JP2013173129A - 粉砕部材 - Google Patents
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Abstract
【課題】粉砕ミルに適用する耐摩耗性を向上させることができる粉砕部材を提供する。
【解決手段】被粉砕物(例えば石炭等)を粉砕する粉砕ミルに適用される粉砕部材であって、多角形の空間を形成しつつ連続して支持壁55aが形成される高Cr鋼製の支持体55と、この高Cr鋼製の支持体55の空間内に配設されるセラミックス製部材51とからなり、セラミックス製部材51のセラミックス部分の構成比率を増やすことができ、耐摩耗性の向上を図ることができる。
【選択図】図1
【解決手段】被粉砕物(例えば石炭等)を粉砕する粉砕ミルに適用される粉砕部材であって、多角形の空間を形成しつつ連続して支持壁55aが形成される高Cr鋼製の支持体55と、この高Cr鋼製の支持体55の空間内に配設されるセラミックス製部材51とからなり、セラミックス製部材51のセラミックス部分の構成比率を増やすことができ、耐摩耗性の向上を図ることができる。
【選択図】図1
Description
本発明は、例えば石炭等を粉砕する粉砕ミルに適用される粉砕部材に関する。
例えば石炭、高炉スラグ、クリンカ、バイオマス原料等を粉砕するには、一般に竪型ミルが用いられている。
この竪型ミルは、回転駆動する粉砕テーブルライナ上に供給された被粉砕物を、テーブルライナの回転と連動して作動するローラにより押圧して粉砕し、下部からの吹き上げ気流により粉砕物を上方に搬送して粗粉と微粉とに分級している。
この粉砕の際に、被粉砕物とのすべりによる摩耗が著しく、ローラ及びテーブルライナは耐摩耗性に優れていることが要求される。
この竪型ミルは、回転駆動する粉砕テーブルライナ上に供給された被粉砕物を、テーブルライナの回転と連動して作動するローラにより押圧して粉砕し、下部からの吹き上げ気流により粉砕物を上方に搬送して粗粉と微粉とに分級している。
この粉砕の際に、被粉砕物とのすべりによる摩耗が著しく、ローラ及びテーブルライナは耐摩耗性に優れていることが要求される。
このため、従来では、粉砕部材の基地材質が炭素鋼又は鋳鉄であり、その表層部に、硬度の異なるセラミックス製又は超硬合金製のピンが分配埋設することの提案がある(特許文献1)。
しかしながら、特許文献1の提案の粉砕用部材の提案では、セラミックス製又は超硬合金製のピンを埋設するようにしているので、粉砕の過程において、当該ピンが抜け落ちる、という問題がある。
長期間に亙って粉砕した場合でもセラミックス製又は超硬合金製のピンが抜け落ちることがなく、しかも耐摩耗性を向上させることができる、粉砕部材の出現が切望されている。
本発明は、前記問題に鑑み、耐摩耗性を向上させることができる粉砕部材を提供することを課題とする。
上述した課題を解決するための本発明の第1の発明は、被粉砕物を粉砕する粉砕ミルに適用されるローラ・テーブルセグメント等の粉砕部材であって、所定形状の独立したセラミックス製部材が所定間隔を持って、連結部材により複数連続して連結されてなる耐摩耗部材と、前記所定間隔内に鋳造されると共に、多角形のセラミックス製部材の周囲を囲う鋳物製の支持体と、からなることを特徴とする粉砕部材にある。
第2の発明は、第1の発明において、前記セラミックス製部材の断面形状が、円形又は多角形のいずれかであることを特徴とする粉砕部材にある。
第3の発明は、第1又は2の発明において、前記鋳造物の材料が、高Cr鋼であることを特徴とする粉砕部材にある。
本発明によれば、所定形状の独立したセラミックス製部材が所定間隔を持って、連結部材により複数連続して連結されて構成してなり、この連結部材により連結された耐摩耗部材同士により形成される所定間隔内に、鋳造物材料(例えば高Cr鋼)を鋳造することで、多角形のセラミックス製部材の周囲を鋳物(高Cr鋼)製の支持体の支持壁で覆うこととなり、セラミックス部分の構成比率を増やすことができ、耐摩耗性の向上を図ることができる。
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施例により本発明が限定されるものではなく、また、実施例が複数ある場合には、各実施例を組み合わせて構成するものも含むものである。また、下記実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。
本発明による実施例に係る粉砕部材を適用した粉砕装置について、図面を参照して説明する。図8は、粉砕装置の概略図である。図9は、粉砕装置の断面概略図である。
図8及び図9に示すように、本実施例に係る粉砕装置10は、粉砕原料(例えば石炭、高炉スラグ、クリンカ、バイオマス原料等)11を鉛直軸方向上方から供給する原料供給管12を有する粉砕装置本体13と、供給された粉砕原料11が載置される粉砕テーブル14と、該粉砕テーブル14を回転駆動する駆動部15と、粉砕テーブル14の回転と連動して作動し、粉砕原料11を押圧力により粉砕する粉砕ローラ16と、前記粉砕テーブル14の外周側下方から上方に向けて上昇流を形成し、粉砕した粉砕粉体17を気流搬送する搬送ガス18を噴出する送風手段(図示せず)と、粉砕装置本体13の頂部内側に設けられ、搬送ガス18に同伴された粉砕粉体17を分級する分級器19とを具備している。
図8及び図9に示すように、本実施例に係る粉砕装置10は、粉砕原料(例えば石炭、高炉スラグ、クリンカ、バイオマス原料等)11を鉛直軸方向上方から供給する原料供給管12を有する粉砕装置本体13と、供給された粉砕原料11が載置される粉砕テーブル14と、該粉砕テーブル14を回転駆動する駆動部15と、粉砕テーブル14の回転と連動して作動し、粉砕原料11を押圧力により粉砕する粉砕ローラ16と、前記粉砕テーブル14の外周側下方から上方に向けて上昇流を形成し、粉砕した粉砕粉体17を気流搬送する搬送ガス18を噴出する送風手段(図示せず)と、粉砕装置本体13の頂部内側に設けられ、搬送ガス18に同伴された粉砕粉体17を分級する分級器19とを具備している。
前記粉砕テーブル14は、略円形台状に形成され、該粉砕テーブル14の上面は、該粉砕テーブル14上に載置された粉砕固形物がこぼれ落ちないように凹状に形成されると共に、その外周側に堰14aを設けている。また、粉砕テーブル14の摩耗を予防するために、交換自在なテーブルライナ14bが設けられている。
なお、粉砕テーブル14は、テーブル下側から延設される駆動軸(図示せず)にモータ(図示せず)が接続され、該モータによって粉砕テーブル14を回転駆動するようになっている。
なお、粉砕テーブル14は、テーブル下側から延設される駆動軸(図示せず)にモータ(図示せず)が接続され、該モータによって粉砕テーブル14を回転駆動するようになっている。
前記粉砕ローラ16は、粉砕テーブル14の中心より外側にずれた位置の上方に設けられている。該粉砕ローラ16は、粉砕テーブル14の回転と連動して回転しながら、粉砕テーブル14のテーブルライナ14b上に載置された粉砕原料11に押圧力を作用せしめてこれを粉砕する。
このとき、前記モータには、減速機が前記粉砕ローラ16には粉砕荷重を変化させる可変油圧源又はスプリングが接続されており、粉砕ローラ16の粉砕荷重を無段階若しくは段階的に減増させ、粉砕動力が定格範囲内、好ましくはほぼ一定になるように制御装置(不図示)で制御可能に構成されている。
このとき、前記モータには、減速機が前記粉砕ローラ16には粉砕荷重を変化させる可変油圧源又はスプリングが接続されており、粉砕ローラ16の粉砕荷重を無段階若しくは段階的に減増させ、粉砕動力が定格範囲内、好ましくはほぼ一定になるように制御装置(不図示)で制御可能に構成されている。
前記原料供給管12は、粉砕装置本体13の天板13aに鉛直軸方向に貫挿され、粉砕原料11を粉砕テーブル14上に落下させるように設置されている。
前記分級器19は、搬送ガス(一次空気)18により風力分級(一次分級)を通過した後のやや細かな粉粒体を二次分級するものであり、固定式分級器(サイクロンセパレータ)或いは回転式分級器(ロータリーセパレータ)等が用いられる。
本実施例の分級器19では、漏斗状分級器としており、図示しない開口に設けた分級羽根により、粗粒と微粒とを分級している。分級された粗粒は粉砕テーブル14側に落下して、再度粉砕がなされる。
本実施例の分級器19では、漏斗状分級器としており、図示しない開口に設けた分級羽根により、粗粒と微粒とを分級している。分級された粗粒は粉砕テーブル14側に落下して、再度粉砕がなされる。
前記搬送ガス(一次空気)18を供給する送風手段は、所定流量で且つ所定温度の一次空気を、装置本体13内に粉砕テーブル14の周囲から供給するものであり、空気流量の調整にはダンパ等が用いられる。また、必要に応じて温度調整手段を備える。空気流量或いは温度は、図示しない制御装置により適宜制御される。
前記粉砕テーブル14の外周縁と装置本体13の内周面との間には隙間Dが設けられており、前記送風手段から供給された搬送ガス(一次空気)18は、この隙間Dを介して粉砕テーブル14の上方側に吹き抜けるようになっている。なお、前記隙間Dに偏流ベーン(図示せず)を設けるようにしてもよい。該偏流ベーンは、一次空気の吹き出し方向を調整するものであり、さらに、偏流ベーンの角度を任意に制御可能としてもよい。
以下、粉砕テーブル14及び粉砕ローラ16用の粉砕部材について説明する。
図1は、粉砕部材の構成図である。図2は、耐摩耗部材の構成図である。図3は粉砕部材の製造工程図である。図4は粉砕部材の使用経過後の断面図である。
図1に示すように、本実施例に係る粉砕部材50は、被粉砕物(例えば石炭等)を粉砕する粉砕ミルに適用される粉砕部材であって、多角形の空間を形成しつつ連続して支持壁55aが形成される高Cr鋼製の支持体(鋳物)55と、この高Cr鋼製の支持体55の空間内に配設されるセラミックス製部材51とからなるものである。
図1は、粉砕部材の構成図である。図2は、耐摩耗部材の構成図である。図3は粉砕部材の製造工程図である。図4は粉砕部材の使用経過後の断面図である。
図1に示すように、本実施例に係る粉砕部材50は、被粉砕物(例えば石炭等)を粉砕する粉砕ミルに適用される粉砕部材であって、多角形の空間を形成しつつ連続して支持壁55aが形成される高Cr鋼製の支持体(鋳物)55と、この高Cr鋼製の支持体55の空間内に配設されるセラミックス製部材51とからなるものである。
本実施例の耐摩耗部材54は、図2に示すように、所定形状の独立したセラミックス製部材51が所定間隔52を持って、連結部材53により複数連続して連結されて構成している。そして、この連結部材53により連結された耐摩耗部材54、54同士により形成される所定間隔52内に、高Cr鋼製の支持体55を鋳造することで、多角形のセラミックス製部材51の周囲を(個々に)鋳物(高Cr鋼)製の支持体15の支持壁55aで覆うようにして、粉砕部材50を形成している。
前記連結部材53は、セラミックス製部材51と同じ六角形状の枠体53aと、この枠体53aを連結する連結体53bとから構成されており、枠体53aの内部にセラミックス製部材51を挿入することで、所定間隔52を持ったセラミックス製部材51からなる耐摩耗部材54が形成される。
本実施例では、支持壁55aがハニカム型(六角形)構造となり、結果としてこの支持壁55aの鋳物の中に、セラミックス製部材51を埋め込むように配置することで、セラミックス製部材51の構成比率を増やすことができる。
この際、支持壁55aの幅を小さくすることができ、この結果、セラミックス製部材51のセラミックス割合が増加するので、粉砕部材50の耐摩耗性を向上させることができる。
この際、支持壁55aの幅を小さくすることができ、この結果、セラミックス製部材51のセラミックス割合が増加するので、粉砕部材50の耐摩耗性を向上させることができる。
本実施例では、セラミックス製部材51の形状をハニカム構造である六角形としているが、三角形、四角形等の多角形構造であればいずれでもよい。また、断面形状が、円形とするようにしてもよい。
本実施例では、支持壁55aをハニカム構造(図1中、斜線部分)とすることで、高Cr鋼製の支持体55の強度が最も強くなり、しかも内部に形成するセラミックス部材51を配置する面積を最も広くすることが可能となる。
よって、更なる耐摩耗性向上のため、高Cr鋳鉄とセラミックス層の結合を保ちながら、かつ製造できる範囲で、セラミックス層の割合を増やすことが可能となる。
この結果、セラミックス層の構成比率が増加するので、粉砕部材50の耐摩耗性を向上することが出来る。
この結果、セラミックス層の構成比率が増加するので、粉砕部材50の耐摩耗性を向上することが出来る。
図3は粉砕部材の製造工程の概略を示す。
図3に示すように、例えばローラの鋳型60内に、連結部材53でセラミックス製部材51を連続して連結した耐摩耗部材54を配置し、固定する。
セラミックス製部材51は、図2に示すように柱状体としてなり、この柱状体が枠体53a内に挿入される。連結部材53は、図3に示すように、セラミックス製部材51の少なくとも2箇所で支えるようにしている。
その後、鋳型60内に高Cr鋼を流し込み、セラミックス製部材51の周囲に高Cr鋼からなる支持壁55aを形成し、粉砕部材50を製造し、その後冷却する。
その後、粉砕部材50を鋳型60から取り出す。
これにより、多数のセラミックス製部材同士を所定間隔52を持って固定し、この間隔内に高Cr鋼材料を流し込み、ハニカム構造型のセラミックス埋込鋳物であるローラ又はテーブルライナを製作することが可能となる。
図3に示すように、例えばローラの鋳型60内に、連結部材53でセラミックス製部材51を連続して連結した耐摩耗部材54を配置し、固定する。
セラミックス製部材51は、図2に示すように柱状体としてなり、この柱状体が枠体53a内に挿入される。連結部材53は、図3に示すように、セラミックス製部材51の少なくとも2箇所で支えるようにしている。
その後、鋳型60内に高Cr鋼を流し込み、セラミックス製部材51の周囲に高Cr鋼からなる支持壁55aを形成し、粉砕部材50を製造し、その後冷却する。
その後、粉砕部材50を鋳型60から取り出す。
これにより、多数のセラミックス製部材同士を所定間隔52を持って固定し、この間隔内に高Cr鋼材料を流し込み、ハニカム構造型のセラミックス埋込鋳物であるローラ又はテーブルライナを製作することが可能となる。
次に、粉砕ローラの製造方法の一例を説明する。
粉砕ローラの鋳型を用意する。
鋳型の内部において、4分割された耐摩耗部材54を締結部材を用いて連結し、リング状の連続耐摩耗体を設置・固定する。
次いで、鋳型内に、高Cr鋼材料を流し込む。
冷却後、鋳型から脱型し、六角形のセラミックス製部材51の周囲を高Cr製の支持壁55aで囲ってなる粉砕部材50からなる粉砕ローラを得る。
粉砕ローラの鋳型を用意する。
鋳型の内部において、4分割された耐摩耗部材54を締結部材を用いて連結し、リング状の連続耐摩耗体を設置・固定する。
次いで、鋳型内に、高Cr鋼材料を流し込む。
冷却後、鋳型から脱型し、六角形のセラミックス製部材51の周囲を高Cr製の支持壁55aで囲ってなる粉砕部材50からなる粉砕ローラを得る。
図5は、粉砕部材を適用した粉砕ローラの斜視図である。
図5に示すように、粉砕ローラ16は、表面に所定間隔を持って六角形のセラミックス製部材51が配置され、その周囲を覆うように高Cr鋼からなる支持壁が形成された粉砕部材から構成されている。なお、セラミックス製部材51は、全周に亙って形成されているが、図5においては、一部を省略している。
図5に示すように、粉砕ローラ16は、表面に所定間隔を持って六角形のセラミックス製部材51が配置され、その周囲を覆うように高Cr鋼からなる支持壁が形成された粉砕部材から構成されている。なお、セラミックス製部材51は、全周に亙って形成されているが、図5においては、一部を省略している。
次に、テーブルライナの製造方法の一例を説明する。
テーブルライナの鋳型を用意する。
鋳型のライナ面に相当する面に沿って、締結部材を用いて耐摩耗部材54を連結し、リング状の連続耐摩耗体を設置・固定する。
次いで、鋳型内に、高Cr鋼材料を流し込む。
冷却後、鋳型から脱型し、六角形のセラミックス製部材51の周囲を高Cr製の支持壁55aで囲ってなる粉砕部材50からなるテーブルライナを得る。
なお、テーブルライナは分割した状態で鋳造し、鋳造物をその後連結するようにしてもよい。
テーブルライナの鋳型を用意する。
鋳型のライナ面に相当する面に沿って、締結部材を用いて耐摩耗部材54を連結し、リング状の連続耐摩耗体を設置・固定する。
次いで、鋳型内に、高Cr鋼材料を流し込む。
冷却後、鋳型から脱型し、六角形のセラミックス製部材51の周囲を高Cr製の支持壁55aで囲ってなる粉砕部材50からなるテーブルライナを得る。
なお、テーブルライナは分割した状態で鋳造し、鋳造物をその後連結するようにしてもよい。
図6は、粉砕部材を適用したテーブルライナの部分斜視図である。
図6に示すように、テーブルライナ14bは、ライナ表面に所定間隔を持って六角形のセラミックス製部材51が配置され、その周囲を覆うように高Cr鋼からなる支持壁が形成された粉砕部材から構成されている。
なお、ライナはこのセグメントがリング状に連結されて形成し、テーブルライナを構成している。
図6に示すように、テーブルライナ14bは、ライナ表面に所定間隔を持って六角形のセラミックス製部材51が配置され、その周囲を覆うように高Cr鋼からなる支持壁が形成された粉砕部材から構成されている。
なお、ライナはこのセグメントがリング状に連結されて形成し、テーブルライナを構成している。
図7−1は従来のテーブルライナの断面図、図7−2は従来のローラの断面図、図7−3は従来の粉砕部材の構成図である。
従来の粉砕部材は、図7−1及び図7−2に示すように、ピン(高Cr鋳物)61が埋設されており、従来のテーブルライナ14b及び粉砕ローラ16には、図7−3に示すようにセラミックス層62の中にピン(高Cr鋳物)61が点在していた。
よって、粉砕を長期間に亙って行う場合、ピン(高Cr鋳物)61の脱落が生じていた。
従来の粉砕部材は、図7−1及び図7−2に示すように、ピン(高Cr鋳物)61が埋設されており、従来のテーブルライナ14b及び粉砕ローラ16には、図7−3に示すようにセラミックス層62の中にピン(高Cr鋳物)61が点在していた。
よって、粉砕を長期間に亙って行う場合、ピン(高Cr鋳物)61の脱落が生じていた。
これに対し、本発明では、テーブルライナ14b及び粉砕ローラ16を構成する粉砕部材として、最小厚みの支持壁55aでセラミックス製部材51の周囲を囲い、保護している。支持壁55aはセラミックス製部材の底部(表面側とは反対)側で連続しているので、従来のような高Cr鋼製の部材の脱落は生じることがない。
また、高Cr鋼製の支持壁55aが連続して形成されているので、セラミックス製部材51の割れが生じることも無い。
また、高Cr鋼製の支持壁55aが連続して形成されているので、セラミックス製部材51の割れが生じることも無い。
図4は粉砕部材の使用経過後の断面図である。
図4に示すように、長期間に亙って、使用していくと、支持壁55aの表面側から磨り減って、凹部55bを形成するが、該凹部55bが被粉砕物を噛み込むので、粉砕時における粉砕効率が向上することとなる。
図4に示すように、長期間に亙って、使用していくと、支持壁55aの表面側から磨り減って、凹部55bを形成するが、該凹部55bが被粉砕物を噛み込むので、粉砕時における粉砕効率が向上することとなる。
また、セラミックス製部材51を連結する連結部材53は、高Cr鋼材料の融点と同等以上の耐久性を有する連結部材とするのが好ましいが、鋳造時に所定の固定状態を保持していれば、その後溶融しても良い。
ここで、連結部材の材料としては、例えばアームコ鉄、炭素鋼、ニッケル、チタン、アルミニウム合金等を例示することができる。
ここで、連結部材の材料としては、例えばアームコ鉄、炭素鋼、ニッケル、チタン、アルミニウム合金等を例示することができる。
また、本実施例では、鋳造物の材料として、高Cr鋼を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えばアームコ鉄、炭素鋼、ニッケル、チタン、アルミニウム合金等を例示することができる。
50 粉砕部材
51 セラミックス製部材
52 所定間隔
53 連結部材
54 耐摩耗部材
55 高Cr鋼製の支持体
55a 支持壁
51 セラミックス製部材
52 所定間隔
53 連結部材
54 耐摩耗部材
55 高Cr鋼製の支持体
55a 支持壁
Claims (3)
- 被粉砕物を粉砕する粉砕ミルに適用されるローラ・テーブルセグメント等の粉砕部材であって、
所定形状の独立したセラミックス製部材が所定間隔を持って、連結部材により複数連続して連結されてなる耐摩耗部材と、
前記所定間隔内に鋳造されると共に、多角形のセラミックス製部材の周囲を囲う鋳物製の支持体と、からなることを特徴とする粉砕部材。 - 請求項1において、
前記セラミックス製部材の断面形状が、円形又は多角形のいずれかであることを特徴とする粉砕部材。 - 請求項1又は2において、
鋳造物の材料が、高Cr鋼であることを特徴とする粉砕部材。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20131227 |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20141111 |
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A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20150317 |