JP2015107589A - タイヤ加硫金型の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
また、3次元CAD上で入力されたタイヤ加硫金型の形状データから直接金型を作製する方法として、金属材料やゼラミック系材料などの焼結可能な微粉末をレーザーなどの加熱手段により加熱・焼結して積層する粉末焼結法などがある(例えば、特許文献1参照)。
このような、3次元データからスライスデータを作成し、このスライスデータに基づいて、金属材料や樹脂材料を一層ずつ積層しながら立体モデルを生成する方法はRP法(Rapid Prototyping Process;ラピッドプロトタイピング法)と呼ばれており、RP法としては、上記の粉末焼結法の他に光硬化樹脂にレーザーを照射して硬化させる光造形法などがある。
また、RP法により直接金型を作製する方法では積層による段差が発生してしまうため、段差を除去するのに工期とコストがかかるといった問題点があった。
これにより、従来の中間工程であるマスターモデル作製工程、及び、ゴム型作製工程を省略することができるので、工期の短縮とコストの削減とをともに図ることができる。
また、RP法で直接加硫金型を製造した場合には積層段差を除去するのに手間と時間がかかったが、石膏鋳型をRP法で作製した場合には紙やすり等の一般的かつ簡易な表面研磨法で積層段差を除去できるので、従来の粉末焼結法や光造形法などのように、工期やコストがかかることもない。
なお、内側層は1層であってもよいし、複数層あってもよい。
また、前記表面層のみをRP法により作製したので、石膏鋳型を作製する工程を更に短期間で行うことができる。
また、前記表面層の厚さを2mm以上30mm以下としたので、石膏鋳型の強度を確保しつつ、素材の使用量を削減できる。
また、前記表面層と前記内側層とにそれぞれボルトなどの締結用冶具を収納する穴を形成し、前記表面層と前記内側層とを前記締結冶具にて締結したので、表面層と内側層とを容易に一体化できる。
また、前記石膏鋳型に、金型のブレード埋め込み用の溝に対応する対応する溝を形成する工程と、前記石膏鋳型に形成された溝にブレード板部材を、先端が前記石膏鋳型から突出するように埋め込んで固定する工程とを更に設けたので、金型を機械加工することなくブレード埋め込み用の溝を形成することができる。
実施の形態1.
図1(a)〜(c)は本発明の製造方法により製造されるタイヤ加硫金型10を示す図で、タイヤ加硫金型10は、複数個のセクターモールド11を円環状に配列して構成される。セクターモールド11は、加硫されるタイヤのクラウン部に接するクラウン部モールド12と、サイド部に接する上,下モールド13,14と、クラウン部モールド12を保持するホルダー15とを備える。
クラウン部モールド12は、複数の加硫金型ピース(以下、ピースという)16A,16Bを備える。ピース16A,16Bは、クラウン部モールド12を周方向に複数(ここでは、4つ)に分割するとともに、幅方向(上下方向)に2分割したもので、以下、上モールド13側のピース16Aを上側ピース、下モールド14側のピース16Bを下側ピースという。各ピース16A,16Bの内周面(ホルダー15とは反対側の面)には、それぞれ、トレッドの縦溝のパターンに対応するリブ用突起部や、横溝のパターンに対応するラグ用突起部などの突起部が形成される。なお、図1(b),(c)では周方向溝に対応する突起部のみ図示している。
本例では、上側ピース16Aと下側ピース16Bとを石膏鋳型を用いた鋳造にて作製し、上,下モールド13,14とホルダー15とを機械加工にて作製する。
上側石膏鋳型の作製工程は、スライスデータ作成工程と、積層工程と、粉末除去工程と、トリミング工程とを備える。
スライスデータ作成工程では、タイヤの3次元形状データをタイヤ幅方向中心を通りタイヤ軸方向に垂直な平面で2分割して、上側形状データと下側形状データの2組の形状データを作成し、この作成した上側及び下側形状データのそれぞれをタイヤ軸方向に垂直な平面でスライスした上側及び下側スライスデータを作成する。上側及び下側スライスデータはそれぞれn層ずつで、各スライスデータの1層目がタイヤ幅方向中心に位置しているものとする。
なお、上側石膏鋳型と下側石膏鋳型とは、用いるスライスデータが異なるだけで他は同様に製造されるので、以下、上側石膏鋳型と下側石膏鋳型を区別しない場合には、上側石膏鋳型と下側石膏鋳型とを石膏鋳型という。
積層工程では、図2(a)に示すように、作製台17の表面に石膏粉末を所定の厚さに敷詰めた後、石膏粉末を固めたい箇所である、作製台17のスライスデータの第1層のデータに対応する領域に、噴射ノズルを備えた塗布手段18を用いて接着剤を塗布して上記領域の石膏粉末を固化させて、石膏鋳型の第1層目の石膏薄板P1を形成する。なお、石膏薄板P1の周りの領域Q1は、固化していない石膏粉末の層である。
第1層目の石膏粉末が固化した後には、図2(b)に示すように、作製台17を昇降機構19にて一層分の厚さに相当する高さだけ下降させた後、石膏粉末を再度所定の厚さに敷詰め、スライスデータの第2層のデータに対応する領域に接着剤を塗布して上記領域の石膏粉末を固化させて第2層目の石膏薄板P2を形成する。図2(b)は、第k層目までを積層したときの図で、Pkは石膏薄板、Qkは固化していない石膏粉末の層である。
このように、粉末敷き詰め−接着剤塗布−石膏固化−作製台下降という一連の操作を、固化した石膏粉末の高さが所定の高さ、すなわち、スライスデータの第n層が形成されるまで繰り返すことで、固化された石膏粉末から成る石膏鋳型を造形する。
なお、石膏鋳型20はタイヤの3次元形状データを用いて作製されるので、溝部21,22が加硫後のタイヤの周方向溝に対応し、溝部21,22以外の部分(以下、陸部対応部23という)が加硫後のタイヤの陸部に対応する。
図2(c)の石膏鋳型20は板状の石膏が積層されたものなので、当然のことながら積層段差が存在する。本例ではトリミング工程を設け、紙やすり等で表面を研磨して積層段差を除去する。これにより、図2(d)に示すような積層段差のない石膏鋳型20を得ることができる。
鋳造時には、上記ブレード板部材25の突出部分が金型のブレード埋め込み用溝を形成する部材となるので、機械加工することなく、上側ピース16Aと下側ピース16Bとにブレードを埋め込むことができる。
なお、石膏鋳型に金型に設けられるサイプ形成用のブレードを埋め込むための溝にブレード板部材を埋め込まないで、金属もしくは合金の溶湯を流し込んでサイプを形成することもできるが、肉厚の薄いサイプの強度を大きくする必要があることからピース鋳造金属もしくは合金のコストを大幅に高くしてしまうので、ブレード板部材を埋め込んでピースを鋳造することが好ましい。
図3は、上側及び下側ピース16A,16Bを鋳造するための鋳型30の一例を示す図で、鋳型30は、石膏鋳型20と、下型31と、枠型32と、上型33とを備える。下型31と、枠型32と、上型33とは、例えば鉄などの金属もしくは合金で構成される。
上側ピース16A(または、下側ピース16B)は、下型31に石膏鋳型20を固定した後上型33を閉じ、上型33に設けられた注入孔33hから石膏鋳型20と下型31と枠型32と上型33とに囲まれた空間(キャビティC)に、アルミ合金の溶湯を注入して固化させて鋳造することで得られる。
図4(a),(b)は実施の形態2に係る石膏鋳型40を示す図で、本例では、石膏鋳型40を、溶湯に接する表面層41と表面層41の溶湯に接する側とは反対側に配置される内側層42とから構成するとともに、表面層41のみをRP法により作製した。なお、内側層42については機械加工により作製した。
このように、石膏鋳型40を表面層41と内側層42とに分割した後一体化する構成とすれば、内側層42を共通化できる。すなわち、トレッド形成面を有する表面層41のみをタイヤ毎に作製すればよいので、石膏鋳型を効率よく作製することができる。
このとき、表面層41の厚さを2mm以上30mm以下とすることが好ましい。表面層41の厚さを2mm未満とすると、運搬時や内側層42と一体化させる際に破損するおそれがある。また、厚さが30mmを超えると素材使用量が多くなり、コスト高となる。
本例では、図5(b)に示すような頭部43aが長方形板状であるボルト43を用いている。そして、表面層41の収納穴41hにボルト43の頭部43aを挿入した後、ボルト43を回転させることでボルト43を収納穴41h内に収納する。次に、図5(c)に示すように、表面層41と内側層42とを当接させながらボルト43のネジ部43bを内側層42のボルト締結用穴42hに挿入し、ナット44に締結することにより、表面層41と内側層42とを一体化する。
なお、表面層41の収納穴41hは積層工程にて形成する方がカケや割れなどが発生しないので好ましい。
また、表面層41に収納穴41hを形成する場合には、収納穴41hの形成部の厚さを10mm以上とすることが好ましい。
また、前記実施の形態2では、石膏鋳型40を表面層41と内側層42の2層に分割したが、内側層42を更に複数の内側層部材に分割してもよい。これにより、表面層41に隣接しない内側層部材を簡単な形状にできるので、内側層42を容易に作製できる。
13 上モールド、14 下モールド、15 ホルダー、
16,16A,16B ピース、17 作製台、18 塗布手段、19 昇降機構、
20、40 石膏鋳型、21,22 溝部、23 陸部対応部、24 ブレード用溝、
25 ブレード板部材、30 鋳型、31 下型、32 枠型、33 上型、
33h 注入孔、
41 表面層、42 内側層、C キャビティ。
Claims (6)
- 石膏鋳型を用いてタイヤ加硫金型を製造する方法であって、
加硫金型の3次元データを用いて粉末状の石膏を一層毎に硬化させて積層するラピッドプロトタイピング法により前記石膏鋳型を作製する工程と、
前記石膏鋳型の積層段差を除去する工程と、
前記積層段差を除去した石膏鋳型を鋳枠に組付け、前記鋳枠内に金属もしくは合金の溶湯を注入して固化する工程と、
を備えることを特徴とするタイヤ加硫金型の製造方法。 - 前記石膏鋳型は、前記溶湯に接する表面層と、前記表面層の前記溶湯に接する側とは反対側に配置される内側層とを備えることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
- 前記表面層のみをラピッドプロトタイピング法により作製することを特徴とする請求項2に記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
- 前記表面層の厚さを2mm以上30mm以下としたことを特徴とする請求項2または請求項3に記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
- 前記表面層と前記内側層とにそれぞれ締結冶具を収納するための穴を形成し、前記表面層と前記内側層とを締結冶具により締結することを特徴とする請求項2〜請求項4のいずれかに記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
- 前記石膏鋳型に、金型のブレード埋め込み用の溝に対応する溝を形成する工程と、
前記石膏鋳型に形成された溝にブレード板部材を、先端が前記石膏鋳型から突出するように埋め込んで固定する工程と、を更に備えることを特徴とする請求項2〜請求項5のいずれかに記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
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