JP2015115116A - プレス装置及び電極材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】塗布部における幅方向の端部を絶縁層で覆うことができるプレス装置及び電極材料の製造方法を提供すること。
【解決手段】プレス装置５０は、一対のプレス部材５５を有し、各プレス部材５５は、円柱状の本体部用プレスロール５６と、塗布部Ｇの幅方向に沿った両側に位置し、幅方向の外側ほど加圧面の径が増大するテーパ面を有する端低部用プレスロール５７と、を有する。
【選択図】図６

Description

本発明は、塗布部を加圧するプレス装置及び電極材料の製造方法に関する。

ＥＶ（Electric Vehicle）やＰＨＶ（Plug in Hybrid Vehicle）などの車両には、電動機への供給電力を蓄える蓄電装置としてリチウムイオン電池などの二次電池が搭載されている。この種の二次電池は、電極組立体を電解液と共にケースに収容して構成されている。

電極組立体は、活物質を含む活物質層が形成されたシート状の正極電極及び負極電極が絶縁層としてのセパレータを挟んだ状態で層をなすように積層あるいは巻回されてなる。正極電極及び負極電極は、集電体である金属箔の表面に活物質層と、一部が活物質で覆われない非塗布部とを有する構造になっている。これら正極電極及び負極電極は、例えば、スラリー状の活物質合剤を、帯状の金属箔の幅方向（短手方向）の両側を除いてほぼ全体に塗布して塗布部を形成した後、その塗布部の密度を高めるためにプレスを行って製造されている。

また、正極電極及び負極電極では、絶縁層の耐熱性を高めるために、セパレータだけでなくセラミック等の絶縁層を追加したものがある。この追加される絶縁層の形成方法としては、例えば、特許文献１が挙げられる。特許文献１では、セパレータの表面に絶縁材料の層を形成した後、タッチロールでロールプレスしている。

特開２０１２−８４３１５号公報

セラミック等の絶縁層を追加する場合、絶縁材料を対象物にコーティングした後、その絶縁材料に含まれる溶媒を除去するために絶縁材料を加熱する。このため、絶縁層は、樹脂製のセパレータよりも活物質層の表面に追加するほうがよい。ところで、活物質の塗布部において、幅方向に沿った外側の端部では、活物質合剤の濡れ性や粘度の影響を受けて、塗布部の高さが端部に向けて徐々に低くなる端低部が発生する場合がある。この場合、塗布部がロールプレスされると、端低部は十分に加圧されず、活物質合剤の密度が低くなる。その結果、活物質層の表面に絶縁材料をコーティングしても、一部の絶縁材料が活物質層内に染み込み、活物質層の表面に絶縁層が形成されない場合がある。そのような場合は、結果として、活物質層の幅方向の端部を絶縁層で覆うことができず、活物質層が露出してしまう。

本発明は、塗布部における幅方向の端部を絶縁層で覆うことができるプレス装置及び電極材料の製造方法を提供することにある。

上記問題点を解決するためのプレス装置は、長尺状の金属箔の少なくとも一方の面に活物質合剤を塗布して形成された塗布部を、前記金属箔の面に交差する方向から加圧するプレス装置であって、長手方向に搬送される前記金属箔の両面側に配置され、前記塗布部を加圧する一対のプレス部材を有し、一対の前記プレス部材のうち、前記塗布部が形成された前記金属箔の面に配置されたプレス部材は、円柱状の本体部用プレスロールと、前記塗布部の幅方向に沿った両側に位置し、幅方向の外側ほど加圧面の径が増大するテーパ面を有する端低部用プレスロールと、を有することを要旨とする。

これによれば、塗布部の幅方向の両側の高さが幅方向の外側ほど低くなる端低部となっていても、端低部を端低部用プレスロールのテーパ面で加圧できる。このため、端低部を圧縮して、活物質合剤を塗布しただけの場合よりも端低部の密度を高めることができる。このため、塗布部の表面を絶縁層で覆うために、塗布部に絶縁材料をコーティングしたとき、端低部は密度が高いことから、絶縁層の材料が端低部に染み込みにくく、端低部の表面を絶縁層で覆うことができる。

また、プレス装置について、前記端低部用プレスロールは円筒状であり、前記端低部用プレスロールは、前記本体部用プレスロールの軸方向に沿って移動可能に装着されていてもよい。

これによれば、本体部用プレスロールの軸方向に沿って端低部用プレスロールを移動させることで、塗布部の幅方向の両側に位置するように端低部用プレスロールを位置合わせすることができる。このため、塗布部の幅方向の長さがばらつき、塗布部の幅方向両側の端低部の位置がばらついても、端低部を端低部用プレスロールで加圧することができる。

また、プレス装置について、前記端低部用プレスロールは、前記テーパ面より幅方向外側に、同径の加圧面を有する。
これによれば、塗布部よりも幅方向外側の部分を加圧面で加圧することができる。このため、端低部において加圧されない部分が生じない。

上記問題点を解決するための電極材料の製造方法は、長尺状の金属箔の少なくとも一方の面に活物質合剤を塗布して形成された塗布部を有するとともに、前記塗布部が絶縁層で覆われた電極材料の製造方法であって、前記塗布部は、幅方向の外側に向かうに従い高さが低くなった端低部と、前記端低部を除いた前記塗布部の幅方向全体を構成する本体部と、を有しており、前記塗布部が形成された前記金属箔の面には、前記塗布部を加圧する本体部用プレスロールと、前記塗布部の幅方向に沿った両側を加圧し、幅方向の外側ほど加圧面の径が増大するテーパ面を有する端低部用プレスロールと、が配置されており、前記塗布部を本体部用プレスロールで加圧する工程と、前記塗布部を加圧する工程と同時、又は前後に行われ、前記塗布部の幅方向に沿った両側を前記端低部用プレスロールで加圧する工程と、前記塗布部の幅方向に沿った両側を加圧する工程の後に行われ、前記塗布部を絶縁層で覆う工程と、を含むことを要旨とする。

これによれば、塗布部の幅方向の両側の高さが幅方向の外側ほど低くなる端低部となっていても、端低部を端低部用プレスロールのテーパ面で加圧できる。このため、端低部を圧縮して、活物質合剤を塗布しただけの場合よりも端低部の密度を高めることができる。よって、塗布部の表面を絶縁層で覆うために、塗布部に絶縁材料をコーティングしたとき、端低部は密度が高いことから、絶縁層の材料が端低部に染み込みにくく、端低部の表面を絶縁層で覆うことができる。そして、端低部を絶縁層で覆うのは、端低部を含めた塗布部の加圧後であるため、絶縁層が加圧されることがなく、絶縁層の材料が塗布部に練り込まれてしまうこともない。

また、電極材料の製造方法について、前記電極材料は、前記金属箔の長手方向に延びる少なくとも一辺に沿って幅を有し、かつ前記活物質合剤の塗布されていない非塗布部を備え、前記端低部用プレスロールで加圧する工程では、前記端低部用プレスロールは、前記塗布部の幅方向に沿った両側とともに、前記非塗布部の少なくとも一部を加圧する。

これによれば、端低部から非塗布部に跨って端低部用プレスロールで加圧できる。このため、端低部において加圧されない部分が生じない。

本発明によれば、塗布部における幅方向の端部を絶縁層で覆うことができる。

二次電池の外観を示す斜視図。 電極組立体の構成要素を示す斜視図。 負極電極を示す断面図。 生産設備及びプレス装置を模式的に示す図。 （ａ）はプレス部材を示す分解斜視図、（ｂ）はプレス部材を示す斜視図。 一対のプレス部材で電極材料をロールプレスした状態を示す断面図。 コーティング装置を模式的に示す図。 絶縁層を備えた塗工部を示す側断面図。 別例のプレス装置を模式的に示す図。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図８にしたがって説明する。
図１に示すように、蓄電装置としての二次電池１０において、ケース１１には電極組立体１４が収容されている。ケース１１は、直方体状のケース本体１２と、矩形平板状の蓋体１３とを有する。ケース本体１２は開口部を有し、蓋体１３は、ケース本体１２の開口部を閉塞する。ケース１１を構成するケース本体１２と蓋体１３は、何れも金属製（例えば、ステンレスやアルミニウム）である。また、本実施形態の二次電池１０は、その外観が角型をなす角型電池であり、リチウムイオン電池である。

電極組立体１４には、当該電極組立体１４から電気を取り出すための正極端子４１と負極端子４２が電気的に接続されている。そして、正極端子４１及び負極端子４２は、蓋体１３を介してケース１１外に突出するとともに、正極端子４１及び負極端子４２には、ケース１１から絶縁するためのリング状の絶縁リング１３ｂがそれぞれ取り付けられている。

図２に示すように、電極組立体１４は、複数の正極電極２１と、複数の負極電極２４とが、電気伝導に係るイオン（リチウムイオン）が通過可能な多孔質膜で形成された樹脂製のセパレータ２７を介して交互に積層されて構成されている。

正極電極２１は、矩形状の正極用金属箔（本実施形態ではアルミニウム箔）２２と、その正極用金属箔２２の第１面２２ａ、及び第１面２２ａの反対面である第２面２２ｂに設けられた矩形状の正極用活物質層２３と、を有する。正極電極２１は、その一辺に沿って、正極用活物質層２３の設けられていない正極側未塗工部２２ｄを有する。そして、正極電極２１において、正極側未塗工部２２ｄの一辺の一部には、正極集電タブ３１が突出する状態に設けられている。

負極電極２４は、矩形状の負極用金属箔（本実施形態では銅箔）２５と、その負極用金属箔２５の第１面２５ａ、及び第１面２５ａの反対面である第２面２５ｂに設けられた矩形状の負極用活物質層２６と、を有する。負極電極２４は、その一辺に沿って、負極用活物質層２６の設けられていない負極側未塗工部２５ｄを有する。そして、負極電極２４において、負極側未塗工部２５ｄの一辺の一部には、負極集電タブ３２が突出する状態に設けられている。

図３に示すように、負極電極２４は、負極用活物質層２６を覆う絶縁層２６ａを備え、絶縁層２６ａはセラミック製である。絶縁層２６ａは、電極組立体１４において、樹脂製のセパレータ２７が溶融したときでも、正極電極２１と負極電極２４を絶縁できるようにするための耐熱層として設けられている。絶縁層２６ａは、負極用活物質層２６の最も面積の大きい面の全面に加え、負極側未塗工部２５ｄに沿って延びる縁部２６ｂも覆っている。

図１及び図２に示すように、正極電極２１及び負極電極２４は、正極集電タブ３１が積層方向に沿って列状に配置され、且つ正極集電タブ３１と重ならない位置にて負極集電タブ３２が積層方向に沿って列状に配置されるように積層される。そして、各正極集電タブ３１及び各負極集電タブ３２は、電極組立体１４における積層方向の一端から他端までの範囲内で集められた（束ねられた）状態で折り曲げられている。各正極集電タブ３１が重なっている箇所を溶接することによって各正極集電タブ３１が電気的に接続されるとともに、各正極集電タブ３１には正極端子４１が電気的に接続されている。各負極集電タブ３２が重なっている箇所を溶接することによって各負極集電タブ３２が電気的に接続されるとともに、各負極集電タブ３２には負極端子４２が電気的に接続されている。

次に、負極電極２４の製造方法を説明する。
負極電極２４の製造方法は、塗布工程と、乾燥工程と、プレス工程と、コーティング工程と、焼成工程と、打ち抜き工程と、を有する。

まず、塗布工程、乾燥工程、及びプレス工程を行う生産設備３５について説明する。
図４に示すように、電極製造に関わる生産設備３５は、負極用金属箔２５を供給する供給装置３６と、負極用金属箔２５に活物質合剤を塗布して、活物質合剤の層である塗布部Ｇを形成する塗工装置３７と、塗布部Ｇを乾燥させる乾燥装置３８と、を備える。さらに、生産設備３５は、乾燥後の塗布部Ｇを加圧するプレス装置５０と、塗布部Ｇが形成された負極用金属箔２５を巻き取る巻取装置３９と、を備える。なお、活物質合剤は、負極活物質、導電助剤、及びバインダ（結着剤）を混合し、溶媒を添加して混練したものであり、スラリー状である。

供給装置３６は、長尺帯状の負極用金属箔２５が巻装された供給ロール３６ａを備える。なお、負極用金属箔２５は長手方向が供給ロール３６ａの周方向に延びる状態で供給ロール３６ａに巻装され、この負極用金属箔２５の長手方向に直交する短手方向を負極用金属箔２５の幅方向とする。供給ロール３６ａは、支持装置によって回転可能に支持されている。

塗工装置３７は第１スリットダイ３７ａを備え、この第１スリットダイ３７ａの吐出口（図示せず）は、負極用金属箔２５の下方において、負極用金属箔２５の第１面２５ａに対向配置されている。また、塗工装置３７は第２スリットダイ３７ｂを備え、この第２スリットダイ３７ｂの吐出口（図示せず）は、負極用金属箔２５の上方において、負極用金属箔２５の第２面２５ｂに対向配置されている。

そして、塗布工程では、第１スリットダイ３７ａの吐出口からは、供給ロール３６ａから送り出された負極用金属箔２５の第１面２５ａに活物質合剤が連続的に塗布され、第１面２５ａに塗布部Ｇの層が形成される。また、第２スリットダイ３７ｂの吐出口からは、供給ロール３６ａから送り出された負極用金属箔２５の第２面２５ｂに活物質合剤が連続的に塗布され、第２面２５ｂに塗布部Ｇの層が形成される。

図６に示すように、塗布部Ｇの幅方向の両側は、活物質合剤の濡れ性や、粘度に依存して負極用金属箔２５の表面で濡れ広がる。活物質合剤が濡れ広がると、塗布部Ｇの幅方向の両側には端低部Ｇａが形成される。端低部Ｇａは、塗布部Ｇの幅方向に沿って端部に向かうに従い高さが低くなっている。また、端低部Ｇａは、塗布部Ｇの幅方向の外側に向かうに従い外へ膨らむように湾曲する円弧状である。

塗布部Ｇにおいて、幅方向の両側の端低部Ｇａを除いた部分は幅方向に沿って高さがほぼ一定である。塗布部Ｇは、端低部Ｇａを除いた部分で、かつ幅方向全体を構成する本体部Ｇｂを有する。よって、塗布部Ｇは、幅方向の一端から他端に向けて端低部Ｇａ、本体部Ｇｂ、及び端低部Ｇａを連続して有する。そして、塗布部Ｇにおいて、幅方向に沿った本体部Ｇｂの長さはＭ１に設定され、端低部Ｇａの長さはＭ２に設定されている。塗布部Ｇは、負極用金属箔２５の長手方向に延びる両辺に沿って幅を空けて形成され、負極用金属箔２５の幅方向における塗布部Ｇの両側に非塗布部Ｈが形成される。

図４に示すように、乾燥装置３８は乾燥機３８ａを備え、乾燥機３８ａは熱源からの熱により空気を加熱し、熱風を供給する。巻取装置３９は、巻取ロール３９ａを備える。巻取ロール３９ａは、一定の回転速度で回転し、塗布部Ｇが形成された負極用金属箔２５を巻取る。そして、乾燥工程では、乾燥装置３８によって負極用金属箔２５に塗布された塗布部Ｇが乾燥される。そして、乾燥装置３８を通過した塗布部Ｇは、プレス装置５０でロールプレスされる。

プレス工程を行うプレス装置５０について説明する。
プレス装置５０は、負極用金属箔２５の第１面２５ａ及び第２面２５ｂ側に配置され、塗布部Ｇを、第１面２５ａ及び第２面２５ｂに直交する方向（交差する方向）から加圧する一対のプレス部材５５を対向して備え、一対のプレス部材５５の対向面同士の間隔は一定である。

図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、プレス部材５５は、剛体としての金属製の本体部用プレスロール５６を有するとともに、本体部用プレスロール５６の軸方向両側に連設されたゴム製の端低部用プレスロール５７を一体に有する。

本体部用プレスロール５６は、その中心軸Ｌ１に沿った軸方向に同一径の円柱状である。また、本体部用プレスロール５６の軸方向への長さは、塗布部Ｇの幅方向に沿った長さ（長さＭ１と長さＭ２の和）より長い。本体部用プレスロール５６は、図示しない駆動装置により、中心軸Ｌ１を中心に回転可能である。端低部用プレスロール５７は、円筒状であり、本体部用プレスロール５６に装着されている。端低部用プレスロール５７の中心軸Ｌ２と本体部用プレスロール５６の中心軸Ｌ１は、同一直線上に位置する。端低部用プレスロール５７は本体部用プレスロール５６と一体回転する。

端低部用プレスロール５７の外径は、本体部用プレスロール５６の直径より大きい。端低部用プレスロール５７は、軸方向一端側にテーパ面状の加圧面を有する第１プレス部５７ａを周方向の全周に亘って備える。第１プレス部５７ａのテーパ面は、端低部用プレスロール５７の軸方向の外側ほど加圧面の径が増大する。また、第１プレス部５７ａは端低部用プレスロール５７の軸方向に沿った断面が円弧状であり、第１プレス部５７ａは、軸方向に沿って中心軸Ｌ２に向かうように凹む円弧状である。また、端低部用プレスロール５７は、第１プレス部５７ａ以外の部位に周面が円滑面で、かつ軸方向に沿って同径の加圧面を有する第２プレス部５７ｂを備え、この第２プレス部５７ｂは端低部用プレスロール５７の軸方向に沿った断面が直線状である。

図６に示すように、本体部用プレスロール５６において、対向する端低部用プレスロール５７で挟まれた部分の長さをＮ１とし、軸方向に沿った第１プレス部５７ａの長さをＮ２とする。プレス部材５５では、対向する端低部用プレスロールで挟まれた部分の長さＮ１が、塗布部Ｇの本体部Ｇｂでの長さＭ１と同じであり、第１プレス部５７ａの長さＮ２が、端低部Ｇａの長さＭ２と同じである。

よって、塗布部Ｇの本体部Ｇｂは、本体部用プレスロール５６において、端低部用プレスロール５７で挟まれた部分によってロールプレス可能であり、端低部Ｇａは、第１プレス部５７ａによってロールプレス可能である。そして、プレス工程は、一対のプレス部材５５によって負極用金属箔２５を挟み込んで加圧することによって行われる。このとき、プレス部材５５において、本体部用プレスロール５６は本体部Ｇｂに対向する位置に配置され、端低部用プレスロール５７は、塗布部Ｇの幅方向に沿った両側に位置するように配置される。このとき、第１プレス部５７ａのテーパ面（加圧面）は、塗布部Ｇの幅方向の外側ほど径が増大する。そして、塗布部Ｇの端低部Ｇａ及び本体部Ｇｂは、第１プレス部５７ａ及び第２プレス部５７ｂによって、それぞれ所定の厚みまで圧縮される。

次に、コーティング工程を行い、塗布部Ｇに絶縁層２６ａを形成するコーティング装置６２について説明する。
図７に示すように、コーティング装置６２は、巻取ロール３９ａをセットするシャフト６２ａを備えるとともに、シャフト６２ａにセットされた巻取ロール３９ａから送り出された負極用金属箔２５を巻取るコーティング用巻取ロール４６を備える。また、コーティング装置６２は、巻取ロール３９ａから送り出された負極用金属箔２５の両塗布部Ｇに対して、絶縁材料を塗布するダイヘッド６３を備える。絶縁材料は、セラミック粒子（例えば、アルミナ粒子）とバインダ溶剤よりなる。ダイヘッド６３は、コーティング用巻取ロール４６に巻取られることで搬送される負極用金属箔２５の第１面２５ａ及び第２面２５ｂの塗布部Ｇに対して離間した状態で対向配置されている。そして、各ダイヘッド６３から塗布部Ｇに絶縁材料が塗布され、塗布部Ｇが絶縁層２６ａで覆われると、負極用金属箔２５が絶縁層２６ａで覆われる。

次に、焼成工程が行われる。焼成工程では、負極用金属箔２５がロール状に巻取られたコーティング用巻取ロール４６を焼成炉（図示せず）内にセットし、塗布部Ｇを加熱する。すると、塗布部Ｇに残存する溶媒、及び絶縁層２６ａの溶媒が蒸発するとともに、バインダの硬化が発生する。そして、負極用金属箔２５に、絶縁層２６ａで覆われた塗布部Ｇを有する電極材料３０が製造される。

図８に示すように、塗布部Ｇの本体部Ｇｂ及び端低部Ｇａは、それぞれ絶縁層２６ａで覆われ、端低部Ｇａを覆う絶縁層２６ａと、本体部Ｇｂを覆う絶縁層２６ａは厚みがほぼ同じである。

打ち抜き工程では、コーティング用巻取ロール４６に巻取り状態にある電極材料３０を引き出しながら、テーブル上を搬送させ、テーブル上の電極材料３０を負極電極２４の形状に打ち抜くことにより、負極集電タブ３２を含む単極の負極電極２４が製造される。負極側未塗工部２５ｄ及び負極集電タブ３２は非塗布部Ｈから製造され、負極用活物質層２６は塗布部Ｇから製造される。なお、正極電極２１には、絶縁層２６ａは形成されない。このため、正極電極２１は、負極電極２４とは別の方法で製造される。

次に、プレス装置５０及び負極電極２４の製造方法の作用を記載する。
プレス工程時、一対のプレス部材５５の間を電極材料３０が通過するとき、図６に示すように、塗布部Ｇの本体部Ｇｂ全体が本体部用プレスロール５６によってロールプレスされるのと同時に、端低部Ｇａが第１プレス部５７ａによってロールプレスされる。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）プレス装置５０において、プレス部材５５は、本体部用プレスロール５６の軸方向の両側に端低部用プレスロール５７を備える。そして、プレス部材５５の本体部用プレスロール５６により、塗布部Ｇの本体部Ｇｂをロールプレスできるとともに、端低部用プレスロール５７により、端低部Ｇａをロールプレスできる。このため、端低部Ｇａが、塗布部Ｇの幅方向の外側に向けて高さが低くなるような形状であっても、端低部用プレスロール５７によって加圧し、圧縮することができ、端低部Ｇａの密度を高めることができる。その結果、プレス工程後のコーティング工程では、絶縁材料が端低部Ｇａに染み込みにくく、端低部Ｇａにも絶縁層２６ａを形成することができる。よって、負極用活物質層２６が絶縁層２６ａで覆われ、負極用活物質層２６が露出することを抑制できる。

（２）本体部用プレスロール５６と端低部用プレスロール５７により、塗布部Ｇを幅方向全体を同時に加圧することができ、プレス工程後の塗布部Ｇの形状が安定する。塗布部Ｇの乾燥後であっても、高い圧力でロールプレスを行うと、塗布部Ｇの周縁が１〜数ｍｍ程度広がることがあり、塗布部Ｇの形状が安定しにくいが、実施形態のように端低部Ｇａと本体部Ｇｂを同時に加圧することで、塗布部Ｇの変形を抑制し、形状を安定させることができる。

（３）端低部用プレスロール５７は円筒状であり、端低部用プレスロール５７に装着される。そして、端低部用プレスロール５７は、本体部用プレスロール５６の軸方向へ移動可能である。このため、端低部用プレスロール５７の位置を調節することで、第１プレス部５７ａを、端低部Ｇａを加圧できる位置に配置でき、端低部用プレスロール５７により端低部Ｇａを適格に加圧することができる。

（４）端低部用プレスロール５７は、端低部Ｇａを加圧する第１プレス部５７ａに加え、非塗布部Ｈの一部を加圧する第２プレス部５７ｂを備える。このため、端低部Ｇａから非塗布部Ｈに跨って加圧することができ、端低部Ｇａの全てを端低部用プレスロール５７で加圧することができる。また、加圧時に非塗布部Ｈも同時に押さえることで、非塗布部Ｈをなす金属箔が波打つことを抑制することができる。

（５）プレス装置５０は、一対のプレス部材５５を向き合わせて備え、負極電極２４の第１面２５ａ及び第２面２５ｂの塗布部Ｇ及び非塗布部Ｈを加圧する。よって、プレス装置５０によって、両面の塗布部Ｇを同時に加圧でき、片面の塗布部Ｇ毎に加圧する場合と比べて、負極電極２４の生産性を高めることができる。

（６）プレス装置５０によって塗布部Ｇの端低部Ｇａ及び本体部Ｇｂを加圧し、端低部Ｇａ及び本体部Ｇｂの密度を高めることができる。したがって、負極用活物質層２６を絶縁層２６ａで覆うことができる。よって、樹脂製のセパレータ２７が溶融したときでも、絶縁層２６ａによって正極電極２１と負極電極２４を絶縁できる。

（７）端低部用プレスロール５７をゴム製とした。このため、ゴムによって端低部Ｇａとともに非塗布部Ｈが加圧されるため、非塗布部Ｈが破れることが抑制できる。
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。

○ 端低部用プレスロール５７において、端低部Ｇａのテーパ面（加圧面）の断面形状は適宜変更してもよい。
○ 実施形態では、プレス部材５５が、本体部用プレスロール５６と端低部用プレスロール５７を一体に備え、塗布部Ｇの端低部Ｇａと本体部Ｇｂを同時に加圧するようにしたが、これに限らない。プレス部材として、本体部用プレスロール５６と、端低部用プレスロール５７とを別部材とする。この場合、端低部用プレスロール５７は、回転軸に装着され、回転軸の回転によって回転する。そして、本体部用プレスロール５６による本体部Ｇｂの加圧の後、端低部用プレスロール５７による端低部Ｇａの加圧を行ってもよい。又は、端低部用プレスロール５７による端低部Ｇａの加圧の後、本体部用プレスロール５６による本体部Ｇｂの加圧を行ってもよい。

○ 端低部用プレスロール５７の第２プレス部５７ｂは、幅方向に沿った非塗布部Ｈの一部だけでなく、幅方向に沿った非塗布部Ｈの全体を加圧できる長さを有していてもよい。

○ プレス装置５０は、負極用金属箔２５の一方の面のみに塗布部Ｇ及び非塗布部Ｈを備える負極電極２４であっても適用可能である。この場合、図９に示すように、負極電極２４の塗布部Ｇ及び非塗布部Ｈが設けられた一方の面にプレス部材５５が配置され、他方の面には、プレス部材５５として本体部用プレスロール５６が配置されていてもよいし、単に搬送テーブルが配置されていてもよい。

○ プレス装置５０は、負極用金属箔２５に対し塗布部Ｇが間欠塗工された負極電極２４の製造時であっても適用可能である。
○ プレス装置５０は、負極用金属箔２５の幅方向のうち塗布部Ｇの片側のみに非塗布部Ｈが設けられている場合であっても適用可能である。

○ 端低部用プレスロール５７の材質は、ゴムではなくゴムメタルであってもよい。
○ 本体部用プレスロール５６は、金属製でなく剛体としてのセラミックスや硬度の高い樹脂製であってもよい。

○ 蓄電装置として、電気二重層コンデンサ等の他の蓄電装置に具体化してもよい。
○ 二次電池１０は、リチウムイオン二次電池でも良いし、他の二次電池であっても良い。要は、正極活物質層と負極活物質層との間をイオンが移動するとともに電荷の授受を行うものであれば良い。

次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（イ）前記端低部用プレスロールはゴム製であるプレス装置。

Ｇ…塗布部、Ｈ…非塗布部、Ｇａ…端低部、Ｇｂ…本体部、２５…負極用金属箔、２６ａ…絶縁層、３０…電極材料、５０…プレス装置、５５…プレス部材、５６…本体部用プレスロール、５７…端低部用プレスロール。

Claims (5)

1. 長尺状の金属箔の少なくとも一方の面に活物質合剤を塗布して形成された塗布部を、前記金属箔の面に交差する方向から加圧するプレス装置であって、
   長手方向に搬送される前記金属箔の両面側に配置され、前記塗布部を加圧する一対のプレス部材を有し、
   一対の前記プレス部材のうち、前記塗布部が形成された前記金属箔の面に配置されたプレス部材は、
   円柱状の本体部用プレスロールと、
   前記塗布部の幅方向に沿った両側に位置し、幅方向の外側ほど加圧面の径が増大するテーパ面を有する端低部用プレスロールと、を有することを特徴とするプレス装置。
2. 前記端低部用プレスロールは円筒状であり、前記端低部用プレスロールは、前記本体部用プレスロールの軸方向に沿って移動可能に装着されている請求項１に記載のプレス装置。
3. 前記端低部用プレスロールは、前記テーパ面より幅方向外側に、同径の加圧面を有する請求項１又は請求項２に記載のプレス装置。
4. 長尺状の金属箔の少なくとも一方の面に活物質合剤を塗布して形成された塗布部を有するとともに、前記塗布部が絶縁層で覆われた電極材料の製造方法であって、
   前記塗布部は、幅方向の外側に向かうに従い高さが低くなった端低部と、前記端低部を除いた前記塗布部の幅方向全体を構成する本体部と、を有しており、
   前記塗布部が形成された前記金属箔の面には、
   前記塗布部を加圧する本体部用プレスロールと、
   前記塗布部の幅方向に沿った両側を加圧し、幅方向の外側ほど加圧面の径が増大するテーパ面を有する端低部用プレスロールと、が配置されており、
   前記塗布部を本体部用プレスロールで加圧する工程と、
   前記塗布部を加圧する工程と同時、又は前後に行われ、前記塗布部の幅方向に沿った両側を前記端低部用プレスロールで加圧する工程と、
   前記塗布部の幅方向に沿った両側を加圧する工程の後に行われ、前記塗布部を絶縁層で覆う工程と、を含む電極材料の製造方法。
5. 前記電極材料は、前記金属箔の長手方向に延びる少なくとも一辺に沿って幅を有し、かつ前記活物質合剤の塗布されていない非塗布部を備え、前記端低部用プレスロールで加圧する工程では、前記端低部用プレスロールは、前記塗布部の幅方向に沿った両側とともに、前記非塗布部の少なくとも一部を加圧する請求項４に記載の電極材料の製造方法。