JP2012149709A - 切換弁及びガス処理システム - Google Patents

Abstract

【課題】切換弁を小型化する。
【解決手段】切換弁はケース５０と、ケース５０に対して回転可能に取り付けられた弁部材を備える。ケース５０は、仕切り壁６３により内部空間が２室に仕切られると共に、上面壁５７には４つの吸気孔５７Ａ〜５７Ｄが形成されている。一方、弁部材は、吸気側弁体７１と排気側弁体７３の２枚の弁体を有している。吸気側弁体７１には、軸部材７５を中心に９０度回転するに伴って、吸気孔５７Ａ〜５７Ｄに選択整合する吸気側連絡孔７２が形成されている。また、排気側弁体７３には吸気側の室とは反対側の室を排気路である下部ボックス９０へ連通させる排気側連絡孔７４が形成されている。
【選択図】図９

Description

本発明は、切換弁及びそれを利用したガス処理システムに関する。

二塔蓄熱式の脱臭処理装置では、熱処理後の廃ガスから熱回収した熱を、未処理ガスの予熱に回している。この種の装置は、ガスの流路を切り換えるときに、装置内に取り込まれた未処理ガスが大気中にリークする恐れがあるため、パージガスを流すことで未処理ガスのリークを防止する構成となっている。しかし、そのような機構を実現するには、配管ごとに切換弁を設ける必要があり、切換弁の数がどうしても多くなる。この点を鑑み、下記特許文献１には、弁体の回転動作を利用して接続先の切り換えを行うことで、複雑なガス流路の切り換えを切換弁（流路切替弁２０）により実現させる提案がされている。

特開２００４−６０９２６号公報

しかしながら、上記構成の切換弁（流路切替弁２０）は３つの流路切替弁２０ａ、２０ｂ、２０ｃを軸方向に設けた集合弁となっており、流路切替弁２０が軸方向に長くなり、３つの切替弁２０ａ、２０ｂ、２０ｃを設けていることから配管数が多い。また、流路切替弁２０は３塔蓄熱式の脱臭処理装置に特化した構成であり、２塔蓄熱式の脱臭処理装置への適用が困難である。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、切換弁の小型化を目的とする。

第一の発明は、筒型のケースと、前記ケースに対して回転可能に取り付けられた弁部材とを備えた切換弁であって、前記ケースは、前記ケースの中心部を通り内部空間を第一室と第二室とに仕切る仕切り壁と、前記ケースの一方側の端面を閉止する第一閉止部材と、前記第一閉止部材を貫通し、前記第一室に連通するＮ個の吸気孔からなる第一吸気孔群と、前記第一閉止部材を貫通し、前記第二室に連通するＮ個の吸気孔からなる第二吸気孔群と、前記ケースの外周壁に形成され前記第一室に連通する第一ガス出入口と、前記ケースの外周壁に形成され前記第二室に連通する第二ガス出入口とを備え、前記弁部材は、前記仕切り壁の中央に設けられた軸孔に挿通された軸部材と、前記第一閉止部材に対して向かい合って配置され、前記軸部材と一体回転する吸気側弁体と、前記ケースの他方側の端面側に配され、前記軸部材と一体的に回転する排気側弁体とを備え、前記第一、第二吸気孔群に属する２Ｎ個の吸気孔は、前記軸部材を中心とする同一円上において３６０／２Ｎ度間隔で形成され、前記吸気側弁体は、前記軸部材を３６０／２Ｎ度ピッチで回転させたときに、２Ｎ個の前記吸気孔に選択的に整合する吸気側連絡孔を有し、前記吸気側連絡孔に整合する吸気孔のみ開放し、不整合となる他の吸気孔を閉止する構成であり、前記弁部材の前記排気側弁体は、前記軸部材を３６０／２Ｎ度ピッチで回転させたときに、前記吸気孔を通じて吸気可能となる吸気側の室とは反対側の室を排気路へ連通させる排気側連絡孔を有するところに特徴を有する。

第二の発明は、第一の発明に記載の切換弁であって、前記第一閉止部材には、前記第一吸気孔群として第一ガスを吸気する第一吸気孔と第二ガスを吸気する第二吸気孔の２つの吸気孔と、前記第二吸気孔群として第一ガスを吸気する第三吸気孔と第二ガスを吸気する第四吸気孔の２つの吸気孔とを合わせた合計４つの吸気孔が９０度ピッチで形成され、前記軸部材を９０度ピッチで回転させるに伴って、前記４つの吸気孔に対して前記吸気側弁体の前記吸気側連絡孔が選択的に整合するところに特徴を有する。

第三の発明は、第二の発明に記載の切換弁であって、前記ケースの他方側の端面を閉止する第二閉止部材を備え、かつ前記第二閉止部材に対して向かい合うように前記排気側弁体を配置した構成であると共に、前記第二閉止部材には、前記第一閉止部材側に形成された４つの吸引孔に各々対応した位置に４つの排気孔がそれぞれ形成され、前記排気側弁体の前記排気側連絡孔は、前記吸気側弁体の前記吸気側連絡孔に対して１８０度位置がずれていて、前記軸部材を９０度ピッチで回転させるに伴って、前記吸気側連絡孔と整合する吸気孔に対して１８０度位置がずれた排気孔に整合するところに特徴を有する。

第一、第二、第三の発明では、単一の弁部材により、吸気ガスの切り換えと、ガス流路の切り換えを行う。従って、２つの切換機能を別々の弁部材を利用して行う場合や、２つの切換機能を複数の弁部材を使用して実現する構成に比べて、弁部材の使用個数を少なく出来る。よって、従来構造の流路切替弁に比べて小型化することが可能である。また、弁部材の個数が少なく出来るので、その分、配管数を削減できる。

本発明は、前記ケースの一方側の端面を閉止する第一閉止部材に対し、吸気するＮ種のガスに対応して、第一吸気孔群としてＮ個の吸気孔と、第二吸気孔群としてＮ個の吸気孔の合計２Ｎ個の吸気孔を３６０／２Ｎ度間隔で形成した請求項１に記載の切換弁と、
前記ガスを熱処理する加熱処理室と、前記加熱処理室にそれぞれ連通する第一蓄熱室と第二蓄熱室と、を具備したガス処理装置と、前記第一蓄熱室と前記切換弁に形成された前記第一ガス出入口とを接続する第一ガス管と、前記第二蓄熱室と前記切換弁に形成された前記第二ガス出入口とを接続する第二ガス管と、前記切換弁の前記弁部材を、前記軸部材を中心に３６０／２Ｎ度ピッチづつ回転させることにより、前記弁部材の吸気側連絡孔を前記第一閉止部材に形成した２Ｎ個の吸気孔に対して選択的に整合させる駆動装置とを備えたところに特徴を有するガス処理システムである。このガス処理システムでは、Ｎ種のガスをガス処理装置の加熱処理室に選択的に導入することが可能となる。そして、導入された各ガスを加熱処理室にて熱分解出来る。しかも、このガス処理システムでは、弁部材が１８０度回転するごとに、ガスの流れが反転するので、第一蓄熱室、第二蓄熱室を順に予熱できる。そのため、未処理ガスは、第一蓄熱室又は第二蓄熱室で事前に温めてから熱加熱処理室に取り込まれることになるので、ヒータ等の出力を下げることが可能となり、熱効率がよい。

この発明の実施態様として、以下の構成がこの好ましい。
・前記切換弁として、前記第一閉止部材に対して第一吸気孔から第四吸気孔の４つの吸気孔を形成し、前記第一吸気孔と前記第三吸気孔を通じて第一ガスとして未処理ガスを吸気し、前記第二吸気孔と前記第四吸気孔を通じて前記第二ガスとしてパージガスを吸気する請求項２又は請求項３に記載の切換弁を備え、前記駆動装置は、前記切換弁の前記弁部材を、前記軸部材を中心に９０度づつ回転させることにより、前記弁部材の吸気側連絡孔を前記第一閉止部材に形成した前記４つの吸気孔に対して選択的に整合させる構成とする。この構成では未処理ガスを第一蓄熱室側から流して熱処理した後、第二蓄熱室側から排気する工程と、パージガスを第一蓄熱室側から流して、装置内の未処理ガスを熱処理しつつ第二蓄熱室側から排気する第二工程と、未処理ガスを第二蓄熱室側から流して熱処理した後、第一蓄熱室側から排気する第三工程と、パージガスを第二蓄熱室側から流して、装置内の未処理ガスを熱処理しつつ第一蓄熱室側から排気する第四工程を１サイクルとして未処理ガスに対するガス処理が行われる。すなわち、この構成では、切換弁により未処理ガスの流れを反転させるときに、パージガスが蓄熱室内に残留する未処理ガスを一掃する。そのため、流路を切り換えた時（ガスの流れを反転させた時）に、未処理ガスが逆流してリークすることがない。

・また、前記排気路に負圧を作用させることによりガスを吸引する吸引手段を設けること好ましい。このような構成にすれば、特別な送風手段を設けなくても、開口を形成しておくだけでパージガスを自動吸引できる。

本発明によれば、切換弁を小型化できる。

本発明の実施形態１においてガス処理システムのシステム構成を示す図 切換弁の斜視図 同じく切換弁の斜視図 ケースの水平断面図 切換弁の構造を模式的に表した図 ケースの上部側を示す斜視図 弁部材の第一停止位置を示す図 ガスの流通経路を示す図（第一工程） 吸気孔５７Ａ、５７Ｃを通る切換弁の断面図（第一工程） 弁部材の第二停止位置を示す図 ガスの流通経路を示す図（第二工程） 吸気孔５７Ｂ、５７Ｄを通る切換弁の断面図（第二工程） 弁部材の第三停止位置を示す図 ガスの流通経路を示す図（第三工程） 吸気孔５７Ａ、５７Ｃを通る切換弁の断面図（第三工程） 弁部材の第四停止位置を示す図 ガスの流通経路を示す図（第四工程） 吸気孔５７Ｂ、５７Ｄを通る切換弁の断面図（第四工程） 上部ボックスの下面図 実施形態２における弁体の構造を示す図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図１９によって説明する。本発明のガス処理システムＳは蓄熱式燃焼脱臭装置１０と切換装置３０と誘引通風機（本発明の「吸引手段」に相当）３９とを備えた構成となっている。

１．蓄熱式燃焼脱臭装置１０の説明
蓄熱式燃焼脱臭装置（本発明の「ガス処理装置」に相当）１０は、加熱処理室１５を有する装置本体１１と、第一蓄熱室２１と、第二蓄熱室２５とを備えてなる。加熱処理室１５は装置本体の奥側（図１では下側）に設けられている。加熱処理室１５には、ヒータ１７が設けられていて、未処理ガス（例えば、工場の廃ガス等の臭気ガス）を、熱処理（熱分解）する構成となっている。尚、未処理ガスは臭気ガス以外にも、ＶＯＣ等の大気汚染ガスやフロン等の温室効果ガスであってもよい。

第一、第二蓄熱室２１、２５は、図１中において左右に並んで設けられている。これら第一、第二蓄熱室２１、２５には、未処理ガスの導入口となる入口側に、蓄熱材を収容した蓄熱層を設け、蓄熱層の奥側に未処理ガスの熱分解を促進させるための触媒層を設けている。そして、これら第一蓄熱室２１と第二蓄熱室２５は、装置本体１１の加熱処理室１５にそれぞれ連通している。

２．切換装置３０の説明
切換装置３０は蓄熱式燃焼脱臭装置１０に流すガスの種類（具体的には、未処理ガスとパージガス）の切り換えと、ガス流路の切り換えを行う役割を果たすものであり、切換弁４０と駆動装置１００とから構成されている。切換弁４０はケース５０と、ケース５０に対して回転可能に取り付けられた弁部材７０と、上部ボックス８０と、下部ボックス（本発明の「排気路」に相当）９０とを備える。

ケース５０は金属製であって角筒型（外形は概ねブロック型）をしている。ケース５０の内周壁５３は円形となっていて、ケース５０には円形の内部空間５５が形成されている。

また、ケース５０の上面には上面壁（本発明の「第一閉止部材」に相当する）５７が形成されると共に、ケース５０の下面には下面壁（本発明の「第二閉止部材」に相当する）６７が設けられており、上下双方の端面を閉じている。尚、ケース５０の上面が本発明の「一方側の端面」に相当し、ケース５０の下面が本発明の「他方側の端面」に相当する。

ケース５０内には仕切り壁６３が設けられている。仕切り壁６３は、ケース５０の中心部ＣＴを通り、ケース５０の内部空間５５を左右に仕切っている。別の言い方をすれば、仕切り壁６３は、ケース５０の軸線Ｌに平行な仕切り面６３Ａ、６３Ｂを持つ板状の壁であり、ケース５０の内部空間５５を軸線Ｌに垂直な切断面内にて２分割している（図４参照）。尚、仕切り壁６３の壁端は、ケース５０の上面壁５７と下面壁６７にそれぞれ達していて、ケース５０の内部空間５５をその全高に渡って完全に仕切っている。

以下、ケース５０のうち、仕切り壁６３により仕切られた右側の室を第一室６１と呼び、仕切り壁６３により仕切られた左側の室を第二室６５と呼ぶものとする（図４参照）。

また、ケース５０の中心部ＣＴには軸孔６３Ｃが形成されている。軸孔６３Ｃは、上面壁５７の中央、仕切り壁６３の中央、下面壁６７の中央をそれぞれ貫通しており、後述する軸部材７５を挿通させる構成となっている。

次に、ケース５０の外周壁５１には、第一ガス出入口５１Ａと第二ガス出入口５１Ｂが設けられている。第一ガス出入口５１Ａは第一室６１に対応していて、第一室６１に連通している。この第一ガス出入口５１Ａは第一ガス管３３によって、第一蓄熱室２１の入口に接続されている。

また、第二ガス出入口５１Ｂは第二室６５に対応していて、第二室６５に連通している。この第二ガス出入口５１Ｂは、第二ガス管３５によって、第二蓄熱室２５の入口に接続されている（図１、図２）。

また、ケース５０の上面壁５７には、図６に示すように浅い環状の段差５８が形成されていて、中央側が円盤状に凹んだ形状となっている。そして、上面壁５７には、軸部材７５を挿通させる軸孔６３Ｃを中心として４つの吸気孔５７Ａ、５７Ｂ、５７Ｃ、５７Ｄが形成（段差５８の内側に形成）されている。４つの吸気孔５７Ａ〜５７Ｄは、孔の中心が同一円上にあって、周方向に等間隔で９０度づつ離して設けられている。これら４つの吸引孔５７Ａ〜５７Ｄは上面壁５７を貫通しており、第一吸気孔５７Ａと第二吸気孔５７Ｂがケース５０内の第一室６１に連通し、第三吸気孔５７Ｃと第四吸気孔５７Ｄがケース５０内の第二室６５に連通する構成となっている。

次に、ケース５０の下面壁６７には、やや深い環状の段差６８が形成されていて、中央側が円盤状に凹んだ形状となっている。そして、下面壁６７には、軸部材７５を挿通させる軸孔６３Ｃを中心として、４つの排気孔６７Ａ、６７Ｂ、６７Ｃ、６７Ｄが形成（段差６８の内側に形成）されている。４つの排気孔６７Ａ〜６７Ｄは、孔の中心が同一円上にあって、周方向に等間隔で９０度づつ離して設けられている。これら４つの排気孔６７Ａ〜６７Ｄは下面壁６７を上下に貫通しており、第一排気孔６７Ａと第二排気孔６７Ｂがケース５０内の第一室６１に連通し、第三排気孔６７Ｃと第四排気孔６７Ｄがケース５０内の第二室６５に連通する構成となっている。

尚、第一吸気孔５７Ａと第一排気孔６７Ａは周方向について同じ位置にある。また、同様に第二吸気孔５７Ｂと第二排気孔６７Ｂの組、第三吸気孔５７Ｃと第三排気孔６７Ｃの組、第四吸気孔５７Ｄと第四排気孔６７Ｄの組も、吸気孔と排気孔は周方向について同じ位置にある。

弁部材７０は吸気側弁体７１と、排気側弁体７３と、軸部材７５とを備える。軸部材７５は金属製であって、ケース５０の軸孔６３Ｃに挿通されており、切換弁４０の中心を上下方向に貫通している。上部ボックス８０と下部ボックス９０にはそれぞれ軸受け（図略）が設けられており、軸部材７５は、上部ボックス８０、下部ボックス９０に設けられた軸受けによって、回転可能に支持されている。

両弁体７１、７３は金属製またはカーボン製であって円板型をしている。吸気側弁体７１は、軸部材７５に対して回転止め（軸部材７５を挿通させる孔が角孔となっている）されていて、軸部材７５と一体的に回転する構造となっている。吸気側弁体７１はケース５０に形成された上面壁５７と、上部ボックス８０の下面壁８７に挟まれるようにして、両壁５７、８７の間に水平に配置されている（図９参照）。尚、係る構成により、本発明の「前記第一閉止部材（ここでは、上面壁５７）に対して向かい合って配置された吸気側弁体」具現化している。

そして、この実施形態では、後述するように上部ボックス８０の下部に、環状のフランジ８８が形成されていて、両壁５７、８７の間に配置された吸気側弁体７１を内側に収容する構成となっている。尚、上部ボックス８０の下面壁８７には、軸孔６３Ｃを中心として、４つの吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄが形成されている。これら４つの吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄは、ケース５０の上面壁５７に形成された４つの吸気孔５７Ａ〜５７Ｄにそれぞれ対応しており、対応するものと同じ位置に形成されている。

さて、吸気側弁体７１には円形（吸気孔５７Ａ、５７Ｃに取り付けたパッキンＰ１、Ｐ２の内径とほぼ同径の円形）の吸気側連絡孔７２が形成されている。そして、軸部材７５を中心に吸気側弁体７１を９０度づつ回転させると、吸気側連絡孔７２はケース５０側の４つの吸気孔５７Ａ〜５７Ｄと上部ボックス８０側の４つの吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄに選択的に整合して、整合した吸気孔５７Ａ〜５７Ｄと吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄを開放する構成となっている。逆に言えば、不整合となる吸気孔５７Ａ〜５７Ｄと吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄは、吸気側弁体７１により閉じられる構成となっている（図５、図７、図８参照）。

また、図９に示すように、ケース５０の上面壁５７の第一吸気孔５７Ａと第三吸気孔５７ＣにはパッキンＰ１、Ｐ２が取り付けられている。また、上部ボックス８０の下面壁８７の第一吸気側貫通孔８７Ａと第三吸気側貫通孔８７ＣにはパッキンＰ３、Ｐ４が取り付けられている。各パッキンＰ１〜Ｐ４はテフロン樹脂製であり段付きの筒型をしている。各パッキンＰ１〜Ｐ４は先端に形成したシール部Ｓを吸気側弁体７１側に突出させつつ、各孔の内側に嵌め合されている。尚、図５はパッキンＰ３、Ｐ４を省略した図としてあり、また図６はパッキンＰ２を省略した図としてある。

そして、各パッキンＰ１〜Ｐ４のシール部Ｓは、一定の弾性力を持って吸気側弁体７１に密着するようになっている。具体的には、吸気側弁体７１が後述する第一停止位置（図７に示す位置であって吸気側連絡孔７２が第一吸気孔５７Ａと第一吸気側貫通孔８７Ａに整合する位置）に静止した状態では、パッキンＰ３のシール部Ｓが吸気側連絡孔７２の孔縁に対して上側から密着し、パッキンＰ１のシール部Ｓが吸気側連絡孔７２の孔縁に対して下側から密着する（図９参照）。これにより、第一吸気側貫通孔８７Ａと吸気側連絡孔７２との間がパッキンＰ３により全周に渡って気密され、また吸気側連絡孔７２と第一吸気孔５７Ａとの間がパッキンＰ１により全周に渡って気密される構造となっている。

また、吸気側弁体７１が後述する第三停止位置（図１３に示す位置であって吸気側連絡孔７２が第三吸気孔５７Ｃと第三吸気側貫通孔８７Ｃに整合する位置）に静止した状態では、パッキンＰ４のシール部Ｓが吸気側連絡孔７２の孔縁に対して上側から密着し、パッキンＰ２のシール部Ｓが吸気側連絡孔７２の孔縁に対して下側から密着する（図１５参照）。これにより、第三吸気側貫通孔８７Ｃと吸気側連絡孔７２との間がパッキンＰ４により全周に渡って気密され、また吸気側連絡孔７２と第三吸気孔５７Ｃとの間がパッキンＰ２により全周に渡って気密される構造となっている。

次に、排気側弁体７３は、図９に示すようにケース５０の下面壁６７に形成された段差６８の内側に嵌合しており、下面壁６７の中央部に下から重なるように配置されている。排気側弁体７３は、軸部材７５に取り付けられたスプリング７８により上方に押されており、一定の接圧をもって下面壁６７に下から水平に接している。尚、係る構成により本発明の「前記第二閉止部材（ここでは下面壁６７）に対して向かい合うように前記排気側弁体を配置した構成」を具現化している。

そして、排気側弁体７３は、吸気側弁体７１と同じく軸部材７５に対して回転止め（軸部材７５を挿通させる孔が角孔となっている）されていて、軸部材７５と一体的に回転する。また排気側弁体７３には、円形（排気孔６７Ａ〜６７Ｄとほぼ同径の円形）の排気側連絡孔７４が形成されている。排気側連絡孔７４は、吸気側連絡孔７２に対して１８０度ずれた位置（回転した位置）に設けられている（図７参照）。

そして、軸部材７５を中心に排気側弁体７３を９０度づつ回転させると、排気側連絡孔７４が４つの排気孔６７Ａ〜６７Ｄに選択的に整合して、整合した排気孔６７Ａ〜６７Ｄを後述する下部ボックス９０に連通させる構成となっている。逆に言えば、不整合となる排気孔６７Ａ〜６７Ｄは、排気側弁体７３により閉じられる構成となっている。

次に未処理ガスを導入する上部ボックス８０について説明する。上部ボックス８０筒型をしており、上下両端面を上面壁８１と下面壁８７でそれぞれ閉止した形状となっている。上部ボックス８０の外周壁８３には接続口８４が形成されていて、そこには、未処理ガス（臭気ガス）を導入するための導入管３１が接続されている（図１、図３）。これにより、導入管３１を通じて上部ボックス８０の内部に未処理ガスが不図示の設備から導入される構成となっている。

また、上部ボックス８０の下面壁８７には、軸孔６３Ｃを中心として、４つの吸気側貫通孔８７Ａ、８７Ｂ、８７Ｃ、８７Ｄが開口している（図５参照）。これら４つの吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄは、ケース５０の上面壁５７に形成された４つの吸気孔５７Ａ〜５７Ｄに対応していて、周方向に等間隔で９０度づつ離して設けられている。

また、上部ボックス８０の下面壁８７の外縁部には、下向きに突出するフランジ８８が形成されている。フランジ８８は環状をしており、吸気側弁体７１より一回り大きな形状なっている。

上部ボックス８０は、フランジ８８を下に向けた状態でケース５０の上面壁５７に取り付けられていて、図９に示すようにフランジ８８の内側に吸気側弁体７１を収容させる構造となっている。そして、上記した吸気側弁体７１の吸気側連絡孔７２が吸気側貫通孔８７Ａに整合すると、吸気側貫通孔８７Ａが開いた状態になることから、上部ボックス内の未処理ガスをケース５０の第一室６１側に導入でき、また、吸気側弁体７１の吸気側連絡孔７２が吸気側貫通孔８７Ｃに整合すると、吸気側貫通孔８７Ｃが開いた状態になることから、上部ボックス８０内の未処理ガスをケース５０の第二室６５側に導入することができる。

また、上部ボックス８０には吸気側貫通孔８７Ｂに対応してエア取込孔８９Ｂと隔壁８６Ｂが形成され、吸気側貫通孔８７Ｄに対応してエア取込孔８９Ｄと隔壁８６Ｄが形成されている（図１２参照）。

エア取込孔８９Ｂは上部ボックス８０の外周壁８３のうち、吸気側貫通孔８７Ｂに対応する位置に形成されている（図２参照）。隔壁８６Ｂは上部ボックス８０の内部に形成されていて、図１９に示すように吸気側貫通孔８７Ｂの周囲を取り囲む扇型をしている。隔壁８６Ｂの壁端（扇の先端）は、径方向外向きに延びていて、エア取込孔８９Ｂの外側の位置で、外周壁８３に連続している。この隔壁８６Ｂは、エア取込孔８９Ｂから取り込まれるパージガス（エア）を吸気側貫通孔８７Ｂに導入する導入路を形成すると共に、該導入路を上部ボックス８０の内部空間（未処理ガスが取り込まれる空間）８０Ａと隔絶する役割を果たす。

一方、エア取込孔８９Ｄは上部ボックス８０の外周壁８３のうち、吸気側貫通孔８７Ｄに対応する位置に形成されている（図３参照）。隔壁８６Ｄは、図１９に示すように吸気側貫通孔８７Ｄの周囲を取り囲む扇型をしている。隔壁８６Ｄの壁端（扇の先端）は、径方向外向きに延びていて、エア取込孔８９Ｄの外側の位置で、外周壁８３に連続している。この隔壁８６Ｄは、エア取込孔８９Ｂから取り込まれるパージガス（エア）を、吸気側貫通孔８７Ｄに導入する導入路を形成すると共に、該導入路を上部ボックス８０の内部空間（未処理ガスが取り込まれる空間）８０Ａと隔絶する役割を果たす。尚、図５（切換弁の構造を示す模式図）では、吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄが下面壁８７に形成されている点を解り易くするため、隔壁８６Ｂ、８６Ｄの一部を省略した図面としてある。

そして、上部ボックス８０は、ケースの上面壁５７に対して外周壁８３の端面を複数本のボルト（図略）で固定することにより、ケース５０の上面壁５７に対して全周を隙間なく圧着させている。これにて、ケース５０との合わせ面Ｆが気密される構成となっている。

下部ボックス９０は、ケース５０の外形よりひと回り小さな筒型をしていて、上方に開口している。図９に示すように、下部ボックス９０は開口を上に向けた状態で、ケース５０の下面壁６７に固定されている。また、下部ボックス９０の外周壁９３の上端面には突壁９５が全周に渡って形成されている。係る突壁９５は、ケース５０の下面壁６７に形成された段差６８の内側に隙間なく嵌合していて、ケース５０と下部ボックス９０との合わせ面を気密している。

また、下部ボックス９０の外周壁９３には接続口９４が開口している。この接続口９４には、処理済みのガスを排出するための排出管３７が接続されている。そして、排出管３７には誘引通風機３９が設けられて、排出管３７を介して切換弁４０の下部ボックス９０に負圧を作用させる構成となっている（図１、図３参照）。これにより、切換弁４０や蓄熱式燃焼脱臭装置１０対して常時負圧が作用することとなる。

駆動装置１００はモータの動力を、軸部材７５伝達することによって弁部材７０を回転（軸線Ｌを中心に回転）させるものであり、上部ボックス８０の上側に取り付けられている。

本実施形態では、駆動装置１００によって、弁部材７０を９０度ピッチで回転させることにより、吸気側弁体７１に形成された吸気側連絡孔７２を、４つの吸気孔５７Ａ〜５７Ｄに選択的に整合させる。

このようにすることで、吸気側連絡孔７２と整合した吸気孔５７Ａ〜５７Ｄからの吸気が可能となり、整合した吸気孔５７Ａ〜５７Ｄを通じて、それに対応した室に対して未処理ガス又はパージガスが吸気される。

一方、排気側弁体７３の排気側連絡孔７４は、吸気側連絡孔７２に対して１８０度位置がずれている。そのため、吸気側連絡孔７２が第一室６１側に位置している場合（すなわち第一室が吸気側の室になる場合）、排気側連絡孔７４は、その逆側となる第二室６５側に位置して、ケース５０の下面壁６７に形成された排気孔６７Ｃ又は排気孔６７Ｄと整合する。従って、この場合には、第二室６５側が下部ボックス９０と連通状態となり、第一室６１側は下部ボックス９０への連通を遮断される（図９、図１２参照）。

一方、吸気側連絡孔７２が第二室６５側に位置している場合（すなわち、第二室が吸気側の室になる場合）、排気側連絡孔７４はその逆側となる第一室６１側に位置して、ケース５０の下面壁６７に形成された排気孔６７Ａ又は排気孔６７Ｂと整合する。従って、この場合には、第一室６１側が下部ボックス９０と連通状態となり、第二室６５側は下部ボックス９０への連通を遮断される（図１５、図１８参照）。

３．動作説明
上記のガス処理システムＳは、以下に説明する４つの工程を１サイクルとして、未処理ガス（例えば、工場の廃ガス等の臭気ガス）を脱臭処理するものである。

（ａ）第一工程
第一工程において、弁部材７０のポジションは、吸気孔５７Ａ及び吸気側貫通孔８７Ａに対して吸気側連絡孔７２が整合する第一停止位置（図７に示す位置）となる。そのため、ケース５０の上面壁５７に形成された吸気孔５７Ａ〜５７Ｄのうち、吸気孔５７Ｂ〜５７Ｄは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気孔５７Ａだけが開放状態となる。また、上部ボックス８０の下面壁８７に形成された吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄのうち、吸気側貫通孔８７Ｂ〜８７Ｄは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気側貫通孔８７Ａだけが開放状態となる。

そのため、導入管３１を通って上部ボックス８０の内部空間８０Ａ内に取り込まれた未処理の臭気ガスは、開放する吸気側貫通孔８７Ａ、吸気側連絡孔７２、吸気孔５７Ａを通って第一室６１に吸気される（取り込まれる）。第一室６１に取り込まれた未処理の臭気ガスは、図１にて実線で示すように、第一ガス管３３を通って第一蓄熱室２１に入る。その後、未処理の臭気ガスは、加熱処理室１５にて熱処理(熱分解)される。尚、加熱処理室１５の温度は、概ね２５０℃〜５００℃である。

熱処理後のガスは、その後、第二蓄熱室２５にて熱回収された後、第二ガス管３５を通って、ケース５０の第二室６５に取り込まれる。そして、この第一工程では、弁部材７０のポジションが第一停止位置にあり、排気側弁体７３の排気側連絡孔７４が第二室６５側に位置して第三排気孔６７Ｃと整合する。そのため、第二室６５が第三排気孔６７Ｃ、排気側連絡孔７４を通じて下部ボックス９０の内部に連通する（図８、図９参照）。

そして、切換弁４０には誘引通風機３９により負圧が常時作用している。従って、熱処理後のガスは、第二室６５を通って下部ボックス９０に取り込まれ、その後、排出管３７より排出される。尚、この第一工程は、予め設定された設定時間（例えば、２分５０秒）行われる。

そして、設定時間が経過すると、駆動装置１００が作動して、弁部材７０を第一停止位置から、図７中のＲ方向に９０度回転させ、吸気側貫通孔８７Ｂ及び吸気孔５７Ｂに対して吸気側連絡孔７２が整合する第二停止位置（図１０に示す位置）に停止させる。

（ｂ）第二工程
第二停止位置では、上部ボックス８０の下面壁８７に形成された吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄのうち、吸気側貫通孔８７Ａ、８７Ｃ、８７Ｄは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気側貫通孔８７Ｂだけが開放状態となる。また、ケース５０の上面壁５７に形成された吸気孔５７Ａ〜５７Ｄのうち、吸気孔５７Ａ、５７Ｃ、５７Ｄは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気孔５７Ｂだけが開放状態となる。

従って、第一室６１には、吸気側連絡孔７２からパージガス（フレッシュエア）が吸気される（取り込まれる）。より詳しく言えば、上部ボックス８０に形成されたエア取込孔８９Ｂから吸気側貫通孔８７Ｂ、吸気側連絡孔７２、吸気孔５７Ｂを通って、第一室６１にパージガスが取り込まれる（図１１、図１２参照）。尚、パージガス（フレッシュエア）が取り込まれるのは、誘引通風機３９で吸引され、切換弁４０内が負圧になるからである。このように本実施形態では、誘引通風機３９の作用により、特別な送風手段を設けなくても、パージガスが自動的に吸引されるようになっている。

第一室６１に取り込まれたパージガスは、図１にて実線で示すように、第一ガス管３３を通って、第一蓄熱室２１側に流れてゆく。そのため、第一蓄熱室２１に残る未処理の臭気ガスは、加熱処理室１５に流れてゆき、加熱処理室１５にて熱処理された後、第二蓄熱室２５、切換弁４０の第二室６５に取り込まれる。そして、この第二工程では、弁部材７０のポジションが第二停止位置にあり、排気側弁体７３の排気側連絡孔７４が第二室６５側に位置して、第四排気孔６７Ｄと整合する。そのため、第二室６５が第四排気孔６７Ｄ、排気側連絡孔７４を通じて下部ボックス９０の内部に連通する（図１１、図１２参照）。

そして、切換弁４０には誘引通風機３９により負圧が常時作用している。従って、熱処理後のガスは、第二室６５を通って下部ボックス９０に取り込まれ、その後、排出管３７より排出される。これにより、第一蓄熱室２１内の未処理の臭気ガスは一掃され、脱臭装置１０の内部にパージガスだけが流通する状態になる。

尚、この第二工程は、予め設定された設定時間（例えば、１０秒）行われる。そして、設定時間が経過すると、駆動装置１００が作動して、弁部材７０を第二停止位置から図中のＲ方向に９０度回転させ、吸気側貫通孔８７Ｃ及び吸気孔５７Ｃに対して吸気側連絡孔７２が整合する第三停止位置（図１３に示す位置）に停止させる。

（ｃ）第三工程
第三停止位置では、上部ボックス８０の下面壁８７に形成された吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄのうち、吸気側貫通孔８７Ａ、８７Ｂ、８７Ｄは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気側貫通孔８７Ｃだけが開放状態となる。また、ケース５０の上面壁５７に形成された吸気孔５７Ａ〜５７Ｄのうち、吸気孔５７Ａ、５７Ｂ、５７Ｄは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気孔５７Ｃだけが開放状態となる。

そのため、導入管３１を通って上部ボックス８０内に取り込まれた未処理の臭気ガスは、開放する吸気側貫通孔８７Ｃ、吸気側連絡孔７２、吸気孔５７Ｃを通って第二室６５に吸気される（取り込まれる）。第二室６５に取り込まれた未処理の臭気ガスは、図１にて破線で示すように、第二ガス管３５を通って、熱回収により予熱された第二蓄熱室２５に入る。このように第三工程では第一工程、第二工程に対してガスの流れが反転し、第二蓄熱室２５側から臭気ガスが取り込まれる。その後、未処理の臭気ガスは、加熱処理室１５にて熱処理（熱分解）される。

熱処理後のガスはその後、第一蓄熱室２１にて熱回収された後、第一ガス管３３を通って、ケース５０の第一室６１に取り込まれる。そして、この第三工程では、弁部材７０のポジションが第三停止位置にあり、排気側弁体７３の排気側連絡孔７４が第一室６１側に位置して第一排気孔６７Ａと整合する（図１４、図１５）。そのため、第一室６１が、第一排気孔６７Ａ、排気側連通孔７４を通じて下部ボックス９０の内部に連通する。

そして、切換弁４０には誘引通風機３９により負圧が常時作用している。従って、熱処理後のガスは、第一室６１を通って下部ボックス９０に取り込まれ、その後、排出管３７より排出される。尚、この第三工程は、予め設定された設定時間（例えば、２分５０秒）行われる。そして、設定時間が経過すると、駆動装置１００が作動して、弁部材７０を第三停止位置から図１３中のＲ方向に９０度回転させ、吸気側貫通孔８７Ｄ及び吸気孔５７Ｄに対して吸気側連絡孔７２が整合する第四停止位置（図１６に示す位置）に停止させる。

（ｄ）第四工程
第四停止位置では、上部ボックス８０の下面壁８７に形成された吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄのうち、吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｃは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気側貫通孔８７Ｄだけが開放状態となる。また、ケース５０の上面壁５７に形成された吸気孔５７Ａ〜５７Ｄのうち、吸気孔５７Ａ〜５７Ｃは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気孔５７Ｄだけが開放状態となる。従って、第二室６５には、吸気側連絡孔７２からパージガス（フレッシュエア）が吸気される（取り込まれる）。より詳しく言えば、上部ボックス８０に形成されたエア取込孔８９Ｄから吸気側貫通孔８７Ｄ、吸気側連絡孔７２、吸気孔５７Ｄを通って、第二室６５にパージガスが取り込まれる（図１７、図１８参照）。

第二室６５に取り込まれたパージガスは、図１にて破線で示すように、第二ガス管３５を通って、第二蓄熱室２５側に流れてゆく。そのため、第二蓄熱室２５に残る未処理の臭気ガスは、加熱処理室１５に流れてゆき、加熱処理室１５にて熱処理された後、第一蓄熱室２１、切換弁４０の第一室６１に取り込まれる。そして、この第四工程では、弁部材７０のポジションが第四停止位置にあり、排気側弁体７３の排気側連絡孔７４が第一室６１側に位置して、第二排気孔６７Ｂと整合する。そのため、第一室６１が第二排気孔６７Ｂ、排気側連絡孔７４を通じて下部ボックス９０の内部に連通する（図１７、図１８参照）。

そして、切換弁４０には誘引通風機３９により負圧が常時作用している。従って、熱処理後のガスは、第一室６１を通って下部ボックス９０に取り込まれ、その後、排出管３７より排出される。これにより、第二蓄熱室２５内の未処理の臭気ガスは一掃され、脱臭装置１０の内部にパージガスだけが流通する状態になる。

尚、この第四工程は、予め設定された設定時間（例えば、１０秒）行われる。そして、設定時間が経過すると、駆動装置１００が作動して、弁部材７０を、第四停止位置から、図中のＲ方向に９０度回転させる。これにて、弁部材７０のポジションは、第一停止位置に戻り、第四工程に続いて、第一工程が行われる。

第一工程では、上記したように上部ボックス８０の下面壁８７に形成された吸気側貫通孔８７Ａ〜８７Ｄのうち、吸気側貫通孔８７Ｂ〜８７Ｄは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気側貫通孔８７Ａだけが開放状態となる。また、ケース５０の上面壁５７に形成された吸気孔５７Ａ〜５７Ｄのうち、吸気孔５７Ｂ〜５７Ｄは吸気側弁体７１により全て閉じられ、吸気側連絡孔７２に整合する吸気孔５７Ａだけが開放状態となる。

そのため、未処理の臭気ガスは、吸気側貫通孔８７Ａ、吸気側連絡孔７２、吸気孔５７Ａを通って第一室６１に取り込まれた後、図１にて実線で示すように、第一ガス管３３を通って、熱回収により予熱された第一蓄熱室２１に入る。このように第一工程では第三工程、第四工程に対してガスの流れが反転し、第一蓄熱室２１側から臭気ガスが取り込まれる。その後、未処理の臭気ガスは、加熱処理室１５にて熱処理(熱分解)される。

熱処理後のガスは、その後、第二蓄熱室２５にて熱回収された後、第二ガス管３５を通って、ケース５０の第二室６５に取り込まれる。その後、熱処理後のガスは、下部ボックス９０を経由して排出管３７から排出される。

そして、設定時間が経過すると、駆動装置１００が作動して、弁部材７０を第一停止位置から９０度回転させ、第二停止位置（図１０に示す位置）に停止させる。これにより、第一工程に続いて第二工程が行われ、その後、第三工程、第四工程が順に行われる。このように、ガス処理システムＳは、４つの工程を１サイクルとして、未処理ガスを脱臭処理する。

４．効果説明
本ガス処理システムＳは、熱回収した熱を利用して蓄熱室２１、２５を予熱する。そのため、未処理ガスは、蓄熱室２１、２５で事前に温めてから熱加熱処理室１５に取り込まれることになるので、ヒータ１７の出力を下げることが可能となり、熱効率がよい。しかも、切換弁４０によりガスの流れを反転させるときには、パージガスを流して、蓄熱室２１、２５内に残留する未処理の臭気ガスを一掃するようにしてある。そのため、流路を切り換えた時に、未処理の臭気ガスが逆流してリークすることがない。

また、このものでは、単一の弁部材７０により、ケース５０の各室６１、６５に対して吸気する吸気ガス（未処理の臭気ガス、パージガス）の切り換えと、ガス流路の切り換え（具体的には、第二工程と第三工程の間、第四工程と第一工程の間で、ガスの流れを反転させることを意味する）を行っている。従って、２つの切換機能を別々の弁部材を利用して行う場合や２つの切換機能を複数の弁部材を利用して実現する場合に比べて、切換弁４０を小型化（特に、軸線Ｌ方向に関し小型化が可能）することが可能であり、また、配管数が削減できる。

また、実施形態１では、ケース５０の下面壁６７に４つの排気孔６７Ａ〜６７Ｄを設けた例を示した。排気孔６７Ａ〜６７Ｄは、排気路である下部ケーシング９０に対してケース５０に設けられた２室６１、６３を選択的に連通させることにより、室内のガスを排気させるものである。従って、必ずしも４孔必要というわけではなく、第一室６１側に対応して１孔と、第二室６５側に対応して１孔の少なくとも２孔でよい。しかし、そのした場合、孔自体は大孔となるため、排気側弁体７３と下面壁６７の接触面積が少なくなり、排気側弁体７３が摩耗し易くなる。この点、実施形態１のように排気孔を４孔にしておくことで、接触面積が広くなるので、排気側弁体７３が摩耗し難くなる。

また、実施形態１では、排出管３７に誘引通風機３９を設けることにより、切換弁４０や蓄熱式燃焼脱臭装置１０に対して常時負圧を作用させた。そのため、ケース５０の上面壁５７にパージ用の吸気孔５７Ｂ、５７Ｄを形成しておくだけで、ケース５０の各室６１、６３にパージガス（フレッシュエア）を吸気することが可能となった。尚、切換弁４０に負圧を作用させる構造以外にも、例えば、切換弁４０に正圧を与える構造（切換弁４０の上流側に送風機を設けてガスを正圧により上流から押し流す構造）とすることが可能である。しかし、ガスを正圧で押し流す構造にすると、臭気ガス用の送風機に加えて、パージガス用の送風機を専用に設ける必要があることから、実施形態１の構成に比べて構造が複雑になり、コスト高となる。

＜実施形態２＞
本発明の実施形態２を図２０によって説明する。実施形態１では、切換弁４０の例として、ケース５０の上面壁５７に９０度間隔で４つの吸気孔５７Ａ〜５７Ｄを形成したものを例示した。これは、切換弁４０に対して吸気されるガスの種類が、未処理の臭気ガスとパージガスの２種類であるからであった。吸気孔の個数は４個に限定されるものではなく２Ｎ個に拡張することが可能であり、切換弁に対してＮ種類のガスを選択的に吸気させることが可能である。

例えば、Ｎ＝３の場合の切換弁１４０であれば、図２０に示すようにケース５０の上面壁５７に対して１５７Ａ〜１５７Ｆの６個の吸気孔を、軸孔６３Ｃを中心に６０度間隔で形成する。具体的には、第一室６１に対応して１５７Ａ〜１５７Ｃの３孔を形成し、第二室に対応して１５７Ｄ〜１５７Ｆの３孔を形成する。

また、上部ボックス８０の下面壁８７に形成する吸気側貫通孔についても吸気孔と同様に１８７Ａ〜１８７Ｆの６個とし、これら各孔１８７Ａ〜１８７Ｆを各吸気孔１５７Ａ〜１５７Ｆと同じ位置に６０度間隔で形成する。加えて、ケース５０の下面壁６７に形成する排気孔も６孔とし、それら６つの排気孔を、各吸気孔１５７Ａ〜１５７Ｆと同じ位置に６０度間隔で形成する。

また、弁部材７０については、図２０に示すように、吸気側弁体７１と排気側弁体７３に吸気側連絡孔７２と排気側連絡孔７４を、１８０度角度をずらして形成する。

そして、３種のガスを切り換える場合には、各ガスを導入するための導入管３１を、上部ボックス８０の各吸気側貫通孔１８７Ａ〜１８７Ｆに対して直接接続する。例えば３種のガスとして、第１〜第３の未処理ガスを吸気する場合であれば、第１未処理ガスの導入管３１の先端を二股状にして吸気側貫通孔１８７Ａと吸気側貫通孔１８７Ｄに接続し、第２未処理ガスの導入管３１の先端を二股状にして吸気側貫通孔１８７Ｂと吸気側貫通孔１８７Ｅに接続し、第３未処理ガスの導入管３１の先端を二股状にして吸気側貫通孔１８７Ｃと吸気側貫通孔１８７Ｆに接続する。尚、この場合、上部ボックス８０のうち外周壁８３や上面壁８１は不要である。

そして、弁部材７０を６０度ピッチで回転させて、第一室６１側の３つの吸気孔１５７Ａ〜１５７Ｃと第二室側の３つの吸気孔１５７Ｄ〜１５７Ｆに対して吸気孔連絡孔７２を選択的に整合させれば、吸気ガスとして第１〜第３の３種の未処理ガスを切り換え可能となり、これら３種の未処理ガスをケース５０の各室６１、６５に選択的に吸気できる。尚、吸気孔１５７Ａ〜１５７Ｃが、本発明の「Ｎ個の吸気孔からなる第一吸気孔群」に相当する。また、吸気孔１５７Ｄ〜１５７Ｆが、本発明の「Ｎ個の吸気孔からなる第二吸気孔群」に相当する。

以下、Ｎ＝３の切換弁１４０を使用して、蓄熱式燃焼脱臭装置１０に３種のガスを選択的に吸気するようにしたガス処理システムＳについて説明を行う。尚、３種のガスは高濃度の未処理ガス（臭気ガス）、低濃度の未処理ガス（臭気ガス）と、パージガス（フレッシュエア）の３種とする。また、高濃度の未処理ガスと低濃度の未処理ガスは、異なるガス、同じガスのどちらでもよく種類は問わない。すなわち、用途の異なる設備やラインから排出されるガスを処理する場合であれば、未処理ガスの種類は異なることになる。又、未処理ガスを排出する廃ダクトが複数あり、それに繋がる未処理ガスの排出源の数が違えば、同じガスで濃度の異なる場合がある。

実施形態２のガス処理システムＳは、実施形態１で説明したガス処理システムＳと基本構成は同じであり、蓄熱式燃焼脱臭装置１０と、切換弁１４０と、駆動装置１００とを備えた構成である。蓄熱式燃焼脱臭装置１０は実施形態１と同じ構成である。

切換換１４０は、上部ボックス８０の各吸気側貫通孔１８７Ａ〜１８７Ｆに対する各導入管３１の接続構造と、各孔（吸気側貫通孔、吸気孔、排気孔）の個数を除けば、実施形態１で説明したＮ＝２の切換弁４０と同じ構成であり、ケース５０と、ケース５０に対して回転可能に取り付けられた弁部材７０と、上部ボックス８０と、下部ボックス９０とから構成されている。

ここで、上部ボックス８０の各吸気側貫通孔１８７Ａ〜１８７Ｆに対する各導入管３１の接続構造を説明しておくと、吸気側貫通孔１８７Ａと１８７Ｃには高濃度の未処理ガスを導入する導入管（高濃度の未処理ガスを排出する設備の配管）の先端が共通接続され、吸気側貫通孔１８７Ｂと１８７Ｅには低濃度の未処理ガスを導入する導入管（低濃度の未処理ガスを排出する設備の配管）の先端が共通接続されている。また、吸気孔側貫通孔１８７Ｃと吸気側貫通孔１８７Ｆはパージ用であり、実施形態１の場合と同様に大気開放されている。

また、切換弁１４０のケース５０の外周壁５１には、実施形態１と同様に第一室６１に対応して第一ガス出入口５１Ａが設けられ、第二室６５に対応して第二ガス出入口５１Ｂが設けられている。そして、第一ガス出入口５１Ａは第一ガス管３３によって第一蓄熱室２１の入口に接続されている。また、第二ガス出入口５１Ｂは、第二ガス管３５によって、第二蓄熱室２５の入口に接続されている。

また、切換弁１４０の下部ボックス９０の外周壁９３には、実施形態１と同様に接続口９４が開口していて、そこには処理済みのガスを排出するための排出管３７が接続されている。そして、排出管３７には誘引通風機３９が設けられていて、排出管３７を介して切換弁４０に対して負圧を作用させる構成となっている。

次に実施形態２のガス処理システムＳの作用について説明を行う。実施形態２のガス処理システムＳでは、駆動装置１００を駆動させて、弁部材７０を図２０に示す第一停止位置（吸気側弁体７１の吸気側連絡孔７２が吸気孔１５７Ａに対して整合する位置）から図中のＲ方向に６０度づつ回転させる。

これにより、弁部材７０が第一停止位置から１８０度回転するまでの間に、１５７Ａ〜１５７Ｃの３つの吸気孔が順に開放するから、ケース５０の第一室６１に対して高濃度の未処理ガス、低濃度の未処理ガス、パージガスが順に吸気される。そのため、高濃度の未処理ガス、低濃度の未処理ガス、パージガスは第一ガス管３３を通って図１の第一蓄熱室２１から蓄熱式燃焼脱臭装置１０に対して取り込まれ、加熱処理室１５にて熱処理(熱分解)された後、第二蓄熱室２５、第二ガス管３５、ケース５０の第二室６５を通って排気管３７より排気される。

そして、弁部材７０を更に回転させると（１８０度〜３６０度）、今度は１５７Ｄ〜１５７Ｆの３つの吸気孔が順に開放するから、ケース５０の第二室６５に対して高濃度の未処理ガス、低濃度の未処理ガス、パージガスが順に吸気される。そのため、高濃度の未処理ガス、低濃度の未処理ガス、パージガスは第二ガス管３５を通って、図１の第二蓄熱室２５から蓄熱式燃焼脱臭装置１０に対して取り込まれ、加熱処理室１５にて熱処理(熱分解)された後、第一蓄熱室２１、第一ガス管３３、ケース５０の第一室６１を通って排気管３７より排気される。

そして、このガス処理システムＳでは、高濃度の未処理ガスとパージガスとの間に低濃度の未処理ガスを介在させていることから、パージガスと未処理ガスとの濃度差が小さくなる。そのため、ガスの流れを反転させる時に蓄熱式燃焼脱臭装置１０内の駐留ガスが仮に排気されたとしても、排気時の放出濃度を小さくすることが可能であり、環境負荷が低減できる。

また、吸気する３種のガスを、通常風量の未処理ガス（臭気ガス）と、低風量の未処理ガス（臭気ガス）と、パージガス（フレッシュエア）の３種とし、これらの各ガスを蓄熱式燃焼脱臭装置１０に対して順に導入する構成にすれば、以下の効果が得られる。すなわち、通常風量の未処理ガスとパージガスの間に低風量の未処理ガスを挟むことで、パージガスと未処理ガスとの風量差が大きくなる。そのため、パージ時間を短くでき処理効率がアップする。また低風量の未処理ガスは、高濃度ガスにすることが好ましい。というのも、高濃度ガスが大風量で蓄熱式燃焼脱臭装置１０に流入すると、燃焼部が過昇温となって、炉体の損傷や、触媒燃焼を採用した場合は触媒が劣化する。そのために別途、小風量に切り換える制御手段が必要となる。そのため、常時、高濃度が想定されるガスの排出ラインでは、配管径を小さくし、予め小風量で流入させ、反応器内に単位時間あたりに流入するガスの燃焼カロリーを平均化できれば、過昇温（異常加熱）を防ぐことが出来る。

尚、ガス処理システムＳは、誘引通風機３９により切換弁１４０と蓄熱式燃焼脱臭装置１０に対して負圧を作用させる構成になっている。そのため、切換弁１４０の各吸気側貫通孔１８７Ａ〜１８７Ｆの大きさ並びに吸気孔１５７Ａ〜１５７Ｆの大きさや、各吸気側貫通孔１８７Ａ、１８７Ｂ、１８７Ｄ、１５７Ｅに接続される各導入管３１の径を変えて圧力損失（配管抵抗）を変化させてやれば、蓄熱式燃焼脱臭装置１０に流れる各ガスの風量を変えることが出来る。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）実施形態１では、排気管３７に誘引通風機３９を設けて処理済みガスを負圧で吸引する例を示したが、切換弁４０の上流側に送風機を設けて、処理済みガスを正圧で押し出して排出するようにしてもよい。

（２）実施形態１では、弁部材７０の吸気側弁体７１を、ケース外側にあたる上面壁５７の上側に配した例を示した。吸気側弁体７１は上面壁５７に形成した吸気孔５７Ａ〜５７Ｄを選択的に開放できればよく、例えばケース内側にあたる上面壁５７の下側に取り付けることも可能である。尚、この場合、ケース５０の上面壁５７に形成した吸気孔５７Ａや吸気孔５７Ｄに対して導入管３１の先端を直接接続する構成にすれば、上部ボックス８０を廃止することが可能である。また、上記実施形態１では、弁部材７０の排気側弁体７３を、ケース外側にあたる下面壁５７の下側に配した例を示した。排気側弁体７３は下面壁５７に形成した排気孔５７Ａ〜５７Ｄに選択的に開放できればよく、例えばケース内側にあたる下面壁５７の上側に取り付けることも可能である。

（３）実施形態１では、ケース５０に下面壁６７を設けて、ケースの下面を閉止する構造をとった。下面壁６７は必ずしも必要ではなく、下面壁６７を廃止して、ケース５０の下面を排気側弁体７３で直接閉じるようにしてもよい。

１０…蓄熱式燃焼脱臭装置（本発明の「ガス処理装置」に相当）
１５…加熱処理室
２１…第一蓄熱室
２５…第二蓄熱室
３１…導入管
３３…第一ガス管
３５…第二ガス管
３７…排出管
３９…誘引通風機（吸引手段）
４０…切換弁
５０…ケース
５１…外周壁
５１Ａ…第一ガス出入口
５１Ｂ…第二ガス出入口
５７…上面壁（本発明の「第一閉止部材」に相当）
５７Ａ…第一吸気孔（本発明の「第一吸気孔群」を構成）
５７Ｂ…第二吸気孔（本発明の「第一吸気孔群」を構成）
５７Ｃ…第三吸気孔（本発明の「第二吸気孔群」を構成
５７Ｄ…第四吸気孔（本発明の「第二吸気孔群」を構成）
６１…第一室
６３…仕切り壁
６５…第二室
６７…下面壁（本発明の「第二閉止部材」に相当）
６７Ａ〜６７Ｄ…排気孔
７０…弁部材
７１…吸気側弁体
７２…吸気側連絡孔
７３…排気側弁体
７４…排気側連絡孔
７５…軸部材
８０…上部ボックス
８７…下面壁
８７Ａ〜８７Ｄ…吸気側貫通孔
９０…下部ボックス（本発明の「排気路」に相当）
１００…駆動装置

Claims (6)

1. 筒型のケースと、前記ケースに対して回転可能に取り付けられた弁部材とを備えた切換弁であって、
   前記ケースは、
   前記ケースの中心部を通り内部空間を第一室と第二室とに仕切る仕切り壁と、
   前記ケースの一方側の端面を閉止する第一閉止部材と、
   前記第一閉止部材を貫通し、前記第一室に連通するＮ個の吸気孔からなる第一吸気孔群と、
   前記第一閉止部材を貫通し、前記第二室に連通するＮ個の吸気孔からなる第二吸気孔群と、
   前記ケースの外周壁に形成され前記第一室に連通する第一ガス出入口と、
   前記ケースの外周壁に形成され前記第二室に連通する第二ガス出入口とを備え、
   前記弁部材は、
   前記仕切り壁の中央に設けられた軸孔に挿通された軸部材と、
   前記第一閉止部材に対して向かい合って配置され、前記軸部材と一体回転する吸気側弁体と、
   前記ケースの他方側の端面側に配され、前記軸部材と一体的に回転する排気側弁体とを備え、
   前記第一、第二吸気孔群に属する２Ｎ個の吸気孔は、前記軸部材を中心とする同一円上において３６０／２Ｎ度間隔で形成され、
   前記弁部材の吸気側弁体は、前記軸部材を３６０／２Ｎ度ピッチで回転させたときに、２Ｎ個の前記吸気孔に選択的に整合する吸気側連絡孔を有し、前記吸気側連絡孔に整合する吸気孔のみ開放し、不整合となる他の吸気孔を閉止する構成であり、
   前記弁部材の前記排気側弁体は、前記軸部材を３６０／２Ｎ度ピッチで回転させたときに、前記吸気孔を通じて吸気可能となる吸気側の室とは反対側の室を排気路へ連通させる排気側連絡孔を有する構成であることを特徴とする切換弁。
2. 前記第一閉止部材には、前記第一吸気孔群として第一ガスを吸気する第一吸気孔と第二ガスを吸気する第二吸気孔の２つの吸気孔と、前記第二吸気孔群として第一ガスを吸気する第三吸気孔と第二ガスを吸気する第四吸気孔の２つの吸気孔とを合わせた合計４つの吸気孔が９０度ピッチで形成され、
   前記軸部材を９０度ピッチで回転させるに伴って、前記４つの吸気孔に対して前記吸気側弁体の前記吸気側連絡孔が選択的に整合することを特徴とする請求項１に記載の切換弁。
3. 前記ケースの他方側の端面を閉止する第二閉止部材を備え、かつ前記第二閉止部材に対して向かい合うように前記排気側弁体を配置した構成であると共に、
   前記第二閉止部材には、前記第一閉止部材側に形成された４つの吸引孔に各々対応した位置に４つの排気孔がそれぞれ形成され、
   前記排気側弁体の前記排気側連絡孔は、前記吸気側弁体の前記吸気側連絡孔に対して１８０度位置がずれていて、前記軸部材を９０度ピッチで回転させるに伴って、前記吸気側連絡孔と整合する吸気孔に対して１８０度位置がずれた排気孔に整合することを特徴とする請求項２に記載の切換弁。
4. 前記ケースの一方側の端面を閉止する第一閉止部材に対し、吸気するＮ種のガスに対応して、第一吸気孔群としてＮ個の吸気孔と、第二吸気孔群としてＮ個の吸気孔の合計２Ｎ個の吸気孔を３６０／２Ｎ度間隔で形成した請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の切換弁と、
   前記ガスを熱処理する加熱処理室と、前記加熱処理室にそれぞれ連通する第一蓄熱室と第二蓄熱室と、を具備したガス処理装置と、
   前記第一蓄熱室と前記切換弁に形成された前記第一ガス出入口とを接続する第一ガス管と、
   前記第二蓄熱室と前記切換弁に形成された前記第二ガス出入口とを接続する第二ガス管と、
   前記切換弁の前記弁部材を、前記軸部材を中心に３６０／２Ｎ度ピッチづつ回転させることにより、前記弁部材の吸気側連絡孔を前記第一閉止部材に形成した２Ｎ個の吸気孔に対して選択的に整合させる駆動装置とを備えたガス処理システム。
5. 前記切換弁として、前記第一閉止部材に対して第一吸気孔から第四吸気孔の４つの吸気孔を形成し、前記第一吸気孔と前記第三吸気孔を通じて第一ガスとして未処理ガスを吸気し、前記第二吸気孔と前記第四吸気孔を通じて前記第二ガスとしてパージガスを吸気する請求項２又は請求項３に記載の切換弁を備え、
   前記駆動装置は、前記切換弁の前記弁部材を、前記軸部材を中心に９０度づつ回転させることにより、前記弁部材の吸気側連絡孔を前記第一閉止部材に形成した前記４つの吸気孔に対して選択的に整合させることを特徴とする請求項４に記載のガス処理システム。
6. 前記排気路に負圧を作用させることによりガスを吸引する吸引手段を設けたことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のガス処理システム。

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