JP2012183767A - マーク付き用紙の搬送距離の補正方法、サーマルプリンタ及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】安価且つ容易に印刷位置のずれを補正することができるマーク付き用紙の搬送距離の補正方法、サーマルプリンタ及びプログラムを提供する。
【解決手段】サーマルプリンタは、マーク付き用紙のマークを検出し、当該マークの検出後、予め決められた距離だけマーク付き用紙を搬送し、マーク付き用紙に複数の罫線を印刷し、基準位置に印刷されるべき罫線の識別子と実際に基準位置に印刷された罫線の識別子との差分に各罫線の印刷間隔を乗算することによって、マーク付き用紙の搬送距離の補正値を取得すると共にデータを印刷する際に、マーク付き用紙の搬送距離に補正値を加算する。
【選択図】図４

Description

本発明は、マーク付き用紙の搬送距離の補正方法、サーマルプリンタ及びプログラムに関する。

従来より、レシートや控え（ジャーナル）用途に使用されるサーマルプリンタが知られている（例えば、特許文献１参照）。

また、用紙内のマークを検出し、自動的に用紙を搬送する位置補正機能を有するサーマルプリンタが知られている。このサーマルプリンタは、罫線の印刷を行う。そして、ユーザが罫線と基準位置との間の距離を定規で測定し、サーマルプリンタは、その測定結果に基づいて、印刷位置のずれを補正している。

また、位置補正機能を有していないサーマルプリンタが知られている。このサーマルプリンタは、印刷機構とマーク検出センサを備え、印刷機構とマーク検出機構との間の距離を構造的に調整することで、印刷位置のずれを補正している。

特開２００９−２５５３４８号公報

しかしながら、罫線と基準位置との間の距離を定規で測定する場合、印刷位置のずれを補正するために定規が必ず必要になる。また、罫線と基準位置との間の距離を定規で測定するのはユーザにとって煩わしい。一方、印刷機構とマーク検出機構との間の距離を構造的に調整する場合、調整機構が必要になり、サーマルプリンタの製造コストが上昇する。

本発明の目的は、安価且つ容易に印刷位置のずれを補正することができるマーク付き用紙の搬送距離の補正方法、サーマルプリンタ及びプログラムを提供することにある。

上記目的を達成するため、マーク付き用紙の搬送距離の補正方法は、マーク付き用紙のマークを検出し、当該マークの検出後、予め決められた距離だけ前記マーク付き用紙を搬送し、前記マーク付き用紙に複数の罫線を印刷し、基準位置に印刷されるべき罫線の識別子と実際に基準位置に印刷された罫線の識別子との差分に各罫線の印刷間隔を乗算することによって、マーク付き用紙の搬送距離の補正値を取得し、データを印刷する際に、前記マーク付き用紙の搬送距離に前記補正値を加算することを特徴とする。かかる構成によれば、安価且つ容易に印刷位置のずれを補正することができる。

好ましくは、前記補正値を不揮発性メモリに保存することを特徴とする。かかる構成によれば、装置の電源が切断された後でも、補正値を保存することができる。

好ましくは、前記基準位置は、前記マーク付き用紙の搬送方向における前記マークの下端、前記マーク付き用紙にプレ印刷された罫線、及び前記マーク付き用紙に含まれる複数のラベルの切れ目のいずれか１つであることを特徴とする。かかる構成によれば、安価且つ容易に印刷位置のずれを補正することができる。

より好ましくは、前記プレ印刷された罫線の色は、前記マーク付き用紙に印刷される複数の罫線の色と異なることを特徴とする。かかる構成によれば、プレ印刷された罫線に重なる罫線を容易に判断することができる。

好ましくは、前記複数の罫線は、前記マーク付き用紙の搬送方向に各罫線の幅に対応する間隔だけずらされ、且つ前記マーク付き用紙の幅方向に罫線同士が重ならないようにずらされていることを特徴とする。かかる構成によれば、ユーザが定規を使用せずに目視で補正値を把握することができる。

好ましくは、前記複数の罫線は、前記マーク付き用紙の搬送方向に、罫線と当該罫線の幅に対応する間隔とが交互に繰り返されるように印刷されることを特徴とする。かかる構成によれば、ユーザが定規を使用せずに目視で補正値を把握することができる。

好ましくは、前記複数の罫線は、前記マーク付き用紙の幅方向の長さが異なる複数の罫線であり、当該長さが異なる複数の罫線が前記マーク付き用紙の搬送方向に、交互に繰り返されていることを特徴とする。かかる構成によれば、ユーザが定規を使用せずに目視で補正値を把握することができる。

好ましくは、前記複数の罫線の近傍に各罫線を識別する識別子を印刷することを特徴とする。かかる構成によれば、基準位置に重なっている罫線を容易に識別することができる。

上記目的を達成するため、サーマルプリンタは、マーク付き用紙のマークを検出する検出手段と、当該マークの検出後、予め決められた距離だけ前記マーク付き用紙を搬送する搬送手段と、前記マーク付き用紙に複数の罫線を印刷する印刷手段と、基準位置に印刷されるべき罫線の識別子と実際に基準位置に印刷された罫線の識別子との差分に各罫線の印刷間隔を乗算することによって、マーク付き用紙の搬送距離の補正値を取得する取得手段と、データを印刷する際に、前記マーク付き用紙の搬送距離に前記補正値を加算する加算手段とを備えることを特徴とする。かかる構成によれば、安価且つ容易に印刷位置のずれを補正することができる。

上記目的を達成するため、プログラムは、コンピュータを、マーク付き用紙のマークを検出する検出手段、当該マークの検出後、予め決められた距離だけ前記マーク付き用紙を搬送する搬送手段、前記マーク付き用紙に複数の罫線を印刷する印刷手段、基準位置に印刷されるべき罫線の識別子と実際に基準位置に印刷された罫線の識別子との差分に各罫線の印刷間隔を乗算することによって、マーク付き用紙の搬送距離の補正値を取得する取得手段、及びデータを印刷する際に、前記マーク付き用紙の搬送距離に前記補正値を加算する加算手段として機能させることを特徴とする。かかる構成によれば、安価且つ容易に印刷位置のずれを補正することができる。

本発明によれば、安価且つ容易に印刷位置のずれを補正することができる。

本実施の形態に係るサーマルプリンタの概略構成図である。 （Ａ）は、印刷前のマーク付き用紙３０の一例を示す図である。（Ｂ）は、印刷後に位置ずれが生じていない場合のマーク付き用紙３０の一例を示す図である。（Ｃ）は、印刷後に位置ずれが生じている場合のマーク付き用紙３０の一例を示す図である。 （Ａ）は、罫線の印刷結果の一例を示す図である。（Ｂ）は、印刷されるべき罫線の一例を示す図である。（Ｃ）は、マーク付き用紙３０上に印刷された罫線の一例を示す図である。（Ｄ）は、罫線及び罫線の番号が印刷される例を示す図である。 第１の補正処理を示すフローチャートである。 印刷処理を示すフローチャートである。 （Ａ）はマーク付き用紙３０上にプレ印刷された罫線の一例を示す図である。（Ｂ）は、（Ａ）のプレ印刷された罫線上に印刷位置を補正するための罫線が印刷される例を示す図である。 第２の補正処理を示すフローチャートである。 マーク付き用紙３０上に印刷された罫線の一例を示す図である。 第３の補正処理を示すフローチャートである。 （Ａ）〜（Ｃ）は、マーク付き用紙３０に印刷される罫線の変形例を示す図である。

以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。

図１は、本実施の形態に係るサーマルプリンタの概略構成図である。

図１では、サーマルプリンタ１は、印刷手段として機能する印刷機構１１、搬送手段として機能する用紙搬送機構１２、検出手段として機能するマーク検出機構１３、及び制御回路２０を備えている。印刷機構１１は、用紙搬送方向と垂直な方向（即ち、マーク付き用紙３０の幅方向）に、感熱用紙であるマーク付き用紙３０を発色させる複数の発熱体１１Ａを有している。用紙搬送機構１２は、ローラ１２Ａ及びステッピングモータ１２Ｂを有している。マーク検出機構１３は、赤外線の発光ダイオードと赤外線を受光して電流を増幅させるフォトトランジスタとで構成される反射型フォトセンサ１３Ａをマーク検出センサとして備えている。

サーマルプリンタ１の制御回路２０は、ＭＣＵ（Micro Controller Unit）２１、印刷制御部２２、用紙搬送制御部２３、マーク検出制御部２４、不揮発性メモリ２５、及び入力部２７を有している。ＭＣＵ２１は、サーマルプリンタ１の全体の動作を制御する。また、ＭＣＵ２１は、取得手段及び加算手段の一例として機能する。印刷制御部２２は、印刷機構１１の複数の発光体１１Ａに流す電流を制御することで、印刷データを印刷機構１１に送信する。用紙搬送制御部２３は、ＭＣＵ２１から指令に応じて、用紙搬送機構１２のステッピングモータ１２Ｂの動作を制御する。マーク検出制御部２４は、反射型フォトセンサ１３Ａの出力電流を電圧に変換する。不挿発性メモリ２５は、後述する印刷位置のずれを補正するための補正値を格納する。入力部２７は、データを入力するためのインターフェースであり、表示装置とボタンとを含むインターフェース又はコンピュータ３５に接続されるインターフェースである。

印刷動作は、印刷機構１１と用紙搬送機構１２によって行われ、マーク付き用紙３０が印刷機構１１と用紙搬送機構１２との間で搬送される。ＭＣＵ２１の指令によって印刷制御部２２が複数の発熱体１１Ａに電流を流すことで、印刷機構１１は、マーク付き用紙３０の幅方向にドット形状の印刷を行う。用紙搬送機構１２は、用紙搬送制御部２３を介してＭＣＵ２１の指令を受信し、１ドットの画素に相当する距離の用紙搬送を繰り返して、画像や文字を形成する。

一方、マーク検出動作は用紙搬送機構１２とマーク検出機構１３によって行われる。マーク検出機構１３は、マーク付き用紙３０に赤外光を反射し、フォトダイオードで発生した電流量を検知することで、マーク付き用紙３０のマークが反射型フォトセンサ１３Ａ上を通過したか否かを検出する。

また、マーク付き用紙３０では、マークが黒色であり、用紙自体は白色である。反射型フォトセンサ１３Ａでは、用紙の白部に対応する出力電力が大きくなり、用紙の黒部（即ちマーク）に対応する出力電力が小さくなる。反射型フォトセンサ１３Ａの出力電流はマーク検出制御部２４によって電圧に変換され、当該電圧はＭＣＵ２１に含まれるＡＤ変換器２６によってデジタル値として読み込まれる。これにより、ＭＣＵ２１はマークの通過を検知している。同時に、ＭＣＵ２１は、用紙搬送制御部２３を介してマーク付き用紙３０の搬送距離を認識しながら、マーク付き用紙３０の搬送制御を行っている。従って、ＭＣＵ２１は、マークの通過を検知した後のマーク付き用紙３０の搬送距離を認識することが可能である。

図２（Ａ）は、印刷前のマーク付き用紙３０の一例を示す図である。図２（Ｂ）は、印刷後に位置ずれが生じていない場合のマーク付き用紙３０の一例を示す図である。図２（Ｃ）は、印刷後に位置ずれが生じている場合のマーク付き用紙３０の一例を示す図である。

図２（Ａ）に示すように、マーク付き用紙３０には、所定のフォーマットでマーク３１と表３２のような下地が予め印刷されている。マーク付き用紙３０は、マークによって決められている位置に停止される。表３２には、図２（Ｂ）に示すように、予め決められたデータが印刷される。尚、下地は、表３２に限定されず、下地はなくてもよい。

ところで、同一機種のサーマルプリンタでもマーク検出機構１３と印刷機構１１との間の距離が異なる場合がある。これは、サーマルプリンタの製造工程において、マーク検出機構１３、印刷機構１１、又は反射型フォトセンサ１３Ａなどの取り付け位置がわずかにずれることがあるからである。このため、図２（Ｃ）に示すように、データが適正な位置に印刷されない場合がある。

そこで、本実施の形態のサーマルプリンタ１では、安価で且つ容易な方法で印刷位置のずれを補正する。

まず、従来の印刷位置のずれを補正する方法を説明する。

従来の印刷位置のずれを補正する方法では、ユーザが罫線を書く位置をサーマルプリンタ１に設定する。例えば、ユーザは、マーク３１から１ｃｍ離れた位置をサーマルプリンタ１に設定する。その後、サーマルプリンタ１は、実際にマーク付き用紙３０に罫線を印刷する。具体的には、サーマルプリンタ１は、マーク３１を検出した後、マーク付き用紙３０を１ｃｍ搬送して、罫線を印刷する。罫線の印刷結果の一例を図３（Ａ）に示す。ユーザは、マーク３１と罫線との距離を定規で計測する。

例えば、計測値が０．９ｃｍである場合には、上記の設定値（１ｃｍ）と計測値（例えば、０．９ｃｍ）との差分が補正値（０．１ｃｍ）になる。また、計測値が１．１ｃｍである場合には、補正値は−０．１ｃｍになる。ユーザは、補正値をサーマルプリンタ１に設定する。これにより、サーマルプリンタ１は、マーク検出時に、用紙搬送距離に補正値を加算してマーク付き用紙３０を搬送するので、印刷位置のずれが補正される。

次に、本実施の形態の印刷位置のずれを補正する方法を説明する。

図４は、第１の補正処理を示すフローチャートである。ここでは、マーク検出機構１３と印刷機構１１との間の距離をＸａとする。

まず、マーク検出機構１３がマーク３１を検出すると（ステップＳ１）、用紙搬送機構１２がＭＣＵ２１からの指令によってマーク付き用紙３０を（Ｘａ−１）ｍｍだけ搬送する（ステップＳ２）。その後、用紙搬送機構１２がマーク付き用紙３０を０．１２５ｍｍ間隔で搬送しながら、印刷機構１１は罫線を０．１２５ｍｍ間隔でマーク付き用紙３０上に印刷する（ステップＳ３）。

ここで、印刷されるべき罫線の一例を図３（Ｂ）に示す。マーク付き用紙３０上に印刷された罫線の一例を図３（Ｃ）に示す。図３（Ｂ）では、１６本の罫線５１Ａ〜５１Ｐがマーク付き用紙３０上に印刷されている。マーク３１及び罫線５１Ａ〜５１Ｐは黒色である。また、罫線５１Ａ〜５１Ｐは用紙搬送方向に０．１２５ｍｍ間隔でずれており、用紙幅方向に罫線同士が重ならないようにずらされている。

また、図３（Ｃ）ではマーク３１の下端が基準位置になる。基準位置とは、印刷位置のずれを検出するための位置である。上述したように、マーク付き用紙３０が（Ｘａ−１）ｍｍだけ搬送された後に、罫線が０．１２５ｍｍ間隔で印刷されるので、印刷位置のずれがない場合には、罫線５１Ｈがマーク３１の下端（即ち、基準位置）と重なる。しなかしながら、図３（Ｃ）では、基準位置が罫線５１Ｆに重なっている。従って、距離Ｘａよりも罫線２本分だけ短い位置に罫線が印刷されているので、０．２５ｍｍ（＝０．１２５ｍｍ＊２）が補正値となる。このように、罫線５１Ａ〜５１Ｐは、用紙搬送方向に等間隔で印刷され、且つ用紙幅方向に罫線同士が重ならないように印刷されるので、ユーザは定規を使用せずに、目視で補正値を把握することができる。尚、図３（Ｃ）では、罫線５１Ｆを説明のために白色で表示しているが、実際の罫線５１Ｆは、他の罫線と同じように黒色である。

図４に戻り、ユーザは、基準位置に重なっている罫線の番号を入力部２７を介してＭＣＵ２１に設定する（ステップＳ４）。尚、罫線５１Ａ〜５１Ｐには、予め１〜１６の番号がそれぞれ割り当てられている。図３（Ｃ）では、基準位置が罫線５１Ｆに重なっているので、ユーザは罫線５１Ｆの番号「６」をＭＣＵ２１に設定する。尚、図３（Ｄ）に示すように、罫線の印刷時に、各罫線の上又は下に罫線を識別する識別子（例えば番号又は記号）を印刷してもよい。また、罫線の印刷時に、各罫線の左又は右に罫線を識別する識別子（例えば番号又は記号）を印刷してもよい。これにより、基準位置に重なっている罫線の番号を容易に識別することができる。

その後、ＭＣＵ２１は、設定された番号に基づいて、用紙搬送距離の補正値を算出する（ステップＳ５）。具体的には、ＭＣＵ２１は、基準位置に印刷されるべき罫線の番号（罫線５１Ｈの番号８）と実際に基準位置に印刷された罫線の番号（罫線５１Ｆの番号６）との差分に各罫線の印刷間隔（０．１２５ｍｍ）を乗算することにより、用紙搬送距離の補正値を算出する。ＭＣＵ２１は、算出された補正値（図３（Ｃ）では、０．２５ｍｍ）を不揮発性メモリ２５に保存し（ステップＳ６）、本処理は終了する。尚、ＭＣＵ２１は、用紙搬送距離の補正値を算出する際に、基準位置に印刷されるべき罫線の番号と実際に基準位置に印刷された罫線の番号との差分を利用するが、基準位置に印刷されるべき罫線の記号（例えば、Ｈ）と実際に基準位置に印刷された罫線の記号（例えば、Ｆ）との差分を利用してもよい。この場合、記号Ｆと記号Ｈの差分は２になる。

図４の第１の補正処理では、ＭＣＵ２１が用紙搬送距離の補正値を算出しているが、コンピュータ３５が、用紙搬送距離の補正値を算出してもよい。この場合、ユーザは、基準位置に重なっている罫線の番号をコンピュータ３５に設定し、コンピュータ３５が、用紙搬送距離の補正値を算出し、算出された補正値を入力部２７を介してＭＣＵ２１に送信する。

図５は、印刷処理を示すフローチャートである。ここでは、サーマルプリンタ１は、マーク３１の下端（基準位置）からＸｂ及びＸｃｍｍだけ離れた位置に複数のデータを印刷するものとする。

まず、ＭＣＵ２１は補正値を不揮発性メモリ２５から読み出す（ステップＳ１１）。マーク検出機構１３がマーク３１を検出すると（ステップＳ１２）、用紙搬送機構１２がＭＣＵ２１からの指令によってマーク付き用紙３０を（Ｘａ＋Ｘｂ＋補正値）ｍｍだけ搬送する（ステップＳ１３）。用紙搬送機構１２はマーク付き用紙３０上に最初のデータを印刷する（ステップＳ１４）。その後、用紙搬送機構１２はＭＣＵ２１からの指令によってマーク付き用紙３０をＸｃｍｍだけ搬送する（ステップＳ１５）。用紙搬送機構１２はマーク付き用紙３０上に次のデータを印刷する（ステップＳ１６）。このように、最初のデータを印刷する際に（ステップＳ１３）、用紙搬送距離（ここではＸａ＋Ｘｂ）に補正値が付加されるので、最初のデータ及び次のデータの印刷位置は正確に補正される。

そして、ＭＣＵ２１は印刷終了の条件を満たすか否かを判断する（ステップＳ１７）。印刷終了の条件は、例えば、予め設定された部数の印刷が完了したこと、又は印刷終了指示がＭＣＵ２１に入力されたことである。ステップＳ１７でＹＥＳの場合には、本処理を終了する。一方、ステップＳ１７でＮＯの場合には、手順はステップＳ１２に戻る。

次に、第２の補正処理を説明する。第２の補正処理は、基準位置がプレ印刷された淡い色の罫線である点で第１の補正処理とは異なる。

マーク付き用紙３０上にプレ印刷された罫線の一例を図６（Ａ）に示す。また、図６（Ａ）のプレ印刷された罫線上に印刷位置を補正するための罫線が印刷される例を図６（Ｂ）に示す。図６（Ａ）に示すマーク３１は黒色であり、プレ印刷された罫線６１は淡い色（例えば、薄い青色）である。また、図６（Ｂ）に示す１６本の罫線は、黒色であり、図３（Ｂ）の罫線５１Ａ〜５１Ｐと同様である。プレ印刷された罫線６１は、基準位置を示し、マーク３１の下端から一定距離Ｘｄだけ（例えば１ｃｍ）離れた位置に予め印刷されているものとする。

図７は、第２の補正処理を示すフローチャートである。ここでは、マーク検出機構１３と印刷機構１１との間の距離をＸａとする。

まず、マーク検出機構１３がマーク３１を検出すると（ステップＳ３１）、用紙搬送機構１２がＭＣＵ２１からの指令によってマーク付き用紙３０を（Ｘａ＋Ｘｄ−１）ｍｍだけ搬送する（ステップＳ３２）。その後、用紙搬送機構１２がマーク付き用紙３０を０．１２５ｍｍ間隔で搬送しながら、印刷機構１１は罫線を０．１２５ｍｍ間隔でマーク付き用紙３０上に印刷する（ステップＳ３３）。

上述したように、マーク付き用紙３０が（Ｘａ＋Ｘｄ−１）ｍｍだけ搬送された後に、罫線が０．１２５ｍｍ間隔で印刷されるので、印刷位置のずれがない場合には、罫線５１Ｈがプレ印刷された罫線６１（基準位置）と重なる。しなかしながら、図６（Ｂ）では、基準位置が罫線５１Ｆに重なっている。従って、距離Ｘａ＋Ｘｄよりも罫線２本分だけ短い位置に罫線が印刷されているので、０．２５ｍｍ（＝０．１２５ｍｍ＊２）が補正値となる。図７に戻り、ユーザは、基準位置に重なっている罫線の番号を入力部２７を介してＭＣＵ２１に設定する（ステップＳ３４）。尚、罫線５１Ａ〜５１Ｐには、予め１〜１６の番号がそれぞれ割り当てられている。図６（Ｂ）では、基準位置が罫線５１Ｆに重なっているので、ユーザは罫線５１Ｆの番号「６」をＭＣＵ２１に設定する。尚、図３（Ｄ）に示すように、罫線の印刷時に、各罫線の上又は下に罫線を識別する識別子（例えば番号又は記号）を印刷してもよい。また、罫線の印刷時に、各罫線の左又は右に罫線を識別する識別子（例えば番号又は記号）を印刷してもよい。これにより、基準位置に重なっている罫線の番号を容易に識別することができる。

その後、ＭＣＵ２１は、設定された番号に基づいて、用紙搬送距離の補正値を算出する（ステップＳ３５）。具体的には、ＭＣＵ２１は、基準位置に印刷されるべき罫線の番号（罫線５１Ｈの番号８）と実際に基準位置に印刷された罫線の番号（罫線５１Ｆの番号６）との差分に各罫線の印刷間隔（０．１２５ｍｍ）を乗算することにより、用紙搬送距離の補正値を算出する。ＭＣＵ２１は、算出された補正値（図６（Ｂ）では、０．２５ｍｍ）を不揮発性メモリ２５に保存し（ステップＳ３６）、本処理は終了する。尚、ＭＣＵ２１は、用紙搬送距離の補正値を算出する際に、基準位置に印刷されるべき罫線の番号と実際に基準位置に印刷された罫線の番号との差分を利用するが、基準位置に印刷されるべき罫線の記号（例えば、Ｈ）と実際に基準位置に印刷された罫線の記号（例えば、Ｆ）との差分を利用してもよい。この場合、記号Ｆと記号Ｈの差分は２になる。

図７の第２の補正処理では、ＭＣＵ２１が用紙搬送距離の補正値を算出しているが、コンピュータ３５が、用紙搬送距離の補正値を算出してもよい。この場合、ユーザは、基準位置に重なっている罫線の番号をコンピュータ３５に設定し、コンピュータ３５が、用紙搬送距離の補正値を算出し、算出された補正値を入力部２７を介してＭＣＵ２１に送信する。

また、第２の補正処理では、罫線６１は淡い色（例えば、薄い青色）であり、罫線５１Ａ〜５１Ｐは黒色であるので、罫線６１に重なる罫線を容易に判断することができる。また、第２の補正処理では、マーク付き用紙３０に罫線６１がプレ印刷されるので、マーク３１が用紙の裏面に印刷され、罫線５１Ａ〜５１Ｐ及び罫線６１が用紙の表面に印刷される場合でも、基準位置を規定することができる。

次に、第３の補正処理を説明する。第３の補正処理は、基準位置がマーク付き用紙３０上のラベルの切れ目である点で第１の補正処理とは異なる。

マーク付き用紙３０上に印刷された罫線の一例を図８に示す。図８のマーク付き用紙３０は、下地が剥離紙であり、印刷領域がラベル３４である。このマーク付き用紙３０には、一定長のラベル３４が繰り返し形成されている。第３の補正処理では、ラベル３４間の切れ目７１を基準位置とする。ラベル３４間の切れ目７１は、マーク３１の下端から一定距離Ｘｅだけ（例えば６ｃｍ）離れた位置にあるものとする。図８に示す１６本の罫線は、黒色であり、図３（Ｂ）の罫線５１Ａ〜５１Ｐと同様である。

図９は、第３の補正処理を示すフローチャートである。ここでは、マーク検出機構１３と印刷機構１１との間の距離をＸａとする。

まず、マーク検出機構１３がマーク３１を検出すると（ステップＳ４１）、用紙搬送機構１２がＭＣＵ２１からの指令によってマーク付き用紙３０を（Ｘａ＋Ｘｅ−１）ｍｍだけ搬送する（ステップＳ４２）。その後、用紙搬送機構１２がマーク付き用紙３０を０．１２５ｍｍ間隔で搬送しながら、印刷機構１１は罫線を０．１２５ｍｍ間隔でマーク付き用紙３０上に印刷する（ステップＳ４３）。

上述したように、マーク付き用紙３０が（Ｘａ＋Ｘｅ−１）ｍｍだけ搬送された後に、罫線が０．１２５ｍｍ間隔で印刷されるので、印刷位置のずれがない場合には、罫線５１Ｈがラベル３４間の切れ目７１（基準位置）と重なる。しなかしながら、図８では、基準位置が罫線５１Ｆに重なっている。従って、距離Ｘａ＋Ｘｅよりも罫線２本分だけ短い位置に罫線が印刷されているので、０．２５ｍｍ（＝０．１２５ｍｍ＊２）が補正値となる。 図９に戻り、ユーザは、基準位置に重なっている罫線の番号を入力部２７を介してＭＣＵ２１に設定する（ステップＳ４４）。尚、罫線５１Ａ〜５１Ｐには、予め１〜１６の番号がそれぞれ割り当てられている。図８では、基準位置が罫線５１Ｆに重なっているので、ユーザは罫線５１Ｆの番号「６」をＭＣＵ２１に設定する。尚、図３（Ｄ）に示すように、罫線の印刷時に、各罫線の上又は下に罫線を識別する識別子（例えば番号又は記号）を印刷してもよい。また、罫線の印刷時に、各罫線の左又は右に罫線を識別する識別子（例えば番号又は記号）を印刷してもよい。これにより、基準位置に重なっている罫線の番号を容易に識別することができる。

その後、ＭＣＵ２１は、設定された番号に基づいて、用紙搬送距離の補正値を算出する（ステップＳ４５）。具体的には、ＭＣＵ２１は、基準位置に印刷されるべき罫線の番号（罫線５１Ｈの番号８）と実際に基準位置に印刷された罫線の番号（罫線５１Ｆの番号６）との差分に各罫線の印刷間隔（０．１２５ｍｍ）を乗算することにより、用紙搬送距離の補正値を算出する。ＭＣＵ２１は、算出された補正値（図８では、０．２５ｍｍ）を不揮発性メモリ２５に保存し（ステップＳ４６）、本処理は終了する。尚、ＭＣＵ２１は、用紙搬送距離の補正値を算出する際に、基準位置に印刷されるべき罫線の番号と実際に基準位置に印刷された罫線の番号との差分を利用するが、基準位置に印刷されるべき罫線の記号（例えば、Ｈ）と実際に基準位置に印刷された罫線の記号（例えば、Ｆ）との差分を利用してもよい。この場合、記号Ｆと記号Ｈの差分は２になる。

図９の第３の補正処理では、ＭＣＵ２１が用紙搬送距離の補正値を算出しているが、コンピュータ３５が、用紙搬送距離の補正値を算出してもよい。この場合、ユーザは、基準位置に重なっている罫線の番号をコンピュータ３５に設定し、コンピュータ３５が、用紙搬送距離の補正値を算出し、算出された補正値を入力部２７を介してＭＣＵ２１に送信する。

また、第３の補正処理では、ラベル３４間の切れ目７１を基準位置として利用するので、第２の補正処理に示す淡い色の罫線のプレ印刷が不要である。また、第３の補正処理では、マーク３１が用紙の裏面に印刷され、罫線５１Ａ〜５１Ｐが用紙の表面に印刷される場合でも、基準位置を規定することができる。

第１〜第３の補正処理では、図３（Ｂ）、図６（Ｂ）及び図８に示すように、罫線５１Ａ〜５１Ｐが用紙幅方向にずれるようにマーク付き用紙３０に印刷されている。マーク付き用紙３０に印刷される罫線は、例えば、図１０（Ａ）に示すように、０．１２５ｍｍ間隔で印刷される部分と印刷されない部分が繰り返される構成でもよい。また、図１０（Ｂ）に示すように、マーク付き用紙３０に印刷される罫線は、千鳥格子状に形成されてもよい。さらに、図１０（Ｃ）に示すように、マーク付き用紙３０に印刷される罫線は、長さの違う罫線が繰り返されるように形成されてもよい、即ち、櫛歯状に形成されてもよい。

また、第１〜第３の補正処理では、各罫線の幅は０．１２５ｍｍであるが、これに限定されるものではない。

以上説明したように、本実施の形態によれば、サーマルプリンタ１は、マーク付き用紙のマークを検出するマーク検出機構１３と、当該マークの検出後、予め決められた距離だけマーク付き用紙を搬送する用紙搬送機構１２と、マーク付き用紙に複数の罫線を印刷する印刷機構１１と、基準位置に印刷されるべき罫線の識別子と実際に基準位置に印刷された罫線の識別子との差分に各罫線の印刷間隔を乗算することによって、マーク付き用紙の搬送距離の補正値を取得すると共にデータを印刷する際に、マーク付き用紙の搬送距離に補正値を加算するＭＣＵ２１とを備える。よって、印刷位置のずれを定規で計測することなく、安価且つ容易に印刷位置のずれを補正することができる。

尚、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変形して実施することが可能である。

１ サーマルプリンタ
１１ 印刷機構
１１Ａ 発熱体
１２ 用紙搬送機構
１２Ａ ローラ
１２Ｂ ステッピングモータ
１３ マーク検出機構
１３Ａ 反射型フォトセンサ
２０ 制御回路
２１ ＭＣＵ
２２ 印刷制御部
２３ 用紙搬送制御部
２４ マーク検出制御部
２５ 不揮発性メモリ
２６ ＡＤ変換器
２７ 入力部

Claims (10)

1. マーク付き用紙のマークを検出し、
   当該マークの検出後、予め決められた距離だけ前記マーク付き用紙を搬送し、
   前記マーク付き用紙に複数の罫線を印刷し、
   基準位置に印刷されるべき罫線の識別子と実際に基準位置に印刷された罫線の識別子との差分に各罫線の印刷間隔を乗算することによって、マーク付き用紙の搬送距離の補正値を取得し、
   データを印刷する際に、前記マーク付き用紙の搬送距離に前記補正値を加算する
   ことを特徴とするマーク付き用紙の搬送距離の補正方法。
2. 前記補正値を不揮発性メモリに保存することを特徴とする請求項１に記載のマーク付き用紙の搬送距離の補正方法。
3. 前記基準位置は、前記マーク付き用紙の搬送方向における前記マークの下端、前記マーク付き用紙にプレ印刷された罫線、及び前記マーク付き用紙に含まれる複数のラベルの切れ目のいずれか１つであることを特徴とする請求項１又は２に記載のマーク付き用紙の搬送距離の補正方法。
4. 前記プレ印刷された罫線の色は、前記マーク付き用紙に印刷される複数の罫線の色と異なることを特徴とする請求項３に記載のマーク付き用紙の搬送距離の補正方法。
5. 前記複数の罫線は、前記マーク付き用紙の搬送方向に各罫線の幅に対応する間隔だけずらされ、且つ前記マーク付き用紙の幅方向に罫線同士が重ならないようにずらされていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のマーク付き用紙の搬送距離の補正方法。
6. 前記複数の罫線は、前記マーク付き用紙の搬送方向に、罫線と当該罫線の幅に対応する間隔とが交互に繰り返されるように印刷されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のマーク付き用紙の搬送距離の補正方法。
7. 前記複数の罫線は、前記マーク付き用紙の幅方向の長さが異なる複数の罫線であり、当該長さが異なる複数の罫線が前記マーク付き用紙の搬送方向に、交互に繰り返されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のマーク付き用紙の搬送距離の補正方法。
8. 前記複数の罫線の近傍に各罫線を識別する識別子を印刷することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のマーク付き用紙の搬送距離の補正方法。
9. マーク付き用紙のマークを検出する検出手段と、
   当該マークの検出後、予め決められた距離だけ前記マーク付き用紙を搬送する搬送手段と、
   前記マーク付き用紙に複数の罫線を印刷する印刷手段と、
   基準位置に印刷されるべき罫線の識別子と実際に基準位置に印刷された罫線の識別子との差分に各罫線の印刷間隔を乗算することによって、マーク付き用紙の搬送距離の補正値を取得する取得手段と、
   データを印刷する際に、前記マーク付き用紙の搬送距離に前記補正値を加算する加算手段と
   を備えることを特徴とするサーマルプリンタ。
10. コンピュータを、
    マーク付き用紙のマークを検出する検出手段、
    当該マークの検出後、予め決められた距離だけ前記マーク付き用紙を搬送する搬送手段、
    前記マーク付き用紙に複数の罫線を印刷する印刷手段、
    基準位置に印刷されるべき罫線の識別子と実際に基準位置に印刷された罫線の識別子との差分に各罫線の印刷間隔を乗算することによって、マーク付き用紙の搬送距離の補正値を取得する取得手段、及び
    データを印刷する際に、前記マーク付き用紙の搬送距離に前記補正値を加算する加算手段として機能させることを特徴とするプログラム。

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