JP2013031964A - 樹脂部材の接合方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】少なくとも一部が重なるように複数の樹脂部材を配置する工程と、回転可能な円筒状または球状のガラス製の加圧部材50で樹脂部材の重ね合わせ部を加圧しながら加圧部材50を走査させると共に、加圧部材50を介して重ね合わせ部にレーザー光Lを照射する工程とを備え、レーザー光を照射する工程では、加圧部材50と重ね合わせ部との間に、加圧部材50の加圧面よりも広い加圧面を有する相間部材40を配置することを特徴とする。
【選択図】図3
Description
このような偏光フィルムの製造方法としては、帯状のポリビニルアルコール(PVA)系原反フィルムを先端側から送り出しつつ所定の移動経路に通し、該移動経路中で延伸することにより偏光フィルムとする方法が採用されている。
例えば、帯状のポリビニルアルコール系原反フィルムがロール状に巻回されてなる原反ロールから原反フィルムを送り出しつつ、複数のローラで移動経路を規制することにより、染色浴等の各種浴槽内に原反フィルムを通して染色し、更に、染色されたフィルムを移動経路中で延伸することにより偏光フィルムとする方法が採用されている。
このときの接合手段としては、従来、粘着テープや接着剤などの接着接合手段、リベットや糸などによる縫合接合手段、ヒートシーラーなどによる加熱溶融接合手段(例えば特許文献1、2)などが採用されている。
・粘着テープや接着剤などによる接着接合における問題点
膨潤、染色といった薬液へ浸漬させる工程において、粘着剤や接着剤が薬液へ溶け出すことで、薬液を汚染し、製品への異物付着の要因となりうることに加え、粘着剤や接着剤が流動化することで接合強度が低下し、延伸工程において所望の延伸倍率へ達する前に原反破断が生じる場合がある。
・リベットや糸などによる縫合接合における問題点
接合部分から皺が発生することによって、偏光フィルムの延伸ムラの原因となる。加えて接合強度が低いために、接着接合手段と同様に、所望の延伸倍率へ達する前に原反破断が生じる場合がある。
・ヒートシーラーなどによる加熱溶融接合における問題点
ヒートシーラーでは狭い領域のみを加熱することが難しいため、広域の加熱及び周囲への熱伝達によって接合部及びその周辺部の結晶性が上がることで局所的に硬くなる。このため、偏光フィルムの特性を向上するために延伸負荷を大きくすると、原反破断が生じる場合がある。
また、樹脂部材の重ね合わせ部が所定の位置からずれることを抑制して、加圧部材を介してレーザー光を照射できるので、重ね合わせ部において十分な接合状態を有する接合部を形成することができる。このため、接合した樹脂部材を延伸した場合であっても、接合部での破断を抑制することができる。
以上より、本発明は、レーザー光を用いた樹脂部材の接合において、破断を抑制すると共に、所望の接合形状を安定的に得られる、樹脂部材の接合方法を提供することができる。
具体的には、帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルム同士を接合し、これらのポリビニルアルコール系樹脂フィルムを連続して延伸装置に供給することで偏光フィルムを製造する場合を例示しつつ説明する。
上記延伸装置は、図1及び図2に示すように、帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルム(以下「原反フィルム」、あるいは、単に「フィルム」ともいう)がロール状に巻回された原反ロールから原反フィルム1を送り出すための原反フィルム供給部3と、送り出された原反フィルム1を所定の薬液に浸漬するための複数の浸漬浴4と、該浸漬浴4内に原反フィルム1を通すように、原反フィルム1の移動経路を規制する複数のローラ9と、該移動経路中において原反フィルム1を延伸する延伸部と、複数の浸漬浴4に浸漬され且つ延伸されたフィルムを偏光フィルムとしてロール状に巻き取るための偏光フィルム巻取部10とを備えている。
なお、図2においては、レーザー照射によって接合された部分を黒塗り30で示している。
この図3に示すように、本実施の形態の接合装置は、フィルムの末端部1aと先端部1bとの重ね合わせ部上に配置される相間部材40と、この相間部材40上に配置される加圧部材50と、加圧部材50上方に配置されるレーザー照射部60とを有している。本実施の形態の接合装置は、先行する原反フィルム1の末端部1aと、これに連結する新たな原反フィルム1の先端部1bとを、上下に重ね合わせ、この重ね合わせ部を、相間部材40を介して加圧部材50で加圧しつつ、レーザー照射部60からレーザー光Lを照射することにより、末端部1aと先端部1bとの界面部を加熱溶融させて溶着させ得るように構成されている。
相間部材40は、加圧部材50の加圧及び回転による原反フィルム1における重ね合わせ部のたわみ、ずれなどを抑制するために、原反フィルム1において接合される接合部を含む重ね合わせ部の略全体を覆うように配置される。原反フィルム1における重ね合わせ部以外の領域の少なくとも一部を覆うように配置されてもよい。
相間部材40は単層であってもよく、複数層であってもよい。相間部材40が複数層である場合、上記材料の層に加えて、例えば、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ノルボルネン樹脂、シクロオレフィンポリマー、ポリメタクリル酸メチル、ポリイミド、トリアセチルセルロースなどを積層して用いることが出来る。
円筒及び球の直径としては、2mm以上30mm以下が好ましく、5mm以上20mm以下が更に好ましい。2mm以上の場合、接合される樹脂部材に照射されるレーザービームのサイズが小さくなることを抑制できるので、レーザー照射位置と接合したい位置の位置合わせが容易になる。5mm以上の場合、レーザー照射位置と接合位置との位置合わせがより容易になる。30mm以下の場合、ガラス中でのレーザー光吸収が起こることを抑制でき、損失によるエネルギー利用効率の低下や蓄熱によるガラス破損の危険を低減できる。20mm以下の場合、レーザー光吸収をより抑制できると共に、ガラス破損の危険性をより低減できる。
レーザー光Lのビーム形状は、円形であってもよいし、高いパワー密度を得る為に線状であってもよい。なお、円筒状のガラス製加圧部材50を用いる場合は、レーザービームは線状となる。
本実施の形態の偏光フィルムの製造方法においては、帯状の原反フィルム1を膨潤浴4aに浸漬させて膨潤させる膨潤工程と、膨潤されたフィルムを染色浴4bに浸漬させて染色する染色工程と、染色されたフィルムを架橋浴4cに浸漬させてフィルムを構成している樹脂の分子鎖を架橋させる架橋工程と、該架橋工程後のフィルムを延伸浴4d内で延伸する延伸工程と、該延伸工程後のフィルムを洗浄する洗浄工程と、該洗浄されたフィルムを乾燥装置11で乾燥させる乾燥工程と、該乾燥後のフィルムに表面保護フィルムを積層する積層工程とを実施する。
そして、本実施の形態の偏光フィルムの製造方法は、一つの原反ロールを原反フィルム供給部3にセットして、この原反フィルム供給部3から原反フィルムを連続的に送り出して、その移動経路において上記の工程を実施させて最終的に積層工程を終えた製品(偏光フィルム)を偏光フィルム巻取部10においてロール状に巻き取る巻取り工程を実施することによってなされる。
また、上述した接合装置を用いて、原反ロールの巻取り工程が終了する前に、新たな原反ロールから原反フィルムを繰り出して、この新たな原反フィルムの先端部1bを先行している原反ロールの末端部1aに接合する接合工程を別途実施することにより、引き続き、この新たなる原反ロールから原反フィルムを延伸装置に供給して偏光フィルムを連続的に製造する。
通常、これらの原反フィルムは、上記に述べたようにロール状に巻回された原反ロールの状態で用いる。
さらに、部分ケン化ポリビニルアルコールフィルムの場合、そのケン化度は、例えば、水への溶解性の点から、75モル%以上が好ましく、より好ましくは98モル%以上であり、98.3モル%以上99.8モル%以下の範囲にあることがより好ましい。
原反フィルムの位相差値は、5nm以上10nm以下のものが好ましい。
また、面内均一な偏光フィルムを得る為に、ポリビニルアルコール系原反フィルム面内の位相差バラツキはできるだけ小さいほうが好ましく、原反フィルムとしてのポリビニルアルコール系フィルムの面内位相差バラツキは、測定波長1000nmにおいて10nm以下であることが好ましく、5nm以下であることがさらに好ましい。
光吸収率:A(%)=100−T−R
また、吸水率については、乾燥前後の質量を比較することによって求められ、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムであれば、83℃×1時間加熱して、その加熱減量を加熱前のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの質量で除して求めることができる。
本工程においては、例えば、原反フィルム供給部3から送出される原反フィルムをローラ9によって移動速度を一定に維持つつ、水で満たされた膨潤浴4aに案内して水中に原反フィルムを浸漬させる。
これにより原反フィルムが水洗され、原反フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるとともに、原反フィルムを水で膨潤させることで染色ムラ等の不均一性を防止する効果が期待できる。
膨潤液の温度は、20℃以上45℃以下とすることが好ましく、25℃以上40℃以下とすることが更に好ましい。
原反フィルムが膨潤液に浸漬される浸漬時間は、2秒以上180秒以下とすることが好ましく、10秒以上150秒以下とすることがより好ましく、30秒以上120秒以下とすることが特に好ましい。
また、この膨潤浴中でポリビニルアルコール系樹脂フィルムを長さ方向に延伸してもよく、そのときの延伸倍率は膨潤による伸展も含めて1.1倍以上3.5倍以下程度とすることが好ましい。
上記膨潤工程を経たフィルムには、膨潤工程と同様にローラ9によって染色浴4bに貯留されている染色液中に浸漬させて染色工程を実施する。
例えば、ヨウ素等の二色性物質を含む染色液に膨潤工程を経たポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬することによって、二色性物質をフィルムに吸着させる方法を採用してこの染色工程を実施することができる。
有機染料としては、例えば、レッドBR、レッドLR、レッドR、ピンクLB、ルビンBL、ボルドーGS、スカイブルーLG、レモンエロー、ブルーBR、ブルー2R、ネイビーRY、グリーンLG、バイオレットLB、バイオレットB、ブラックH、ブラックB、ブラックGSP、エロー3G、エローR、オレンジLR、オレンジ3R、スカーレットGL、スカーレットKGL、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットBK、スプラブルーG、スプラブルーGL、スプラオレンジGL、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジS、ファーストブラック等が使用できる。
これらの二色性物質は、一種類のみ使用してもよいし、二種類以上を併用してもよい。
具体例としては、コンゴーレッドとスプラブルーG、スプラオレンジGLとダイレクトスカイブルーとの組合せ、又は、ダイレクトスカイブルーとファーストブラックとの組合せなどが挙げられる。
上記染色浴の染色液としては、上記二色性物質を溶媒に溶解した溶液を使用できる。溶媒としては、水を一般的に使用できるが、水と相溶性のある有機溶媒をさらに添加して用いても良い。
この染色液における二色性物質の濃度としては、0.010質量%以上10質量%以下の範囲とすることが好ましく、0.020質量%以上7質量%以下の範囲とすることがより好ましく、0.025質量%以上5質量%以下とすることが特に好ましい。
このヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。
これらヨウ化物の添加割合は、上記染色浴において、0.010質量%以上10質量%以下とすることが好ましく、0.10質量%以上5質量%以下とすることがより好ましい。
これらのなかでも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましく、ヨウ素とヨウ化カリウムの割合(質量比)は、1:5〜1:100の範囲とすることが好ましく、1:6〜1:80の範囲とすることがより好ましく、1:7〜1:70の範囲とすることが特に好ましい。
また、この染色浴中でフィルムを長さ方向に延伸しても良く、このときの累積した総延伸倍率は、1.1倍以上4.0倍以下程度とすることが好ましい。
なお、染色工程としては、前述のような染色浴に浸漬する方法以外に、例えば、二色性物質を含む水溶液を上記ポリマーフィルムに塗布または噴霧する方法を採用しても良い。
また、本発明においては、染色工程を行わずに、用いる原反フィルムとして、予め二色性物質が混ぜられたポリマー原料で成膜されたフィルムを採用しても良い。
次いで、架橋剤液を貯留する架橋浴4cにフィルムを導入し、架橋剤液中にフィルムを浸漬して架橋工程を実施する。
架橋剤としては、従来公知の物質を使用でき、例えば、ホウ酸、ホウ砂等のホウ素化合物や、グリオキザール、グルタルアルデヒドなどを使用できる。これらの架橋剤は一種類のみを用いても良いし、二種類以上を併用しても良い。二種類以上の架橋剤を併用する場合には、例えばホウ酸とホウ砂の組合せが好ましく、また、その添加割合(モル比)は、4:6〜9:1の範囲とすることが好ましく、5.5:4.5〜7:3の範囲とすることがより好ましく、6:4とすることが最も好ましい。
上記架橋浴の架橋剤液としては、架橋剤を溶媒に溶解したものを使用できる。
溶媒としては、例えば水を使用できるが、さらに水と相溶性のある有機溶媒を併用しても良い。上記架橋剤液における架橋剤の濃度は、特に限定されるものではないが、1質量%以上10質量%以下の範囲とすることが好ましく、2質量%以上6質量%以下とすることがより好ましい。
このヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンなどが挙げられ、これらを添加する場合におけるヨウ化物の含有量は0.05質量%以上15質量%以下とすることが好ましく、0.5質量%以上8質量%以下とすることがより好ましい。
架橋剤とヨウ化物との組合せとしては、ホウ酸とヨウ化カリウムとの組合せが好ましく、ホウ酸とヨウ化カリウムとの割合(質量比)は、1:0.1〜1:3.5の範囲とすることが好ましく、1:0.5〜1:2.5の範囲とすることがさらに好ましい。
当該架橋工程においては、架橋浴中でフィルムを長さ方向に延伸してもよく、このときの累積した総延伸倍率は、1.1倍以上5.0倍以下程度とすることが好ましい。
なお、架橋工程としては、染色工程と同様に、架橋剤液中に浸漬させる処理方法に代えて、架橋剤含有溶液を塗布または噴霧する方法によって実施しても良い。
延伸工程は、染色、架橋されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、例えば、累積した総延伸倍率が2倍以上8倍以下程度となるようにその長さ方向に延伸する工程である。延伸工程として、例えば湿式延伸法を採用でき、この湿式延伸法では、延伸浴に貯留された溶液中にフィルムを浸漬した状態でその長さ方向に張力を加えて延伸を実施する。
延伸浴に貯留する溶液としては、特に限定されるわけではないが、例えば、各種金属塩、ヨウ素、ホウ素または亜鉛の化合物の添加された溶液を用いることが出来る。
この溶液の溶媒としては、水、エタノールあるいは各種有機溶媒を適宜用いることが出来る。なかでも、ホウ酸及び/またはヨウ化カリウムをそれぞれ2質量%以上18質量%以下程度添加した溶液を用いることが好ましい。このホウ酸とヨウ化カリウムとを同時に用いる場合には、その含有割合(質量比)は、1:0.1〜1:4程度、より好ましくは、1:0.5〜1:3程度の割合で用いることが好ましい。
上記延伸浴における溶液の温度としては、例えば、40℃以上67℃以下の範囲とすることが好ましく、50℃以上62℃以下とすることがより好ましい。
洗浄工程は、例えば、水などの洗浄液の貯留された洗浄浴にフィルムを通すことにより、これより前の処理で付着したホウ酸等の不要残存物を洗い流す工程である。
上記水には、ヨウ化物を添加することが好ましく、例えば、ヨウ化ナトリウム又はヨウ化カリウムを添加することが好ましい。
洗浄浴の水にヨウ化カリウムを添加する場合、その濃度は通常0.1質量%以上10質量%以下、好ましくは3質量%以上8質量%以下とされる。
さらに、洗浄液の温度は、10℃以上60℃以下とすることが好ましく、15℃以上40℃以下とすることがより好ましい。
洗浄工程において洗浄を行ったフィルムは、乾燥装置11に導入し、自然乾燥、風乾燥、加熱乾燥など、適宜最適な方法で乾燥させて当該乾燥工程を実施することができる。
このうち、加熱乾燥による乾燥工程を実施する場合であれば、加熱乾燥の条件は、加熱温度を20℃以上80℃以下程度、乾燥時間を1分以上10分以下程度とすることが好ましい。
さらには、乾燥温度は上記方法に関わらずフィルムの劣化を防ぐ目的としてできるだけ低温にすることが好ましい。乾燥温度は、60℃以下が好ましく、45℃以下が特に好ましい。
本実施の形態においては、以上のような工程を経たフィルムを巻取りローラにて巻き取る巻取り工程を実施することによりロール状に巻回された偏光フィルムを得ることができる。
なお、本実施の形態においては、乾燥工程にて乾燥させた偏光フィルムの表面片側もしくは両側に適宜表面保護用フィルムなどを積層させる積層工程を実施してから巻取り工程を実施するようにしてもよい。
上記のような延伸倍率が好ましいのは、最終的な総延伸倍率が5.25倍以上であると、高い偏光特性を有する偏光フィルムを得ることができ、8.0倍以下であると、フィルムに破断を生じることを抑制できるためである。
原反ロールの全長にわたって上記のような工程を実施させることにより、偏光フィルムを効率よく連続して製造することが出来るが、本実施の形態においては、この原反ロールの全てが延伸装置に供給されてしまう前に、さらに次の原反ロールからポリビニルアルコール系樹脂フィルム(原反フィルム)を繰り出して、この新たな原反フィルムの先端部1bを延伸装置で各工程が実施されている原反ロールの末端部1aに接合する接合工程を実施する。
原反フィルムの幅、すなわち重ね合わせ部の長さx2は、特に限定されないが、50mm以上であってもよく、2000mmを超えていてもよい。重ね合わせ部においてこの長さx2を、後述する加圧部材50が回転により走査する。
塗布手段としては、例えば、ディスペンサー、インクジェットプリンター、スクリーン印刷、2流体式、1流体式、超音波式スプレー、スタンパー、コーターなどの一般的な手法を用いることが出来る。
この工程では、先行するフィルムの末端部1aと新たなるフィルムの先端部1bを重ね合わせた原反フィルム1に相間部材40による加圧を加えるので、重ね合わせ部に沿って加圧部材50が回転及び加圧しても、重ね合わせ部のたわみや位置ずれを抑制できる。この状態で、この重ね合わせ部に沿って加圧部材50を介してレーザー光Lを走査及び照射して、フィルム界面において互いの樹脂を相溶させて溶着部を形成させる。したがって、2000mmを超える広い幅(図4におけるx2)の原反フィルムを接合する場合であっても、図6に示すように、接合部2を安定して形成することができる。
加圧時間が3msec以上であると、加圧時間が短すぎないので、レーザー光Lの溶融による接合反応が終了する前に加圧部材50による加圧を開放することを抑制でき、十分な接合状態を得ることができる。加圧時間が5msec以上であると、溶融による接合反応が終了した後に加圧部材を開放するので、十分な接合状態を得ることができる。加圧時間が20msec以上であると、より十分な接合状態を得ることができる。
一方、加圧時間が600msec以下であると、加圧時間が長すぎないので、接合部及びその周辺部への熱伝達による高結晶化の誘発を抑制できるので、大きな(例えば5.25倍以上)延伸負荷を加えた場合に、接合部及びその周辺部に応力が集中することを抑制できる。加圧時間が500msec以下であると、接合部及びその周辺部への応力を緩和することができる。加圧時間が150msec以下であると、接合部及びその周辺部への応力を効果的に緩和することができる。
したがって、重ね合わせ部を加圧する時間を上記範囲内にすることにより、接合した原反フィルムを延伸した場合であっても、接合部の破断を抑制することができる。
なお、製造する偏光フィルムの厚みは特に限定されるものではないが、5μm以上40μm以下であることが好ましい。厚みが5μm以上であれば機械的強度の低下を抑制でき、40μm以下であれば光学特性の低下を抑制でき、画像表示装置に適用しても薄型化を実現できる。
光学層としては、要求される光学特性を満たすものであれば特に限定されるものではないが、例えば、偏光フィルムの保護を目的とした透明保護層、視覚補償等を目的とした配向液晶層、他のフィルムを積層するための粘着層の他、偏光変換素子、反射板、半透過板、位相差板(1/2や1/4などの波長板(λ板)を含む)、視覚補償フィルム、輝度向上フィルムなどの画像表示装置等の形成に用いられるフィルムを用いることが出来る。
表面処理としては、ハードコート処理、反射防止処理、スティッキング防止や拡散ないしアンチグレアを目的とした表面処理を挙げることが出来る。
・原反フィルム:
ポリビニルアルコール樹脂フィルム((株)クラレ社製、厚み75μm、幅50mm、吸水率6%)
・重ね合せ幅:
1.5mm幅
・ガラス製加圧部材:
円筒状(直径10mm、ロール幅10mm)
・相間部材:
ウレタンラバー(厚み5mm、硬度90度)
・レーザー光:
半導体レーザー(波長940nm、パワー160W、ビーム形状4mm×0.6mm(ラインビーム)、パワー密度6608W/cm2、走査速度100mm/sec、積算照射量40J/cm2)
・光吸収剤:
Clearweld LD120C(登録商標)(米国ジェンテックス社製、溶媒アセトン)
下側の原反フィルム終端部に、幅5mm、走査速度200mm/sec、0.4L/minで塗布
・加圧面積:
1.5mm幅×3mm(3mmが走査方向の長さ)
・加圧大きさ:
原反フィルム重ね合せ部へ加重150kgf/cm2で押し付け
・加圧時間:
3mm長を100mm/secの走査速度で加圧するので30msec
上記基本条件にて、新旧原反フィルムの接合を試みた結果、新旧原反フィルムは位置ズレすることなく、良好な接合を達成することが出来た。
さらに、得られた接合体を図1に示すような延伸装置において延伸倍率が、膨潤浴では2.6倍、染色浴では3.4倍、架橋浴では3.6倍、延伸浴及び洗浄浴では6.0倍となるように延伸しながら、偏光フィルムをバッチ製造したところ、接合部で破断することなく、製造可能であった。
相間部材をシリコンラバー(厚み5mm、硬度50度)に変更すること以外は、上記基本条件で新旧原反フィルムの接合を試みた結果、実施例1と同様に新旧原反フィルムは位置ズレすることなく、良好な接合を達成することが出来た。
さらに、得られた接合体を実施例1と同様の条件で偏光フィルムをバッチ製造したところ、接合部で破断することなく、製造可能であった。
相間部材をウレタンラバーとトリアセチルセルロースフィルム(富士フィルム社製、厚み80μm、非接合部材側に配置)との積層部材に変更すること以外は、上記基本条件で新旧原反フィルムの接合を試みた結果、実施例1と同様に新旧原反フィルムは位置ズレすることなく、良好な接合を達成することが出来た。
さらに、得られた接合体を、延伸浴及び洗浄浴で5.5倍延伸とすること以外は実施例1と同様の条件で偏光フィルムをバッチ製造したところ、接合部で破断することなく、製造可能であった。
原反フィルムをトリアセチルセルロース(富士フィルム社製、厚み80μm)に変更すること以外は上記基本条件で、新旧原反フィルムの接合を試みた結果、実施例1と同様に新旧原反フィルムは位置ズレすることなく、良好な接合を達成することが出来た。
原反フィルムをポリエチレンテレフタレート(厚み50μm)に変更すること以外は上記基本条件で、新旧原反フィルムの接合を試みた結果、実施例1と同様に新旧原反フィルムは位置ズレすることなく、良好な接合を達成することが出来た。
相間部材を省くこと以外は上記基本条件で新旧原反フィルムの接合を試みた結果、図7に示すように、ガラス製加圧部材の加圧・回転によって新旧原反フィルムが位置ズレを起こし、良好な接合を得ることが出来なかった。このため、比較例1では、延伸することができなかった。
Claims (5)
- 少なくとも一部が重なるように複数の樹脂部材を配置する工程と、
回転可能な円筒状または球状のガラス製の加圧部材で前記複数の樹脂部材の重ね合わせ部を加圧しながら前記加圧部材を走査させると共に、前記加圧部材を介して前記重ね合わせ部にレーザー光を照射する工程とを備え、
前記レーザー光を照射する工程では、前記加圧部材と前記重ね合わせ部との間に、前記加圧部材の加圧面よりも広い加圧面を有する相間部材を配置することを特徴とする、樹脂部材の接合方法。 - 前記レーザー光を照射する工程では、単層または複数層のラバーまたは樹脂で構成された前記相間部材を用いることを特徴とする、請求項1に記載の樹脂部材の接合方法。
- 前記樹脂部材を配置する工程では、3μm以上500μm以下の厚みを有する前記樹脂部材を用いることを特徴とする、請求項1または2に記載の樹脂部材の接合方法。
- 前記レーザー光を照射する工程では、800nm以上11000nm以下の波長の赤外線レーザーを照射することを特徴とする、請求項1〜3のいずれか1項に記載の樹脂部材の接合方法。
- 前記樹脂部材を配置する工程では、前記樹脂部材としてポリビニルアルコール系樹脂フィルムを用いることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか1項に記載の樹脂部材の接合方法。
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