう静電遮蔽等のシールドとは、静電シールドを含むものであり、電磁シールド等の他のシールドを含み得る意である。

図１および図２に示すように、電線群１（複数の電線）は、第１の電線１１、第２の電線１２および第３の電線１３と、ドレイン線１６とを含んでいる。

これらの電線１１〜１３は、それぞれ中心の導体２１と、その導体２１を囲む筒状の被覆２２とを有しており、導体２１は、例えば複数本の軟銅線（軟導線）である素線を撚り合わせた円形より線で構成されている。勿論、導体２１は、より線でなく単線の芯線として構成されてもよい。被覆２２は、例えば塩化ビニルまたはポリエチレン等を主体とする樹脂製の円筒形の絶縁材で構成されている。ドレイン線１６は、例えば導体のみからなる電線であり、少なくともシールド区間Ｚｓにおいて絶縁被覆されていない電線である。

図３に示すように、第１の電線１１は、シールドが要求されるその長さ方向の所定区間、すなわち、シールド区間Ｚｓ内に、被覆２２を剥ぎ取って導体２１の中間部を露出させた導体露出部１１ａを有している。そして、第１の電線１１の導体露出部１１ａには、第２の電線１２の導体２１の一端部を露出させた導体露出部１２ａが電気的に導通するように例えば圧着端子２４により接続されている。

これら第１の電線１１の中間の導体露出部１１ａ、第２の電線１２の一端側の導体露出部１２ａおよび圧着端子２４は、第１の電線１１から第２の電線１２への分岐接続をなす中間スプライス部２５を構成している。

この中間スプライス部２５には、例えば絶縁テープ（詳細図示せず）を導体露出部１１ａ、１２ａの全域を取り囲むように巻き付けた筒状の絶縁被覆２６が装着されている。

第３の電線１３は、シールド区間Ｚｓ内に中間スプライス部２５のような導体露出部を持たないものであり、本実施形態では、外装材３０の内方で中間スプライス部２５を構成する第１の電線１１および第２の電線１２とドレイン線１６とを除く他のすべての電線を意味する。

なお、ワイヤーハーネスＷは、第３の電線１３を含まないものであってもよい。また、第３の電線１３を複数本有する場合には、第１の電線１１および第２の電線１２（によって構成される中間スプライス部２５）を含まないものであってもよい。さらに、電線１３は、内外の被覆層の間に筒状の導体もしくは導体を取り囲むシールド用金属層を有するものでもよい。

これら第１ないし第３の電線１１〜１３を含む電線群１には、シールド区間Ｚｓにおいてその電線群１を取り囲むように、熱収縮性の外装材３０が熱収縮した状態で装着されており、電線群１は、外装材３０により１本の束状に結束した状態に保持されている。

また、ドレイン線１６は、隣り合う電線１１〜１３のいずれかと熱収縮後の外装材３０との間で、外装材３０の内周面３０ａ（図２参照）に所定の接触圧で接触し得る外径および横断面形状に設定されている。

図１および図４に示すように、このドレイン線１６は、例えば円形の接地用の端子２７ａを装着したアース用リード線２７および継ぎ足しジョイント２８を介して、車体パネルや車載機器のグランド接続部分に接続（アースを含むグランド接続）されるようになっている。

また、ドレイン線１６に接触する外装材３０の内周面３０ａ側には、電線群１のシールド区間Ｚｓを取り囲む筒状のシールド材（詳細は後述する）が被膜状をなしつつ一体に装着されており、ドレイン線１６は、そのシールド材をグランド接続するグランド接続部材となっている。

具体的には、図２に示すように、外装材３０は、電線群１を束状に保持する筒状の熱収縮チューブ３１によってその主要部を構成されており、熱収縮チューブ３１の内周面部３１ａ（表面部）に固着するように形成された筒状の金属薄膜３２が、前記シールド材を構成しつつ外装材３０に一体に設けられている。

より具体的には、外装材３０の熱収縮チューブ３１は、公知のものと同様に、例えばポリオレフィン、ポリエステル、ポリ塩化ビニルあるいはポリテトラフルオロエチレンといった樹脂を主体として形成されており、熱収縮前の内径に対して５０〜７５％程度の内径になるまで熱収縮可能なものである。

外装材３０に形成されるシールド用の金属薄膜３２は、物理蒸着法の一種である高周波イオンプレーティングにより形成された蒸着膜となっており、例えば静電遮蔽等のシールドに好適なアルミニウム（Ａｌ）もしくはその合金によって、あるいは、銅（Ｃｕ）もしくはその合金によって構成された薄膜となっている。なお、電線群１の構成や要求される特性によっては、熱収縮性の外装材３０の金属薄膜３２が、他の金属、例えば電磁遮蔽に好適な鉄や鉄系のシールド層を有する構成となることも考えられる。

ここにいう高周波イオンプレーティングは、例えば熱収縮チューブ３１の素材である被加工物の送り方向に連なる複数の真空チャンバを用いて、電子銃や高周波誘導コイルを装備する後段のチャンバ内に蒸着金属の材料（以下、蒸着金属材という）と被加工物を入れた状態で、実行されるようになっている。

具体的には、まず、前段側の真空チャンバ内を１０^−３から１０^−４Ｐａ程度の高真空に真空排気しつつ、これに連なる後段のチャンバ内を、超高真空または極高真空用の真空ポンプにより前段より高度な真空、例えば１０^−８Ｐａ以上の極高真空に真空引きする。また、この真空引きと同時に後段のチャンバ内に不活性ガスもしくは反応性ガスを注入する。

そして、そのような超高真空状態の後段のチャンバ内で、誘導コイルに高周波電流を流すことで、高周波電磁場によりイオンと電子に分離（電離）した低温のプラズマを誘導的に発生させ、絶縁物である熱収縮チューブの素材をマイナスにバイアスしつつ、金属蒸着材に電子ビームを照射して金属を蒸発させる。

このとき、金属粒子がプラスイオンとなり、被加工物側に加速され、チャンバ内に反応性ガスが注入される場合は、金属粒子と反応性ガスが結びついて化学反応が促進される。さらに、プラズマ中のイオン化した蒸発金属原子等は、被加工物周辺に生じる陰極暗部で加速されて高エネルギーで被加工物の表面に衝突する。それにより、被加工物の表面部が分子レベルで加熱され、付着力の強固な金属蒸着膜が形成される。

このようにして金属蒸着膜が形成された被加工物は、熱収縮チューブ３１の少なくとも内周側の表面上に金属薄膜３２を固着するように形成した外装材３０となる。そして、この外装材３０の熱収縮チューブ３１と金属薄膜３２との間の固着面部分には、これら双方が分子レベルで結合するように相互に入り込んで結合した強固な固着層である含金属のプラズマ重合膜の層、すなわち、含金属プラズマ重合層３３が形成されている。

なお、ここにいう含金属のプラズマ重合膜の層、すなわち、含金属プラズマ重合層は、高周波イオンプレーティングによって好適に形成し得るが、熱収縮に対する十分な固着強度（耐剥離性）を持たせ得るものであれば、スパッタリングその他の方法で成膜したものであってもよい。

このようにして外装材３０の熱収縮チューブ３１に固着するように形成された金属薄膜３２は、含金属プラズマ重合層３３の部分で熱収縮チューブ３１に分子レベルで相互に入り込んだ剥離し難い略筒状の膜であることに加えて、膜厚が熱収縮チューブ３１の表面凹凸程度に小さい値、例えば１μｍ以下の最小膜厚値から数十μｍ程度の膜厚値に設定される。そして、外装材３０の熱収縮時には、熱収縮チューブ３１の内周面部３１ａと一体的に熱収縮して、成膜時よりも実質的に大きな膜厚および密度となるように形状を変化させることができるようになっている。

次に、作用について説明する。

上述のように構成される本実施形態においては、図３に示すように、予め第１の電線１１の中間の導体露出部１１ａに第２の電線１２の一端側の導体露出部１２ａが圧着端子２４により接続され、中間スプライス部２５が形成される。そして、この中間スプライス部２５を形成した第１および第２の電線１１、１２と、第３の電線１３と、ドレイン線１６とが、図４に示すように、外装材３０の熱収縮前の状態を有する未収縮外装材３０Ｍに挿通される。

次いで、未収縮外装材３０Ｍがドライヤー等の加熱手段によって所定の加熱温度および加熱時間で加熱されると、電線群１を１本の束状に保持するようにその内径を収縮前の５０〜７５％程度まで収縮させて電線群１の外周に密着した外装材３０となる。

このとき、ドレイン線１６と外装材３０の金属薄膜３２とが外装材３０の長さ方向の全域で密着し、アース用リード線２７等を介したグランド接続が可能となる。

このような作業手順で中間スプライス部２５が被覆され、電線群１が外装材３０により結束状態に保持される本実施形態においては、電線群１に対して従来のようにシールド材および外装材を重ねて巻き付ける必要がなく、電線群１へのシールド装着作業が大幅に軽減化されるとともに、ワイヤーハーネスＷがかさ張り難くなる。

しかも、熱収縮チューブ３１を主要部とする熱収縮性の外装材３０を用いるので、束状の電線群１の太さに応じて多種類の外装材を準備する必要がなく、必要なサイズより大径の外装材を使用する必要もない。

よって、ワイヤーハーネスＷに対する軽量化やコスト低減の要求にも十分に応えることができるシールド構造となる。

また、本実施形態では、熱収縮チューブ３１と金属薄膜３２との固着面部分である含金属プラズマ重合層３３において双方が分子レベルで相互に入り込んで結合した強固な固着層が形成され、かつ、金属薄膜３２は熱収縮チューブ３１の表面凹凸程度以下の薄膜であるので、金属薄膜３２が熱収縮チューブ３１の熱収縮に追従して収縮可能である。

しかも、本実施形態では、外装材３０の金属薄膜３２が、高周波イオンプレーティングにより形成された蒸着膜であり、熱収縮チューブ３１の内周面部３１ａにおける金属薄膜３２の密着性および付き回り性が高くなり、剥離し難い緻密なシールド用の金属薄膜３２を必要なシールド区間Ｚｓに確実に形成可能となる。なお、ここにいう付き回り性とは、未蒸着部分への蒸着膜のひろがり易さであり、具体的には、蒸着対象面に対する被膜形成可能なイオン入射角範囲の大きさに相当する。

加えて、熱収縮チューブ３１の収縮時に、金属薄膜３２が熱収縮チューブ３１の内周面部３１ａと一体に収縮しつつ実質的にその膜厚および密度を増加させるように変形する。

したがって、本実施形態においては、軽量化やコスト低減の要求に十分に応えつつ所要のシールド効果を発揮できるワイヤーハーネスのシールド構造を提供することができるものである。

（第２の実施の形態）
図５ないし図７に、本発明の第２の実施の形態に係るワイヤーハーネスのシールド構造を有するワイヤーハーネスＷの電線群１を示している。なお、本実施形態は電線群１の複数の電線１１〜１３の構成自体は第１の実施の形態と同様であり、その外装材やグランド接続部材や態様が第１の実施の形態とは相違するものである。よって、第１の実施の形態と同一または類似の構成については、図１ないし図４に示した対応する構成要素の符号を用いつつ、以下、第１の実施の形態との相違点について説明する。

本実施形態のワイヤーハーネスＷにおいては、図５および図６に示すように、第１の実施の形態における外装材３０に代えて、外装材４０が設けられるとともに、ドレイン線１６に代えて、バンドクリップ状のグランド接続部材４６が設けられている。

図７に示すように、外装材４０においては、電線群１を束状に保持する筒状の熱収縮チューブ４１が主要部となっており、その熱収縮チューブ４１の少なくとも外周面部４１ｂに固着するように、熱収縮チューブ４１と一体のシールド材として、金属薄膜４２が設けられている。

外装材４０の素材や製法は第１の実施の形態の外装材３０の場合と同様であり、金属薄膜４２は、例えば図７に示すように熱収縮チューブ４１の内周面部４１ａおよび外周面部４１ｂの双方に形成される。勿論、図８に示すように、外装材４０の金属薄膜４２が熱収縮チューブ４１の外周面部４１ｂ側にのみ形成されるようにしてもよい。

一方、バンドクリップ状のグランド接続部材４６は、図６に示すように、外装材４０の金属薄膜４２に接触しつつ熱収縮チューブ４１を取り囲む結束バンド状の第１接続部４６ａと、その第１接続部４６ａを車体パネル等の金属パネルＰの開口縁部に係止可能なアンカーフック状の第２接続部４６ｂとを有している。

また、図７中に第１接続部４６ａの一部を拡大して示すように、第１接続部４６ａおよび第２接続部４６ｂには、それぞれの樹脂部分４６ｐの表面を覆うようにグランド接続用の導体膜４６ｃ（導体）が形成されている。そして、それらグランド接続用の導体膜４６ｃは、それぞれ高周波イオンプレーティングにより形成された蒸着膜を含んでいる。

これらグランド接続用の導体膜４６ｃの形成方法は、第１の実施の形態における外装材３０の金属薄膜３２の形成方法と略同様なものであるが、例えば金属薄膜４２より膜厚が大きくてもよい。

本実施形態においても、軽量化やコスト低減の要求に十分に応えつつ所要のシールド効果を発揮できるワイヤーハーネスのシールド構造を提供することができる。

また、本実施形態では、外装材４０の金属薄膜４２の少なくとも一部が熱収縮チューブ４１の外周面部４１ｂに形成される一方、バンドクリップ状のグランド接続部材４６の第１接続部４６ａおよび第２接続部４６ｂのそれぞれに、グランド接続用の導体膜４６ｃが、高周波イオンプレーティングにより形成されている。

したがって、バンドクリップ状のグランド接続部材４６の表面に強固に固着したグランド接続用の導体膜４６ｃが形成されることになり、熱収縮チューブ４１を被せた束状の電線群１を車体パネル等の金属パネルＰに固定する際に同時にシールド材をグランド接続できることになり、軽量化やコスト低減にさらに有効なシールド構造となる。

さらに、樹脂により形成した軽量で比較的柔軟なバンドクリップ状のグランド接続部材４６の樹脂部分４６ｐの表面に剥離し難い導体膜４６ｃを形成できるので、グランド接続用の導体膜４６ｃとシールド材を構成する外装材４０の金属薄膜４２とのより安定した接触状態が確保できるとともに、シールド用の金属薄膜４２およびグランド接続用の導体膜４６ｃがそれぞれ損傷し難くなる。

なお、上述の各実施の形態では、シールド用の金属薄膜３２、４２や接続用の導体膜４６ｃを付着性が高い高周波イオンプレーティングにより形成されるものとしたが、スパッタリングその他の方法で成膜された蒸着膜であってもよく、熱収縮チューブ３１、４１の表層部における低温プラズマ重合による表面改質や粗面化等の処理と組み合わせて蒸着膜以外の金属薄膜を高固着強度に形成することも考えられる。また、第２実施形態では、ドレイン線以外のグランド接続部材としてバンドクリップ状のものを例示したが、グランド接続部材は、その形状が特に限定されるものでないことはいうまでもなく、例えばねじ等により締結されるバンド状のクランプ材でもよい。また、アンカー部を持たず、バンド部のみで、車体側に支持される他の導電性の部品と所定の接触圧で接触するように結合させることも考えられる。

以上説明したように、本発明は、軽量化やコスト低減の要求に十分に応えつつ所要のシールド効果を発揮できるワイヤーハーネスのシールド構造を提供できるものであり、電線群の所定の配索区間をシールドするワイヤーハーネスのシールド構造全般に有用である。

１ 電線群
１１ 電線（第１の電線）
１１ａ 導体露出部（中間の導体露出部）
１２ 電線（第２の電線）
１２ａ 導体露出部（一端側の導体露出部）
１３ 電線（第３の電線）
１６ ドレイン線（グランド接続部材）
２１ 導体
２２ 被覆（絶縁被覆）
２４ 圧着端子
２５ 中間スプライス部
２６ 筒状の絶縁被覆
２７ アース用リード線
２７ａ 接地用の端子
２８ 継ぎ足しジョイント
３０ 外装材
３０Ｍ 未収縮外装材
３０ａ 内周面
３１ 熱収縮チューブ
３１ａ 内周面部（表面部）
３２、４２ 金属薄膜
３３ 含金属プラズマ重合層（金属を含むプラズマ重合膜の層）
４０ 外装材
４１ 熱収縮チューブ
４１ｂ 外周面部
４６ グランド接続部材
４６ａ 第１接続部
４６ｂ 第２接続部
４６ｃ 導体膜
４６ｐ 樹脂部分
Ｚｓ シールド区間（シールドすべき所定区間）

Claims (4)

1. 複数の電線によって構成される電線群を束状に保持するように取り囲む外装材と、前記電線群のシールドすべき所定区間を取り囲むシールド材と、前記シールド材をグランド接続するグランド接続部材と、を備えたワイヤーハーネスのシールド構造であって、
   前記外装材が、前記電線群を前記束状に保持する熱収縮チューブを主要部として構成されるとともに、前記熱収縮チューブの表面部に固着するように形成された金属薄膜を有しており、該金属薄膜によって前記シールド材が構成されていることを特徴とするワイヤーハーネスのシールド構造。
2. 前記熱収縮チューブと前記金属薄膜との間に、含金属プラズマ重合層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のワイヤーハーネスのシールド構造。
3. 前記金属薄膜が、高周波イオンプレーティングにより形成された蒸着膜であることを特徴とする請求項２に記載のワイヤーハーネスのシールド構造。
4. 前記金属薄膜の少なくとも一部が前記熱収縮チューブの外周面部に形成される一方、
   前記グランド接続部材が、前記金属薄膜に接触しつつ前記熱収縮チューブを取り囲む結束バンド状の第１接続部と、該第１接続部を金属パネルの開口縁部に係止可能なアンカーフック状の第２接続部と、を有しており、
   前記第１接続部および前記第２接続部のそれぞれに形成されたグランド接続用の導体が、高周波イオンプレーティングにより形成された蒸着膜を含んで構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスのシールド構造。

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