JP2012143843A

JP2012143843A - 内面研削盤

Info

Publication number: JP2012143843A
Application number: JP2011004875A
Authority: JP
Inventors: Kazunori Nishikawa; 和則西川; Taisuke Kobayashi; 泰輔小林
Original assignee: Toyo Advanced Technologies Co Ltd
Current assignee: Toyo Advanced Technologies Co Ltd
Priority date: 2011-01-13
Filing date: 2011-01-13
Publication date: 2012-08-02
Anticipated expiration: 2031-01-13
Also published as: JP5611061B2

Abstract

【課題】簡単な制御でワーク毎の加工精度を安定させることができる内面研削盤を提供する。
【解決手段】内面研削盤は、記憶されているスパークアウト時間が、所定の第１閾値よりも大きいときには、次の内面研削における荒研削工程及び仕上げ研削工程の少なくとも一方の切込み送り速度を現時点よりも大きく変更する一方、所定の第２閾値よりも小さいときには、次の内面研削における荒研削工程及び仕上げ研削工程の少なくとも一方の切込み送り速度を現時点よりも小さく変更する制御装置を備える。これにより、内面研削毎のスパークアウト時間が所定の範囲に収まり得るようにし、内面研削毎のかつぎ量を安定させる。
【選択図】図２

Description

本発明は、ワークの内周面を研削するための内面研削盤に関する。

内面研削盤は、一般に、環状のワークが保持される主軸部及び先端に砥石が取り付けられた砥石軸を回転駆動させると共に、主軸部と砥石軸とを相対移動させる（以下、切込み送りともいう）ことにより、砥石をワーク内周面に切り込ませて、ワーク内周面を研削することができるように構成されている。内面研削では、図４に示すように、荒研削工程、該荒研削工程よりも切込み送り速度が小さい仕上げ研削工程、及び切込み送りをしないスパークアウト工程が順に実行される。各工程の切り替え時（図４のＴ１，Ｔ２）及びスパークアウト工程の終了時（図４のＴ３）は、インプロセスゲージによるワーク内径の測定値に基づいて決定される。こうした内面研削（荒研削工程及び仕上げ研削工程）時には、図５に示すように、ワークＷの内周面から受ける抵抗により砥石軸５１が撓んで、切込み送り量と、実際の砥石５２のワークＷの内周面に対する移動量との間に差（以下、かつぎ量ともいう）が生じ、その結果、加工後のワークＷの内周面がテーパ面Ｓとなることが知られている。

ところで、複数のワークを研削しているうちに、砥石が目詰まりしたり摩耗し、砥石の切れ味が低下してしまうため、内面研削盤には、砥石の切れ味を回復するためのドレッサが設けられている。ドレッサにより砥石をドレスすると、砥石の切れ味が回復するばかりではなく、砥石径が小さくなり、砥石径が大きいときよりもワーク内周面への食い込みがよくなり砥石の切れ味が向上する。砥石の切れ味が変化すると、かつぎ量も変化し、その結果、加工後のワーク内周面のテーパが変化する。そのため、ワーク毎に加工精度がばらついてしまうという問題があった。

そこで、特許文献１には、砥石径の大きさに応じて、荒研削工程及び仕上げ研削工程における切込み送り位置と、砥石軸の軸心に対する主軸部の傾斜角を調整することにより、上記問題を解決することができる内面研削盤が開示されている。

特開平１１−２５４２７７号公報（段落００２４〜００２６欄、図１〜３）

しかしながら、前記特許文献１に開示された内面研削盤では、内面研削時に、砥石径を測定し、その測定値に基づいて、荒研削工程及び仕上げ研削工程での切込み送り位置と、砥石軸の軸心に対する主軸部の傾斜角とを決定し、該傾斜角となるように、主軸部を旋回させる等の複雑な制御が必要となる。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、簡単な制御でワーク毎の加工精度を安定させることができる内面研削盤を提供することである。

上記課題を解決するために、本発明では、スパークアウト時間が所定の範囲に収まるように制御した。

具体的に、第１の発明では、回転駆動される砥石軸に取り付けられて回転し、ワークの内周面を研削する砥石と、前記ワークを保持して回転させる主軸部と、前記砥石軸と主軸部とを相対的に切込み送りすることにより、前記砥石をワーク内周面に切込ませる切込み手段と、前記ワークの内径を測定する定寸装置と、前記切込み手段による切込み送りを制御し且つ、前記定寸装置の測定値に基づいて、荒研削工程から該荒研削工程よりも切込み送り速度が小さい仕上げ研削工程、及び該仕上げ研削工程から切込み送りをしないスパークアウト工程に切り替えると共に、スパークアウト工程を終了させる制御装置と、を備え、該制御装置の制御により複数の前記ワークを順次研削する内面研削盤を対象とし、前記制御装置は、スパークアウト時間を記憶し、当該記憶されているスパークアウト時間が、所定の範囲の上限である第１閾値よりも大きいときには、次の内面研削における前記荒研削工程及び仕上げ研削工程の少なくとも一方の切込み送り速度を現時点よりも大きく変更する一方、前記範囲の下限である第２閾値よりも小さいときには、次の内面研削における前記荒研削工程及び仕上げ研削工程の少なくとも一方の切込み送り速度を現時点よりも小さく変更することを特徴とする。

スパークアウト時間は、砥石の切れ味が悪く、かつぎ量が大きくなるほど、短くなる傾向がある。

上記構成によると、制御装置に記憶されているスパークアウト時間が第１閾値よりも大きいときには、次の内面研削における切込み送り速度を現時点よりも大きくすることにより、ワーク内周面から受ける抵抗を増大させ、かつぎ量を大きく、ひいてはスパークアウト時間を小さくする一方、制御装置に記憶されているスパークアウト時間が第２閾値よりも小さいときには、次の内面研削における切込み送り速度を現時点よりも小さくすることにより、ワーク内周面から受ける抵抗を低減し、かつぎ量を小さく、ひいてはスパークアウト時間を大きくする。これにより、スパークアウト時間が上記所定の範囲に収まり得るから、内面研削毎のかつぎ量が安定し、その結果、ワーク毎の加工精度を安定させることができる。

第２の発明では、第１の発明において、前記制御装置は、前記記憶されているスパークアウト時間が、最新のものから複数回連続して前記第１閾値よりも大きいとき又は第２閾値よりも小さいときにのみ、次の内面研削における切込み送り速度を現時点の切込み送り速度から変更することを特徴とする。

こうすることで、制御装置に記憶されているスパークアウト時間のデータに信頼性があるときにのみ、切込み送り速度を変更し、より確実にワーク毎の加工精度を安定させることができる。

以上説明したように、本発明によると、スパークアウト時間を監視して切込み送り速度を制御することのみで、内面研削毎のかつぎ量を安定させるようにしたから、従来よりも簡単な制御でワーク毎の加工精度を安定させることができる内面研削盤が実現する。

実施形態に係る内面研削盤の概略平面図である。制御プログラムのフローチャートである。評価テーブルの一例を示す図である。内面研削作業の工程を説明するための図である。内面研削作業における砥石軸の撓みを説明するための図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。

図１は、本発明の実施形態に係る内面研削盤１の概略平面図である。この内面研削盤１は、前記図４に示した荒研削工程、仕上げ研削工程、及びスパークアウト工程を順に実行することにより、例えば円筒状のワークＷの内周面を研削するものである。

内面研削盤１は、略矩形板状のベッド１０と、該ベッド１０の長手方向（Ｘ軸方向）の一端側に配設された砥石台２と、ベッド１０のＸ軸方向の他端側に配設された主軸台３とを備えている。

砥石台２は、ベッド１０上に固定された砥石台本体２１と、該砥石台本体２１上をＸ軸方向に往復移動可能に構成された砥石テーブル２２と、該砥石テーブル２２に固定されたホイールヘッド２３とを有する。

砥石台本体２１には、ベッド１０の短手方向（Ｙ軸方向）に所定の間隔を空けてＸ軸方向に延びる一対の第１リニアガイド２１ａ，２１ａと、該一対の第１リニアガイド２１ａ，２１ａの間でＸ軸方向に延びると共に、一端（図１の右端）に第１サーボモータ２１ｂが連結された当該第１サーボモータ２１ｂの出力軸２１ｃとが設けられている。

一対の第１リニアガイド２１ａ，２１ａは、砥石テーブル２２の背面に設けられた一対の脚部（不図示）と係合して、砥石テーブル２２をスライド移動自在に案内する機能を有する。

砥石テーブル２２は、第１サーボモータ２１ｂの出力軸２１ｃに対し、ボールネジ機構（不図示）により連結されている。これにより、砥石テーブル２２は、第１サーボモータ２１ｂの駆動によって、Ｘ軸方向に往復移動自在となっている。

ホイールヘッド２３には、図示省略のモータが内蔵されていて、該モータには、先端（図１の左端）にワークＷの内周面を研削するための砥石２３ａが取り付けられた砥石軸２３ｂの基端（図１の右端）が連結されている。これにより、ホイールヘッド２３に内蔵されたモータを駆動すると、砥石軸２３ｂと共に砥石２３ａが回転するようになっている。

主軸台３は、ベッド１０上に固定された主軸台本体３１と、該主軸台本体３１上をＹ軸方向に往復移動可能に構成された主軸テーブル３２と、該主軸テーブル３２上に固定された主軸部３３とを備えている。

主軸台本体３１には、Ｘ軸方向の所定の間隔を空けてＹ軸方向に延びる一対の第２リニアガイド３１ａ，３１ａと、該一対の第２リニアガイド３１ａ，３１ａの間でＹ軸方向に延びると共に、一端（図１の上端）に切込み送り手段としての第２サーボモータ３１ｂが連結された当該第２サーボモータ３１ｂの出力軸３１ｃとが設けられている。

一対の第２リニアガイド３１ａ，３１ａは、主軸テーブル３２の背面に設けられた一対の脚部（不図示）と係合して、主軸テーブル３２をスライド移動自在に案内する機能を有する。

主軸テーブル３２は、第２サーボモータ３１ｂの出力軸３１ｃ対し、ボールネジ機構（不図示）により連結されている。これにより、主軸テーブル３２は、第２サーボモータ３１ｂの駆動によって、Ｙ軸方向に往復移動自在となっている。

主軸テーブル３２のＹ軸方向の一端側（図１の上端側）には、砥石台２側に向かってＸ軸方向に延びる第１延出部３２ａが設けられていて、該第１延出部３２ａの先端部には、砥石２３ａをドレスするためのドレッサ３２ｂが設けられている。

主軸テーブル３２のＹ軸方向の他端側（図１の下端側）には、砥石台２側に向かってＸ軸方向に延びる第２延出部３２ｃが設けられていて、該第２延出部３２ｃの先端部には、アーム３２ｄを介してワークＷの内径を測定するためのインプロセスゲージ３２ｅが設けられている。このインプロセスゲージ３２ｅが定寸装置を構成する。

インプロセスゲージ３２ｅは、第２延出部３２ｃに内蔵された油圧シリンダ（不図示）を駆動することにより、ワークＷに挿脱自在になっていて、ワークＷに挿入した状態で、該ワークＷの内周面の２箇所に先端のゲージコンタクトを当接させることにより、ワークＷの内径を測定可能に構成されている。

主軸部３３の一端部（図１の右端部）には、ワークＷを保持するためのチャック３３ａが設けられている。主軸部３３には、モータ（不図示）が内蔵されていて、該モータを駆動することにより、チャック３３ａと共にワークＷを回転させることができるようになっている。

そして、内面研削盤１は、砥石テーブル２２及び主軸テーブル３２の移動と、砥石２３ａ及びワークＷの回転とを含む各種制御をするための制御装置４をさらに備えている。

制御装置４は、荒研削工程及び仕上げ研削工程の切込み送り速度（ここでは、主軸テーブル３２の移動速度）を決定する制御プログラム及び、該制御プログラムで使用される評価テーブルが格納された記憶部４１を有する。

内面研削盤１は、以上のように構成されており、次に内面研削作業について説明する。

内面研削盤１は、制御装置４により、第１サーボモータ２１ｂを駆動して砥石テーブル２２を主軸台３側に向かってＸ軸方向に移動させ、砥石２３ａをワークＷに挿入する。そして、上記ホイールヘッド２３に内蔵されたモータを駆動して砥石２３ａを回転させると共に、上記主軸部３３に内蔵されたモータを駆動してワークＷを回転させる。また、上記第２延出部３２ｃに内蔵された油圧シリンダを駆動してインプロセスゲージ３２ｅをワークＷに挿入する。そうして、第２サーボモータ３１ｂを駆動して主軸テーブル３２をＹ軸方向に移動させることにより、砥石２３ａをワークＷの内周面に切り込ませる。これにより、ワークＷの内周面が研削される。そうして、インプロセスゲージ３２ｅの測定値が所定値になったときに、第２サーボモータ３１ｂを制御して切込み送り速度（つまり、主軸テーブル３２の移動速度）を変更し、荒研削工程から仕上げ研削工程への切り替え、及び仕上げ研削工程からスパークアウト工程への切り替えを実行する。そして、インプロセスゲージ３２ｅの測定値が所望のワークＷの内径と等しくなったときに、上記主軸テーブル３２をＹ軸方向の反切込み送り側に移動させ、砥石２３ａとワークＷの内周面との接触を解除することにより、スパークアウト工程を終了する。こうして、内面研削作業が終了する。

次に、上記制御プログラムによる切込み送り速度の決定処理手順について、図２のフローチャートを参照しながら説明する。この制御プログラムは、次の内面研削におけるスパークアウト時間が所定の範囲に収まるように、現時点の荒研削工程及び仕上げ研削工程の少なくとも一方の切込み送り速度を修正して次の内面研削における切込み送り速度として設定するプログラムである。

具体的に、先ず、ステップＳ１では、ワークＷの内面研削を実行し、ワークの加工個数（ここでは、初期値０である）に１を加算する。

続くステップＳ２では、スパークアウト工程終了時（図４のＴ３）から仕上げ研削工程からスパークアウト工程への切り換え時（図４のＴ２）を減算することにより、上記ステップＳ１又は後述するステップＳ８に係る内面研削のスパークアウト時間を得る。得られたスパークアウト時間及びワークの加工個数（以下、単に、加工個数ともいう）は、記憶部４１に記憶される。

続くステップＳ３では、記憶部４１に記憶されたスパークアウト時間を評価テーブルに当てはめる。ここで、評価テーブルは、例えば図３に示すように、基準スパークアウト時間との差（秒）、ワークの加工個数、及び修正速度（ミリメートル／秒）のデータ項目を有する。基準スパークアウト時間は、所望の加工精度のワークＷが得られたときのスパークアウト時間であり、予め設定されている。従って、基準スパークアウト時間との差は、上記ステップＳ２で得られたスパークアウト時間から基準スパークアウト時間を減算することにより得られる。「基準スパークアウト時間との差」のデータ項目は、切込み送り速度の修正が不要な（つまり、修正速度が０の）基準範囲と、切込み送り速度の修正が必要な修正範囲とに大別される。修正速度は、現時点の切込み送り速度を修正する速度であり、「基準スパークアウト時間との差」のデータ項目の各範囲毎に予め設定されている。そうして、基準スパークアウト時間との差と加工個数とに基づいて、スパークアウト時間を評価テーブルの該当箇所に当てはめる（図３中の黒丸参照）。

続くステップＳ４では、評価テーブルを参照して、現時点の加工個数（つまり、最新のもの）からそれ以前の加工個数のスパークアウト時間がＮ回連続して修正速度が同一の修正範囲（以下、単に、同一の修正範囲ともいう）にあるか否かを判定する。ここで、Ｎは２以上の整数である。スパークアウト時間がＮ回連続して同一の修正範囲にある場合には、ステップＳ５に移行する一方、スパークアウト時間がＮ回連続して同一の修正範囲にない場合には、ステップＳ６に移行する。

ステップＳ５では、評価テーブルを参照して、上記同一の修正範囲に対応する修正速度を現時点の切込み送り速度に加算して次の内面研削における切込み送り速度とする。そうして、ステップＳ８に移行する。

ステップＳ６では、評価テーブルを参照して、現時点の加工個数からそれ以前の加工個数のスパークアウト時間がＮ回連続して修正速度が同一符号の修正範囲（以下、単に、同一符号の修正範囲ともいう）にあるか否かを判定する。スパークアウト時間がＮ回連続して同一符号の修正範囲にある場合には、ステップＳ７に移行する一方、スパークアウト時間がＮ回連続して同一符号の修正範囲にない場合には、ステップＳ８に移行する。

ステップＳ７では、評価テーブルを参照して、最も基準範囲側の同一符号の修正速度（図３においては、第１又は第３修正範囲の修正速度）を現時点の切込み送り速度に加算して次の内面研削における切込み送り速度とする。そうして、ステップＳ８に移行する。

前記ステップＳ５、ステップＳ６、及びステップＳ７から移行してきたステップＳ８では、次のワークＷを内面研削し、加工個数に１を加算する。そうして、前記ステップＳ２に戻る。

ここで、上記Ｎを「２」と仮定し、スパークアウト時間が例えば図３に示すように推移した場合に、切込み送り速度がどのように変化するかについて説明する。図３において、スパークアウト時間は、加工個数が１個目のときには、基準スパークアウト時間との差が基準範囲の上限値である０．５（第１閾値）以下で且つ、下限値である−０．５（第２閾値）以上であるため、基準範囲に当てはめられ、加工個数が２個目のときも、１個目のときと同様に基準範囲に当てはめられ、加工個数が３個目のときには、基準スパークアウト時間との差が０．５よりも大きく且つ、１．０以下であるため、第１修正範囲に当てはめられ、加工個数が４個目のときには、基準スパークアウト時間との差が１．０よりも大きく且つ、１．５以下であるため、第２修正範囲に当てはめられ、加工個数が５個目のときも、４個目のときと同様に第２修正範囲に当てはめられ、加工個数が６個目のときには、３個目のときと同様に第１修正範囲に当てはめられ、加工個数が７個目のときには、１，２個目のときと同様に基準範囲に当てはめられ、加工個数が８個目のときには、基準スパークアウト時間との差が−０．５よりも小さく且つ、−１．０以上であるため、第３修正範囲に当てはめられ、加工個数が９個目のときも、８個目のときと同様に第３修正範囲に当てはめられ、加工個数が１０個目のときには、３，６個目と同様に、第１修正範囲に当てはめられている。尚、「修正速度」のデータ項目中のａ，ｂ，ｃ，ｄはそれぞれ、所定の数字である。

加工個数が１個目から２個目に移るときには、評価テーブルに当てはめられているスパークアウト時間が１つしかない（加工個数が１個目のデータのみしかない）ので、ステップＳ４からステップＳ６を介してステップＳ８に移行する。そのため、加工個数が１個目の切込み送り速度がそのまま２個目の切込み送り速度に受け継がれる。

加工個数が２個目から３個目に移るときには、Ｎが「２」であるため、加工個数が１個目及び２個目のスパークアウト時間を参照する。ここで、加工個数が１個目及び２個目のスパークアウト時間が基準範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ６を介してステップＳ８に移行し、加工個数が２個目の切込み送り速度がそのまま３個目の切込み送り速度に受け継がれる。

加工個数が３個目から４個目に移るときには、Ｎが「２」であるため、加工個数が２個目及び３個目のスパークアウト時間を参照する。ここで、加工個数が２個目のスパークアウト時間は、基準範囲にあり、加工個数が３個目のスパークアウト時間は、第１修正範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ６を介してステップＳ８に移行し、加工個数が３個目の切込み送り速度がそのまま４個目の切込み送り速度に受け継がれる。

加工個数が４個目から５個目に移るときには、加工個数が３個目のスパークアウト時間が第１修正範囲にあり、加工個数が４個目のスパークアウト時間が第２修正範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ６及びステップＳ７を介してステップＳ８に移行する。そのため、加工個数が４個目の切込み送り速度に、第１及び第２修正範囲のうち、基準範囲側の第１修正範囲に対応する修正速度「＋（プラス）ａ」が加算され、その加算された速度を加工個数が５個目の切込み送り速度とする。

加工個数が５個目から６個目に移るときには、加工個数が４個目及び５個目のスパークアウト時間が第２修正範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ５を介してステップＳ８に移行する。そのため、加工個数が５個目の切込み送り速度に、第２修正範囲に係る修正速度「＋ｂ」が加算され、その加算された速度を加工個数が６個目の切込み送り速度とする。

加工個数が６個目から７個目に移るときには、加工個数が５個目のスパークアウト時間が第２修正範囲にあり、加工個数が６個目のスパークアウト時間が第１修正範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ６及びステップＳ７を介してステップＳ８に移行する。そのため、加工個数が６個目の切込み送り速度に、第１及び第２修正範囲のうち、基準範囲側の第１修正範囲に係る修正速度「＋ａ」が加算され、その加算された速度を加工個数が７個目の切込み送り速度とする。

加工個数が７個目から８個目に移るときには、加工個数が６個目のスパークアウト時間が第１修正範囲にあり、加工個数が７個目のスパークアウト時間が基準範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ６を介してステップＳ８に移行し、加工個数が７個目の切込み送り速度がそのまま８個目の切込み送り速度に受け継がれる。

加工個数が８個目から９個目に移るときには、加工個数が７個目のスパークアウト時間が基準範囲にあり、加工個数が８個目のスパークアウト時間が第３修正範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ６を介してステップＳ８に移行し、加工個数が８個目の切込み送り速度がそのまま９個目の切込み送り速度に受け継がれる。

加工個数が９個目から１０個目に移るときには、加工個数が８個目及び９個目のスパークアウト時間が第３修正範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ５を介してステップＳ８に移行する。そのため、加工個数が８個目の切込み送り速度に第３修正範囲に係る修正速度「−（マイナス）ｃ」が加算され、その加算された速度を加工個数が１０個目の切込み送り速度とする。

加工個数が１０個目から１１個目に移るときには、加工個数が９個目のスパークアウト時間が第３修正範囲にあり、加工個数が１０個目のスパークアウト時間が第１修正範囲にあるため、ステップＳ４からステップＳ６を介してステップＳ８に移行し、加工個数が１０個目の切込み送り速度がそのまま１１個目の切込み送り速度に受け継がれる。

従って、本内面研削盤１によれば、基準スパークアウト時間との差が基準範囲の上限である第１閾値よりも大きいときには、次回の内面研削における切込み送り速度を現時点の切込み送り速度よりも大きく変更する一方、基準範囲の下限である第２閾値よりも小さいときには、次回の内面研削における切込み送り速度を現時点の切込み送り速度よりも小さく変更する。ここで、スパークアウト時間は、砥石２３ａの切れ味が悪く、かつぎ量が大きくなるほど、短くなる傾向がある。また、切込み送り速度を小さくすると、ワークＷの内周面から受ける抵抗が低減し、かつぎ量が小さく、ひいてはスパークアウト時間が大きくなる一方、切込み送り速度を大きくすると、ワークＷの内周面から受ける抵抗が増大し、かつぎ量が大きく、ひいてはスパークアウト時間が小さくなる。従って、上記のように制御することにより、スパークアウト時間が基準範囲に収まり得るから、内面研削毎のかつぎ量が安定し、その結果、ワーク毎の加工精度を安定させることができる。

また、上記制御プログラムにおいて、スパークアウト時間が、最新のものから複数回連続して修正範囲にある場合にのみ、次の内面研削における切込み送り速度を現時点の切込み送り速度から変更しているため、制御装置４に記憶されているスパークアウト時間のデータに信頼性があるときにのみ、切込み送り速度を変更し、より確実にワーク毎の加工精度を安定させることができる。但し、スパークアウト時間が１回のみ修正範囲にあるときに、切込み送り速度を修正するようにしてもよい。

尚、上記制御プログラム及び評価テーブルは、適宜変更してもよく、例えば、評価テーブルの「基準スパークアウト時間との差」のデータ項目を、「スパークアウト時間」のデータ項目に変更してもよい。こうすることで、前記ステップＳ３において、基準スパークアウト時間との差を計算する必要がなくなる。

また、上記実施形態においては、主軸テーブル３２をＹ軸方向に移動させることにより、砥石２３ａをワークＷの内周面に切り込ませているが、砥石テーブル２２を例えばＹ軸方向に移動させることにより、砥石２３ａをワークＷの内周面に切り込ませてもよい。

本発明は、従来よりも簡単な制御でワーク毎の加工精度を安定させることができる内面研削盤を実現することができる点で有用である。

１内面研削盤
２砥石台
２３ａ，５２砥石
２３ｂ，５１砥石軸
３主軸台
３１ｂ第２サーボモータ（切込み手段）
３２ｅインプロセスゲージ（定寸装置）
３３主軸部
４制御装置
４１記憶部
Ｗワーク

Claims

回転駆動される砥石軸に取り付けられて回転し、ワークの内周面を研削する砥石と、
前記ワークを保持して回転させる主軸部と、
前記砥石軸と主軸部とを相対的に切込み送りすることにより、前記砥石をワーク内周面に切込ませる切込み手段と、
前記ワークの内径を測定する定寸装置と、
前記切込み手段による切込み送りを制御し且つ、前記定寸装置の測定値に基づいて、荒研削工程から該荒研削工程よりも切込み送り速度が小さい仕上げ研削工程、及び該仕上げ研削工程から切込み送りをしないスパークアウト工程に切り替えると共に、スパークアウト工程を終了させる制御装置と、を備え、該制御装置の制御により複数の前記ワークを順次研削する内面研削盤であって、
前記制御装置は、スパークアウト時間を記憶し、当該記憶されているスパークアウト時間が、所定の範囲の上限である第１閾値よりも大きいときには、次の内面研削における前記荒研削工程及び仕上げ研削工程の少なくとも一方の切込み送り速度を現時点よりも大きく変更する一方、前記範囲の下限である第２閾値よりも小さいときには、次の内面研削における前記荒研削工程及び仕上げ研削工程の少なくとも一方の切込み送り速度を現時点よりも小さく変更することを特徴とする内面研削盤。
請求項１に記載の内面研削盤において、
前記制御装置は、前記記憶されているスパークアウト時間が、最新のものから複数回連続して前記第１閾値よりも大きいとき又は第２閾値よりも小さいときにのみ、次の内面研削における切込み送り速度を現時点の切込み送り速度から変更することを特徴とする内面研削盤。