JP2016037547A - ゴム組成物及びベルト被覆ゴム - Google Patents

Abstract

【課題】発熱特性及び耐亀裂進展性に優れたゴム組成物を提供する。
【解決手段】カーボンブラックを分散させたスラリー溶液とゴムラテックスとを混合して得られるウェットマスターバッチを用いて製造されたゴム組成物であって、該カーボンブラックは、ジブチルフタレート吸油量（ｍｌ／１００ｇ）が６０以上９０以下であり、統計的厚さ比表面積（ｍ²／ｇ）が１００以上１５０以下であり、該ゴムラテックス１００質量部に対して、該カーボンブラックが３５質量部以上８０質量部以下配合されたゴム組成物。
【選択図】なし

Description

本発明は、ゴム組成物及びベルト被覆ゴムに関し、特に、カーボンブラックを分散させたスラリー溶液とゴムラテックスとを混合して得られるウェットマスターバッチを用いて製造されたゴム組成物及びベルト被覆ゴムに関する。

重荷重用タイヤのベルト被覆ゴムの耐久性を向上させるためには、発熱特性及び耐亀裂進展性を向上させる必要がある。その達成手段としては低ストラクチャーのカーボンブラックを用いることが検討されている。しかし、このようなカーボンブラックはゴム中で分散しにくいため、その分散性を向上させることが課題であった。

ゴム中でのカーボンブラックの分散性を向上させるための技術として、表面処理カーボンブラックにより微細化したカーボンスラリーを用いたウェットマスターバッチに関する提案がなされている（例えば、特許文献１参照。）。ウェットマスターバッチとは、充填材と、分散溶媒とを予め一定の割合で混合し、機械的な力で充填材を分散溶媒中に分散させた充填材含有スラリー溶液と、ゴムラテックス溶液とを液相で混合し、その後、酸などの凝固剤を加えて凝固させたものを回収して乾燥したものをいう。ウェットマスターバッチを用いる場合、従来の固相で混合するゴム組成物に比べ、充填材の分散性に優れ、加工性や補強性などのゴム物性に優れるゴム組成物が得られる特徴を有する。しかし、このウェットマスターバッチを用いる提案であっても、低ストラクチャーカーボンのように分散しにくいカーボンブラックを高分散させたゴム組成物を得ることは困難であった。

特開２０１１−１６８７４号公報

本発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、発熱特性及び耐亀裂進展性に優れたゴム組成物及びベルト被覆ゴムを提供することを課題とする。

本発明者は、特定グレードのカーボンブラックを用いて作成したウェットマスターバッチを用いてゴム組成物を製造することで、通常分散させることが困難な表面処理カーボンブラックを高分散させることができることを見出し、本発明を完成させるに至った。
本発明は、以下の［１］〜［７］を提供するものである。
［１］カーボンブラックを分散させたスラリー溶液とゴムラテックスとを混合して得られるウェットマスターバッチを用いて製造されたゴム組成物であって、
該カーボンブラックは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７−４：２００８に基づき測定したジブチルフタレート吸油量（ｍｌ／１００ｇ）が６０以上９０以下であり、ＪＩＳ Ｋ６２１７−７：２０１３に基づき測定した統計的厚さ比表面積（ｍ²／ｇ）が１００以上１５０以下であり、
該ゴムラテックス１００質量部に対して、該カーボンブラックが３５質量部以上８０質量部以下配合されたゴム組成物。
［２］ディスパーグレーダーで断面を観察し、観察結果を画像解析により二値化した際に、大きさ１０μｍ以上の凝集塊の占める面積が該断面の総面積に対して１％以上１０％未満である［１］に記載のゴム組成物。
［３］前記カーボンブラックの配合量は、５０質量部以上６５質量部以下である［１］又は［２］に記載のゴム組成物。
［４］前記ウェットマスターバッチにおけるゴム成分として天然ゴムを３０質量％以上含有する［１］〜［３］のいずれかに記載のゴム組成物。
［５］前記ウェットマスターバッチにおけるゴム成分１００質量部に対し、硫黄分が３質量部以上７質量部以下である［１］〜［４］のいずれかに記載のゴム組成物。
［６］［１］〜［５］のいずれかに記載のゴム組成物を用いたベルト被覆ゴム。
［７］金属部材との間の硬度差が２０以下である［６］に記載のベルト被覆ゴム。

本発明によれば、発熱特性及び耐亀裂進展性に優れたゴム組成物及びベルト被覆ゴムを提供することができる。

本発明の実施の形態に係るゴム組成物は、カーボンブラックを分散させたスラリー溶液とゴムラテックスとを混合して得られるウェットマスターバッチを用いて製造される。以下に、ウェットマスターバッチの製造方法を示す。

［ウェットマスターバッチ製造方法］
本発明のウェットマスターバッチ製造方法は、スラリー溶液を製造する工程と、スラリー溶液とゴムラテックス溶液とを液相で混合して混合物を製造する工程と、混合物を乾燥する工程とを含む。

＜スラリー溶液を製造する工程＞
スラリー溶液を製造する工程において用いるカーボンブラックは、特定グレードのカーボンブラックを用いて製造される。

カーボンブラックとして、ジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ吸油量）（ｍｌ／１００ｇ）が６０以上９０以下であるものを用いる。ＤＢＰ吸油量が６０未満であると、分散が困難かつ補強性が低下となり、ＤＢＰ吸油量が９０より大きいと、亀裂進展性が悪化、高分散化の効果小さいとなるので好ましくない。カーボンブラックは、コロイダル特性及び表面酸性官能基の効果が影響して微細化しやすくなるという観点から、ＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）が６０以上８０以下であることが好ましい。

カーボンブラックとして、統計的厚さ比表面積（ＳＴＳＡ：Statistical Thickness Surface Area）（ｍ²／ｇ）が１００以上１５０以下あるものを用いる。ＳＴＳＡが１００未満であると、補強性が低下となり、ＳＴＳＡが１５０より大きいと、発熱性が悪化となるので好ましくない。カーボンブラックは、ゴム補強性の観点から、ＳＴＳＡ（ｍ²／ｇ）が１１０以上１３０以下であることが好ましい。

ＳＴＳＡ（ｍ²／ｇ）が１２０以上のカーボンブラックでスラリー溶液を製造する場合では、水とカーボンブラックを先に混ぜると再凝集しやすくスラリー微粒化頻度が十分確保できない問題がある。そこで、ＳＴＳＡ（ｍ²／ｇ）が１２０以上である場合、水と塩基を混ぜた塩基性水溶液にカーボンブラックを分散させることが好ましい。水と塩基を混ぜた塩基性水溶液であることによって、ＳＴＳＡ（ｍ²／ｇ）が１２０以上のカーボンブラックであっても、十分なスラリー微粒化頻度が得られる。ここで、十分なスラリー微粒化頻度とは、マスターバッチ中のカーボンブラック分散性が向上し、ゴム物性（耐摩耗指標）が向上する頻度をいい、スラリー溶液における１μｍ以下のスラリー微粒化頻度が６５％以上であることをいう。なお、水とカーボンブラックを先に混ぜて、後から塩基を加えてもスラリー溶液における１μｍ以下のスラリー微粒化頻度は確保できなかった。
塩基性水溶液に用いる塩基としては、水酸化ナトリウム、アンモニア等が好適に挙げられる。
塩基性水溶液に添加する塩基の量は、スラリー微粒化頻度を確保し、マスターバッチのゴム物性を向上させるという観点から、スラリー溶液の全量に対して０．０６質量％以上０．１質量％以下であることが好ましく、０．０８質量％以上０．１質量％以下であることがより好ましく、０．０８質量％以上０．０９質量％以下であることがさらに好ましい。

カーボンブラックは、表面に酸性官能基を導入することによって、水との親和性を上げることで微細化を達成することができる。そこで、カーボンブラックの表面平均酸性官能基量（μｅｑ／ｍ²）は、スラリー溶液の粒子径分布の微細化の観点から、０．１５以上３．００未満であることが好ましく、０．２０以上２．００以下であることがより好ましく、０．６以上１．５以下であることがさらに好ましい。
カーボンブラックの酸化処理は、乾燥したカーボンブラックを０．１％以上１６％以下のオゾン雰囲気下に晒す処理により行うことが好ましい。オゾン雰囲気下でのカーボンブラックの酸化処理における処理温度は、常温〜１００℃であり、処理時間は１０秒〜３００秒である。このカーボンブラックの酸化処理は、乾燥カーボンブラックをオゾンガスで直接酸化する手法であるので、後処理（水洗・乾燥）が必須ではなく、効率的かつ簡便でコストも抑制できる。

カーボンブラックの配合量は、ゴムラテックス１００質量部に対して、３５質量部以上８０質量部以下となるように配合される。カーボンブラックの量が３５質量部未満であるとフィラー量が不足し、耐亀裂進展性が低下してしまい、８０質量部より多くなるとカーボン分散が十分に取れず、耐亀裂進展性や発熱性が低下してしまう。そこで、カーボンブラックの量は、上記観点から、４５質量部以上７０質量部以下であることがより好ましく、５０質量部以上６５質量部以下であることがさらに好ましい。

スラリー溶液を製造する工程において用いるカーボンブラックとしては、カラー用カーボンブラックを使用することができる。さらに、カーボンブラックとして、例えば、ＳＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなど種々のグレードのカーボンブラックを単独に又は混合して使用することができる。

酸性官能基を導入したカーボンブラックをスラリー化する段階では、微細化したカーボンブラックを安定して保持するために、水酸化ナトリウム等を添加してｐＨ８以上とし、酸性官能基をイオン化する方法をとる。ｐＨ８未満では、酸性官能基を導入したカーボンブラックが凝集してしまうため好ましくない。スラリー溶液のｐＨは、微細化したカーボンブラックを安定して保持するという観点から、９以上であることが好ましい。

酸性官能基の導入の手法は、特に限定されず、液相酸化処理や気相酸化処理等が挙げられるが、気相オゾン処理により行うことが好ましい。気相オゾン処理は、液相酸化処理よりも低コストであり、カルボキシル基を効率的に導入することができるからである。気相オゾン処理とは、乾燥状態のカーボンブラックにオゾンガスを接触させて酸化することをいう。気相オゾン処理カーボンブラックは、例えば、旭カーボン株式会社製ＳＢＸ４５である。

スラリー溶液は、分散剤の不存在下でカーボンブラックが分散してなるものであることが好ましい。カーボンブラックを安定に分散させるために分散剤を添加してもよいが、例えば、気相オゾン処理カーボンブラックを用いる等により、分散剤を添加しないことが好ましい。分散剤を用いないことで、製造したウェットマスターバッチを材料として製造したゴム製品に破壊強度の低下をもたらす心配が無く、製造コストも低減することができる。ここで、「分散剤」とは、カーボンブラックスラリー中で安定にカーボンブラックを分散させる目的で加える界面活性剤及び樹脂をいい、具体的には、ポリアクリル酸塩、スチレン−アクリル酸共重合体の塩、ビニルナフタレン−アクリル酸共重合体の塩、スチレン−マレイン酸共重合体の塩、ビニルナフタレン−マレイン酸共重合体の塩、β−ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、ポリリン酸塩等の陰イオン性高分子や、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール等の非イオン性高分子や、ゼラチン、アルブミン、カゼイン等のタンパク質や、アラビアゴム、トラガントゴム等の水溶性天然ゴム類や、サポニン等のグルコシド類や、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース等のセルロース誘導体や、リグニンスルホン酸塩、セラック等の天然高分子が挙げられる。

カーボンブラックの水分散スラリー溶液の製造には、ローター・ステータータイプのハイシアーミキサー、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミル等が用いられる。例えば、コロイドミルに所定量の充填剤と水を入れ、高速で一定時間攪拌することで、当該スラリー溶液を調製することができる。

水分散スラリー溶液中のカーボンブラックの粒度分布は、体積平均粒子径としての９０体積％粒径（Ｄ９０）が１．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、体積平均粒子径としての９０体積％粒径（Ｄ９０）が０．５μｍ以下である。粒度が大きすぎるとゴム中のカーボンブラック分散が悪化し、補強性、耐摩耗性が悪化することがある。
他方、粒度を小さくするためにスラリーに過度のせん断力をかけると、カーボンブラックのストラクチャーが破壊され、補強性の低下を引き起こす。かかる観点から、水分散スラリー溶液から乾燥回収した充填剤のＤＢＰ吸油量が、スラリーに投入する前のカーボンブラックのＤＢＰ吸油量の９３％以上であることがより好ましく、９６％以上であることがさらに好ましい。

＜混合物を製造する工程＞
混合物を製造する工程は、カーボンブラック分散スラリー溶液とゴム成分を含むゴムラテックス溶液との混合液を調製した後に、混合物を製造する工程である。

混合物を製造する工程において用いられるゴムラテックス溶液としては、天然ゴムラテックス及び／又は合成ゴムラテックス、あるいは溶液重合による合成ゴムの有機溶媒溶液等を挙げることができる。これらの中で、得られるウェットマスターバッチの性能や製造しやすさなどの観点から、天然ゴムラテックス及び／又は合成ゴムラテックスが好適であり、天然ゴムラテックスが特に好適である。
天然ゴムラテックスとしては、フィールドラテックス、アンモニア処理ラテックス、遠心分離濃縮ラテックス、酵素で処理した脱蛋白ラテックス、上記のものを組み合わせたものなど、いずれも使用することができる。
合成ゴムラテックスとしては、例えばスチレン−ブタジエン重合体ゴム、合成ポリイソピレンゴム、ポリブタジエンゴム、ニトリルゴム、ポリクロロプレンゴム等のラテックスを使用することができる。

スラリー溶液とゴムラテックス溶液との混合方法としては、例えば、ホモミキサー中にスラリー溶液を入れ、攪拌しながら、ゴムラテックス溶液を滴下する方法や、逆にゴムラテックス溶液を攪拌しながら、これにスラリー溶液を滴下する方法がある。また、一定の流量割合をもったスラリー流とラテックス流とを、激しい水力攪拌の条件下で混合する方法等を用いることもできる。

上述の混合を行った後のウェットマスターバッチの凝固方法としては、通常と同様、蟻酸、硫酸等の酸や、塩化ナトリウム等の塩の凝固剤を用いて行われる。また、本発明においては、凝固剤を添加せず、スラリー溶液とゴムラテックス溶液とを混合することによって、凝固がなされる場合もある。

＜混合物を乾燥する工程＞
混合物を乾燥する工程として、真空乾燥機、エアドライヤー、ドラムドライヤー、バンドドライヤー等の通常の乾燥機を用いることができるが、さらにカーボンブラックの分散性を向上させるためには、機械的せん断力をかけながら乾燥を行なうことが好ましい。これにより、加工性、補強性、ゴム物性に優れたゴムを得ることができる。この乾燥は、一般的な混練機を用いて行なうことができるが、工業的生産性の観点から、連続混練機を用いることが好ましい。さらには、同方向回転、あるいは異方向回転の多軸混練押出機を用いることがより好ましく、特に二軸混練押出機を用いることが好ましい。
このようにして、酸化処理されたカーボンブラックを用いたウェットマスターバッチを効率よく製造することができる。

［ゴム組成物］
本発明の実施の形態に係るゴム組成物は、上述の本発明の方法で得られた酸化処理されたカーボンブラックを用いたウェットマスターバッチを配合することにより得られる。ゴム組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、プロセス油、亜鉛華、スコーチ防止剤、ステアリン酸等の通常ゴム業界で用いられる各種薬品を添加することができる。

ゴム組成物は、ディスパーグレーダーで断面を観察し、観察結果を画像解析により二値化した際に、大きさ１０μｍ以上の凝集塊の占める面積が該断面の総面積に対して１％以上１０％未満であることが好ましい。大きさ１０μｍ以上の凝集塊の占める面積が該断面の総面積に対して１％未満であるとロール作業性等の加工性の不具合があり、１０％以上であると分散向上が不十分で耐亀裂進展性が低下してしまう。そこで、大きさ１０μｍ以上の凝集塊の占める面積は、上記観点から、断面の総面積に対して１％以上４％以下であることがより好ましく、１％以上３％以下であることがさらに好ましい。
なお、断面観察において、ディスパーグレーダーは、ＴＥＣＨ ＰＲＯ社製を用いて行い、観察結果の画像解析は、ＲＣＢメソッドのＸ値を用いて評価した。

ゴム組成物において、ゴム成分の全体に対して上記ウェットマスターバッチにおけるゴム成分として天然ゴムを３０質量％以上含むことが好ましく、６０質量％以上含有するものであることがより好ましく、９０質量％以上含有するものであることがさらに好ましい。天然ゴムが上記範囲含むことで、耐亀裂進展性を向上させることができる。
上記ウェットマスターバッチに追加して用いられる他のゴム成分としては、ジエン系合成ゴムが挙げられる。ジエン系合成ゴムとしては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、ポリブタジエン（ＢＲ）、ポリイソプレン（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレン共重合体及びこれらの混合物等が挙げられる。

加硫剤としては、硫黄等が挙げられ、その使用量は、ゴム成分１００質量部に対し、硫黄分として３質量部以上７質量部以下であることが好ましく、４質量部以上６質量部以下であることがより好ましい。硫黄分が上記範囲であることによって、ゴム組成物の耐久性を向上させることができる。

本発明で使用できる加硫促進剤は、特に限定されるものではないが、例えば、Ｍ（２−メルカプトベンゾチアゾール）、ＤＭ（ジベンゾチアジルジスルフィド）、ＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）、ＮＳ（Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）等のチアゾール系、あるいはＤＰＧ（ジフェニルグアニジン）等のグアニジン系の加硫促進剤等を挙げることができ、その使用量は、ゴム成分１００質量部に対し、０．１質量部以上５．０質量部以下であることが好ましく、０．２質量部以上３．０質量部以下であることがより好ましい。
本発明で使用できる老化防止剤は、特に限定されるものではないが、例えばアミン系、フェノール系、有機ホスファイト系あるいはチオエーテル系などの老化防止剤を挙げることができる。その使用量は、ゴム成分１００質量部に対し、０．１質量部以上５．０質量部以下であることが好ましく、０．５質量部以上３．０質量部以下であることがより好ましい。

［ベルト被覆ゴム］
本発明のゴム組成物は、ゴム中にカーボンブラックが高分散、かつ、高度にパッキングされているので、金属部材に対しての剛性段差を小さくすることができ、さらに、金属部材に対する接着性の劣化を抑制することができる。そこで、本発明のゴム組成物は、上記特性に鑑みて、空気入りタイヤにおけるキャップトレッドとカーカスとの間に配置されるベルト被覆ゴムとして好適に使用される。

ベルト被覆ゴムは、タイヤの形状保持及び補強のために使用されるベルト層において、金属部材（金属コード）に直接被覆されるので、加硫後に金属部材に対しての硬度差が２０以下であることが好ましく、１５以下であることがより好ましい。

次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。
実施例１−７、比較例１−４における各種測定は下記の方法により行なった。
（１）カーボンブラックの性状測定（ＤＢＰ給油量（ｍｌ／１００ｇ）、ＳＴＳＡ（ｍ²／ｇ））
充填材のＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７−４：２００８に準拠して測定した。
ＳＴＳＡは、ＪＩＳ Ｋ６２１７−７：２０１３に準拠して測定した。
（２）発熱性（ｔａｎδ）
ＴＯＹＯＳＥＩＫＩ株式会社製スペクトロメーター（動的歪振幅１％、周波数５２Ｈｚ、測定温度２５℃）を使用して、ｔａｎδを求め、下式により算出した。
発熱性指数＝（供試試験片のｔａｎδ）／（比較例１試験片のｔａｎδ）
発熱性は、数値が小さいほど低発熱性で優れている。
（３）耐亀裂進展性は、値が大きいほど補強性が高い。
（４）硬度
硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３−１９９３に従う、デュロメータ硬さ試験・タイヤＡ試験機を用いて、試験温度２５℃にて測定した。
（５）硬度差
硬度差は、金属部材の硬度を１００とした際、上記の方法にて測定した各ゴムの硬度との差異を求め、絶対値を取ったものを硬度差とした。

＜実施例１＞
（１）スラリー溶液の調製
カーボンブラックの酸化処理として、乾燥したカーボンブラックを３％のオゾン雰囲気下に晒した。カーボンブラックの酸化処理における処理温度は２５℃であり、処理時間は３０秒である。酸化処理されたカーボンブラック（カーボンブラックＡ）のＤＢＰ吸油量は８０（ｍｌ／１００ｇ）であり、ＳＴＳＡは１２０（ｍ²／ｇ）であった。
酸化処理されたカーボンブラックを水に１０質量％の割合で入れ、ハイシアーミキサー（シルバーソン社製「ＬＸ８００」）にて微分散させてスラリー液を作製した。この時の、スラリー溶液のｐＨは、１０．０とした。ここで得られたスラリー液のカーボンブラックの粒度分布は、Ｄ９０（９０体積％粒径）＝１μｍ以下であった。
（２）ウェットマスターバッチの調製
上記（１）で作製したスラリー溶液１０ｋｇと、１０質量％に希釈した天然ゴムラテックス１０ｋｇとを攪拌しながら混合したのち、これを蟻酸にてｐＨ４．５に調製して凝固させた。この凝固物をろ取し、充分に洗浄してウェット凝固物９００ｇを得た。その後、計量カップに６０ｇ（固形分３０ｇ）ずつ量り取ったウェット凝固物を１分間隔で、神戸製鋼社製二軸連続混練機「ＫＴＸ−３０」に投入することで、酸化処理されたカーボンブラックを用いたマスターバッチを作製した。このマスターバッチにおいては、天然ゴムラテックス１００質量部当りのカーボンブラックの量は５６質量部であった。
（３）ゴム組成物の調製
上記（２）で作製したカーボンブラックを配合したウェットマスターバッチ１６０質量部に対して、老化防止剤（Ｎ−フェニル−Ｎ'−（１,３-ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン、大内新興化学工業株式会社製「ノクラック６Ｃ」）１質量部、亜鉛華（白水化学株式会社製「１号亜鉛華」）３質量部、ステアリン酸（日本油脂株式会社製）１質量部、加硫促進剤（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業株式会社製「ノクセラーＣＺ−Ｇ」）１質量部、及び硫黄（軽井沢精錬所株式会社製）２．２質量部を配合し、インターナルミキサーで混練してゴム組成物を得た（製法１）。得られたゴム組成物について、発熱性、耐亀裂進展性、硬度及び硬度差を評価した。結果を下記の表１に示す。

＜実施例２＞
実施例２は、酸化処理により得られたカーボンブラック（カーボンブラックＢ）のＤＢＰ吸油量が６０（ｍｌ／１００ｇ）であり、ＳＴＳＡが１２０（ｍ²／ｇ）であること以外は実施例１と同様の操作を行った。実施例２のゴム物性評価を表１に示す。

＜実施例３＞
実施例３は、酸化処理により得られたカーボンブラック（カーボンブラックＣ）のＤＢＰ吸油量が９０（ｍｌ／１００ｇ）であり、ＳＴＳＡが１２０（ｍ²／ｇ）であること以外は実施例１と同様の操作を行った。実施例３のゴム物性評価を表１に示す。

＜実施例４＞
実施例４は、酸化処理により得られたカーボンブラック（カーボンブラックＤ）のＤＢＰ吸油量が８０（ｍｌ／１００ｇ）であり、ＳＴＳＡが１５０（ｍ²／ｇ）であること以外は実施例１と同様の操作を行った。実施例４のゴム物性評価を表１に示す。

＜実施例５＞
実施例５は、酸化処理により得られたカーボンブラック（カーボンブラックＥ）のＤＢＰ吸油量が８０（ｍｌ／１００ｇ）であり、ＳＴＳＡが１００（ｍ²／ｇ）であること以外は実施例１と同様の操作を行った。実施例５のゴム物性評価を表１に示す。

＜実施例６＞
実施例６は、酸化処理により得られたカーボンブラック（カーボンブラックＡ）のＤＢＰ吸油量が８０（ｍｌ／１００ｇ）であり、ＳＴＳＡが１２０（ｍ²／ｇ）であり、天然ゴムラテックス１００質量部当りのカーボンブラックの量が３５質量部であること以外は実施例１と同様の操作を行った。実施例６のゴム物性評価を表１に示す。

＜実施例７＞
実施例７は、酸化処理により得られたカーボンブラック（カーボンブラックＡ）のＤＢＰ吸油量が８０（ｍｌ／１００ｇ）であり、ＳＴＳＡが１２０（ｍ²／ｇ）であり、天然ゴムラテックス１００質量部当りのカーボンブラックの量が８０質量部であること以外は実施例１と同様の操作を行った。実施例７のゴム物性評価を表１に示す。
す。

＜比較例１＞
比較例１は、実施例１の製法１における（１）スラリー溶液の調製、（２）ウェットマスターバッチの調製は行わず、マスターバッチ未使用製法である製法２として、（３）ゴム組成物の調製の際にウェットマスターバッチ１６０質量部の代わりに、天然ゴム（ＲＳＳ＃３）を１００質量部、カーボンブラック（ＣＡＢＯＴ社「ＳＨＯＢＬＡＣＫ Ｎ３２６」：カーボンブラックＦ）を５５質量部用いた製法を採用したこと以外は、実施例１と同様の操作を行った。比較例１のゴム物性評価を表１に示す。

＜比較例２＞
比較例２は、実施例１の製法１における（１）スラリー溶液の調製、（２）ウェットマスターバッチの調製は行わず、マスターバッチ未使用製法である製法２として、（３）ゴム組成物の調製の際にウェットマスターバッチ１６０質量部の代わりに、天然ゴム（ＲＳＳ＃３）を１００質量部、カーボンブラック（ＣＡＢＯＴ社「ＳＨＯＢＬＡＣＫ Ｎ３２６」：カーボンブラックＦ）を６０質量部用いた製法を採用したこと以外は、実施例１と同様の操作を行った。比較例２のゴム物性評価を表１に示す。

＜比較例３＞
比較例３は、実施例１の製法１における（１）スラリー溶液の調製、（２）ウェットマスターバッチの調製は行わず、マスターバッチ未使用製法である製法２として、（３）ゴム組成物の調製の際にウェットマスターバッチ１６０質量部の代わりに、天然ゴム（ＲＳＳ＃３）を１００質量部、カーボンブラック（ＣＡＢＯＴ社「ＳＨＯＢＬＡＣＫ Ｎ３２６」：カーボンブラックＦ）を７１質量部用いた製法を採用したこと以外は、実施例１と同様の操作を行った。比較例３のゴム物性評価を表１に示す。
＜比較例４＞
比較例４は、カーボンブラックとしてＣＡＢＯＴ社「ＳＨＯＢＬＡＣＫ Ｎ３２６」（カーボンブラックＦ）を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を行った。比較例４のゴム物性評価を表１に示す。

本発明のゴム組成物は、タイヤ用途を始め、防振ゴム、ベルト、ホースその他の工業用品等の用途にも用いることができる。

Claims (7)

1. カーボンブラックを分散させたスラリー溶液とゴムラテックスとを混合して得られるウェットマスターバッチを用いて製造されたゴム組成物であって、
   該カーボンブラックは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７−４：２００８に基づき測定したジブチルフタレート吸油量（ｍｌ／１００ｇ）が６０以上９０以下であり、ＪＩＳ Ｋ６２１７−７：２０１３に基づき測定した統計的厚さ比表面積（ｍ²／ｇ）が１００以上１５０以下であり、
   該ゴムラテックス１００質量部に対して、該カーボンブラックが３５質量部以上８０質量部以下配合されたゴム組成物。
2. ディスパーグレーダーで断面を観察し、観察結果を画像解析により二値化した際に、大きさ１０μｍ以上の凝集塊の占める面積が該断面の総面積に対して１％以上１０％未満である請求項１に記載のゴム組成物。
3. 前記カーボンブラックの配合量は、５０質量部以上６５質量部以下である請求項１又は２に記載のゴム組成物。
4. 前記ウェットマスターバッチにおけるゴム成分として天然ゴムを３０質量％以上含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム組成物。
5. 前記ウェットマスターバッチにおけるゴム成分１００質量部に対し、硫黄分が３質量部以上７質量部以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム組成物。
6. 請求項１〜５に記載のゴム組成物を用いたベルト被覆ゴム。
7. 金属部材との間の硬度差が２０以下である請求項６に記載のベルト被覆ゴム。