JP2014015850A - ロータリ圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】回転軸の副軸部が変形又は拡径することがなく、給油パイプの成形加工が容易で、回転軸の給油孔から抜け落ち難い給油機構を備えたロータリ圧縮機を得ること。
【解決手段】給油機構は、給油縦孔の内径より大きい内径で回転軸の下部の副軸部に形成された嵌合縦孔と、外径が前記嵌合縦孔の内径とスキマバメとなる寸法に形成され、外周部上側に設けられた突起部を含む外径が前記嵌合縦孔の内径とシマリバメとなる寸法に形成され、上部が前記嵌合縦孔に圧入され、前記回転軸の副軸部より変形しやすい給油パイプと、鋼板により細長板状に形成され、横幅が前記給油パイプの内径及び前記給油縦孔の内径よりも狭く、捩り加工され、前記給油縦孔に隙間を有して挿入される羽根部と、前記羽根部より幅広に形成され前記嵌合縦孔の下方へ突出した給油パイプの下部に圧入固定された端部とを有するポンプ羽根と、を備える。
【選択図】図７

Description

本発明は、例えば、空気調和機に使用されるロータリ圧縮機に関する。

従来、底部がオイル溜をなした容器と、この容器内において、前記オイル溜上に設けられた圧縮機構部と、この圧縮機構部を貫通して前記容器内に垂直に配置されると共に、中心部を通る給油孔を有する回転軸と、この回転軸の給油孔内に設けられ、前記回転軸の回転に伴って前記オイル溜内のオイルを吸い上げて前記圧縮機構部へ供給するためのオイルポンプ部材と、前記回転軸の給油孔下端部に挿入されて前記オイルポンプ部材の下方部分を受け入れる基端部と、前記オイル溜内のオイル中に開口した先端部とを有するポンプケース（給油パイプ）とを備え、前記ポンプケースは、半径方向に弾性変形可能な略円筒状の金属体よりなり、金属板ばね材を巻き加工することによって形成され、回転軸の給油孔へのポンプケースの圧入工程を回避できる圧縮機が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０００−２４９０６４号公報

しかしながら、上記従来の技術によれば、ポンプケース（給油パイプ）の成形加工が難しい上に、ポンプケースが回転軸の給油孔から抜け落ち易く、又、巻き加工したポンプケースの板材の突合せ部に隙間が形成され、この隙間から冷媒ガスが回転軸の給油孔内に浸入し、給油不良が起こり易い、という問題がある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、回転軸の下部の、給油パイプが嵌合される副軸部が変形又は拡径することがなく、給油パイプの成形加工が容易な給油機構を備えたロータリ圧縮機を得ることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、上部に冷媒の吐出部が設けられ下部に冷媒の吸入部が設けられ下部に潤滑油が貯留される密閉された縦置きの圧縮機筐体と、該圧縮機筐体の下部に配置され、前記吸入部から吸入した冷媒を圧縮して前記吐出部から吐出する圧縮部と、前記圧縮機筐体の上部に配置され、回転軸を介して前記圧縮部を駆動するモータと、前記圧縮機筐体の下部に貯留された潤滑油を前記回転軸の軸方向に設けられた給油縦孔及び径方向に設けられ前記給油縦孔を前記圧縮部に連通させる給油横孔を通して前記圧縮部の摺動部分に供給する給油機構と、を備えるロータリ圧縮機において、前記給油機構は、前記給油縦孔の内径より大きい内径で前記回転軸の下部の副軸部に形成された嵌合縦孔と、下端に吸入口を有し上端が開口し、外径が前記嵌合縦孔の内径とスキマバメとなる寸法に形成され、外周部上側に設けられた突起部を含む外径が前記嵌合縦孔の内径とシマリバメとなる寸法に形成され、上部が前記嵌合縦孔に圧入され、前記回転軸の副軸部より変形しやすい給油パイプと、鋼板により細長板状に形成され、横幅が前記給油パイプの内径及び前記給油縦孔の内径よりも狭く、捩り加工され、前記給油縦孔に隙間を有して挿入される羽根部と、前記羽根部より幅広に形成され前記嵌合縦孔の下方へ突出した給油パイプの下部に圧入固定された端部とを有するポンプ羽根と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、給油パイプが嵌合されても回転軸の副軸部が変形又は拡径せず、回転軸の摺動抵抗が増大することはなく、給油パイプの成形加工が容易である、という効果を奏する。

図１は、本発明に係るロータリ圧縮機の実施例を示す縦断面図である。 図２は、実施例の第１、第２の圧縮部の上から見た横断面図である。 図３は、実施例の回転軸の下部の一部断面図である。 図４は、実施例１の給油パイプを示す縦断面図である。 図５は、実施例１の給油パイプにポンプ羽根の下部を嵌合させた状態を示す断面図である。 図６は、図５のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 図７は、実施例の給油機構を示す縦断面図である。 図８は、実施例２の給油パイプを示す図６と同様の図である。 図９は、実施例３の給油パイプを示す図６と同様の図である。

以下に、本発明に係るロータリ圧縮機の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。

図１は、本発明に係るロータリ圧縮機の実施例を示す縦断面図であり、図２は、実施例の第１、第２の圧縮部の上から見た横断面図である。

図１に示すように、実施例のロータリ圧縮機１は、密閉された縦置き円筒状の圧縮機筐体１０の下部に配置された圧縮部１２と、圧縮機筐体１０の上部に配置され、回転軸１５を介して圧縮部１２を駆動するモータ１１と、を備えている。

モータ１１のステータ１１１は、円筒状に形成され、圧縮機筐体１０の内周面に焼きばめされて固定されている。モータ１１のロータ１１２は、円筒状のステータ１１１の内部に配置され、モータ１１と圧縮部１２とを機械的に接続する回転軸１５に焼きばめされて固定されている。

圧縮部１２は、第１の圧縮部１２Ｓと、第１の圧縮部１２Ｓと並列に配置され第１の圧縮部１２Ｓの上側に積層された第２の圧縮部１２Ｔと、を備えている。図２に示すように、第１、第２の圧縮部１２Ｓ、１２Ｔは、第１、第２側方張出し部１２２Ｓ、１２２Ｔに、放射状に第１、第２吸入孔１３５Ｓ、１３５Ｔ、第１、第２ベーン溝１２８Ｓ、１２８Ｔが設けられた環状の第１、第２シリンダ１２１Ｓ、１２１Ｔを備えている。

図２に示すように、第１、第２シリンダ１２１Ｓ、１２１Ｔには、モータ１１の回転軸１５と同心に、円形の第１、第２シリンダ内壁１２３Ｓ、１２３Ｔが形成されている。第１、第２シリンダ内壁１２３Ｓ、１２３Ｔ内には、シリンダ内径よりも小さい外径の第１、第２環状ピストン１２５Ｓ、１２５Ｔが夫々配置され、第１、第２シリンダ内壁１２３Ｓ、１２３Ｔと、第１、第２環状ピストン１２５Ｓ、１２５Ｔとの間に、冷媒ガスを吸入し圧縮して吐出する第１、第２作動室１３０Ｓ、１３０Ｔが形成される。

第１、第２シリンダ１２１Ｓ、１２１Ｔには、第１、第２シリンダ内壁１２３Ｓ、１２３Ｔから径方向に、シリンダ高さ全域に亘る第１、第２ベーン溝１２８Ｓ、１２８Ｔが形成され、第１、第２ベーン溝１２８Ｓ、１２８Ｔ内に、夫々平板状の第１、第２ベーン１２７Ｓ、１２７Ｔが、摺動自在に嵌合されている。

図２に示すように、第１、第２ベーン溝１２８Ｓ、１２８Ｔの奥部には、第１、第２シリンダ１２１Ｓ、１２１Ｔの外周部から第１、第２ベーン溝１２８Ｓ、１２８Ｔに連通するように第１、第２スプリング穴１２４Ｓ、１２４Ｔが形成されている。第１、第２スプリング穴１２４Ｓ、１２４Ｔには、第１、第２ベーン１２７Ｓ、１２７Ｔの背面を押圧するベーンスプリング（図示せず）が挿入されている。ロータリ圧縮機１の起動時は、このベーンスプリングの反発力により、第１、第２ベーン１２７Ｓ、１２７Ｔが、第１、第２ベーン溝１２８Ｓ、１２８Ｔ内から第１、第２作動室１３０Ｓ、１３０Ｔ内に突出し、その先端が、第１、第２環状ピストン１２５Ｓ、１２５Ｔの外周面に当接し、第１、第２ベーン１２７Ｓ、１２７Ｔにより、第１、第２作動室１３０Ｓ、１３０Ｔが、第１、第２吸入室１３１Ｓ、１３１Ｔと、第１、第２圧縮室１３３Ｓ、１３３Ｔとに区画される。

また、第１、第２シリンダ１２１Ｓ、１２１Ｔには、第１、第２ベーン溝１２８Ｓ、１２８Ｔの奥部と圧縮機筐体１０内とを、図１に示す開口部Ｒで連通して圧縮機筐体１０内の圧縮された冷媒ガスを導入し、第１、第２ベーン１２７Ｓ、１２７Ｔに、冷媒ガスの圧力により背圧をかける第１、第２圧力導入路１２９Ｓ、１２９Ｔが形成されている。

第１、第２シリンダ１２１Ｓ、１２１Ｔには、第１、第２吸入室１３１Ｓ、１３１Ｔに外部から冷媒を吸入するために、第１、第２吸入室１３１Ｓ、１３１Ｔと外部とを連通させる第１、第２吸入孔１３５Ｓ、１３５Ｔが設けられている。

また、図１に示すように、第１シリンダ１２１Ｓと第２シリンダ１２１Ｔの間には、中間仕切板１４０が配置され、第１シリンダ１２１Ｓの第１作動室１３０Ｓと第２シリンダ１２１Ｔの第２作動室１３０Ｔとを区画、閉塞している。第１シリンダ１２１Ｓの下端部には、下端板１６０Ｓが配置され、第１シリンダ１２１Ｓの第１作動室１３０Ｓを閉塞している。また、第２シリンダ１２１Ｔの上端部には、上端板１６０Ｔが配置され、第２シリンダ１２１Ｔの第２作動室１３０Ｔを閉塞している。

下端板１６０Ｓには、副軸受部１６１Ｓが形成され、副軸受部１６１Ｓに、回転軸１５の副軸部１５１が回転自在に支持されている。上端板１６０Ｔには、主軸受部１６１Ｔが形成され、主軸受部１６１Ｔに、回転軸１５の主軸部１５３が回転自在に支持されている。

回転軸１５は、互いに１８０°位相をずらして偏心させた第１偏心部１５２Ｓと第２偏心部１５２Ｔとを備え、第１偏心部１５２Ｓは、第１の圧縮部１２Ｓの第１環状ピストン１２５Ｓに回転自在に嵌合し、第２偏心部１５２Ｔは、第２の圧縮部１２Ｔの第２環状ピストン１２５Ｔに回転自在に嵌合している。

回転軸１５が回転すると、第１、第２環状ピストン１２５Ｓ、１２５Ｔが、第１、第２シリンダ内壁１２３Ｓ、１２３Ｔに沿って第１、第２シリンダ１２１Ｓ、１２１Ｔ内を図２の反時計回りに公転し、これに追随して第１、第２ベーン１２７Ｓ、１２７Ｔが往復運動する。この第１、第２環状ピストン１２５Ｓ、１２５Ｔ及び第１、第２ベーン１２７Ｓ、１２７Ｔの運動により、第１、第２吸入室１３１Ｓ、１３１Ｔ及び第１、第２圧縮室１３３Ｓ、１３３Ｔの容積が連続的に変化し、圧縮部１２は、連続的に冷媒ガスを吸入し圧縮して吐出する。

図１に示すように、下端板１６０Ｓの下側には、下マフラーカバー１７０Ｓが配置され、下端板１６０Ｓとの間に下マフラー室１８０Ｓを形成している。そして、第１の圧縮部１２Ｓは、下マフラー室１８０Ｓに開口している。すなわち、下端板１６０Ｓの第１ベーン１２７Ｓ近傍には、第１シリンダ１２１Ｓの第１圧縮室１３３Ｓと下マフラー室１８０Ｓとを連通する第１吐出孔１９０Ｓ（図２参照）が設けられ、第１吐出孔１９０Ｓには、圧縮された冷媒ガスの逆流を防止する第１吐出弁２００Ｓが配置されている。

下マフラー室１８０Ｓは、環状に形成された１つの室であり、第１の圧縮部１２Ｓの吐出側を、下端板１６０Ｓ、第１シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、第２シリンダ１２１Ｔ及び上端板１６０Ｔを貫通する冷媒通路１３６（図２参照）を通して上マフラー室１８０Ｔ内に連通させる連通路の一部である。下マフラー室１８０Ｓは、吐出冷媒ガスの圧力脈動を低減させる。また、第１吐出弁２００Ｓに重ねて、第１吐出弁２００Ｓの撓み開弁量を制限するための第１吐出弁押さえ２０１Ｓが、第１吐出弁２００Ｓとともにリベットにより固定されている。第１吐出孔１９０Ｓ、第１吐出弁２００Ｓ及び第１吐出弁押さえ２０１Ｓは、下端板１６０Ｓの吐出弁部を構成している。

図１に示すように、上端板１６０Ｔの上側には、上マフラーカバー１７０Ｔが配置され、上端板１６０Ｔとの間に上マフラー室１８０Ｔを形成している。上端板１６０Ｔの第２ベーン１２７Ｔ近傍には、第２シリンダ１２１Ｔの第２圧縮室１３３Ｔと上マフラー室１８０Ｔとを連通する第２吐出孔１９０Ｔ（図２参照）が設けられ、第２吐出孔１９０Ｔには、圧縮された冷媒ガスの逆流を防止する第２吐出弁２００Ｔが配置されている。また、第２吐出弁２００Ｔに重ねて、第２吐出弁２００Ｔの撓み開弁量を制限するための第２吐出弁押さえ２０１Ｔが、第２吐出弁２００Ｔとともにリベットにより固定されている。上マフラー室１８０Ｔは、吐出冷媒の圧力脈動を低減させる。第２吐出孔１９０Ｔ、第２吐出弁２００Ｔ及び第２吐出弁押さえ２０１Ｔは、上端板１６０Ｔの吐出弁部を構成している。

第１シリンダ１２１Ｓ、下端板１６０Ｓ、下マフラーカバー１７０Ｓ、第２シリンダ１２１Ｔ、上端板１６０Ｔ、上マフラーカバー１７０Ｔ及び中間仕切板１４０は、複数の通しボルト１７５等により一体に締結されている。通しボルト１７５等により一体に締結された圧縮部１２のうち、上端板１６０Ｔの外周部が、圧縮機筐体１０にスポット溶接により固着され、圧縮部１２を圧縮機筐体１０に固定している。

円筒状の圧縮機筐体１０の外周壁には、軸方向に離間して下部から順に、第１、第２貫通孔１０１、１０２が、第１、第２吸入管１０４、１０５を通すために設けられている。また、圧縮機筐体１０の外側部には、独立した円筒状の密閉容器からなるアキュムレータ２５が、アキュムホルダー２５２及びアキュムバンド２５３により保持されている。

アキュムレータ２５の天部中心には、冷凍サイクルの蒸発器に接続するシステム接続管２５５が接続され、アキュムレータ２５の底部に設けられた底部貫通孔２５７には、一端がアキュムレータ２５の内部上方まで延設され、他端が、第１、第２吸入管１０４、１０５の他端に接続される第１、第２低圧連絡管３１Ｓ、３１Ｔが接続されている。

冷凍サイクルの低圧冷媒をアキュムレータ２５を介して第１、第２の圧縮部１２Ｓ、１２Ｔに導く第１、第２低圧連絡管３１Ｓ、３１Ｔは、吸入部としての第１、第２吸入管１０４、１０５を介して第１、第２シリンダ１２１Ｓ、１２１Ｔの第１、第２吸入孔１３５Ｓ、１３５Ｔ（図２参照）に接続されている。すなわち、第１、第２吸入孔１３５Ｓ、１３５Ｔは、冷凍サイクルの蒸発器に並列に接続されている。

圧縮機筐体１０の天部には、冷凍サイクルと接続し高圧冷媒ガスを冷凍サイクルの凝縮器側に吐出する吐出部としての吐出管１０７が接続されている。すなわち、第１、第２吐出孔１９０Ｓ、１９０Ｔは、冷凍サイクルの凝縮器に接続されている。

圧縮機筐体１０内には、およそ第２シリンダ１２１Ｔの高さまで潤滑油が封入されている。また、潤滑油は、回転軸１５の下部に挿入された羽根ポンプ１５７（図５、図７参照）により、回転軸１５の下端部に取付けられた給油パイプ１６から吸上げられ、圧縮部１２を循環し、摺動部品の潤滑を行なうと共に、圧縮部１２の微小隙間のシールをしている。

次に、図３〜図７を参照して実施例のロータリ圧縮機１の特徴的な構成である給油機構について説明する。図３は、実施例の回転軸の下部の一部断面図であり、図４は、実施例１の給油パイプを示す縦断面図であり、図５は、実施例１の給油パイプにポンプ羽根の下部を嵌合させた状態を示す断面図であり、図６は、図５のＡ−Ａ線に沿う断面図であり、図７は、実施例の給油機構を示す縦断面図である。

図３及び図７に示すように、回転軸１５には、軸方向に下部から順に、嵌合縦孔１５５ｂ及び給油縦孔１５５が設けられ、給油縦孔１５５を圧縮部１２（図１参照）に連通させ給油縦孔１５５から圧縮部１２の摺動部分に潤滑油を供給する複数の給油横孔１５６が径方向に設けられている。嵌合縦孔１５５ｂは、給油縦孔１５５の内径φＥ_１より大きい内径φＥ_２に形成されている。

図５及び図７に示すように、ポンプ羽根１５７は、鋼板製であり、羽根部１５７ａと、羽根部１５７ａより少し幅広に形成された一方の端部１５７ｂ及び他方の端部１５７ｃとを有している。羽根部１５７ａは、捩り加工されて１８０°捩られた形状となっている。

実施例１の給油パイプ１６の材質としては、通常、銅やアルミニウム等の、回転軸１５やポンプ羽根１５７の材質より柔らかい材質を用いるが、変形しやすい薄い肉厚の鋼パイプを用いてもよい。図４及び図６に示すように、実施例１の給油パイプ１６は、下端に吸込口１６ａを有し、上端は開口し、外周部上側に、高さ０．０２〜０．１０ｍｍの一つの突起部１６ｂが設けられている。突起１６ｂは、給油パイプ１６の内側からのプレス加工により形成することができる。また、図３に示すように、嵌合縦孔１５５ｂの下端部には、幅Ｋ≧０．２ｍｍ、角度α＝２０°〜４５°の面取りがなされている。

次に、実施例１の給油機構１５９を構成する部材の寸法関係と組立方法について説明する。まず、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂを給油パイプ１６内下部まで圧入し固定する。このとき、図５及び図６に示すように、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂは、給油パイプ１６の突起部１６ｂが設けられた位置から周方向に９０°ずれた（回転した）位置に圧接されている。一方の端部１５７ｂの横幅Ｈ_１は、給油パイプ１６の内径φＤ_１とシマリバメとなる寸法（Ｈ_１＞φＤ_１：圧入する寸法関係）となっていて、給油パイプ１６の下部は、変形、拡径される。給油パイプ１６の上部（上側）は、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂが圧入されるときに変形、拡径されるが、端部１５７ｂが通過した後は、弾性により元に戻る。

次に、ポンプ羽根１５７の他方の端部１５７ｃ及び羽根部１５７ａを回転軸１５の給油縦孔１５５に挿入し、給油パイプ１６の上部を嵌合縦孔１５５ｂ（図３参照）に圧入、嵌合して給油パイプ１６を回転軸１５に固定する。このとき、嵌合縦孔１５５ｂの下端部には、幅Ｋ≧０．２ｍｍ、角度α＝２０°〜４５°の面取りがなされているので、突起部１６ｂが、嵌合縦孔１５５ｂの下端部に引っ掛ることはなく、給油パイプ１６をスムーズに嵌合縦孔１５５ｂ内に挿入することができる。

給油パイプ１６の下部は、嵌合縦孔１５５ｂの下方へ突出している。従って、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂの圧入により変形、拡径された給油パイプ１６の下部は、回転軸１５の嵌合縦孔１５５ｂの外にある。

給油パイプ１６の外径φＤ_２は、嵌合縦孔１５５ｂの内径φＥ_２とスキマバメとなる寸法（φＤ_２＜φＥ_２：圧入しない寸法関係）とされている。また、給油パイプ１６の突起部１６ｂ先端における外径φＤ_３（突起部１６ｂを含む給油パイプ１６の外径）は、嵌合縦孔１５５ｂの内径φＥ_２とシマリマバメとなる寸法（φＤ_３＞φＥ_２：圧入する寸法関係）とされている。

ポンプ羽根１５７の他方の端部１５７ｃの横幅Ｈ_１及び羽根部１５７ａの横幅Ｈ_２は、回転軸１５の給油縦孔１５５の内径φＥ_１より小さい寸法（Ｈ_１＜φＥ_１、Ｈ_２＜φＥ_１）となっていて、ポンプ羽根１５７の他方の端部１５７ｃ及び羽根部１５７ａと給油縦孔１５５との間には隙間がある上に、給油パイプ１６は変形しやすく、また、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂが、給油パイプ１６の突起部１６ｂが設けられた位置から周方向に９０°ずれた（回転した）位置に圧接されているので、圧入により、給油パイプ１６の突起部１６ｂを設けた部分が変形、縮径され、副軸部１５１が変形、拡径されることはなく、回転軸１５の摺動抵抗が増大することはない。

以上説明した、給油パイプ１６、ポンプ羽根１５７、給油縦孔１５５及び給油横孔１５６等を含む給油機構１５９により、圧縮機筐体１０の下部に貯留された潤滑油は、給油パイプ１６から汲み上げられ、副軸部１５１、圧縮部１２及び主軸部１５３等を潤滑する。

実施例１の給油機構１５９は、回転軸１５の副軸部１５１が変形又は拡径せず、回転軸１５の摺動抵抗が増大することはなく、また、給油パイプ１６に突起部１６ｂを設けるだけなので、成形加工が容易である。また、給油パイプ１６は、嵌合縦孔１５５ｂに圧入されるので、嵌合縦孔１５５ｂから抜け落ち難い。また、給油パイプ１６はパイプであり、板材を巻き加工したものではなく、板材の突合せ部に発生する隙間は発生しない。また、給油パイプ１６の外径φＤ_２は、嵌合縦孔１５５ｂの内径φＥ_２とスキマバメとなる寸法（φＤ_２＜φＥ_２）とされているので、給油パイプ１６の圧入時に、給油パイプ１６の外周部が削られて金属屑が発生することはない。さらに、給油パイプ１６の外周部及び嵌合縦孔１５５ｂの内周部の面加工精度は荒くてもよく、加工コストを抑えることができる。

図８は、実施例２の給油パイプを示す図６と同様の図である。図８に示すように、実施例２の給油パイプ１７には、外周部上側の互いに１８０°離隔した位置に、高さ０．０２〜０．１０ｍｍの二つの突起部１７ｂが設けられている。

ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂの横幅Ｈ_１は、給油パイプ１７の内径φＤ_１とシマリバメとなる寸法（Ｈ_１＞φＤ_１：圧入する寸法関係）となっていて、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂを、突起部１７ｂの位置から９０°回転させて、給油パイプ１７内下部まで圧入固定する。

給油パイプ１７の外径φＤ_２は、嵌合縦孔１５５ｂの内径φＥ_２とスキマバメとなる寸法（φＤ_２＜φＥ_２：圧入しない寸法関係）とされている。また、給油パイプ１７の突起部１７ｂ先端における外径φＤ_３（突起部１７ｂを含む給油パイプ１７の外径）は、嵌合縦孔１５５ｂの内径φＥ_２とシマリマバメとなる寸法（φＤ_３＞φＥ_２：圧入する寸法関係）とされている。

給油パイプ１７は変形しやすく、また、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂが、給油パイプ１７の突起部１７ｂが設けられた位置から周方向に９０°ずれた（回転した）位置に圧接されているので、嵌合縦孔１５５ｂへの圧入により、給油パイプ１７の突起部１７ｂを設けた部分が変形、縮径され、副軸部１５１が変形、拡径されることはなく、回転軸１５の摺動抵抗が増大することはない。

図９は、実施例３の給油パイプを示す図６と同様の図である。図９に示すように、実施例３の給油パイプ１８には、外周部上側の互いに１２０°離隔した位置に、高さ０．０２〜０．１０ｍｍの三つの突起部１８ｂが設けられている。

ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂの横幅Ｈ_１は、給油パイプ１８の内径φＤ_１とシマリバメとなる寸法（Ｈ_１＞φＤ_１：圧入する寸法関係）となっていて、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂを、突起部１８ｂの周方向位置からずらし、給油パイプ１６内下部まで圧入固定する。

給油パイプ１８の外径φＤ_２は、嵌合縦孔１５５ｂの内径φＥ_２とスキマバメとなる寸法（φＤ_２＜φＥ_２：圧入しない寸法関係）とされている。また、給油パイプ１８の突起部１８ｂ先端における外径φＤ_３（突起部１８ｂを含む給油パイプ１８の外径）は、嵌合縦孔１５５ｂの内径φＥ_２とシマリマバメとなる寸法（φＤ_３＞φＥ_２：圧入する寸法関係）とされている。

給油パイプ１８は変形しやすく、また、ポンプ羽根１５７の一方の端部１５７ｂが、給油パイプ１８の突起部１８ｂが設けられた位置から周方向にずれた（回転した）位置に圧接されているので、嵌合縦孔１５５ｂへの圧入により、給油パイプ１８の突起部１８ｂを設けた部分が変形、縮径され、副軸部１５１が変形、拡径されることはなく、回転軸１５の摺動抵抗が増大することはない。

以上、本発明の実施例として、ツインロータリ圧縮機１について説明したが、本発明は、シングルロータリ圧縮機、２段圧縮ロータリ圧縮機又はスクロール圧縮機等にも適用することができる。

１ ロータリ圧縮機
１０ 圧縮機筐体
１１ モータ
１２ 圧縮部
１５ 回転軸
１６、１７、１８ 給油パイプ
１６ａ 吸込口
１６ｂ、１７ｂ、１８ｂ 突起部
２５ アキュムレータ
３１Ｓ 第１低圧連絡管
３１Ｔ 第２低圧連絡管
１０１ 第１貫通孔
１０２ 第２貫通孔
１０４ 第１吸入管
１０５ 第２吸入管
１０７ 吐出管（吐出部）
１１１ ステータ
１１２ ロータ
１２Ｓ 第１の圧縮部
１２Ｔ 第２の圧縮部
１２１Ｓ 第１シリンダ（シリンダ）
１２１Ｔ 第２シリンダ（シリンダ）
１２２Ｓ 第１側方張出部
１２２Ｔ 第２側方張出部
１２３Ｓ 第１シリンダ内壁（シリンダ内壁）
１２３Ｔ 第２シリンダ内壁（シリンダ内壁）
１２４Ｓ 第１スプリング穴
１２４Ｔ 第２スプリング穴
１２５Ｓ 第１環状ピストン（環状ピストン）
１２５Ｔ 第２環状ピストン（環状ピストン）
１２７Ｓ 第１ベーン（ベーン）
１２７Ｔ 第２ベーン（ベーン）
１２８Ｓ 第１ベーン溝（ベーン溝）
１２８Ｔ 第２ベーン溝（ベーン溝）
１２９Ｓ 第１圧力導入路
１２９Ｔ 第２圧力導入路
１３０Ｓ 第１作動室（作動室）
１３０Ｔ 第２作動室（作動室）
１３１Ｓ 第１吸入室（吸入室）
１３１Ｔ 第２吸入室（吸入室）
１３３Ｓ 第１圧縮室（圧縮室）
１３３Ｔ 第２圧縮室（圧縮室）
１３５Ｓ 第１吸入孔（吸入孔）
１３５Ｔ 第２吸入孔（吸入孔）
１３６ 冷媒通路
１４０ 中間仕切板
１５１ 副軸部
１５２Ｓ 第１偏心部（偏心部）
１５２Ｔ 第２偏心部（偏心部）
１５３ 主軸部
１５５ 給油縦孔
１５５ｂ 嵌合縦孔
１５６ 給油横孔
１５７ ポンプ羽根
１５７ａ 羽根部
１５７ｂ 一方の端部
１５７ｃ 他方の端部
１５９ 給油機構
１６０Ｓ 下端板（端板）
１６０Ｔ 上端板（端板）
１６１Ｓ 副軸受部
１６１Ｔ 主軸受部
１７０Ｓ 下マフラーカバー
１７０Ｔ 上マフラーカバー
１７５ 通しボルト
１８０Ｓ 下マフラー室
１８０Ｔ 上マフラー室
１９０Ｓ 第１吐出孔（吐出孔）
１９０Ｔ 第２吐出孔（吐出孔）
２００Ｓ 第１吐出弁
２００Ｔ 第２吐出弁
２０１Ｓ 第１吐出弁押さえ
２０１Ｔ 第２吐出弁押さえ
２５２ アキュムホルダー
２５３ アキュムバンド
２５５ システム接続管
Ｒ 第１、第２圧力導入路の開口部

Claims (5)

1. 上部に冷媒の吐出部が設けられ下部に冷媒の吸入部が設けられ下部に潤滑油が貯留される密閉された縦置きの圧縮機筐体と、
   該圧縮機筐体の下部に配置され、前記吸入部から吸入した冷媒を圧縮して前記吐出部から吐出する圧縮部と、
   前記圧縮機筐体の上部に配置され、回転軸を介して前記圧縮部を駆動するモータと、
   前記圧縮機筐体の下部に貯留された潤滑油を前記回転軸の軸方向に設けられた給油縦孔及び径方向に設けられ前記給油縦孔を前記圧縮部に連通させる給油横孔を通して前記圧縮部の摺動部分に供給する給油機構と、
   を備えるロータリ圧縮機において、
   前記給油機構は、
   前記給油縦孔の内径より大きい内径で前記回転軸の下部の副軸部に形成された嵌合縦孔と、
   下端に吸入口を有し上端が開口し、外径が前記嵌合縦孔の内径とスキマバメとなる寸法に形成され、外周部上側に設けられた突起部を含む外径が前記嵌合縦孔の内径とシマリバメとなる寸法に形成され、上部が前記嵌合縦孔に圧入され、前記回転軸の副軸部より変形しやすい給油パイプと、
   鋼板により細長板状に形成され、横幅が前記給油パイプの内径及び前記給油縦孔の内径よりも狭く、捩り加工され、前記給油縦孔に隙間を有して挿入される羽根部と、前記羽根部より幅広に形成され前記嵌合縦孔の下方へ突出した給油パイプの下部に圧入固定された端部とを有するポンプ羽根と、
   を備えることを特徴とするロータリ圧縮機。
2. 前記給油パイプの突起部を、互いに周方向に離隔させて複数設けたことを特徴とする請求項１に記載のロータリ圧縮機。
3. 前記給油パイプの突起部の高さを０．０２〜０．１０ｍｍとしたことを特徴とする請求項１又は２に記載のロータリ圧縮機。
4. 前記ポンプ羽根の端部は、前記給油パイプの突起部が設けられた位置から周方向にずれた位置に圧接されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のロータリ圧縮機。
5. 前記回転軸の嵌合縦孔の下端部には、面取りがなされていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のロータリ圧縮機。

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