JP2014194974A - 高温超電導コイル、その製造装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】超電導特性を劣化させずに巻回が正確になされた複雑形状の高温超電導コイル、その製造装置およびその製造方法を提供する。
【解決手段】高温超電導コイル１０は、少なくとも酸化物超電導層を含むテープ状の超電導線材２０と、巻回される超電導線材２０の対向面３０（３０ａ，３０ｂ）の間に配置されて紫外領域または可視領域の電磁波１８を透過する電気絶縁フィルム１６と、超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６との界面に形成されて電磁波１８を吸収して硬化する接着層１５と、を備える。
【選択図】 図３

Description

本発明は、高温超電導物質を線材とする高温超電導コイルおよびその製造方法に関する。

第二世代の超電導線材と呼ばれるイットリウム系（ＲＥ系）の線材は、コイルとして様々な機器への適用が期待されている。
単純な丸型のコイルであれば、巻回の際、超電導線材（以下、単に「線材」という）にテンションをかけるだけで形状を維持できる。

よって、一般的には線材に電気絶縁フィルムを重ねて線材および電気絶縁フィルムにテンションをかけて巻回し、その後エポキシ樹脂などに含浸してコイルの形状を固定する。
または、線材と電気絶縁フィルムとの界面に硬化性の樹脂を塗布しながら重ねてテンションをかけて巻回してコイルにする。

しかし、コイルの形状は、コイルが適用される機器に合わせて部分的に内層側に凹んだ形状（負曲率部分を有する形状）が要求される場合もある。
さらに、円筒などの湾曲したベースに線材を鞍型に配置するような三次元に歪曲した形状が要求される場合もある。

このように、負曲率部分を有するコイルは、線材を巻枠の形状に沿って随時固定して巻回しないと、線材にかかるテンションで負曲率部分が浮いてしまい、要求された形状を維持できない。

三次元に歪曲したコイルに関しても、線材にかかるテンションの分解成分が、巻枠または湾曲したベースを押しつける方向以外にかかると、コイル形状が維持されない。
そこで、丸線では、三次元に歪曲した形状のコイルを製造する場合、線材を湾曲したベースに融着して位置を固定しながら巻回していた（例えば、特許文献１）。

そこで、例えば、丸線の線材の周囲に熱硬化型樹脂に紫外線硬化型樹を混合し、できるだけ紫外線で接着剤を硬化させ、線材の加熱を低減する方法が考案されている（例えば、特許文献２）。

特開２００６−１３５０６０号公報 特開昭６１−２２４４０３号公報

線材を湾曲したベースに融着して固定しながら巻回する方法は、丸線には適用できるものの、ＲＥ系の線材のように一般にテープ状で幅を有する線材には適用することは困難である。
テープ状の線材は、幅方向には容易に湾曲しないため、巻回により、線材の幅方向の端部をベースの曲面に固定することが容易でないからである。

さらに、接着剤を融着させるこの方法をＲＥ系の線材に適用すると、加熱または振動により超電導層に変性やクラックなどが生じて超電導特性を劣化させるおそれがある。

また、上述の熱硬化型樹脂に紫外線型樹脂を混合して紫外線によって硬化させる方法も、紫外線のとどかない部分に対して、加熱して硬化させる必要がある。
テープ状の線材は、巻回されて紫外線のとどかなくなる部分が多く、丸線以上に加熱が必要となり、上述のように超電導特性を劣化させてしまう。

本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、超電導特性を劣化させずに巻回が正確になされた複雑形状の高温超電導コイル、その製造装置およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明にかかる高温超電導コイルは、少なくとも酸化物超電導層を含むテープ状の超電導線材と、巻回される前記超電導線材の対向面の間に配置されて紫外領域または可視領域の電磁波を透過する電気絶縁フィルムと、前記超電導線材と前記電気絶縁フィルムとの界面に形成されて前記電磁波を吸収して硬化する接着層と、を備えるものである。

本発明により、超電導特性を劣化させずに巻回が正確になされた複雑形状の高温超電導コイル、その製造装置およびその製造方法が提供される。

（Ａ）は負曲率部分を有する本発明の実施形態にかかる高温超電導コイルの上面図、（Ｂ）は図１（Ａ）におけるＩ−Ｉ方向の切断図。 （Ａ）は本発明の各実施形態にかかる高温超電導コイルが三次元に歪曲した状態を示す上面図、（Ｂ）は図２（Ａ）におけるＩＩ−ＩＩ方向の切断図。 本発明の各実施形態にかかる高温超電導コイルの各部材の配置形状を示す断面図。 本発明の各実施形態にかかる高温超電導コイルの超電導線材の構成を示す斜視図。 （Ａ）は本発明の第１実施形態にかかる高温超電導コイルの製造装置を示す概略図、（Ｂ）は図５（Ａ）におけるＩＩＩ−ＩＩＩ方向の断面図。 本発明の各実施形態にかかる高温超電導コイルを構成する各部材の幅および幅方向の端部が揃えられた状態を示す断面図。 （Ａ）は本発明の第２実施形態にかかる高温超電導コイルの製造装置を示す概略図、（Ｂ）は図７（Ａ）におけるＩＶ−ＩＶ方向の断面図。 本発明の第１実施形態にかかる製造手順を示すフローチャート。 本発明の第２実施形態にかかる製造手順を示すフローチャート。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）は負曲率部分１１を有する本発明の第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０の上面図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）におけるＩ−Ｉ方向の切断図である。

また、図２は、図２（Ａ）は実施形態にかかる高温超電導コイル１０が三次元に歪曲した状態を示す上面図、図２（Ｂ）は図２（Ａ）におけるＩＩ−ＩＩ方向の切断図である。
すなわち、図２は、円筒などの湾曲したベース４３の曲面に沿って歪曲された高温超電導コイル１０を示している。

図２で示される高温超電導コイル１０のようにその巻枠１７が三次元に歪曲している場合、図２（Ｂ）の断面に負曲率部分１１を有する。
なお、図２（Ｂ）のＩＩ−ＩＩ方向に加え、図２（Ａ）の上面の部分にも図１（Ａ）のような負曲率部分１１を有することも想定できる。

（第１実施形態）
図３は、第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０の各部材の配置形状を示す断面図である。
本発明の第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０は、図３に示されるように、少なくとも酸化物超電導層２５（図４）を含むテープ状の超電導線材２０と、巻回される超電導線材２０の対向面３０（３０ａ，３０ｂ）の間に配置されて紫外領域または可視領域の電磁波１８を透過する電気絶縁フィルム１６と、超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６との界面に形成されて電磁波１８を吸収して硬化する接着層１５と、を備える。

図４は、各実施形態にかかる高温超電導コイル１０の超電導線材２０の構成を示す斜視図である。
超電導線材２０は、例えば第二世代のＲＥ系の高温超電導物質からなる酸化物超電導層２５を含むテープ状の線材である。

超電導線材２０は、例えば、ステンレスまたは銅などの高強度の金属材質である基板２２と、基板２２の上に形成されて基板２２と酸化物超電導層２５の熱収縮の際に起因する熱歪みを防止する中間層２４と、中間層２４を基板２２の表面に配向させるマグネシウムなどからなる配向層２３と、中間層２４の上に形成される酸化物でできた酸化物超電導層２５と、銀、金または白金などで組成され、酸化物超電導層２５に含まれる酸素が酸化物超電導層２５から拡散することを防止して酸化物超電導層２５を保護する保護層２６と、銅またはアルミニウムなどの良伝導性の金属メッキであり酸化物超電導層２５への過剰電流の迂回経路となってクエンチ現象を防止する安定化層２１と、から構成される。

ただし、超電導線材２０を構成する各層の種類および数はこれに限定されるものではなく、必要に応じて多くても少なくてもよい。
これら超電導線材２０を構成する層は非常に剥離しやすいことが知られおり、超電導性はこの剥離やその他の応力などで容易に喪失する。

電気絶縁フィルム１６は、図３に示されるように、巻回される超電導線材２０の対向面３０（３０ａ，３０ｂ）の間に配置されて紫外領域または可視領域の電磁波１８を透過する。
電気絶縁フィルム１６の材料は、例えば、ポリエステル、ポリイミド、アクリル樹脂、ポリビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアセタール樹脂、ウレタンなどである。

これらの材料は電磁波１８を乱反射させながら透過させるため、電磁波１８が入射される側面とは反対側の側面の近傍の接着層１５にまで十分な電磁波１８が届く。

これらの中から選ばれた材料をガラスクロスと組み合わせて電気絶縁フィルム１６とすることもできる。
ガラスクロスはプラスチックに比べ弾性率が高く構造用の材料として適している。
ガラスクロスと上述の材料とを組み合わせることで、プラスチックの絶縁性を維持したまま比強度を高められる。

接着層１５は、超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６との界面に形成されて電磁波１８を吸収して硬化する。
接着層１５の材料には、例えば、紫外領域の電磁波１８に対して反応するメタクロイル基やアントラセン基などの官能基をドープしたアクリル系樹脂などがある。

また、可視領域の電磁波１８に対しては、例えば、東亜合成（登録商標）のアロニックス（登録商標）ＬＣＲシリーズなどの接着剤が使用できる。
なお、接着層１５の材料は電磁波１８で硬化する接着剤であれば、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂など、特に制限はなく、公知のものを適宜選択して使用できる。
これらの接着剤は、短いものは数秒間の照射で硬化する。

また、図５（Ａ）は本発明の第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造装置４０を示す概略図、（Ｂ）は図５（Ａ）におけるＩＩＩ−ＩＩＩ方向の断面図である。
そして、図６は、各実施形態にかかる高温超電導コイル１０を構成する各部材の幅および幅方向の端部が揃えられた状態を示す断面図である。

本発明の第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造装置４０は、図５および図
６に示されるように、電気絶縁フィルム１６を光路として超電導線材２０の対向面３０（３０ａ，３０ｂ）（図３）に電磁波１８を照射する第１光源４１と、第１光源４１とは反対の側面に配置されて電磁波１８を反射する反射手段４２と、を備える。

さらに、第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造装置４０は超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６との界面に接着層１５（図３）を形成する形成手段４４と、巻回の際に超電導線材２０を軽く押し付けて高温超電導コイル１０の形状を成形するガイド５１を備える。

第１光源４１は、電気絶縁フィルム１６を光路として超電導線材２０の対向面３０（３０ａ，３０ｂ）に電磁波１８を照射する。
つまり、第１光源４１は、対向面３０に沿う方向（図５（Ｂ）参照）に向けて設置されて電磁波１８を照射する。
電磁波１８の波長領域は選ばれた材料に合わせて適宜選択される。

なお、ＬＥＤは、放電式のランプに比べ放出される電磁波１８の波長領域が狭いため、樹脂の硬化に必要とされる波長領域以外の電磁波１８の照射を低減できるので好適である。
つまり、ＬＥＤを用いることで、電磁波１８の照射による高温超電導コイル１０の各部材の変性のリスクを低減できる。

また、ＬＥＤは、放電式のランプに比べ消費電力が小さく、高温超電導コイル１０の製造コストを軽減できる。

なお、例えばガイド５１の押え付ける力が不十分で負曲率部分１１の超電導線材２０が浮いてしまっている場合には、その箇所を巻きなおすことがある。
このような巻きなおしを考慮し、一回転目の巻回では僅かに未硬化の状態を残しておき、数回転目で完全に硬化させるなど、電磁波１８の強度は適宜調整される。

反射手段４２は、高温超電導コイル１０について、第１光源４１とは反対の側面に配置されて電磁波１８を反射する。
上述の各部材の変性のリスクを低減するため、できるだけ弱い電磁波１８で、均等に接着層１５を硬化させることが望まれる。
そこで、巻回された超電導線材２０について、第１光源４１とは反対の側面に反射手段４２を配置し、反射手段４２に入射する電磁波１８を再度電気絶縁フィルム１６へ入射させる。

なお、巻回する超電導線材２０を支持するベース４３の表面を金属加工して反射手段４２としてもよい。
製造される高温超電導コイル１０が複雑形状である場合、超電導線材２０にこの形状を付与するためのベース４３の必要性が高くなる。

すなわち、高温超電導コイル１０が複雑形状になると、図２で示したように、円筒などの湾曲したベース４３の曲面に沿って超電導線材２０を巻枠１７に巻回することとなる。
そこで、ベース４３に反射加工を施して、超電導線材２０に複雑形状を付与させるだけでなく、電磁波１８の減衰を抑えて電磁波１８を電気絶縁フィルム１６に再入射させる。

なお、超電導線材２０、接着層１５および電気絶縁フィルム１６はベース４３によって幅方向の端部が揃えられるだけでなく、互いの幅も揃っていることが望まれる。
例えば、図６は、実施形態にかかる高温超電導コイル１０を構成する各部材の幅および幅方向の端部が揃えられた状態を示す断面図である。

幅および幅方向の端部が揃えられていない場合、巻回されてできる超電導線材２０の対向面３０の間には空隙ができる。
すると、この空隙によって、熱収縮の際に応力に偏りが生じ、上述のように超電導線材２０の各層が剥離して超電導性が喪失しやすくなる。

そこで、接着しあう超電導線材２０、接着層１５および電気絶縁フィルム１６の幅を揃え、ベース４３などで端部を揃えて巻回する。
このように、超電導線材２０の端部に空隙をつくらないために端部を揃えることで、高温超電導コイル１０の超電導特性を劣化させずに巻回できる。

形成手段４４は、図５に示されるように、超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６との界面に接着層１５（図３）を形成する。
第１実施形態においては、例えば、図５のように２つの形成手段４４が、線材リール４５から繰り出される超電導線材２０の両面に向けて設置され、接着剤１９を噴射または塗布する。
なお、接着剤１９は、絶縁リール４６から繰り出される電気絶縁フィルム１６の両側に噴射または塗布されてもよい。

次に本発明の第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造手順を、図８を用いて説明する。
図８は第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造手順を示すフローチャートである。

まず、線材リール４５から繰り出される超電導線材２０の両面に接着剤１９を噴射または塗布して接着層１５を形成する（ステップＳ１１）。
なお、接着層１５は超電導線材２０に替えて電気絶縁フィルム１６の両面に形成されてもよい。

そして、ベース４３およびベース４３に支持された巻枠１７を回転させて巻回を開始する（ステップＳ１２）。
なお、巻回する際の回転軸の方向は鉛直方向であっても水平方向であってもよい。

次に、巻回されている高温超電導コイル１０に向けて対向面３０に沿う方向から電磁波１８を照射する（ステップＳ１３）。
すると、照射されて電気絶縁フィルム１６に入射する電磁波１８は、電気絶縁フィルム１６の内部で乱反射して接着層１５に吸収される（ステップＳ１４）。

電気絶縁フィルム１６を透過した電磁波１８は、反射加工が施されたベース４３で反射して電気絶縁フィルム１６に再度入射する（ステップＳ１５）。
このようにして電気絶縁フィルム１６の内部で乱反射する電磁波１８を（ステップＳ１６）、接着層１５は吸収して硬化する（ステップＳ１７）。

電磁波１８を照射された部分は、一周巻回された時点で完全に硬化されてもよいし、巻きなおしを考慮して、僅かに未硬化であってもよい。
以上の手順は、高温超電導コイル１０の大きさが求められた大きさまたは巻き数になるまで繰り返される（ステップＳ１８；ＮＯ；ステップＳ１１へ戻る）。
そして、高温超電導コイル１０の大きさが求められた大きさまたは巻き数になったら巻回を終了する（ステップＳ１８；ＹＥＳ）。

以上のように、本発明の第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０によれば、特定の電磁波１８を吸収して硬化する接着層１５およびその電磁波１８を透過する電気絶縁フィルム１６を組み合わせることで、超電導特性を劣化させずに巻回が正確になされた複雑形状の高温超電導コイル１０を提供できる。

また、本発明の第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造装置４０および製造方法によれば、接着層１５に、対向面３０に沿う方向から電気絶縁フィルム１６を光路として接着層１５を硬化させる電磁波１８を照射することにより、巻回とともに随時形状を固定できる。
すなわち、高温超電導コイル１０が複雑形状であっても、製造工程で加熱や加圧などを不要とでき、巻回の際の超電導特性の劣化を抑えて正確に巻回することができる。

（第２実施形態）
図７（Ａ）は本発明の実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造装置４０を示す概略図、図７（Ｂ）は図７（Ａ）におけるＩＶ−ＩＶ方向の断面図である。

本発明の第２実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造装置４０は、図７に示されるように、繰り出される超電導線材２０および電気絶縁フィルム１６の貼合面３１に接着層１５（図３）を形成する第１形成手段４７と、超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６とを貼り合せた後に電気絶縁フィルム１６の側から電磁波１８を照射する第２光源４８と、電磁波１８の照射で貼り合された超電導線材２０および電気絶縁フィルム１６の少なくとも片表面に接着層１５を形成する第２形成手段４９と、を備える。

第１形成手段４７は、線材リール４５および絶縁リール４６からそれぞれ繰り出される超電導線材２０および電気絶縁フィルム１６の貼合面３１に接着層１５を形成する。
貼合面３１にのみ接着層１５を形成すればよいことを除けば、第１形成手段４７の機能は第１実施形態の形成手段４４と同一である。

貼合棒５２は、繰り出される超電導線材２０に軽いテンションがかけられた電気絶縁フィルム１６を押し付けて貼り合せる。
貼合棒５２は、例えば、棒状のローラであれば、電気絶縁フィルム１６にかかる摩擦を低減でき、静電気の発生など防止できる。

第２光源４８は、超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６とを貼り合せた後に電気絶縁フィルム１６の側から電磁波１８を照射する。

第２光源４８は、貼合棒５２で貼り合された超電導線材２０および電気絶縁フィルム１６は未だ巻回されていない部分に向けて設置される。
よって、対向面３０に沿う方向から電気絶縁フィルム１６に電磁波１８を照射してその内部で乱反射させなくとも、電気絶縁フィルム１６を透過させて接着層１５に直接照射できる。

第２形成手段４９は、電磁波１８の照射で貼り合された超電導線材２０および電気絶縁フィルム１６の少なくとも片表面に接着層１５を形成する。
なお、接着剤１９の噴射または塗布が超電導線材２０または電気絶縁フィルム１６のいずれか片表面だけでよいことを除き、第２形成手段４９の機能は第１実施形態の形成手段４４と同一である。

このように、電気絶縁フィルム１６を透過して貼合面３１に形成された接着層１５を万遍なく照射することができるので、接着層１５の硬化が不均一になることを防止できる。
さらに、巻回される直前の電気絶縁フィルム１６を超電導線材２０に随時固定するので、巻回の位置の内外差によって巻回とともに生じる超電導線材２０に対する電気絶縁フィルム１６のずれを防止することができる。

なお、第１形成手段４７、第２光源４８および第２形成手段４９が設けられたこと以外は、第２実施形態は第１実施形態と同じ構造となるので、重複する説明を省略する。
また、巻回の前に超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６とが貼り合せられて接着層１５が硬化されること以外は、製造手順も同様であるので重複する説明を省略する。

図面においても、共通の構成または機能を有する部分は同一符号で示し、重複する説明を省略する。
製造された後の高温超電導コイル１０も、第１実施形態にかかる高温超電導コイル１０と同様の部材を備える。

次に本発明の第２実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造手順を、図９を用いて説明する。
図９は第２実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造手順を示すフローチャートである。

まず、線材リール４５から繰り出される超電導線材２０の電気絶縁フィルム１６との貼合面３１に接着剤１９を噴射または塗布して接着層１５を形成する（ステップＳ０１）。
そして、電気絶縁フィルム１６を超電導線材２０と幅方向の端部を揃えて貼り合せる（ステップＳ０２）。

次に、超電導線材２０と電気絶縁フィルム１６とを貼り合せた後に電気絶縁フィルム１６の側から第２光源４８で電磁波１８を照射する（ステップＳ０３）。
このとき、電磁波１８は電気絶縁フィルム１６を透過して直接接着層１５に照射される。

接着層１５が電磁波１８を吸収して硬化することで電気絶縁フィルム１６が超電導線材２０に固定される（ステップＳ０４）。
その後、電磁波１８の照射で貼り合された超電導線材２０および電気絶縁フィルム１６の少なくとも片表面に接着層１５を形成する（ステップＳ０５）。

そして、第１実施形態と同様の製造手順で巻回する（ステップＳ１２〜ステップＳ１７）。
以上の手順は、高温超電導コイル１０の大きさが求められた大きさまたは巻き数になるまで繰り返される（ステップＳ１８；ＮＯ；ステップＳ０１へ戻る）。
そして、高温超電導コイル１０の大きさが求められた大きさまたは巻き数になったら巻回を終了する（ステップＳ１８；ＹＥＳ）。

このように、本発明の第２実施形態にかかる高温超電導コイル１０によれば、特定の電磁波１８を吸収して硬化する接着層１５およびその電磁波１８を透過する電気絶縁フィルム１６を組み合わせることで、超電導特性を劣化させずに巻回が正確になされた複雑形状の高温超電導コイル１０を提供できる。

また、本発明の第２実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造装置４０および製造方法によれば、接着層１５に、対向面３０に沿う方向から電気絶縁フィルム１６を光路として接着層１５を硬化させる電磁波１８を照射することにより、巻回とともに随時形状を固定できる。
すなわち、高温超電導コイル１０が複雑形状であっても、製造工程で加熱や加圧などを不要とでき、巻回の際の超電導特性の劣化を抑えて正確に巻回することができる。

以上のべた少なくとも一つの実施形態の高温超電導コイル１０によれば、特定の電磁波１８を吸収して硬化する接着層１５およびその電磁波１８を透過する電気絶縁フィルム１６を組み合わせることで、超電導特性を劣化させずに巻回が正確になされた複雑形状の高温超電導コイル１０を提供できる。

また、本発明の第２実施形態にかかる高温超電導コイル１０の製造装置４０および製造方法によれば、接着層１５に、対向面３０に沿う方向から電気絶縁フィルム１６を光路として接着層１５を硬化させる電磁波１８を照射することにより、巻回とともに随時形状を固定できる。
すなわち、高温超電導コイル１０が複雑形状であっても、製造工程で加熱や加圧などを不要とでき、巻回の際の超電導特性の劣化を抑えて正確に巻回することができる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。
これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更、組み合わせを行うことができる。
これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１０…高温超電導コイル、１１…負曲率部分、１５…接着層、１６…電気絶縁フィルム、１７…巻枠、１８…電磁波、２０…超電導線材、２１…安定化層、２２…基板、２３…配向層、２４…中間層、２５…酸化物超電導層、２６…保護層、３０（３０ａ，３０ｂ）…対向面、３１…貼合面、４０…製造装置、４１…第１光源、４２…反射手段、４３…ベース、４４…形成手段、４５…線材リール、４６…絶縁リール、４７…第１形成手段、４８…第２光源、４９…第２形成手段、５１…ガイド、５２…貼合棒。

Claims (11)

1. 少なくとも酸化物超電導層を含むテープ状の超電導線材と、
   巻回される前記超電導線材の対向面の間に配置されて紫外領域または可視領域の電磁波を透過する電気絶縁フィルムと、
   前記超電導線材と前記電気絶縁フィルムとの界面に形成されて前記電磁波を吸収して硬化する接着層と、を備えることを特徴とする高温超電導コイル。
2. 前記電気絶縁フィルムは、前記電磁波を乱反射させながら透過させることを特徴とする請求項１に記載の高温超電導コイル。
3. 前記電気絶縁フィルムの材料は、ポリエステル、ポリイミド、アクリル樹脂、ポリビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアセタール樹脂、ウレタンからなる群より選ばれることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の高温超電導コイル。
4. 前記電気絶縁フィルムは、前記群より選ばれた前記材料をガラスクロスと組み合わせてなることを特徴とする請求項３に記載の高温超電導コイル。
5. 前記超電導線材、前記電気絶縁フィルムおよび前記接着層の幅および幅方向の端部が揃えられて巻回されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の高温超電導コイル。
6. 前記電気絶縁フィルムを光路として前記超電導線材の前記対向面に前記電磁波を照射する第１光源を備えることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の高温超電導コイルの製造装置。
7. 前記第１光源とは反対の側面に配置されて前記電磁波を反射する反射手段を備えることを特徴とする請求項６に記載の高温超電導コイルの製造装置。
8. 前記反射手段は、巻回する前記超電導線材を支持するベースであることを特徴とする請求項７に記載の高温超電導コイルの製造装置。
9. 繰り出される前記超電導線材および前記電気絶縁フィルムの貼合面に前記接着層を形成する第１形成手段と、
   前記超電導線材と前記電気絶縁フィルムとを貼り合せた後に前記電気絶縁フィルムの側から前記電磁波を照射する第２光源と、
   前記電磁波の照射で貼り合された前記超電導線材および前記電気絶縁フィルムの少なくとも片表面に前記接着層を形成する第２形成手段と、を備えることを特徴とする請求項８に記載の高温超電導コイルの製造装置。
10. 少なくとも酸化物超電導層を含むテープ状の超電導線材の両面に紫外領域または可視領域の電磁波を吸収して硬化する接着層を形成するステップと、
    前記超電導線材に前記接着層に前記電磁波を透過する電気絶縁フィルムを重ねて巻回するステップと、
    巻回と同時に前記電気絶縁フィルムを光路として前記超電導線材の対向面に前記電磁波を照射するステップと、を含むことを特徴とする高温超電導コイルの製造方法。
11. 前記接着層を形成する前記ステップは、繰り出される前記超電導線材および前記電気絶縁フィルムの貼合面に前記接着層を形成するステップと、
    前記超電導線材と前記電気絶縁フィルムとを貼り合せた後に前記電気絶縁フィルムの側から前記電磁波を照射するステップと、
    前記電磁波の照射で貼り合された前記超電導線材および前記電気絶縁フィルムの少なくとも片表面に前記接着層を形成するステップと、からなることを特徴とする請求項１０に記載の高温超電導コイルの製造方法。

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