JP2014229262A - 監視システム - Google Patents

Abstract

【課題】設備の運用管理を効率良く行うことができ、生産性の向上を図ることのできる監視システムを提供する。
【解決手段】監視システム１００では、所定の作業者が自身の所持する携帯端末２００を使用して、自身の担当する担当範囲（半田印刷検査装置２１）を設定することができる。そして、監視対象となる半田印刷検査装置２１において不良品判定がなされると、当該半田印刷検査装置２１を担当する担当者が所持する携帯端末２００に対し、その旨の情報が通知される。この通知を見た担当者は、携帯端末２００を介して、不良品判定されたプリント基板に関する判定結果の適否について判断する確認作業を行うこととなる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、工場等の生産現場において稼働する設備の状態を監視するための監視システムに関するものであって、特に携帯端末を用いた監視システムに関するものである。

従来より、工場等の生産現場において稼働する設備の状態を、携帯端末を用いて監視する監視システムが知られている（例えば、特許文献１参照）。

かかる監視システムでは、所定の管理装置が、予め各作業者が担当する担当範囲を記憶すると共に、監視対象となる設備において何らかの異常や材料不足等の不具合が発生した場合には、当該設備を担当範囲に持つ所定の作業者を、当該不具合を解消する所定の作業を行う作業者として選定し、当該作業者が所持する携帯端末に対し、当該作業を行う旨の指示を通知する。

国際公開第２００５／００９１０１号

しかしながら、従来技術では、管理装置が予め自身に記憶させた各作業者の担当範囲を基に各作業の割り当てを行う集中管理方式となっているため、諸事情により時々刻々と変化する生産現場等の状況に応じて柔軟な対応をとることが困難となるおそれがある。

例えば、不測の事態が生じ、ある作業者が持ち場を離れる必要が生じた場合や、担当範囲の設備が順調に稼動している又は何らかの都合で稼動停止となったため、他の設備を担当する余裕ができた場合、短時間で解決できない故障等のトラブルに遭遇するなど、担当として割り当てられた全ての作業を処理することが困難になった場合など、各作業者が担当可能な能力（担当範囲）は時々刻々と変化する。

そのため、管理装置が予め自身に記憶させた各作業者の担当範囲を基に各作業の割り当てを行うような固定的な構成では、却って作業効率が低下し、生産性を低下させるおそれもある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、設備の運用管理を効率良く行うことができ、生産性の向上を図ることのできる監視システムを提供することにある。

以下、上記課題を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果を付記する。

手段１．１又は複数の設備の状態を監視するための監視システムであって、
１又は複数の作業者により所持される１又は複数の携帯端末を備え、
前記携帯端末は、
所定の通信回線を介して、少なくとも前記設備の状態に関する状態情報（例えば、稼動情報、材料残量情報、検査結果情報など）を取得可能な通信手段と、
少なくとも前記設備の状態が作業者による所定の作業（例えば、材料補充作業や保守点検作業、検査対象の確認作業など）を必要とする場合に、当該所定の作業を必要とする旨の情報を表示可能な表示手段と、
当該携帯端末を所持する作業者が行う作業の担当範囲（作業エリアや作業種別等を含む）を設定可能な担当設定手段とを備え、
前記表示手段は、
少なくとも前記所定の作業が前記担当範囲に含まれる作業である場合には、前記所定の作業を必要とする旨の情報を、前記担当範囲に含まれることが認識可能な所定の態様（例えば蛍光色が付された態様）で表示可能に構成されていることを特徴とする監視システム。

ここで、「設備」とは、工場等の生産現場において材料の加工、部品の組付、製品の検査など、製品の生産に関わる設備を意味し、製造装置や検査装置などを含む。また、「設備の状態」には、設備における「故障」や「異常」、「材料の有無」、「材料の残量」などが含まれる。

上記手段１によれば、所定の作業者が自身の所持する携帯端末を使用して、自身の行う作業の担当範囲を設定することができる。そして、設備の状態が作業者による所定の作業を必要とする状態であって、かつ、当該所定の作業が前記担当範囲に含まれる作業である場合には、当該作業者が所持する携帯端末において、所定の作業を必要とする旨の情報が所定の態様で表示される。例えば、何号機の設備で、どの材料が不足し、その材料があとどれくらいでなくなるかなどの情報が担当作業項目として表示される。これにより、当該表示を見た作業者は、上記所定の作業を行わなければならないことを認知することができる。

さらに、各作業者が自身の所持する携帯端末を使用して、自身の行う作業の担当範囲を設定することができる構成となっているため、例えば管理装置が予め自身に記憶させた各作業者の担当範囲を基に各作業の割り当てを行うような従来の構成に比べ、各作業者が、自身及び周りの状況を把握しつつ、諸事情により時々刻々と変化する生産現場等の状況に応じて柔軟な対応をとることが可能となる。

結果として、生産設備等の運用管理を効率良く行うことができ、生産性の向上を図ることができる。

手段２．前記担当範囲に含まれる所定の作業を、当該担当範囲から除外可能な担当解除手段を備えていることを特徴とする手段１に記載の監視システム。

上記手段２によれば、各作業者が自身の所持する携帯端末を使用して、自身の行う作業の担当範囲から所定の作業を除外することができる。これにより、例えば不測の事態が生じた場合等において、作業者は自身の担当範囲に含まれる所定の作業を、当該担当範囲から除外することができる。結果として、上記手段１の作用効果をさらに高めることができる。

手段３．前記通信手段は、所定の通信回線を介して、他の携帯端末と相互に通信可能に構成され、
所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して、少なくとも自身の行う作業の担当範囲を設定した場合には、その旨の情報が担当情報として、他の作業者が所持する前記携帯端末に対し送信可能に構成され、
前記携帯端末は、
前記担当情報を基に、いずれの作業者の担当範囲にも属さない作業があるか否かを判定可能な担当判定手段と、
いずれの作業者の担当範囲にも属さない作業がある場合に、当該作業を、当該携帯端末を所持する作業者の仮の担当範囲として設定可能な仮担当設定手段とを備え、
前記表示手段は、
少なくとも前記所定の作業が前記仮の担当範囲に含まれる作業である場合には、前記所定の作業を必要とする旨の情報を、前記仮の担当範囲に含まれることが認識できる所定の態様（例えば蛍光色が付された態様）で表示可能に構成されていることを特徴とする手段１又は２に記載の監視システム。

上記手段３によれば、いずれの作業者の担当範囲にも属さない作業がある場合に、当該作業に係る作業項目が全ての作業者の携帯端末において表示されることとなる。これにより、全ての作業者が、上記所定の作業を行わなければならないことを認知することができる。結果として、いずれの作業者の担当範囲にも属さない作業が発生してしまうおそれを防止することができる。

手段４．前記通信手段は、
前記１又は複数の設備の状態に関する状態情報のうち、前記担当範囲（仮の担当範囲を含む）に属する状態情報のみを取得可能に構成されていることを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載の監視システム。

上記手段４によれば、制御処理及びシステム構成の簡素化を図ることができる。結果として、生産設備等の運用管理を効率良く行うことができ、生産性の向上を図ることができる。

手段５．前記表示手段は、
前記所定の作業を必要とする旨の情報のうち、前記担当範囲に含まれないものに関しては表示せず、又は、前記担当範囲に含まれないことが認識可能な所定の態様（例えばグレーアウト）で表示することを特徴とする手段１乃至４のいずれかに記載の監視システム。

上記手段５によれば、自身の担当範囲をより明確に認識することができ、担当間違い等が発生しにくくなる。結果として、生産設備等の運用管理を効率良く行うことができ、生産性の向上を図ることができる。

検査装置の監視システムの概略構成を示す構成図である。 プリント基板の生産ラインの概略構成を示す構成図である。 半田印刷検査装置の概略構成を示す構成図である。 携帯端末の表示部における「生産管理情報」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 携帯端末の表示部における「担当割付設定」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 携帯端末の表示部における「担当割付設定」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 携帯端末の表示部における「担当範囲」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 携帯端末の表示部における「担当範囲」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 携帯端末の表示部における「担当範囲」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 携帯端末の表示部における「不良品情報」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 携帯端末の表示部における「担当割付設定」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 携帯端末の表示部における「担当割付設定」画面の表示態様の一例を示した模式図である。 （ａ），（ｂ）は、所定の担当者が自身の担当範囲から所定の担当項目を除外した際の複数の携帯端末における表示態様の一例を示した模式図である。

以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、検査装置の監視システム１００の概略構成を示す構成図である。図２は、プリント基板の生産ライン１０の概略構成を示す構成図である。図３は、監視システム１００により監視される対象となる半田印刷検査装置２１の概略構成を示す構成図である。

監視システム１００の説明に先立って、まずプリント基板の生産ライン１０について説明する。

図２に示すように、生産ライン１０には、その始端側（図２左側）から順に、クリーム半田印刷装置１１、部品実装装置１２及びリフロー装置１３が設置されている。

クリーム半田印刷装置１１は、プリント基板１に設けられたランド（パッド）２上に所定量のクリーム半田３を印刷するためのものである（図１０参照）。プリント基板１は本実施形態における検査対象に相当する。

部品実装装置１２は、印刷されたクリーム半田３上にチップ等の電子部品を搭載するためのものである。

リフロー装置１３は、クリーム半田３を加熱溶融させて、ランド２と、電子部品の電極やリードとを半田接合（半田付け）するためのものである。

尚、これらの各装置１１〜１３の基本的構成については公知であるため、詳細な説明は省略する。

クリーム半田印刷装置１１の下流側には、印刷されたクリーム半田３の状態（例えば印刷位置、高さ、量等）を検査するための半田印刷検査装置２１が設けられている。半田印刷検査装置２１と部品実装装置１２との間には、分岐装置３１が設けられている。そして、半田印刷検査装置２１にて良品判定されたプリント基板１は、その下流側の部品実装装置１２へ案内される一方、不良品判定されたプリント基板１は不良品貯留部４１へと排出される。従って、分岐装置３１によって、本実施形態における排出手段が構成される。

部品実装装置１２の下流側には、実装された電子部品の状態を検査するための実装状態検査装置２２が設けられている。実装状態検査装置２２とリフロー装置１３との間には、分岐装置３２が設けられている。そして、実装状態検査装置２２にて良品判定されたプリント基板１は、その下流側のリフロー装置１３へ案内される一方、不良品判定されたプリント基板１は不良品貯留部４２へと排出される。

リフロー装置１３の下流側には、リフロー後の半田付け状態が適切になされているか否かを検査するための半田付け状態検査装置２３と、半田付け後の電気的導通が適切に確保されているか否かを検査するための電気的導通検査装置２４とが設けられている。これら各検査装置２３，２４の各下流側には、それぞれ分岐装置３３，３４が設けられている。そして、各検査装置２３，２４にて良品判定されたプリント基板１は、その下流側の良品取出部１４へ案内される一方、不良品判定されたプリント基板１は不良品貯留部４３，４４へと案内される。

また、生産ライン１０には、上記各装置間において、プリント基板１を移送するための移送手段としてコンベア２５等が設けられている。

次に、監視システム１００により監視される半田印刷検査装置２１の構成について詳しく説明する。図３に示すように、半田印刷検査装置２１は、プリント基板１を載置するための載置台９と、プリント基板１の表面に対し斜め上方から所定の光成分パターンを照射する「照射手段」としての照明装置５１と、当該光成分パターンの照射されたプリント基板１を撮像する「撮像手段」としてのカメラ５２と、半田印刷検査装置２１内における各種制御や画像処理、演算処理を実施するための制御装置５５とを備えている。

また、半田印刷検査装置２１には、載置台９を動かすためのＸ軸移動機構５３及びＹ軸移動機構５４が設けられている。そして、Ｘ軸移動機構５３及びＹ軸移動機構５４が作動することで、プリント基板１の載置された載置台９がＸ軸方向及びＹ軸方向へスライド移動する。これにより、プリント基板１が任意の方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）へ移動可能となる。

載置台９には、プリント基板１を搬送する搬送手段として、例えばプリント基板１の両側を支持しつつ、当該プリント基板１を所定方向へと搬送する一対のコンベアベルトや、各コンベアベルトを回転可能に支持する一対のレール、コンベアベルトを駆動するモータ等が設けられている。

上記構成の下、上流側より半田印刷検査装置２１へ搬入され、載置台９上に案内されたプリント基板１は、コンベアベルトの回転により、所定位置にまで案内された後、チャック等により押さえられ、載置台９の所定位置に位置決めされる。そして、検査後には、チャック等による押さえが解除されると共に、プリント基板１は、コンベアベルトの回転により、半田印刷検査装置２１より下流側へ搬出される。

勿論、載置台９の構成は、上記形態に限定されるものではなく、他の構成を採用してもよい。

制御装置５５は、半田印刷検査装置２１全体の制御を司る主制御部６１、キーボードやマウス、タッチパネルなどで構成される入力装置６２、ＣＲＴや液晶などの表示画面を有する表示装置６３、カメラ５２により撮像された画像データ等に基づいてクリーム半田３の三次元計測を行う三次元演算装置６４、取得した画像データや三次元計測結果などの検査情報を記憶するための検査情報記憶装置６５、及び、各種情報の送受信制御など通信制御を行う通信手段としての通信制御装置（通信インタフェース）６６を備えている。

主制御部６１はＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、Ｉ／Ｏ、フリーランカウンタなどを備えるコンピュータであり、上述した各装置６２〜６６は、主制御部６１に対し電気的に接続されている。

続いて、半田印刷検査装置２１による検査態様について詳しく説明する。半田印刷検査装置２１では、所定位置にプリント基板１がセットされると、主制御部６１の指示に基づき、当該プリント基板１上の所定部位に対し照明装置５１から光成分パターンが照射されると共に、当該光成分パターンの照射されたプリント基板１上の所定部位がカメラ５２により撮像される。

上記撮像は、プリント基板１に設定される検査エリア単位で行われる。そして、上記移動機構５３，５４によりプリント基板１を順次移動させることによって、プリント基板１全体を撮像することができる。

カメラ５２によって撮像された画像データは、カメラ５２内部においてデジタル信号に変換された上で、デジタル信号の形で主制御部６１に入力され、検査情報記憶装置６５に記憶される。

そして、検査情報記憶装置６５に記憶された画像データに基づき、三次元演算装置６４にて三次元計測が行われる。つまり、主制御部６１、照明装置５１、カメラ５２、三次元演算装置６４等により、本実施形態における検査手段が構成されることとなる。

本実施形態では、プリント基板１に印刷されたクリーム半田３の高さ（ピーク高さや平均高さ）、体積値、三次元形状などが計測される。なお、三次元計測を行うに際し、本実施形態では位相シフト法を採用しているが、この他にも光切断法、空間コード法、合焦法等、任意の計測方法を採用することができる。

この計測結果は、検査情報記憶装置６５に記憶され、当該計測結果に基づき、主制御部６１による良否判定が行われる。つまり、主制御部６１により、本実施形態における良否判定手段が構成される。

より詳しくは、主制御部６１は、検査情報記憶装置６５に記憶された計測結果と、予め記憶した基準データとを比較して、プリント基板１上の各ランド２毎にクリーム半田３の印刷状態（複数のランド間に形成される半田ブリッジ等を含む）の良否判定を行う。

本実施形態では、例えば「突起（ピーク高さ）」が基準範囲内か、「かすれ」がないか、「面積」が基準範囲内か、「体積」が基準範囲内か、「平均高さ」が基準範囲内か、Ｘ軸方向への「位置ズレ」が基準範囲内か、Ｙ軸方向への「位置ズレ」が基準範囲内か、クリーム半田３が存在しない「無はんだ」状態となっていないかなどが、検査項目として設定されている。勿論、検査項目は、これらに限定されるものではなく、任意に設定することができる。

主制御部６１は、各ランド２毎かつ各検査項目毎に、「良品判定（ＯＫ）」又は「不良品判定（ＮＧ）」を行う。そして、プリント基板１上の全てのランド２におけるクリーム半田３の印刷状態について良品判定された場合には、当該プリント基板１に対し「良品判定（ＯＫ）」を行う。一方、上記個別の良否判定（各ランド２毎かつ各検査項目毎の良否判定）において、１つでも「不良品判定（ＮＧ）」がなされた場合には、当該プリント基板１に対し全体として「不良品判定（ＮＧ）」を行う。

その後、主制御部６１は、上記良否判定の行われたプリント基板１に係る判定結果（各ランド２毎かつ各検査項目毎の判定結果を含む）を、当該プリント基板１に係る上記画像データや計測結果等と共に検査情報記憶装置６５に記憶する。同時に、主制御部６１は、自身の生産状況を把握するための生産管理情報の更新処理を行う。

例えば、良品判定された場合には、主制御部６１は、自身のメモリ等に記憶されている良品カウント数の値に１加算すると共に、自身の稼動状態を判定するための稼動状態フラグの値を「生産中」を示す「０」に更新する。

一方、不良品判定された場合には、主制御部６１は、自身のメモリ等に記憶されている不良品カウント数の値に１加算すると共に、上記稼動状態フラグの値を「一時停止中」を示す「１」に変更する。

また、半田印刷検査装置２１において故障等の何らかの異常が発生した場合には、主制御部６１は、上記稼動状態フラグの値を「異常発生」を示す「２」に更新する。

続けて、主制御部６１は、上記稼動状態フラグの値を参酌して、その値が「一時停止中」を示す「１」である場合や、「異常発生」を示す「２」である場合には、載置台９によるプリント基板１の搬出動作を一時停止させるなど、半田印刷検査装置２１を一時停止状態とする。かかる機能が本実施形態における一時停止手段を構成する。併せて、後述するタワーライト６７を点灯させる等して、不良品が発生した旨を報知するようにしてもよい。

詳しくは後述するが、上記良否判定により不良品判定がなされた場合や、故障等の異常が発生した場合には、主制御部６１は、上記生産管理情報の更新処理の後、当該更新済みの生産管理情報（一時停止情報や異常発生情報等）を、通信制御装置６６を介して、後述する担当者（仮担当者を含む）の携帯端末２００に対し送信する。これにより、通常時のような携帯端末２００からの生産管理情報の送信要求を待たずに、担当者の携帯端末２００に対し、半田印刷検査装置２１が一時停止したこと（不良品が発生したこと）や、半田印刷検査装置２１に故障等の異常が発生したことを、いち早く通知することができる。

次に監視システム１００について詳しく説明する。監視システム１００により管理される工場内には、上記生産ライン１０が複数ライン設置されており、各生産ライン１０にはそれぞれ上記半田印刷検査装置２１が設置されている。

本実施形態では、生産ライン１０が第１ラインから第６ラインまで設置されており、１号機から６号機までの計６台の半田印刷検査装置２１が監視システム１００により監視される構成となっている。勿論、監視システム１００の監視対象となる半田印刷検査装置２１（生産ライン１０）の数は、これに限定されるものではない。例えば１台の半田印刷検査装置２１（１ラインの生産ライン１０）を監視する構成としてもよい。

図１に示すように、各半田印刷検査装置２１は、上記構成に加え、タワーライト６７を備えている。タワーライト６７は、上記不良品判定がなされた場合や、何らかの異常が発生した場合などに、その旨を点灯やブザー音等により報知するものある。

さらに、本実施形態におけるタワーライト６７は、上記通信制御装置６６と後述する携帯端末２００との間、及び、複数の携帯端末２００の相互間で電波を送受信するためのアクセスポイント（アンテナ装置）としての機能を有している。

また、本実施形態におけるタワーライト６７は、半田印刷検査装置２１の本体とは独立した構成となっており、半田印刷検査装置２１に対し後付けで取り付けること、及び、電気的に接続することが可能な構成となっている。これにより、既存の生産ライン１０に対する監視システム１００の導入が行いやすくなる。

各半田印刷検査装置２１の通信制御装置６６及びタワーライト６７は、それぞれＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）ケーブルによりハブ１５０に接続されており、これらにより、有線ＬＡＮを構成している。

また、タワーライト６７と携帯端末２００との間では、無線通信を行う無線ＬＡＮが構成されている。従って、これら有線ＬＡＮ及び無線ＬＡＮにより工場内の構内ＬＡＮが構成され、当該構内ＬＡＮにより本実施形態における通信回線が構成されることとなる。

通信制御装置６６は、タワーライト６７を介して、主制御部６１から出力される各種情報を各携帯端末２００へ送信し、又、各携帯端末２００から受信した各種情報を主制御部６１へ入力する機能を有している。

尚、各半田印刷検査装置２１のタワーライト６７は、携帯端末２００と電波を送受信可能な範囲が自身周囲の所定エリアに限定されているため、各半田印刷検査装置２１の通信制御装置６６は、自身の半田印刷検査装置２１のタワーライト６７のエリア内に送受信を行う対象となる携帯端末２００が存在しない場合には、当該携帯端末２００と送受信可能なエリアを有する他の半田印刷検査装置２１のタワーライト６７を介して、データの送受信を行うこととなる。

また、タワーライト６７は、上述したとおり、複数の携帯端末２００間におけるデータの送受信を中継する機能を有している。例えば、作業者Ａの携帯端末２００Ａから作業者Ｂの携帯端末２００Ｂへデータ送信を行う場合には、作業者Ａの携帯端末２００Ａ→第１のタワーライト６７→ハブ１５０→第２のタワーライト６７→作業者Ｂの携帯端末２００Ｂといった経路をたどることとなる。

次に、携帯端末２００について説明する。本実施形態では、携帯端末２００として、既存のスマートフォンやタブレットＰＣなどが使用される。

従って、図示は省略するが、携帯端末２００は、各種演算処理を行うＣＰＵ等からなる制御部、プログラム等を記憶するＲＯＭや各種データを一時的に記憶するＲＡＭなどからなるメモリ、タワーライト６７を介して各種データの送受信を行う通信手段としての通信処理部などを備えている。

また、携帯端末２００は、各種情報を表示可能な表示部２０１を備えている。表示部２０１は、いわゆるタッチパネルにより構成されており、表示手段及び入力手段を構成する。

以下、上記のように構成されてなる監視システム１００の動作態様について詳しく説明する。

工場内の各半田印刷検査装置２１の主制御部６１は、上述したように定期的に（本実施形態では、１枚のプリント基板１の検査が終了する毎に）、自身の生産状況等を把握し、これらに関する情報を生産管理情報として自身のメモリ等に更新記憶していく。

本実施形態では、生産管理情報として、例えばプリント基板１の良品数を示す「生産数（良品カウント数）」、不良品の発生数を示す「ＮＧ数（不良品カウント数）」、自身の稼動状態（「生産中（稼動中）」、「一時停止中」、「異常発生」など）を判定するための稼動状態フラグの値などが記憶される。

一方で、工場内（生産ライン１０が設置された生産室や、作業者が待機する監視室など）には、生産ライン１０を監視する複数の作業者が従事しており、各作業者は、それぞれ携帯端末２００を１台ずつ所持している。

そして、作業者が、携帯端末２００に予めインストールされたソフトウェア（アプリケーション）を起動させると、携帯端末２００の表示部２０１には、所定のメニュー画面が表示される（図示略）。

続いて、作業者が、メニュー画面に表示された「生産管理」ボタンを押すと、図４に示すような「生産管理情報」画面が表示される。尚、ここで「ボタン」とは、表示部２０１に表示されたボタンを模した画像を意味する（以下同様）。

携帯端末２００は、「生産管理」ボタンが押されると、上記構内ＬＡＮを介して、各半田印刷検査装置２１の主制御部６１に対し、上記生産管理情報を要求するデータ要求信号を送信する。これを受信した各半田印刷検査装置２１の主制御部６１はそれぞれ、当該要求信号を送信した送信元の携帯端末２００に対し、上記生産管理情報を返信する。

一方、各半田印刷検査装置２１から生産管理情報を受信した携帯端末２００は、当該生産管理情報をメモリに記憶する。従って、各携帯端末２００のメモリには、６台の半田印刷検査装置２１に係る生産管理情報が記憶されることとなる。

以後、携帯端末２００は、バックグラウンド処理で所定間隔（例えば３０秒間隔）ごとに、各半田印刷検査装置２１に対し上記データ要求信号を送信して、新たな生産管理情報を取得し、メモリに記憶する。これにより、携帯端末２００のメモリ内の生産管理情報は、所定間隔毎に最新のデータに更新されていくこととなる。

但し、後述するように、担当範囲（仮担当範囲を含む）が設定された場合には、携帯端末２００は、自身が担当する半田印刷検査装置２１（例えば１号機，２号機）に対してのみ上記データ要求信号を送信し、当該半田印刷検査装置２１に関する生産管理情報のみを取得する構成となっている。

尚、主制御部６１は、上記稼動状態フラグの値が「一時停止中」を示す「１」である場合、すなわち不良品が発生した場合には、上記生産管理情報と共に、当該不良品判定されたプリント基板１に係る判定結果（各ランド２毎かつ各検査項目毎の判定結果を含む）、及び、当該プリント基板１に係る上記画像データや計測結果等を携帯端末２００に対し送信する。

そして、携帯端末２００の「生産管理情報」画面には、上記生産管理情報を基に、稼動状態一覧３００が表示される。稼動状態一覧３００には、１号機から６号機までの各半田印刷検査装置２１に対応する６個の表示欄３０１が設けられている。

各半田印刷検査装置２１に対応した各表示欄３０１には、上記生産管理情報を基に、半田印刷検査装置２１の「号機番号」、プリント基板１の「生産数」、半田印刷検査装置２１の「稼動状態」、プリント基板１の「ＮＧ数」、各種作業を担当する「担当者名（係員）」などが表示される。

また、「担当者名」としては、携帯端末２００の固有情報（ＩＤやＭＡＣアドレスなど）と関連させて登録した作業者（現在の作業者）の名前が表示される。稼動状態一覧３００に、担当者の名前が表示されることで、各作業者は、他の作業者がどの作業を担当しているか把握することができるため、自身がどの作業を担当すべきか選択しやくなり、作業性の向上を図ることができる。

尚、同一の携帯端末２００であっても、勤務シフトごとに、それを使用する作業者が異なることもあるため、携帯端末２００の固有情報が表示されるだけでは、実際に作業を行っている者を特定できないおそれがある。これに対し、本実施形態のように、表示欄３０１に、担当者名を表示することで、各半田印刷検査装置２１を担当している作業者をより確実に把握することができる。

次に、各作業者が自身の担当する担当範囲を設定する際の携帯端末２００の操作手順及び表示態様について、図面を参照して詳しく説明する。かかる一連の処理を行う機能が本実施形態における担当設定手段を構成する。

図４に示した携帯端末２００の「生産管理情報」画面には、稼動状態一覧３００と共に、「担当割付設定」ボタン３５５が表示されている。

そして、作業者が「担当割付設定」ボタン３５５を押すと、携帯端末２００の表示部２０１には、図５に示すような「担当割付設定」画面３５６が「生産管理情報」画面上にポップアップ表示される。

「担当割付設定」画面３５６には、１号機から６号機までの各半田印刷検査装置２１に対応する６個の選択ボタン３７１〜３７６が表示されている。より詳しくは、「１号機」選択ボタン３７１、「２号機」選択ボタン３７２、「３号機」選択ボタン３７３、「４号機」選択ボタン３７４、「５号機」選択ボタン３７５、「６号機」選択ボタン３７６が表示されている。

また、「担当割付設定」画面３５６には、選択ボタン３７１〜３７６に加え、「決定」ボタン３７７及び「キャンセル」ボタン３７８が表示されている。

そして、作業者は、複数の選択ボタン３７１〜３７６の中から、自身が担当する１又は複数の半田印刷検査装置２１に対応するボタンを押して選択する（図６参照）。図６に示す例では、「１号機」及び「２号機」（選択ボタン３７１，３７２）が押されて選択された状態が示されている。

続いて、作業者は、「決定」ボタン３７７を押すことにより、上記選択した１又は複数の半田印刷検査装置２１を、自身が担当する担当範囲として確定させる。尚、本実施形態では、「決定」ボタン３７７が押されるまでは、上記選択状態となった所定の選択ボタン３７１〜３７６を再度押すことにより、選択解除することができる構成となっている。また、「キャンセル」ボタン３７８を押すことにより、担当範囲の設定作業をやめ、「担当割付設定」画面３５６を消して元の画面に戻ることができる構成となっている。

「決定」ボタン３７７が押され、担当範囲が確定すると、携帯端末２００の表示部２０１では、「担当割付設定」画面３５６が消えると共に、「生産管理情報」画面に代えて、「担当範囲」画面が表示される（図７参照）。

本実施形態における「担当範囲」画面の構成は、上記「生産管理情報」画面の構成と略同一構成となっており、「生産管理情報」画面と同様、上記生産管理情報を基に、稼動状態一覧３００（「担当者名（係員）」の項目を除く）が表示されることとなる。但し、ここでは、設定された担当範囲に属する半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１のみが表示される構成となっている。図７に示す例では、「１号機」及び「２号機」が担当範囲として設定された状態が示されている。

また、上記「決定」ボタン３７７が押されると同時に、当該携帯端末２００は、上記構内ＬＡＮを介して、他の全ての携帯端末２００、及び、上記担当範囲に属する半田印刷検査装置２１に対し、自身が担当する上記担当範囲に関する情報（以下、「担当情報」という）を送信する。担当情報の具体的な内容としては、例えば作業者Ａが「１号機」及び「２号機」を担当するなど、どの作業者がどの半田印刷検査装置２１を担当するか特定可能な情報となっている。

担当情報を受信した他の携帯端末２００は、これをメモリに記憶する。そして、各携帯端末２００のメモリには、自身を含め、携帯端末２００を所有する全ての作業者の担当範囲に関するデータがすべて記憶されることとなる。

一方、担当情報を受信した半田印刷検査装置２１の主制御部６１は、当該担当情報を発信した携帯端末２００（これを所有する作業者）を自身の担当として自身のメモリ等に登録する。

次に所定の半田印刷検査装置２１にて、不良品判定されたプリント基板１が発生した場合や、故障等の異常が発生した場合における監視システム１００の動作態様、並びに、携帯端末２００の操作手順及び表示態様について、図面を参照して詳しく説明する。

尚、図８では、具体例として、半田印刷検査装置２１の「１号機」及び「２号機」を担当する担当者が所有する携帯端末２００において、「２号機」に異常が発生した場合の表示態様が図示されている。また、図９では、図８に加えて、半田印刷検査装置２１の「１号機」が一時停止した場合の表示態様が図示されている。

所定の半田印刷検査装置２１（図８等の例では「２号機」）にて故障等の異常が発生すると、上記稼動状態フラグの値が「異常発生」を示す「２」に変更され、当該半田印刷検査装置２１は一時停止する。

続いて、当該半田印刷検査装置２１は、担当者（後述する「仮担当者」を含む）の携帯端末２００に対し、自身に異常が発生した旨の情報（異常発生情報）を送信する。

これを受信した担当者（「仮担当者」を含む）の携帯端末２００は、自身の稼動状態一覧３００において、上記異常発生中の半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１の「稼動状態」項目の表示態様を変更し、「異常発生」表示を行う（図８参照）。これにより、担当者は、復旧作業など「作業者による所定の作業」を必要とする状態が生じた旨を把握することができる。

具体例としては、例えば２号機の半田印刷検査装置２１に係る表示欄３０１の「稼動状態」項目には「異常発生」と表示されると共に、当該「稼動状態」項目の色が初期色（例えば白色）から「異常発生」を示す所定色（例えば赤色）に変化する〔図８参照〕。

そして、この通知を見た担当者は、異常の発生した半田印刷検査装置２１（図８等の例では「２号機」）へ向かい、当該半田印刷検査装置２１の復旧作業等を行うこととなる。

一方、所定の半田印刷検査装置２１（図９等の例では「１号機」）にて、所定のプリント基板１に対し不良品判定がなされると、上記稼動状態フラグの値が「一時停止中」を示す「１」に変更され、当該半田印刷検査装置２１は一時停止する。具体的には、載置台９による当該プリント基板１の搬出動作を一時停止すると共に、新たなプリント基板１の搬入動作及び検査動作を一時停止する。

続いて、当該半田印刷検査装置２１は、担当者の携帯端末２００に対し、自身が一時停止した旨の情報（一時停止情報）、並びに、当該不良品判定されたプリント基板１に係る判定結果（各ランド２毎かつ各検査項目毎の判定結果を含む）、及び、当該プリント基板１に係る上記画像データや計測結果等の検査情報を送信する。上記「一時停止情報」や「異常発生情報」は、本実施形態における半田印刷検査装置２１の状態情報（稼動情報）を構成する。

これを受信した担当者（「仮担当者」を含む）の携帯端末２００は、自身の稼動状態一覧３００において、上記一時停止中の半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１の「稼動状態」項目の表示態様を変更し、「一時停止中」表示を行う（図９参照）。これにより、担当者は、確認作業など「作業者による所定の作業」を必要とする状態が生じた旨を把握することができる。上記「一時停止中」や「異常発生」等が所定の作業を必要とする旨の情報に相当する。

具体例としては、例えば１号機の半田印刷検査装置２１に係る表示欄３０１の「稼動状態」項目には「不良／一時停止中」と表示されると共に、当該「稼動状態」項目の色が初期色（例えば白色）から「一時停止中」を示す所定色（例えば黄色）に変化する（図９参照）。

そして、この通知を見た担当者は、上記「不良／一時停止中」と表示された表示欄３０１（「稼動状態」項目）を押して、当該表示欄３０１に係る確認作業を実行する。

当該表示欄３０１が押されると、担当者の携帯端末２００の表示部２０１は「不良品情報」画面に切り替わる（図１０参照）。

表示部２０１の「不良品情報」画面には、カメラ５２により撮像された二次元画像データや、三次元計測された三次元画像データ等、不良品判定されたプリント基板１に係る検査情報が表示される。これにより、担当者は、不良判定されたプリント基板１の具体的内容について把握することができる。

より具体的に、「不良品情報」画面には、プリント基板１の全体を表示可能なメイン表示枠３５０、不良発生箇所などを拡大表示可能な複数のサブ表示枠３５１、各種検査項目及びその判定結果を表示可能な検査項目リスト３５２などが表示される。サブ表示枠３５１においては、画面をタッチすることにより、２次元画像で表示しているクリーム半田３に係る三次元画像データ等が表示される構成となっている。

かかる構成の下、不良品判定されたプリント基板１の確認作業を行う担当者は、「不良品情報」画面に表示された上記二次元画像データや三次元画像データ等を参酌して、不良品判定されたプリント基板１（クリーム半田３の印刷状態）に関する判定結果の適否について判断することとなる。

また、「不良品情報」画面には、担当者が半田印刷検査装置２１に対し対策指示を出すための「ＯＫ判定」ボタン３５３及び「ＮＧ判定」ボタン３５４が表示されている。

そして、担当者は、半田印刷検査装置２１によるプリント基板１の不良品判定結果が適切である判断した場合には、当該半田印刷検査装置２１の判定結果を追認するべく、「ＮＧ判定」ボタン３５４を押す。

「ＮＧ判定」ボタン３５４が押されると、携帯端末２００は、一時停止中の半田印刷検査装置２１に対し追認信号（追認情報）を送信し、これを受信した半田印刷検査装置２１は、載置台９によるプリント基板１の搬出動作の一時停止を解除すると共に、分岐装置３１に対し当該プリント基板１を排出する旨の排出信号を出力する。これにより、当該不良品判定されたプリント基板１は不良品貯留部４１へと排出される。

その後、半田印刷検査装置２１は、稼動状態フラグの値を「一時停止中」を示す「１」から、「生産中」を示す「０」に変更し、通常状態に戻る。

また、携帯端末２００では、「ＮＧ判定」ボタン３５４が押されると、当該「ＮＧ判定」ボタン３５４が「変更なし」ボタンに、その態様を変化させ（図示略）、担当者に対し作業が完了した旨を通知する。その後、携帯端末２００の表示部２０１は、「不良品情報」画面から「生産管理情報」画面に戻る。

一方、半田印刷検査装置２１によるプリント基板１の不良品判定結果が適切でないと判断した場合には、当該半田印刷検査装置２１の判定結果を良品判定に訂正するべく、「ＯＫ判定」ボタン３５３を押す。

「ＯＫ判定」ボタン３５３が押されると、携帯端末２００は、一時停止中の半田印刷検査装置２１に対し訂正信号（訂正情報）を送信し、これを受信した半田印刷検査装置２１は、載置台９によるプリント基板１の搬出動作の一時停止を解除すると共に、上記生産管理情報の変更処理を行う。詳しくは、不良品カウント数の値から１減算すると共に、良品カウント数の値に１加算する。その後、半田印刷検査装置２１は、稼動状態フラグの値を「一時停止中」を示す「１」から、「生産中」を示す「０」に変更し、通常状態に戻る。

また、携帯端末２００では、「ＯＫ判定」ボタン３５３が押されると、当該「ＯＫ判定」ボタン３５３が「変更済」ボタンに、その態様を変化させ（図示略）、担当者に対し作業が完了した旨を通知する。その後、携帯端末２００の表示部２０１は、「不良品情報」画面から「生産管理情報」画面に戻る。

次に各作業者が自身の担当する担当範囲を変更する際の携帯端末２００の操作手順及び表示態様について、図面を参照して詳しく説明する。かかる一連の処理を行う機能が本実施形態における担当解除手段を構成する。

例えば図９に示すように、「１号機」及び「２号機」を担当している担当者が、「２号機」において、短時間で解決できない故障等のトラブルに遭遇した場合には、当該担当者は、自身の担当範囲から「１号機」を外す手続きをとることができる。

かかる場合、まず担当者は「担当割付設定」ボタン３５５を押す。すると、当該担当者の携帯端末２００の表示部２０１には、上記「担当割付設定」画面３５６が「担当範囲」画面上にポップアップ表示される（図１１参照）。

そして、当該担当者は、それまで自身が選択していた１又は複数の選択ボタン３７１〜３７６の中から、自身が担当を解除したい１又は複数の半田印刷検査装置２１に対応するボタンを押して選択解除する（図１２参照）。図１１に示す例では、「１号機」及び「２号機」（選択ボタン３７１，３７２）が選択された状態が示されており、図１２に示す例では、「１号機」（選択ボタン３７１）が押されて選択解除され、「２号機」（選択ボタン３７２）のみが選択された状態が示されている。

続いて、担当者は「決定」ボタン３７７を押すことにより、上記選択解除した１又は複数の半田印刷検査装置２１を、自身が担当する担当範囲から除外した旨を確定させる。

「決定」ボタン３７７が押され、新たな担当範囲が確定すると、携帯端末２００の表示部２０１では、「担当割付設定」画面３５６が消えると共に、新たな「担当範囲」画面が表示される〔図１３（ａ）参照〕。

また、上記「決定」ボタン３７７が押されると同時に、当該携帯端末２００は、上記構内ＬＡＮを介して、他の全ての携帯端末２００に対し、自身が担当する上記担当範囲に関する新たな担当情報を送信する。また、担当範囲を外された半田印刷検査装置２１に対しては、担当を解除した旨の担当解除情報を送信する。

担当情報を受信した他の携帯端末２００は、自身のメモリに記憶された作業者の担当範囲に関するデータの内容を更新する。一方、担当解除情報を受信した半田印刷検査装置２１の主制御部６１は、当該担当解除情報を発信した携帯端末２００（これを所有する作業者）を自身の担当者から外すと共に、携帯端末２００を所有する全ての作業者を自身の仮担当者として自身のメモリ等に登録する。

さらに、各携帯端末２００は、自身のメモリに記憶された作業者の担当範囲に関するデータの内容を基に、各半田印刷検査装置２１につき少なくとも一人の担当者が設定されているか否かを判定する。かかる判定処理を行う機能が本実施形態における担当判定手段を構成する。

ここで、各携帯端末２００は、担当者の設定されていない半田印刷検査装置２１が存在する場合には、当該半田印刷検査装置２１をそれぞれ自身に設定された上記担当範囲に強制的に仮担当範囲として係属させる。かかる設定処理を行う機能が本実施形態における仮担当設定手段を構成する。

これに基づき、携帯端末２００の表示部２０１に表示された「担当範囲」画面においては、「担当範囲」に係る稼動状態一覧３００に加えて、「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００が表示される。勿論、「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００においては、強制的に設定された仮担当範囲に属する半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１のみが表示されることとなる。

具体例としては、図１３（ａ），（ｂ）に示すように、「１号機」及び「２号機」を担当していた作業者Ａが、自身の担当範囲から「１号機」を除外した場合には、作業者Ａが所有する携帯端末２００Ａの表示部２０１Ａの「担当範囲」画面において、「担当範囲」に係る稼動状態一覧３００Ａａから「１号機」に係る表示欄３０１が消え、「２号機」に係る表示欄３０１だけとなり、その下方には「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００Ａｂ（「１号機」に係る表示欄３０１）が新たに表示される。一方、「３号機」及び「４号機」を担当している作業者Ｂが所有する携帯端末２００Ｂの表示部２０１Ｂの「担当範囲」画面においては、自身が担当する「担当範囲」に係る稼動状態一覧３００Ｂａの下方において、「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００Ｂｂ（「１号機」に係る表示欄３０１）が新たに表示される。

尚、「仮担当範囲」に係る作業〔例えば図１３の「１号機」に係る作業〕を所定の作業者〔例えば図１３（ｂ）の作業者Ｂ〕が自身の「担当範囲」に組み込む場合には、「担当割付設定」ボタン３５５を押し、上記「担当割付設定」画面３５６を介して上記同様の手順で行うことができる。「仮担当範囲」に係る作業が所定の作業者の「担当範囲」に組み込まれた場合には、全ての作業者の携帯端末２００の表示部２０１に表示された「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００から、当該作業に係る表示欄３０１が消えることとなる。また、「仮担当範囲」に係る作業がなくなった場合には、「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００自体が消えることとなる。

さらに、「仮担当範囲」に係る作業〔例えば図１３の「１号機」に係る作業〕を所定の作業者〔例えば図１３（ｂ）の作業者Ｂ〕が自身の「担当範囲」に組み込むことなく行う場合には、「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００の表示欄３０１を押すことにより、自身の行う作業として確定することができる。

ここで、所定の作業者が「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００の表示欄３０１を押して、当該表示欄３０１に係る作業を、自身が担当する作業として選択すると、携帯端末２００は、上記構内ＬＡＮを介して、他の全ての携帯端末２００に対し、所定の作業者が当該表示欄３０１に係る作業を選択した旨の選択情報を送信する。

具体例としては、例えば図１３（ｂ）の作業者Ｂが「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００Ｂｂのうち、「不良／一時停止中」と表示された「１号機」の半田印刷検査装置２１に係る表示欄３０１を押して選択すると、当該選択された表示欄３０１は「作業中」を示す特定色（例えば緑色）に変化する。

一方、上記選択情報を受信した他者の携帯端末２００は、自身の「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００において、前記選択情報を送信した送信元の携帯端末２００が選択した表示欄３０１に対応する表示欄３０１を、所定の作業者が選択決定した旨の態様に変更する。

具体例としては、例えば図１３（ａ）の作業者Ａの携帯端末２００Ａは、作業者Ｂの携帯端末２００Ｂから上記選択情報を受信すると、自身の「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００Ａｂにおいて、作業者Ｂが選択した表示欄３０１に対応する表示欄３０１をグレーアウトする。これにより、作業者Ａは、他の作業者が当該表示欄３０１に係る作業を担当する旨を把握することができる。ここで、表示欄３０１がグレーアウトされた場合には、作業者Ａが当該表示欄３０１を選択不能となる。

また、「仮担当範囲」に係る稼動状態一覧３００において、「不良／一時停止中」と表示された表示欄３０１に係る確認作業を、自身が担当する作業として選択した所定の作業者の携帯端末２００では、上記同様の「不良品情報」画面に切り替わることとなる。

以上詳述したように、本実施形態では、監視対象となる半田印刷検査装置２１において不良品判定がなされると、担当者（仮担当者を含む）が所持する携帯端末２００に対し、その情報が通知される。この通知を見た担当者は、携帯端末２００を介して、不良品判定されたプリント基板１に関する判定結果の適否について判断する確認作業を行う。その判断結果に基づく作業の指示は、プリント基板１を一時停止させている半田印刷検査装置２１に対し送信される。ここで、不良品判定を良品判定に訂正させる旨の訂正情報が、携帯端末２００から当該半田印刷検査装置２１に対し送信された場合には、当該半田印刷検査装置２１は、不良品判定を良品判定に訂正し、プリント基板１の一時停止を解除する。

上記構成により、所定の半田印刷検査装置２１で不良品が発生した場合でも、担当者がわざわざ当該半田印刷検査装置２１へ出向く必要もなく、携帯端末２００を介して、その場で上記確認作業を行うことができる。つまり、担当者が半田印刷検査装置２１へ向かう時間を省略でき、半田印刷検査装置２１を停止させておく時間を短縮することができる。結果として、作業効率の向上や検査装置の稼動率の向上、ひいては生産ラインの稼動率の向上を図ることができ、生産性を向上することができる。

さらに、各作業者が自身の所持する携帯端末２００を使用して、自身の行う作業の担当範囲を設定・変更・解除することができる構成となっているため、例えば管理装置が予め自身に記憶させた各作業者の担当範囲を基に各作業の割り当てを行うような従来の構成に比べ、各作業者が、自身及び周りの状況を把握しつつ、諸事情により時々刻々と変化する生産現場等の状況に応じて柔軟な対応をとることが可能となる。

結果として、生産ライン１０等の運用管理を効率良く行うことができ、生産性の向上を図ることができる。

加えて、いずれの作業者の担当範囲にも属さない半田印刷検査装置２１がある場合には、当該半田印刷検査装置２１に係る作業項目に関しては、全ての作業者の携帯端末２００において仮担当範囲として表示される。結果として、いずれの作業者の担当範囲にも属さない半田印刷検査装置２１が発生してしまうおそれを防止することができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、監視システム１００により監視される設備として、検査装置としての半田印刷検査装置２１が例示されているが、監視システム１００により監視される設備は、これに限定されるものではない。例えばクリーム半田印刷装置１１、部品実装装置１２、リフロー装置１３、実装状態検査装置２２、半田付け状態検査装置２３など他の設備を監視対象としてもよい。

また、上記実施形態のように複数種類の設備（クリーム半田印刷装置１１、部品実装装置１２、リフロー装置１３、半田印刷検査装置２１、実装状態検査装置２２、半田付け状態検査装置２３など）が用いられる構成下においては、複数種類の設備が監視対象となる構成としてもよい。

勿論、上記実施形態のようなプリント基板１の生産ライン１０のみならず、ＰＴＰシートの製造ラインや、電池素子の製造ライン等において用いられる監視システムに、本願発明を適用してもよい。

（ｂ）上記実施形態では、「設備の状態」として「不良品の発生」や「故障等の異常の発生」を監視し、かかる状態が発生した場合には、「所定の作業」として「検査対象の確認作業」や「復旧作業」を行う構成となっている。監視される「設備の状態」や、これに基づき要求される「所定の作業」に関しては、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、設備において用いられる所定の材料の残量状態や不足状態を監視し、かかる状態によって材料補充作業等を実行するようにしてもよい。

（ｃ）上記実施形態では、携帯端末２００の例として、スマートフォンやタブレットＰＣなどが挙げられているが、これに限らず、既存の携帯電話機やノート型ＰＣ等を採用してもよい。勿論、タッチパネルに代えて、通常の液晶表示器等を表示手段として採用すると共に、マウス、キーボード等を入力手段として採用してもよい。

（ｄ）上記実施形態では、担当者の携帯端末２００が各半田印刷検査装置２１に対しデータ要求信号を送信して、各生産管理情報を取得する構成となっているが、これに限らず、半田印刷検査装置２１の方から定期的に担当者の携帯端末２００に対し生産管理情報を送信する構成としてもよい。

また、構内ＬＡＮを介して各半田印刷検査装置２１と通信可能に接続された管理サーバを設け、当該管理サーバが各半田印刷検査装置２１の生産管理情報を一元管理する構成とし、当該管理サーバから担当者の携帯端末２００が各半田印刷検査装置２１の各生産管理情報を取得する構成としてもよい。

（ｅ）上記実施形態では、担当範囲（仮担当範囲を含む）が設定された場合には、携帯端末２００が、自身が担当する半田印刷検査装置２１に対してのみデータ要求信号を送信し、当該半田印刷検査装置２１に関する生産管理情報のみを取得する構成となっている。

これに限らず、担当範囲が設定された場合でも、携帯端末２００は、全ての半田印刷検査装置２１に関する生産管理情報を一旦取得し、表示部２０１において、自身が担当する半田印刷検査装置２１に関する生産管理情報のみを表示する構成としてもよい。

（ｆ）上記実施形態では、各半田印刷検査装置２１の稼動状態が「一時停止中」や「異常発生」となっていない通常時の「生産中」においても、携帯端末２００は、各半田印刷検査装置２１から定期的に生産管理情報を取得し、稼動状態一覧３００において、各半田印刷検査装置２１の稼動状態を表示する構成となっているが、これに限らず、少なくとも半田印刷検査装置２１の稼動状態が「一時停止中」や「異常発生」となった場合のみ、その旨を報知する構成としてもよい。

（ｇ）上記実施形態では、各作業者が担当する担当範囲が各設備（半田印刷検査装置２１）ごとに分けられているが、これに限らず、各作業種別ごとに担当範囲を分けて設定してもよい。例えば作業者Ａが「不良品の発生」に伴う「検査対象の確認作業」を担当し、作業者Ｂが「故障等の異常の発生」に伴う「復旧作業」を担当する構成としてもよい。

（ｈ）ネットワーク構成（構内ＬＡＮ）は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では、各半田印刷検査装置２１の通信制御装置６６がＬＡＮケーブルにより接続された構成（有線ＬＡＮ）となっているが、これに限らず、これらが無線ＬＡＮにより接続された構成としてもよい。

また、必ずしも各半田印刷検査装置２１が相互にネットワーク接続される必要はなく、少なくとも各半田印刷検査装置２１と携帯端末２００とがデータ送受信できる通信回線が形成されていればよい。通信回線に関しても、必ずしも工場内に専用のネットワークを構築する必要はなく、公衆の携帯電話通信網や公衆無線ＬＡＮなどを通信回線として利用する構成としてもよい。

また、上記実施形態では、各半田印刷検査装置２１ごとに、通信制御装置６６やタワーライト６７を備えた構成となっているが、これに限らず、これらの機能を半田印刷検査装置２１の外部に設けた構成としてもよい。また、必ずしも各半田印刷検査装置２１と１対１の関係でこれらを設ける必要はない。

また、上記実施形態では、無線ＬＡＮを構成する無線通信規格に関して特に言及しなかったが、Ｗｉ−Ｆｉ（登録商標）やＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）など、少なくとも無線通信を利用してデータの送受信を行うことができる構成となっていれば、どのような無線通信規格を採用してもよい。

（ｉ）上記実施形態における各携帯端末２００の「担当範囲」画面の稼動状態一覧３００には、担当範囲に属する半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１のみが表示され、それ以外の半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１は表示されない構成となっているが、「担当範囲」画面の表示態様は、これに限定されるものではない。

例えば、担当範囲に属する半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１を、担当範囲に含まれることが認識可能な所定の態様（例えば蛍光色が付された態様）で表示する構成としてもよいし、担当範囲外の半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１を、担当範囲に含まれないことが認識可能な所定の態様（例えばグレーアウト）で表示する構成としてもよい。

（ｊ）上記実施形態では、各作業者が自身の所持する携帯端末２００を使用して、自身の担当範囲を自由に設定可能、かつ、自身の担当する担当範囲から自由に所定の半田印刷検査装置２１を除外することができる構成となっている。これに限らず、例えば各作業者の要求に応じ、所定の責任者が担当範囲の設定・変更・解除等を行う構成としてもよい。

（ｋ）上記実施形態では、特に言及していないが、複数の作業者が同一の半田印刷検査装置２１を重複して自身の担当範囲に係属させることができる構成としてもよい。

（ｌ）上記実施形態では、各携帯端末２００は、担当者の設定されていない半田印刷検査装置２１が存在する場合には、当該半田印刷検査装置２１をそれぞれ自身に設定された上記担当範囲に強制的に仮担当範囲として係属させる構成となっている。これに限らず、各携帯端末２００が自動的に仮担当範囲を設定することなく、所定の責任者が特定の作業者を担当者に指定する構成としてもよい。

また、所定の作業者が、自身の担当する担当範囲から所定の半田印刷検査装置２１を除外する際に、他の特定の作業者を指定して、担当権限を委譲する構成としてもよい。

１…プリント基板、３…クリーム半田、１０…生産ライン、２１…半田印刷検査装置、６１…主制御部、１００…監視システム、２００…携帯端末、２０１…表示部、３００…稼動状態一覧、３０１…表示欄、３５５…「担当割付設定」ボタン、３５６…「担当割付設定」画面、３７１〜３７６…選択ボタン、３７７…「決定」ボタン、３７８…「キャンセル」ボタン。

Claims (5)

1. １又は複数の設備の状態を監視するための監視システムであって、
   １又は複数の作業者により所持される１又は複数の携帯端末を備え、
   前記携帯端末は、
   所定の通信回線を介して、少なくとも前記設備の状態に関する状態情報を取得可能な通信手段と、
   少なくとも前記設備の状態が作業者による所定の作業を必要とする場合に、当該所定の作業を必要とする旨の情報を表示可能な表示手段と、
   当該携帯端末を所持する作業者が行う作業の担当範囲を設定可能な担当設定手段とを備え、
   前記表示手段は、
   少なくとも前記所定の作業が前記担当範囲に含まれる作業である場合には、前記所定の作業を必要とする旨の情報を、前記担当範囲に含まれることが認識可能な所定の態様で表示可能に構成されていることを特徴とする監視システム。
2. 前記担当範囲に含まれる所定の作業を、当該担当範囲から除外可能な担当解除手段を備えていることを特徴とする請求項１に記載の監視システム。
3. 前記通信手段は、所定の通信回線を介して、他の携帯端末と相互に通信可能に構成され、
   所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して、少なくとも自身の行う作業の担当範囲を設定した場合には、その旨の情報が担当情報として、他の作業者が所持する前記携帯端末に対し送信可能に構成され、
   前記携帯端末は、
   前記担当情報を基に、いずれの作業者の担当範囲にも属さない作業があるか否かを判定可能な担当判定手段と、
   いずれの作業者の担当範囲にも属さない作業がある場合に、当該作業を、当該携帯端末を所持する作業者の仮の担当範囲として設定可能な仮担当設定手段とを備え、
   前記表示手段は、
   少なくとも前記所定の作業が前記仮の担当範囲に含まれる作業である場合には、前記所定の作業を必要とする旨の情報を、前記仮の担当範囲に含まれることが認識できる所定の態様で表示可能に構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の監視システム。
4. 前記通信手段は、
   前記１又は複数の設備の状態に関する状態情報のうち、前記担当範囲に属する状態情報のみを取得可能に構成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の監視システム。
5. 前記表示手段は、
   前記所定の作業を必要とする旨の情報のうち、前記担当範囲に含まれないものに関しては表示せず、又は、前記担当範囲に含まれないことが認識可能な所定の態様で表示することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の監視システム。

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