JP2013529786A - 一種大型固定式電子スケールの較正方法 - Google Patents

Abstract

本発明の提供する大型固定式電子スケールの較正方法における該較正方法は、非分銅型の較正補助装置を用いて大型固定式電子スケールに対する計量較正を行うものであり、少なくとも四つの自動定位荷重増減を行う荷重増減機構によってスケールの秤台面の各支持点に対して自動定位荷重増減を行うステップと、少なくとも四つの高精度荷重測量器を用いて測量し、並びに、前記各荷重増減機構の秤台面に対して加えた荷重値を表示するステップと、定荷重制御装置によって各荷重増減構造の秤台面に対して加えた荷重の大きさを制御するステップと、高精度荷重測量器を通して表示された精確な荷重値と較正対象のスケールメーターの称量表示値とを比較し、スケールの較正誤差を取得するステップとを含む。本発明によって実現される較正方法は、作業効率と安全性を向上させ、コスト削減を可能にする。

Description

本発明は、電子スケールの較正に係り、特に、計器較正技術分野に属する大型固定式電子スケールの較正方法（METHOD FOR CALIBRATING LARGE FIXED ELECTRONIC SCALE）に関する。

固定式電子スケールは、現在、世界技術の中で最も成熟した称重計量器具であり、大面積のものをはかる該計量器具は、冶金、化学工業、鉄道、港、及び工業鉱物企業の各種積載車両及び貨物の計量に幅広く利用され、貿易決済や、生産過程の称重の流れでの工程管理に用いられため、企業にとり称重計量の近代化レベルを上昇させられる理想的な計量設備である。固定式電子スケールの作業原理は、被称量物或いはトラックを秤の上に置くと、重力作用が働いて、秤は重力をスイング支持部（スチールボール、プレスヘッド等）に伝え、称重センサの弾性体の形状を変化させ、弾性体上に貼り付けた応力変化片のブリッジが平衡を失って、重量値と正比例する電気信号を出力し、リニアアンプによって拡大された信号は、さらにA/Dを経てデジタル信号に変換され、その後、メーターのマイクロプロセッサによって信号処理後、重量が直接表示される。

固定式電子スケールを実際に使用する前には、その精度レベルを確定するための較正が必要である。また、大型スケールは、一定期間使用した後や部品交換後も、その精度レベルを確定するための再較正が必要であり、対応する調節を行い精度の要求を満たすものとする。現有する固定式電子スケール較正用標準器は主に三種ある。即ち、標準番号GB7723-2008の固定式電子スケールの国家標準規格（該基準は国際勧告OIMLR76の「非自動はかり」(2006E)を採用）においては、承認された次の三種の較正用標準器が明記されている。第一は分銅についてであり、具体的には標準分銅或いは標準品質を指す。第二は較正補助装置についてであり、具体的にはスケールに配備する較正補助装置または独立した較正補助装置を指す。第三は較正用標準分銅の代替についてであり、具体的には一部の標準分銅及びその他の任意に固定積載する標準分銅の代替を指す。

しかし、JJG539-1997「デジタル指示計(Digital Indicting Weighing Instrument)」の較正規定中に規定されたスケール較正用標準器は、1.標準分銅である2.標準分銅及び“標準分銅の代替物”である。よって、わが国で現在、固定式電子スケール較正用に使用される標準器はすべて、標準分銅または標準分銅及びその代替物であり、較正補助装置を標準器とした固定式スケールの較正は採用されていない。R76「非自動はかり」の国際勧告及びGB7723-2008固定式電子スケールの国家標準規格での較正補助装置には次の規定があるだけである。スケールに較正補助装置を配備するか、単独の補助装置で較正する場合、該装置の最大許容誤差は較正荷重の最大許容誤差の1/3とする。国際勧告及びGB7723-2008国家標準規格には“較正補助装置”とは一体どんな物なのかは語られておらず、“較正補助装置”の最大許容誤差が規定されているだけである。現段階において、国内及び国外の現場で“独立した較正補助装置”を用いて大型トンクラスの固定式電子スケールの較正に応用する文献は非常に少ない。

公開日1988年2月17日の特許文献１の「トラックスケール及びレールスケールの較正装置」の発明特許では非分銅式較正装置が開示されたが、該装置の採用する圧力計の精度は根本的に該スケール較正の精度要求を満たすことはできない。公告日2003年1月22日の特許文献２の「大型スケール較正装置」の実用新案では非分銅式スケール較正装置が開示された。具体的な技術手段は、較正センサ(4)、表示メーター(7)、プッシュ装置、加圧支持架(3)によって構成され、加圧支持架と較正対象のスケールの底座とを一体化し、プッシュ装置は加圧支持架上に固定する。較正センサと表示メーターの計量精度は較正対象のスケールの計量精度を超える。較正センサは較正対象のスケールの秤体(9)上に配置し、較正センサとプッシュ装置間は球体を介して連結し、較正センサの出力口と表示メーターとを連結する。プッシュ装置の圧力をセンサ上に加えると、表示メーターに表示され、該圧力は同時に較正対象のスケールの秤体上に加えられ、スケールメーターによって表示され、それらの表示値と比較し、較正対象のスケールの計量誤差を確定する。しかし、該較正装置はスケール中のセンサを使用して行う幾つかの較正に限られ、該較正装置は実際にはビルドアップ力標準機(build-up force standard machine)である。しかし、該装置中のプッシュ装置、加圧支持架は手動で乗せるため、「JJG734-2001力標準機の較正規定」及び「JJG144-2007標準ダイナモメーターの較正規定」中の負荷変動性(力源安定性)や力に対する保持時間の安定要求を満たすことができない。スパンの較正はただスケール中の各センサ荷重値を使用するだけで、スケールのフルスパンに対して較正を行うのではなく、スケールの測量精度が各センサの精度と関係があるばかりでなく、秤台の剛度、秤台の基礎、メーターの精度、接続用ボックスと関係がある。即ち、スケール中に使用したセンサが合格しても、スケールの計量性能が合格するとは限らない。よって、スケールの計量性能に対して全面的な較正を行うのではなく、較正過程では別に、秤台の台面の可撓性、秤台の基礎、メーター精度、接続用ボックスのスケール精度に対する影響を考慮しなければならない。センサ箇所だけにしか較正を行えないため、較正過程は実際の称重状態をシミュレーションできない。よって、該較正装置のスケールに対する較正は、スケール中に使用したセンサに対してのみ近似するシミュレーション比較を行い、最も重要な鍵となるのは直接、スケールに対する較正を実施できないことにある。

現在、国内での固定式電子スケールの較正方法は次の通りである。100トンの固定式電子トラックスケールの較正を例に挙げて説明すると、GB7723-2008固定式電子スケールの国家標準規格またはJJG539-1997「デジタル指示計」の較正規定要求に基づき、標準分銅及び“標準分銅の代替物”を用いて較正を行う。そのうち、図1に示すとおり、説明が必要であるのは規格が100トンの固定式電子トラックスケール2’であり、3分割の合計は長さ18メートル、e=50kg、m=2000、三つの秤台面211’、秤台面212’、秤台面213’を備える秤量表示メーター21’を含み、八つのセンサ231’〜238’を採用し、各センサの上方には八つのセンサ支持点241’〜248’を含む。各センサ支持点の周囲を、図１の破線で示したように、対応する不平衡負荷テストエリア251’〜258’で区分けする。較正時、標準分銅または標準分銅及び代替物3’を前記各不平衡負荷テストエリアに置き、一つ一つ不平衡負荷テストを行う。具体的な計量性能較正は次の過程に示すとおりである。

＜1.予圧＞。予め100tまでの荷重を一回加えるか、又は50t以上の積載車両を往復させて積載器を3回以上通過させる。
＜2.ゼロ設定及び風袋引き装置の精度＞。
＜3.荷重前のゼロ設定＞。
＜4.称量性能＞。
（4.1）標準分銅及び代替物を用いて較正する際、標準分銅量を確認するために、秤に対する重複性テストを行う。まず、50t称量点の重複性を検査し、積載器上に50t標準分銅を三回加え、重複性誤差が0.3eを超えない場合、標準分銅3’を最大秤量の35％まで減少可能である。また、重複性誤差が0.2eを超えない場合、標準分銅3’は最大秤量の20％まで減少可能である。
（4.2）称量テスト：零より、小から大の順に分銅または代替物3’を100tまで加え、同様の方法で分銅を零になるまで取り外す。テストは少なくとも1t、25t、50t、75t、100tの五つの較正点を選定する。
（4.3）風袋引き称量テスト：少なくとも二つの異なる風袋量に対し風袋引き称量テストを行う。4.2に基づくテスト点は、1t、50t、最大許容誤差を変化させた秤量、可能な最大純重量、80tの五つの較正点である。
（4.4）不平衡負荷テスト：14tの標準分銅3’を順に八つの不平衡負荷テストエリア251’〜258’に置き、八つの不平衡負荷テストエリアテスト251’〜258’の指示誤差が全て50kg以下となるまでテストを行う。
（4.5）識別力テスト:1t、50t、100t称量点でのテストを較正過程において同時に実施する。
（4.6）重複性テスト:50t秤量と最大秤量(90t)に近い秤量の二組のテストをそれぞれ行い、各組を少なくとも3回繰り返す。

前述の較正過程において、運搬しなければならない分銅または代替物のトン数は、1.前記予圧過程において100tの運搬が必要。2.前記4.1における標準分銅及び代替物を用いて較正する際、標準分銅量を確認するために行う秤に対する重複性テストでは、150tの運搬が必要。3.前記4.2における称量テストでは100tの運搬が必要。4.前記4.3における風袋引き称量テストでは160tの運搬が必要。5.前記4.4における不平衡負荷テストでは112tの運搬が必要。6.前記4.6における重複性テストでは270tの運搬が必要である。

よって、標準分銅または標準分銅及び代替物を用いて行う固定式電子スケールの較正方法には次のような欠点が存在する。
(1)較正作業量が大きく、効率が非常に悪い。規格にかなう100tの固定式電子トラックスケール一台の較正に、運搬しなければならない分銅及び代替物が932tにも達し、規格にかなわない場合は調整し、調整後に再較正を行わなければならず、再較正では再び分銅を運搬するため、運搬する分銅または代替物は数千トン以上にも達する。
(2)大量の分銅または代替物を運搬する安全性が非常に劣る。電子トラックスケールの積載台面の面積は限られ（例えば100トンの台面面積は54平方メートルである）、限りのある面積上に100トンの分銅または代替物を置くのは非常に困難で、分銅または代替物をおろす時も非常に危険である。
(3)代替物を探すのは非常に難しい。大型電子トラックスケールのユーザーが皆、適当な代替物を提供できるとは限らず、道路脇の天秤に取り付ける際は、適当な代替物を探すのが難しい。また、鉄道、港、毒性の液体や気体を取り扱う化学工業、紡織工場、石炭鉱物等のユーザーにとっても適当な代替物を提供するのは難しい。
(4)標準分銅の運輸は困難である。100トントラックスケール一台の較正に、少なくとも50トンの標準分銅を運搬しなければならない。150トントラックスケール一台では、少なくとも75トンの標準分銅の運搬が必要である。現在、国内での分銅の運搬は一回、たったの15トン前後であり、特に、山岳地帯の危険な橋、道路、地形では積載が制限され、山峡（例えば鉱山）等では一回の分銅運輸量が限られたものとなる。
(5)コストが非常に高い。多くの標準分銅または代替物の運搬には、多数のトラックスケール試験車やクレーンを必要とし、較正には数日の時間（100トントラックスケール一台の試験には7日の作業日数が必要）及び多数の協力者がいてこそ作業を完成できる。

上述をまとめると、現在、大部分の県レベル、市レベル、省レベルの計量較正部門には大型スケール（例えば150トンの電子トラックスケール）を較正するために十分な標準分銅が不足している。たとえ十分な標準分銅があったとしても、分銅の着脱、分銅運搬の際の安全性、運搬コストは、現在の技術条件でも保証できないものである。また、分銅を現場に運搬し、JJG539-1997「デジタル指示計」較正規定中の規定に基づき較正を行ったとしても、較正作業量が大きく、較正時間が長すぎるため、較正の規定に基づき行うことを保証することはできない。よって、大型固定式電子スケールの較正において、標準器が標準分銅または標準分銅及び代替物を用いた較正方法には改善が必要である。

中国特許第CN86105843号明細書 中国実用新案第CN02230837.7号明細書

本発明が解決しようとする技術上の課題は、大型電子スケールの較正方法を提供することによって、標準分銅または標準分銅及び代替物またはその他の非分銅型スケール較正装置を用いて固定式電子スケールを較正する公知技術において存在する、較正作業量が大きく、較正時間がかかり、較正過程が繁雑で、精度に欠ける等の各種問題を解決することにある。

本発明は次の手段を用いて前述したような技術的問題を解決する。大型固定式電子スケールの較正方法における該較正方法は、非分銅型の較正補助装置を用いて大型固定式電子スケールに対する計量較正を行うものである。そのうち、該較正方法は次のステップを含む。
（1）ステップ1：少なくとも四つの自動定位荷重増減を行う荷重増減機構によって前記スケールの秤台面の各支持点に対して自動定位荷重増減を行う。
（2）ステップ２：少なくとも四つの高精度荷重測量器を用いて測量し、並びに、前記各荷重増減機構の前記秤台面に対して加えた荷重値を表示する。
（3）ステップ３：定荷重制御装置によって各荷重増減構造の前記秤台面に対して加えた荷重の大きさを制御し、さらに秤台面の各支持点に加えた荷重の大きさを制御するため、各支持点の荷重はスケール較正時の各支持点に対する荷重要求と符合する。
（4）ステップ４：前記高精度荷重測量器を通して表示された精確な荷重値と較正対象 のスケールメーターの称量表示値とを比較し、スケールの較正誤差を取得する。

さらに、前記ステップ２において、各荷重増減機構の上端にはそれぞれ高精度荷重測量器を設置し、荷重増減機構が秤台面に対して荷重を加えた時、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受け、並びに該荷重値を表示する。尚、高精度荷重測量器の精度は少なくとも較正対象スケールの精度の三倍とする。

さらに、前記ステップ１には、具体的に次のステップを含む。
S1：スケールの各支持点付近の秤台面上にそれぞれ貫通孔を加工し、該貫通孔の下方に対応する秤台基部上にはそれぞれ一つの足部張力リング或いは張力棒を予め埋設する。
S2：各貫通孔箇所にはそれぞれ秤台面に垂直となるよう設置した張力フレームを取り付け、並びに、ステップS1中の貫通孔を通った張力フレームは、足部張力リング或いは張力棒に固定連結する。
S3：秤台面上方に位置する各張力フレームの周囲にはそれぞれ秤台面に対して自動定位荷重増減を行う荷重増減機構を繞設する。

さらに、前記高精度荷重測量器は、前記張力フレームに均等に繞設した少なくとも三つの標準センサを含み、少なくとも三つの標準センサによって、前記荷重増減機構の前記秤台面に荷重を加える際の荷重の合力値を取得する。各標準センサはさらに、標準センサ測量表示装置に接続し、前記測量表示装置上には、荷重の大きさを表示する。各標準センサの上方には、さらに取り外し及び調節可能な位置限定部品を設置するため、荷重増減機構が秤台面に対して荷重する際に、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受ける。

さらに、前記ステップS3の前記荷重増減機構の荷重増減過程において、秤台面と荷重増減機構との間に、ユニバーサルベアリングに嵌着した支承板を設置することにより、支え圧方向を自動調節し、標準センサの受力軸と張力フレームの受力軸を平行にする。

さらに、前記荷重増減機構は油圧シリンダシステムであり、該油圧シリンダシステムは、油圧シリンダ部とピストン部を含む。また、該ピストン部は上向き運動の仕事をするため、標準センサが力を受け、前記油圧シリンダ部は下向き運動の仕事をするため、前記秤台面が力を受ける。

さらに、前記張力フレームの上端にはスラスト球面滑り軸受を設置し、前記標準センサの受力軸線と標準センサ自身の軸線の一致を確保する。張力フレームは秤台面以下の一部にロッドエンド球面滑り軸受を設置して、張力フレームと標準センサの同軸度を自動調整し、両者の中心軸線を平行にし、並びに、両者がいずれも較正対象スケールの秤台面に垂直となるよう調整する。前記張力フレームはさらに、高度調節棒によって、前記張力フレームの必要高度に調節することができる。

さらに、前記高精度荷重測量器は力標準機の定点によって測定し、その表示度数を真値とする。

さらに、貫通孔の直径はφ60mmの円孔または50mm×50mmの方形孔とする。

本発明の開示する大型固定式電子スケールの較正方法は、国際標準の規定の二次標準器(secondary standard)を用いて大型スケールの較正を行うものであり、次のような長所を備える。
(1)スケール較正のセンサではなく、直接、スケールに対して必要な各較正を実施するため、秤台面の可撓性を測定する必要がなく、並びに、較正過程においては、直接スケール秤台の支持点近くで較正を実施し、センサ支持点の位置に限定しないため、スケールの実際の称重状態をシミュレーションできる。
(2)較正及び運搬が安全で便利である。前記方法を採用した非分銅によってスケールの較正を行う装置全体は1.5トンを超えず、体積が小さく、重量も軽いため、較正と運搬が安全で便利である。
(3)較正作業量が少ない。定荷重制御装置を用いた自動荷重増減であり、尚且つソフトウェアでの自動制御であるため、数百トン或いは数千トンにも及ぶ分銅または代替物の運搬が不要であり、較正作業量が少ない。
(4)較正効率が高い。較正に必要な大量の標準分銅の運搬や代替物を探す必要がなく、半分の作業日数で100トン或いは200トンのトラックスケール一台を較正でき、作業効率が非常に高い。
(5)較正に必要なコストが低い。該方法を実施する際、小型トラック一台だけで標準器を目的地に運ぶことができ、半分の作業日数で較正を完成できる。
(6)社会効果が非常に良好である。過去の標準分銅を標準器としてスケールを較正する較正方法と比較し、見積もりに基づくと、平均一台の大型電子トラックスケールを較正すると、運搬費を5000元、人件費を3000元節約できる。例えば、4000余台ある福建全省において、一年2回の較正の場合、福建省の企業は一年で6千万元余りを節約できることになる。

標準分銅または標準分銅及び代替物を用いてスケールを較正する公知技術を示した図である。 本発明に開示した較正システムの的断面図である。 本発明に開示した自動定位荷重増減測量装置の断面図である。 本発明に開示した較正システムの断面図である。 本発明に開示した標準センサの断面図である。 図５中の標準センサのA-A断面図である。 本発明に開示した荷重増減機構と高精度荷重測量器の位置関係を示す断面図である。 本発明に開示した自動定位支承板の断面図である。 図８中の自動定位支承板の上面図である。 本発明に開示した較正システムに取り付けた内外部連結関係図である。 本発明に開示した較正システムを用いてスケール較正を行うことを示した図である。 本発明に開示した較正システムを用いてスケールを較正を行うことを示した図である。

本発明に開示する大型固定式電子スケールの較正方法において、該較正方法は、非分銅型の独立したスケール較正補助装置を用いて大型固定式電子スケールに対して計量較正を行うものである。前記較正方法は次のステップを含む。
（1）ステップ1：少なくとも四つの自動定位荷重増減を行う荷重増減機構によって前記スケールの秤台面の各支持点に対して自動定位荷重増減を行う。
（2）ステップ２：少なくとも四つの高精度荷重測量器を用いて測量し、並びに、前記各荷重増減機構の前記秤台面に対する荷重値を表示する。具体的には、各荷重増減機構の上端にそれぞれ高精度荷重測量器を設置し、荷重増減機構が秤台面に対して荷重した時、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受け、並びに荷重値を表示する。尚、高精度荷重測量器の精度は少なくとも較正対象スケールの精度の三倍とする。
（3）ステップ３：定荷重制御装置によって各荷重増減構造の前記秤台面に対する荷重の大きさを制御し、さらに、秤台面の各支持点の荷重の大きさを制御するため、各支持点の荷重はスケール較正時の各支持点に対する荷重要求と符合する。
（4）ステップ４：高精度荷重測量器を通して表示された精確な荷重値と較正対象のスケールメーター称量表示値とを比較し、スケールの較正誤差を取得する。

前記ステップ１は、具体的に次のステップを含む。
S1：スケールの各支持点付近の秤台面上にそれぞれ貫通孔を加工し、該貫通孔の下方に対応する秤台基部上にはそれぞれ一つの足部張力リング或いは張力棒を予め埋設する。尚、貫通孔の直径はφ60mmの円孔または50mm×50mmの方形孔とする。
S2：各貫通孔箇所にはそれぞれ秤台面に垂直となるよう設置した張力フレームを取り付け、並びに、ステップS1中の貫通孔を通った張力フレームは、足部張力リング或いは張力棒に固定連結する。
S3：秤台面上方に位置する各張力フレームの周囲にはそれぞれ秤台面に対して自動定位荷重増減を行う荷重増減機構を繞設する。荷重増減機構の荷重増減過程において、秤台面と荷重増減機構との間に、ユニバーサルベアリングに嵌着した支承板を設置することにより、支え圧方向を自動調節し、標準センサの受力軸と張力フレームの受力軸を平行にする。

具体的には、前記高精度荷重測量器は、前記張力フレームに均等に繞設した少なくとも三つの標準センサを含み、少なくとも三つの標準センサによって前記荷重増減機構の前記秤台面に荷重を加える際の荷重の合力値を取得し、各標準センサはさらに標準センサ測量表示装置に接続し、前記測量表示装置上には荷重の大きさを表示する。各標準センサの上方にはさらに取り外し及び調節可能な位置限定部品を設置し、荷重増減機構の秤台面に対する荷重時に、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受け、前記高精度荷重測量器は単に力標準機の定点によって測定し、その表示度数を真値とする。

前記荷重増減機構は油圧シリンダシステムであり、該油圧シリンダシステムは油圧シリンダ部とピストン部を含む。また、該ピストン部は上向き運動の仕事をするため、標準センサが力を受け、前記油圧シリンダ部は下向き運動の仕事をするため、前記秤台面が力を受ける。

前記張力フレームの上端にはスラスト球面滑り軸受を設置し、前記標準センサの受力軸線と標準センサ自身の軸線の一致を確保する。張力フレームは秤台面以下の一部にロッドエンド球面滑り軸受を設置して、張力フレームと標準センサの同軸度を自動調整し、両者の中心軸線を平行にし、並びに、両者がいずれも較正対象スケールの秤台面に垂直となるよう調整する。前記張力フレームはさらに、高度調節棒によって、前記張力フレームに必要な高度に調節することができる。

次に、具体的な較正システムを用いて大型固定式電子スケールの較正方法を説明する。図2、図3、図4、図10に示すとおり、較正システム1は、非分銅型の独立したスケール較正を補助するシステムであり、大型固定式電子スケール2（図11参照）に対する計量較正に用いられる。それは少なくとも、四つの張力フレーム11、少なくとも四つの自動定位荷重増減測量装置12、及び定荷重制御装置13を含み、前記張力フレーム11の数と前記自動定位荷重増減測量装置12の数とは一致し、並びに、一つ一つ一緒になるよう対応させて設置する。各張力フレーム11は前記スケール2の秤台面21上に予め設置した秤台孔211に挿入し、秤台基部3に連結し、並びに、前記秤台面21に垂直状態で設置する。各自動定位荷重増減測量装置12は各張力フレーム11の周囲に沿って設置し、標準分銅を代替するか標準分銅の代替物での秤台面21に対する荷重増減と荷重測量を行うためのもので、各自動定位荷重増減測量装置12は自動定位可能な荷重増減機構121と高精度荷重測量器122を含む。該高精度荷重測量器122は荷重増減機構121の上端に密着して設置されるため、較正の精度とトレーサビリティを確保することができ、前記高精度荷重測量器122の精度は少なくともスケール精度の3倍とする。前記定荷重制御装置13と荷重増減機構121とは連結し合い、並びに荷重増減機構121の荷重時に加えた荷重を一定に保たせる。

図3に示すとおり、前記高精度荷重測量器122は少なくとも一つの標準センサ1221、標準センサ測量表示メーター1222（図10参照）、及び位置限定部品1223を含む。前記位置限定部品1223は前記標準センサ1221の上方に設置し、着脱可能タイプとし、標準センサ1221の位置の限定と調節を行う働きをする。本実施例において、位置限定部品1223は、張力フレーム11上に螺着したスクリューナットによって支えられ、該スクリューナットは緊密に螺着して位置限定するのに用いる。標準センサ測量表示メーター1222は標準センサ1221に連結し、標準センサ1221の荷重値を表示する。

図4に示すとおり、前記張力フレーム11は足部張力棒111、張力棒本体112、支え圧パッド113、スラスト球面滑り軸受114、同軸度自動調整機構115、及び高度調節棒116を含む。図4に示した足部張力棒111は、前記秤台基部の深い箇所に埋設し、尚且つ前記張力棒本体112と連結し固定させる。前記支え圧パッド113は位置限定部品1223（即ちスクリューナット）の下端に密着させ、尚且つ張力棒本体112に嵌着させる。前記スラスト球面滑り軸受114は支え圧パッド113の下端に密着させ、尚且つ張力棒本体112に嵌着させる。前記同軸度自動調整機構115は張力棒本体112と足部張力棒111との間に設置し、張力棒本体112と標準センサ1221（図3参照）の同軸度を自動調整する働きをし、これにより、張力棒本体112は同軸を保持し、尚且つ秤台面21に垂直となる。具体的には、前記同軸度自動調整機構115はロッドエンドスラスト軸受の働きによって同軸度の調整を実現する。前記高度調節棒116は張力棒本体112の下端に設置し、具体的には張力棒本体112の秤台面21以下の下端を指す。前記高度調節棒116は、較正場所の秤台面21と秤台基部3の高度に基づき張力フレーム11の必要高度に便利に調節することができる。

図5及び図6に示すとおり、前記高精度荷重測量器122は、少なくとも三つの標準センサ1221を含み、各標準センサ1221は張力フレーム11の中心軸線に均等になるよう繞設され、前記標準センサ測量表示メーター1222（図3参照）は各標準センサ1221と連結させ、並びに、各標準センサ1221の合力の荷重値を表示する。前記標準センサ1221は、上底座12211、下底座12212、及び上下底座間に設けた弾性体12213を含み、前記上底座12211はスラスト球面滑り軸受114（図4参照）の下端に密着させて設置する。前記高精度荷重測量器122はさらに、前記標準センサ1221を内蔵した外殻体1224と、外殻体1224上に設け便利な操作のためのハンドル1225とを含む。

図7に示すとおり、前記荷重増減機構121は、自動定位支承板1211と主油圧シリンダ1212を含む。前記主油圧シリンダ1212は、外側にある油圧シリンダ部12121と内側にあるピストン部12122を含み、該ピストン部12122は標準センサ1221の下底座12212に密着して設置される。ピストン部12122が上向き運動を行う際、標準センサ1221は力を受ける。また、荷重増減機構121はさらに、前記スケール2（図11参照）の秤台面21（図11参照）上に設置し、尚且つ張力フレーム11上に嵌設する自動定位支承板1211を含む。自動定位支承板1211は主油圧シリンダ1212の下方に設置し、油圧シリンダ部12121が下向き運動の仕事をする時、前記自動定位支承板1211は力を受けて、秤台面21に力を受けさせる。前記自動定位支承板1211には一定の被覆面積を備えているため、秤台孔211近くの一部面積を被覆することができ、これによって、前記スケール2の真の称重状態をシミュレーションでき、更に科学的な計量較正を実現することができる。

図6、図8、図9に示すとおり、前記自動定位支承板1211は支承板板体12111及び少なくとも三つのユニバーサルボールベアリング12112を含む。尚、支承板板体12111と油圧シリンダ部12121とは一定距離の間隔をあけて設置する。本実施例において、前記ユニバーサルボールベアリング12112は6個であり、ユニバーサルボールベアリング12112は張力棒本体112の中心軸線に繞設し、支承板板体12111の上端面上に均等に嵌設し、並びに、露出したユニバーサルボールベアリング12112の上端部分は主油圧シリンダ1211の油圧シリンダ部12121とちょうど接触する。前記支承板板体12111と上部に設置した油圧シリンダ部12121との間には各ユニバーサルボールベアリング12112と接触するほか、その他箇所には全て一定の隙間を備える。前記ユニバーサルボールベアリング12112は、支え圧方向を自動調節するのに用いられ、これによって、標準センサ1221の受力軸と張力棒本体112の受力軸とは平行となる。主油圧シリンダ1211の外側にはさらにレベル調整可能なボルト12123を設け、該ボルト12123の上端で支承板板体12111の上端面を押さえつけて調整、定位させ、これにより主油圧シリンダ1212全体は水平状態となり、主油圧シリンダ1212の位置が定位した後の使用を確保する。

図2、図10に示すとおり、前記定荷重制御装置13は、油源機構131と、定荷重制御機構132と、定荷重制御ソフトを搭載したコンピュータ133とを含む。前記油源機構131は第一サーボモータ1311、第二サーボモータ1312、第一サーボポンプ1313、第二サーボポンプ1314を含む。前記第一サーボモータ1311と第二サーボモータ1312の入力端はいずれもコンピュータ133と接続し、第一サーボモータ1311の出力端を第一サーボポンプ1313の入力端に接続し、第二サーボモータ1312の出力端を第二サーボポンプ1314の入力端に接続する。定荷重制御機構132は、溢出弁1321、変更弁1322、及び電動止め弁1323を含む。溢出弁1321は流量調節やオーバーフローの保護を行い、変更弁1322は主油圧シリンダの油の進入と戻りを制御し、電動止め弁1323は主油圧シリンダ1211の動作を制御する。変更弁の入力端は第一サーボポンプ1313と第二サーボポンプ1314の出力端に連結し、変更弁はさらに溢出弁1321に連結し、変更弁の出力端はさらに電動止め弁1323に連結した後、主油圧シリンダ1211に連結するか、或いは、変更弁の出力端を直接、主油圧シリンダ1211に連結する。少なくとも三つの標準センサ1221は標準センサ測量表示メーター1222に連結し、標準センサ測量表示メーター1222はさらにコンピュータ133に連結し、スケールの各センサ231-234とスケールの秤量表示メーター22とを連結し、スケールの秤量表示メーター22をさらにコンピュータ133に連結する。

図2〜図10に示すとおり、本発明開示の大型固定式電子スケールの較正方法において採用するシステムの各部分の作業原理は次のとおりである。

張力フレーム11は、張力棒本体112上の同軸度自動調整機構115によって張力棒本体112と標準センサ1221の同軸度を自動調整して、両者の中心軸線を平行にし、並びに、両者がいずれも較正対象スケール2の秤台面21に垂直となるよう調整する。また、張力フレーム11は、張力棒本体112上のスラスト球面滑り軸受114によって力を受ける垂直度と標準センサ1221の軸線の垂直度を調整し、標準センサ1221の受力軸線と標準センサ1221自身の軸線との一致を確保する。張力フレーム11にはさらに高度調節棒116を含み、較正場所の秤台面21と秤台基部3の高度に基づいて張力フレーム11の必要高度を便利に調節する。尚、フレーム部分の張力強度は300kNに達する。

自動定位荷重増減測量装置12は、大型スケール2を較正する時、秤台面21上に取り付けた高精度荷重測量器122の標準センサ1221が力を受ける同軸度を確保できないため、自動定位支承板1211によって標準センサ1221の受力軸方向と張力棒本体112の受力軸方向の平行、及び偏心荷重を許容する標準センサ1221を自動調整する設計が必要であり、これによって初めて検査・測定要求を満たすことができる。偏心荷重を許容する標準センサ1221は、力を取得できる三つの標準センサ1221を均等に上底座12211と下底座12212の間に取り付け、尚且つ三つの標準センサ1221の出力感度を一致させる。これにより、標準センサ1221が偏心荷重を受けた時に、重量値と正比例となる電気信号を出力するため、合力荷重は変化しない。標準センサ1221が力を受けた時、標準センサ1221の弾性体12213は変形し、弾性体12213上に貼り付けた応力変化片のブリッジは平衡を失い、重量値と正比例する電気信号を出力し、リニアアンプによって信号が拡大され、さらにA/Dを経てデジタル信号に変換される。標準センサ測量表示メーター1222のマイクロプロセッサは信号処理後、直接、重量値を表示する。自動定位支承板1211は支承板主体12111とユニバーサルボールベアリング12112によって構成され、高精度荷重測量器122の標準センサ1221の受力軸方向と張力棒本体112の受力軸方向とが平行でない時、FX>1kgfである場合、荷重増減機構121と高精度荷重測量器122はユニバーサルボールベアリング12112の作用下において、荷重増減機構121と標準センサ1221はその位置を自動調節するため、標準センサ1221の受力軸方向と張力棒の受力軸方向とは平行となる。ピストン部12122は前記標準センサ1221の下底座に密着して設置されており、ピストン部12122が上向き運動の仕事をする時、位置限定部品1223の定位制限を受けるため、標準センサ1221は力を受ける。自動定位支承板1211は主油圧シリンダ1212の下方に設置され、ピストン部12122と油圧シリンダ部12121との相互間の反作用力によって油圧シリンダ部12121は下向き運動の仕事をする。この時、自動定位支承板1211は力を受けて、秤台面21に力を受けさせる。簡単に言えば、較正開始後、荷重増減機構121は高精度荷重測量器122と自動定位支承板1211に対して荷重を加えるため、高精度荷重測量器122と自動定位支承板1211は同時に同じ力の大きさの荷重を受け、自動定位支承板1211をスケール2の例えばトラックスケールの秤台面21上に置くと、トラックスケール秤台面21は下向きの荷重値（貨物の重量値に相当）を受けて、トラックスケールの秤量表示メーター22によって重量値が表示される。高精度荷重測量器122は力標準機（未図示）の定点によって測定し、その表示度数を真値とする。高精度荷重測量器122の表示値とトラックスケールの秤量表示メーター22の表示値を比較した差は、スケール2の誤差値となる。前記自動定位荷重増減測量装置12は図2に示すとおり、品質測量精度は0.01％以上、重複性は0.01%以上、自動定位位置精度はφ0.3以上である。

定荷重制御装置13は次の指標を達成可能である。感度上限は0.01%で、負荷変動性(力源安定度)は0.005%/30minで、各級荷重増減時間は30sより小さく、力の安定保持時間は1時間以上である。

図10には、ただ四つのセンサ231〜234のトラックスケール2を例として本発明に開示した較正システムへの取り付けについての連結関係図を示す。該スケールは秤台面21、秤量表示メーター22を備え、各センサ231〜234は全て秤量表示メーター22に連結する。取り付ける際は、スケールの周囲近くに秤台孔251〜254を備え、秤台面21の中心に秤台孔255を備える必要がある。また、該秤台孔251位置には張力フレーム11-1と自動定位荷重増減測量装置12-1を備え、自動定位荷重増減測量装置12-1には標準センサ1221-1と主油圧シリンダ1212-1を含む。同様に、秤台孔252には張力フレーム11-2と自動定位荷重増減測量装置12-2を備える。その他の秤台孔に取り付けた自動定位荷重増減測量装置は図11中では完全には示されていない。自動定位荷重増減測量装置12-2は標準センサ1221-2、主油圧シリンダ1212-2を含み、標準センサ1221-1、1221-2はいずれも標準センサ測量表示メーター1222に接続し、標準センサ1221-3、1221-4、1221-5もまた標準センサ測量表示メーター1222に接続し、主油圧シリンダ1212-1、1212-2はいずれも定荷重制御装置13中の電動止め弁1323に接続し、その他の秤台孔に取り付けた自動定位荷重増減測量装置の主油圧シリンダ1212-3、1212-4、1212-5もまた電動止め弁1323に接続する。各自動定位荷重増減測量装置中には標準センサ測量表示メーター1222を共用し、同時に各称量点の標準値を表示する。

本発明に開示した較正方法が採用するシステムの制御作業原理は次のとおりである。

具体的には図10に示すとおり、コンピュータ133はトラックスケールに対する較正要求に基づき、電動止め弁1323を制御し、単数或いは同時に複数の自動定位荷重増減測量装置を制御する。これにより、トラックスケールの称量値の単点或いは多点の自動測定を実現する。自動定位荷重増減測量装置12-1の制御過程について例を挙げて説明する。品質値を設定、制御後、試験を開始する。電動止め弁1323は主油圧シリンダ1212-1に連結する油路を開き、その他は遮断する。コンピュータ133は標準センサ測量表示メーター1222によって標準センサ1221-1の実際信号を取得する。均等配置する三つの標準センサを採用するため、次の実際信号は実際には三つの標準センサ1221の合力（合力は実際目標品質値）であり、演算を通して、第一サーボモータ1311、第二サーボモータ1312に向けて速度とトルクコマンドが伝送される。第一サーボモータ1311によって第一サーボポンプ1313の回転速度とトルクが制御されて、変更弁1322を通して主油圧シリンダ1212-1に油が送られ、第二サーボモータ1312によって第二サーボポンプ1314の回転速度とトルクが制御されて、変更弁1322を通して主油圧シリンダ1212-1に油が戻される。第一サーボポンプ1313と第二サーボポンプ1314の回転速度差によって主油圧シリンダ1212-1の前進と後退、圧力、速度が決定される。主油圧シリンダ1212-1は標準センサ測量表示メーター1222、標準センサ1221-1を通して即時にコンピュータ133に向けて信号を伝送し、コンピュータ133は即時に運算を通して第一サーボモータ1311と第二サーボモータ1312に向けて速度、トルクコマンドを伝送する。このようにして、一つの閉ループ制御が形成される。標準センサ1221-1の合力値が設定の品質値に至った時、トラックスケール表示器、即ち秤量表示メーター2210の表示値と標準センサ測量メーター1222の表示値の差は、スケール制御品質値の誤差となる。実際の較正過程では、各スケールの支持点近くに張力フレーム11と自動定位荷重増減測量装置12を取り付け、定荷重制御装置13を用い、コンピュータ133上に搭載したソフトによって「GB7723-2008固定式電子スケール」国家標準規格及び「JJG539-1997デジタル指示計較正規定」中の規定に基づいてそれぞれスケール2に対して予圧、称量テスト、識別力テスト、風袋引き称量テスト、不平衡負荷テスト、重複性テスト等のテスト及び検査を実施し、各項目テスト及び検査を行う時、各自動定位荷重増減測量装置12の称重値の和と較正したスケールの秤量表示メーター22の差を比較し、スケール2の較正誤差とする。本発明の較正システム1のトラックスケールに対する較正状態と車両称量状態は一致し、電子トラックスケールの較正結果の有効性と信頼性を確保する。トラックスケールの較正を例として説明してきたが、本発明の較正システム1はトラックスケールの較正に限らず、各種用途及び機構の大型固定式電子スケールの較正に使用可能である。

次に、具体的な実施例を挙げて本発明の大型固定式電子スケールの較正方法についての説明を行う。

図11及び図12に示すとおり、現有する技術を示した図1と異なる点は、本発明で開示した大型固定式電子スケールの較正方法によってスケール2を較正する際、標準分銅または標準分銅及び代替物を用いずに、国際標準で定義された二次標準器(secondary standard)を用いて較正を実施する点にある。図11に示した固定式電子スケール2は、秤台面21、秤量表示メーター22を含み、規格が100トンの固定式電子トラックスケールを例とする。秤台面21は三つの台面211、212、213に分けられる。トラックスケールは八つのセンサ231〜238を用いる。各センサ231〜238の上方には八つのセンサ支持点241〜248を含む。較正時には、八つのセンサ支持点241〜248の秤台面上にはそれぞれ八つの秤台孔251〜258を設け、三つの秤台面211〜213の中心のそれぞれにはさらに一つの秤台孔259を設ける必要がある。また、スケールの秤台面21上には多数の秤台孔を予備的に設け、前記各孔を用いて標準器を取り付ける。即ち本発明に開示した張力フレームと自動定位荷重増減測量装置12は、定荷重制御装置の制御下で較正作業を実施する。図12に示した秤台面21上の八つの秤台孔251〜258上には同時に八つの本発明開示の張力フレーム11と自動定位荷重増減測量装置12を取り付ける。前記張力フレーム11を足部張力リング111に連結した時、定荷重制御装置はただ一つだけで各自動定位荷重増減測量装置12の動作を制御する。

図11及び図12に示した本発明の較正システムの較正操作過程は次のとおりである。
(1)非分銅の独立したスケール較正補助装置を取り付ける。秤台の各センサ近くの台面孔（溝）位置上と各台面の中間台面上とに張力フレームと自動定位荷重増減測量装置を取り付け、張力フレームの連結孔（溝）下方の張力棒（リング）と自動定位荷重増減測量装置によって秤台面に対する荷重増減測量システムを構成する。
(2)＜ゼロクリア＞。 張力架上に締着したスクリューナットを弛めると、秤台には荷重がなくなり、二つの測量システムメーターをゼロクリアする。
(3)＜予圧＞。張力架上に螺着したスクリューナットを調整し、各自動定位荷重増減測量装置に200kgを荷重し、30秒安定させた後(荷重増減機構と標準センサはユニバーサルボールベアリングの働きによって自動的にその位置を調整し、標準センサ受力軸方向と張力棒受力軸方向を平行にする。張力フレームは張力棒上のスラスト球面滑り軸受とロッドエンド球面滑り軸受によって自動的に張力棒と標準センサの同軸度を調整する)。各自動定位荷重増減測量装置に一回で秤台が測定範囲限度まで荷重する。
(4)＜ゼロ設定と風袋引き装置の精度と荷重前のゼロ設定の較正＞。1kg分銅10個と200g分銅10個を用いて、秤に対してゼロ設定と風袋引き装置の精度及び荷重前のゼロ設定の較正を行う。
(5)＜不平衡負荷テスト＞。定荷重制御装置を制御してそれぞれ番号順に各自動定位荷重増減測量装置に対して不平衡負荷値まで荷重を加える。毎回、不平衡負荷値になるまで荷重を与えた後、荷重を30秒保持し、各自動定位荷重増減測量装置メーターの表示値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行う。
(6)＜称量テスト＞。定荷重制御装置を制御するのと同時に各自動定位荷重増減測量装置(各台面中間の自動定位荷重増減測量装置以外)に対して規定に基づいて段階的に加える荷重を決め、荷重を加えた後に相反する荷重点に応じて段階的に零になるまで荷重を減少させ、毎回、荷重値になるまで荷重を増減させた後、荷重を30秒保持し、各点の各自動定位荷重増減測量装置メーター表示値の合計値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行う。
(7)＜風袋引き称量テスト＞。まず秤台の各台面中間の自動定位荷重増減測量装置上に予定の風袋値を加え、風袋引き重さを量った後、定荷重制御装置を制御するのと同時に各自動定位荷重増減測量装置(各台面中間の自動定位荷重増減測量装置の荷重は変化なし)に対して規定に基づいて段階的に加える荷重値を決め、荷重を加えた後に相反する荷重点に応じて段階的に零になるまで荷重を減少させ、毎回、荷重値になるまで荷重を増減させた後、荷重を30秒保持し、各点の各自動定位荷重増減測量装置メーター表示値の合計値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行う。再度、秤台の各台面中間の自動定位荷重増減測量装置上に異なる予定の風袋値を加え、風袋引き重さを量った後、以上のステップを繰り返し、各点の各自動定位荷重増減測量装置メーター表示値の合計値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行う。
(8)＜重複性テスト＞。定荷重制御装置を制御するのと同時に各自動定位荷重増減測量装置(各台面中間の自動定位荷重増減測量装置以外)に対して規定に基づいて段階的に加える荷重値を決め、荷重を加えた後に零になるまで荷重を減少させ、毎回、荷重値になるまで荷重を加えた後、荷重を30秒保持し、毎回各点の各自動定位荷重増減測量装置メーター表示値の合計値、スケールのメーター称量表示値を記録し、並びに比較を行い、該ステップを三回以上繰り返す。
(9)較正結果に基づき、トラックスケールの称量精度を調整する必要があるかを判断し、調整する必要があれば、以上の較正ステップを較正規定に符合するまで繰り返す。

トラックスケールの較正を実施例として説明したが、本発明で開示した較正方法はトラックスケールの較正に制約を与えるものではなく、各種用途及び構造の大型固定式電子スケールの較正に使用可能である。

本発明はその他の実施方式が可能であり、同等効果を備えた交換や変化によって構成される技術方案はいずれも本発明の要求する保護範囲内に含まれるものとする。

2’：固定式電子トラックスケール
21’：秤量表示メーター
211’：秤台面
212’：秤台面
213’：秤台面
231’〜238’：センサ
241’〜248’：センサ支持点
251’〜258’：不平衡負荷テストエリア
3’：標準分銅または標準分銅及び代替物
1：較正システム
11：張力フレーム
11-1：張力フレーム
11-2：張力フレーム
111：足部張力棒
112：張力棒本体
113：支え圧パッド
114：スラスト球面滑り軸受
115：同軸度自動調整機構
116：高度調節棒
12：自動定位荷重増減測量装置
12-1：自動定位荷重増減測量装置
12-2：自動定位荷重増減測量装置
121：荷重増減機構
1211：自動定位支承板
12111：支承板板体
12112：ユニバーサルボールベアリング
12123：ボルト
1212：主油圧シリンダ
1212-1：主油圧シリンダ
1212-2：主油圧シリンダ
12121：油圧シリンダ部
12122：ピストン部
122：高精度荷重測量器
1221：標準センサ
1221-1：標準センサ
1221-3、1221-4、1221-5：標準センサ
12211：上底座
12212：下底座
12213：弾性体
1222：標準センサ測量表示メーター
1223：位置限定部品
1224：外殻体
1225：ハンドル
13：定荷重制御装置
131：油源機構
1311：第一サーボモータ
1312：第二サーボモータ
1313：第一サーボポンプ
1314：第二サーボポンプ
132：定荷重制御機構
1321：溢出弁
1322：変更弁
1323：電動止め弁
133：コンピュータ
2：スケール
21：秤台面
211：秤台孔
22：秤量表示メーター
2210：秤量表示メーター
231〜238：センサ
241〜248：センサ支持点
251〜259：秤台孔
3：秤台基部

Claims (9)

1. 非分銅型の較正補助装置を用いて大型固定式電子スケールに対する計量較正を行う大型固定式電子スケールの較正方法であって、
   少なくとも四つの自動定位荷重増減を行う荷重増減機構によってスケールの秤台面の各支持点に対して自動定位荷重増減を行うステップ１と、
   少なくとも四つの高精度荷重測量器を用いて測量し、並びに、前記各荷重増減機構の秤台面に対して加えた荷重値を表示するステップ２と、
   定荷重制御装置によって各荷重増減構造の秤台面に対して加えた荷重の大きさを制御し、さらに秤台面の各支持点に加えた荷重の大きさを制御するため、各支持点の荷重はスケール較正時の各支持点に対する荷重要求に符合するステップ３と、
   高精度荷重測量器を通して表示された精確な荷重値と較正対象のスケールメーターの称量表示値とを比較し、スケールの較正誤差を取得するステップ４と、を含むことを特徴とする大型固定式電子スケールの較正方法。
2. 前記ステップ２において、各荷重増減機構の上端にはそれぞれ高精度荷重測量器を設置し、荷重増減機構が秤台面に対して荷重を加えた時、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受け、並びに該荷重値を表示し、該高精度荷重測量器の精度は少なくとも較正対象スケールの精度の三倍であることを特徴とする、請求項１に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。
3. 前記ステップ１には、
   スケールの各支持点付近の秤台面上にそれぞれ貫通孔を加工し、該貫通孔の下方に対応する秤台基部上にはそれぞれ一つの足部張力リング或いは張力棒を予め埋設するステップS1と、
   各貫通孔箇所にはそれぞれ秤台面に垂直となるよう設置した張力フレームを取り付け、並びに、ステップS1中の貫通孔を通った張力フレームは、足部張力リング或いは張力棒に固定連結するステップS2と、
   秤台面上方に位置する各張力フレームの周囲にはそれぞれ秤台面に対して自動定位荷重増減を行う荷重増減機構を繞設するステップS3と、を含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。
4. 前記高精度荷重測量器は、前記張力フレームに均等に繞設した少なくとも三つの標準センサを含み、少なくとも三つの標準センサによって前記荷重増減機構の前記秤台面に荷重を加える際の荷重の合力値を取得し、各標準センサはさらに標準センサ測量表示装置に接続し、前記測量表示装置上に荷重の大きさを表示し、各標準センサの上方にはさらに取り外し及び調節可能な位置限定部品を設置するため、荷重増減機構が秤台面に対して荷重する際に、高精度荷重測量器は秤台面と同時に等しい大きさの荷重を受けることを特徴とする、請求項３に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。
5. 前記ステップS3の荷重増減機構の荷重増減過程において、秤台面と荷重増減機構との間に、ユニバーサルベアリングに嵌着した支承板を設置することにより、支え圧方向を自動調節し、標準センサの受力軸と張力フレームの受力軸を平行にすることを特徴とする、請求項４に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。
6. 前記荷重増減機構は油圧シリンダシステムであり、該油圧シリンダシステムは、油圧シリンダ部とピストン部を含み、該ピストン部は上向き運動の仕事をするため、標準センサが力を受け、前記油圧シリンダ部は下向き運動の仕事をするため、前記秤台面が力を受けることを特徴とする、請求項４に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。
7. 前記張力フレームの上端にはスラスト球面滑り軸受を設置し、前記標準センサの受力軸線と標準センサ自身の軸線の一致を確保し、張力フレームは秤台面以下の一部にロッドエンド球面滑り軸受を設置して、張力フレームと標準センサの同軸度を自動調整し、両者の中心軸線を平行にし、並びに、両者がいずれも較正対象スケールの秤台面に垂直となるよう調整し、張力フレームはさらに、高度調節棒によって、張力フレームの必要高度に調節することを特徴とする、請求項４に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。
8. 前記高精度荷重測量器は力標準機の定点によって測定し、その表示度数は真値であることを特徴とする、請求項３又は４に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。
9. 前記貫通孔は直径がφ60mmの円孔、又は50mm×50mmの方形孔であることを特徴とする、請求項３又は４に記載の大型固定式電子スケールの較正方法。