JP2011244627A - 固定子製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】平角導体を用いたコイルを使用する固定子のコイルエンドを、金型を用いず部分的に樹脂で保護する固定子製造方法の提供。
【解決手段】平角導体Ｄを巻回して形成したコイル１３を樹脂でモールドして覆い、コイル１３の外周面に樹脂モールド部１４を形成し、樹脂モールド部１４より突出するコイル１３のコイル端子部と、バスバ２５を接合して固定子１０を形成する固定子製造法において、コイル１３に樹脂モールド部１４を形成するにあたり、コイル端子部（１３ａ、１３ｂ）が突出する樹脂モールド部１４端面にコイル端子部（１３ａ、１３ｂ）の周囲を囲み、バスバ２５が通過するスリット部１４ｄ２を備えた、筒状部１４ｄを形成し、スリット部１４ｄ２を通してバスバ２５を配置し、コイル１３のコイル端子部（１３ａ、１３ｂ）とバスバ２５とを接合し、筒状部１４ｄの端部を塞ぐように樹脂製被覆材１９を施工する。
【選択図】図６

Description

本発明は、平角導体を用いた固定子製造方法に関し、固定子のコイルエンドに突出させたコイルの端子とバスバとの溶接部分を保護する技術に関するものである。

ハイブリッドカー等のモータを駆動力に用いる自動車には、小型で高出力の駆動用モータが必要とされている。特にハイブリッドカーが有するエンジンルームは、エンジンとモータの両方が納められる必要がある。また、モータを制御するための機器も必要とするために更に狭くなり、モータの小型化及び高出力化が切望される結果と成っている。また、同時に各部品のコストダウンも求められている。
モータの小型化及び高出力化を図る為には、固定子に用いるコイルの占積率の向上が考えられる。コイルの占積率を向上させる為には、コイルに用いる導体の断面積を広くすることが考えられる。このため、平角導体を用いたコイルについて、色々研究がなされている。

特許文献１には、防水型電磁弁コイルについての技術が開示されている。
コイルに用いる導線の端部を端子と半田付けして固着し、難燃性の不飽和ポリエステル樹脂等を充填して絶縁部を形成する。そして、絶縁部に沿設される円筒状に形成される側壁部に端子と貫通させ、該端子にリード線を接続固定した後、リード線との接着性に優れたエポキシ樹脂を充填する。
導体の保護に不飽和ポリエステル樹脂を用い端子をエポキシ樹脂で覆うことで、絶縁性を確保するとともにコイルの防水を実現している。

特許文献２には、レゾルバステータ構造についての技術が開示されている。
渡り線部は第１部分の外側に位置し、この渡り線部が輪状にポッティング処理等で形成された渡り線用樹脂材によって樹脂モールドされている。
特許文献１及び特許文献２に記載の固定子は、丸線を用いてコイルを形成していると考えられ、比較的導体の取り回しが容易である。このため、リード線を保護する部分は一カ所に集約することが可能となる。しかしながら、近年では固定子の占積率を向上させる目的で平角導体を巻回したコイルを用いることが検討されている。

特許文献３には、回転電機についての技術が開示されている。
固定子コアに備えるティースにコイルを挿入し、コイルの端部に形成される端子部と渡り線部とを接合する。明確な記載はないが、渡り線部と端子部との絶縁が必要となり、樹脂やワニスによって保護する必要がある。そして、特許文献１及び特許文献２とは異なり、絶縁を必要とする箇所が固定子の端面に点在することになる。

実開平３−１２０００４号公報 特開２００３−０２８６７０号公報 特開２００８−３１２２９０号公報

このような、特許文献３に記載の技術により固定子を形成するにあたっては以下に説明する課題があると考えられる。
特許文献１及び特許文献２に記載の固定子に用いられるコイルは、丸線で形成されており、樹脂で保護する部分も少なくて済むが、特許文献３に記載のステータに用いられるコイルはコイル毎にコイルエンドで絶縁を行う必要がある。このため、固定子の端面に分散した接合部分を絶縁保護することとなる。
近年では、固定子の占積率を向上させる為に、コイルに用いる導体は特許文献３に記載されるような平角導体を用いることが検討されている。

しかしながら、特許文献３に示される固定子のコイルエンドに現れる接合部分は、前述した通り絶縁被覆をする必要がある。樹脂やワニスで保護するためには、コイルエンド全体を覆うか、部分的に金型を用いて覆い、樹脂で保護するが考えられる。
しかし、絶縁被覆する部分が点在するため、コイルエンド全体を樹脂モールドして覆う方法は、樹脂を多く必要とする。よって、コイルエンド全体を樹脂モールドする方法は、放熱性やコストダウンの観点から望ましくない。
一方、部分的に金型を用いて覆う方法も考えられるが、固定子毎に専用の金型を必要とするため、やはりコストダウンの妨げになると考えられる。

そこで、本発明はこのような課題を解決するために、平角導体を用いたコイルを使用する固定子のコイルエンドを、金型を用いず部分的に樹脂で保護する固定子製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の一態様による固定子製造方法は、以下のような特徴を有する。
（１）平角導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを樹脂でモールドすることで覆い、前記コイルの外周面に樹脂モールド部を形成し、前記樹脂モールド部より突出する前記コイルの端子部と、バスバとを接合して固定子を形成する固定子製造法において、
前記コイルに前記樹脂モールド部を形成するにあたり、前記端子部が突出する前記樹脂モールド部端面に前記端子部の周囲を囲み、前記バスバが通過するスリット部分を備えた、筒状部を形成し、前記スリット部分を通して前記バスバを配置し、前記コイルの前記端子部と前記バスバとを接合し、前記筒状部の端部を塞ぐように樹脂を施工することを特徴とする。

（２）（１）に記載の固定子製造方法において、
前記筒状部の端部を塞ぐように施工される樹脂には、熱硬化性樹脂が用いられ、前記熱硬化性樹脂は、前記端子部と前記バスバとの接合の際に生じる余熱で硬化することを特徴とする。

（３）（１）に記載の固定子製造方法において、
前記端子部と前記バスバとの接合後、前記筒状部の両側から押圧することで、前記端子部と前記バスバとの接合時の余熱によって軟化した前記筒状部を押し潰し、前記端子部と前記バスバとの接合部を保護することを特徴とする。

このような特徴を有する本発明の一態様による固定子製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。
上記（１）に記載される発明の態様は、平角導体を巻回してコイルを形成し、コイルを樹脂でモールドすることで覆い、コイルの外周面に樹脂モールド部を形成し、樹脂モールド部より突出するコイルの端子部と、バスバとを接合して固定子を形成する固定子製造法において、コイルに樹脂モールド部を形成するにあたり、端子部が突出する樹脂モールド部端面に端子部の周囲を囲み、バスバが通過するスリット部分を備えた筒状部を形成し、スリット部分を通してバスバを配置し、コイルの端子部とバスバとを接合し、筒状部の端部を塞ぐように樹脂を施工するものである。

コイルの外周面を覆うように形成された樹脂モールド部の端面に、筒状部を形成し、バスバと端子部とを接合した後に絶縁性の樹脂を用いて保護をしている。本発明ではこの筒状部を樹脂モールド部の端部に端子部を囲むように備えることで、別途金型を用意する必要なく絶縁保護をすることができる。すなわち、筒状部は樹脂を施工するにあたり、型の代わりとなる。このため、端子部とバスバとの接合部を接合するにあたって、金型を必要としない。
よって、固定子のコイルエンドを保護するにあたってワニスやこの他に樹脂モールドを必要とせず、固定子のコストダウンを期待できる。

上記（２）に記載される発明の態様は、（１）に記載の固定子製造方法において、筒状部の端部を塞ぐように施工される樹脂には、熱硬化性樹脂が用いられ、熱硬化性樹脂は端子部とバスバとの接合の際に生じる余熱で硬化する。
樹脂モールド部の端部に備えられた筒状部の端部を塞ぐように樹脂が配置され、バスバと端子部との接合の際に生じる余熱で熱硬化性樹脂を硬化させるため、加熱設備を必要とせずに接合部分を被覆し、硬化させることが可能となる。その結果、コストダウンに貢献することが可能となる。

上記（３）に記載される発明の態様は、（１）に記載の固定子製造方法において、端子部とバスバとの接合後、筒状部の両側から押圧することで、端子部とバスバとの接合時の余熱によって軟化した筒状部を押し潰し、端子部とバスバとの接合部を保護する。
樹脂モールド部の端部に備えられた筒状部を両側から押圧することで、端子部とバスバとの接合時の余熱を用いて筒状部に用いられている樹脂を軟化させ、変形して端子部とバスバとの接合部分を覆う。
加熱設備を必要としない他、溶接部分を保護するために（２）に示すような筒状部の端部を塞ぐ樹脂の蓋などを必要としないため、固定子のコストダウンに貢献することができる。

第１実施形態の、固定子の斜視図である。 （ａ）第１実施形態の、分割固定子コア部材の斜視図である。（ｂ）第１実施形態の、分割固定子コア部材にインシュレータを装着した状態を示す斜視図である。（ｃ）第１実施形態の、分割固定子コア部材にコイルを装着した斜視図である。（ｄ）第１実施形態の、分割コアユニットの斜視図である。 第１実施形態の、分割コアユニットの上面視図である。 第１実施形態の、バスバを部分的に配置した分割コアユニットの斜視図である。 第１実施形態の、溶接部分の模式断面図である。 第１実施形態の、樹脂蓋部材を配置した状態の固定子コアユニットの斜視図である。 第２実施形態の、固定子コアユニットの上面視図である。 第２実施形態の、絶縁被覆した接合部の断面図である。

まず、本発明の第１実施形態について説明する。
図１に、第１実施形態の固定子の斜視図を示す。
図２（ａ）に、分割固定子コア部材の斜視図を示す。図２（ｂ）に、分割固定子コア部材にインシュレータを装着した斜視図を示す。図２（ｃ）に、分割固定子コア部材にコイルを装着した斜視図を示す。図２（ｄ）に、分割コアユニットの斜視図を示す。
図３に、分割コアユニットの上面視図を示す。
第１実施形態の固定子１０は分割型であり、分割コアユニット１８を複数並べ、外周部にアウターリング１５を備えている。

分割コアユニット１８は、図２（ａ）に示すような分割固定子コア部材１１にインシュレータ１２を図２（ｂ）に示すように挿入し、図２（ｃ）に示すようにコイル１３を挿入して形成され、図２（ｄ）に示すようにコイル１３の外周面に樹脂モールド部１４を形成してコイル１３の絶縁及び保護を行っている。
分割固定子コア部材１１は略凸状に形成された電磁鋼板を積層して形成されており、固定子１０の内周側に向けて凸となるティース部１１ａを備えている。
インシュレータ１２は絶縁性の樹脂で成形されており、平面に形成される鍔部１２ａとティース部１１ａの周囲を覆うティース覆部１２ｂとを備えている。又、ティース覆部１２ｂにはリブ１２ｃが形成されている。

コイル１３は、平角導体Ｄをエッジワイズ曲げ加工して形成されている。平角導体Ｄは矩形断面を有する銅等の導電性の高い金属の周囲にエナメル等の絶縁性被覆を施したものであり、コイル１３はこれを用いて形成されているので、丸線を用いたコイルよりも占積率を高めることに貢献することが可能である。コイル１３の両端には第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂが備えられる。
樹脂モールド部１４は、絶縁性の樹脂を用いて形成されており、図２（ｄ）に示すように固定子１０の端面から突出するように形成される支持部１４ａを備えている。支持部１４ａには第１溝部１４ｂ及び第２溝部１４ｃが、後述するバスバ２５を挿入できるようにスリット様に形成されている。又、樹脂モールド部１４の一方の端面にあって、コイル１３の第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂの周囲に配置される部分には筒状部１４ｄが形成されている。

筒状部１４ｄは、樹脂モールド部１４端面から固定子１０の軸方向に突出する第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂの四方を囲むように配置されている壁面部１４ｄ１と、その一部に後述するバスバ２５を通すスリット部１４ｄ２を備えている。すなわち、スリット部１４ｄ２は、壁面部１４ｄ１の一面うちの一部を切り欠くように設けられている。
また、壁面部１４ｄ１は、第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂの樹脂モールド部１４端面からの突出高さよりも高く設定されている。また、スリット部１４ｄ２の切り欠き幅はバスバ２５の厚みとほぼ等しく設定されている。

このような構成の分割コアユニット１８は、円筒状に所定数が配列され、その周囲にアウターリング１５が締まりバメで嵌め込まれ、その形状を略円筒状に維持するものである。図１には、その様子が示されている。
次に、バスバ２５の接合工程について説明する。
図４に、バスバを部分的に配置した分割コアユニットの斜視図を示す。
分割コアユニット１８を４つ並べ、バスバ２５を配置した様子を示したのは図４であり、実際には円環状に分割コアユニット１８が配置され、その周囲にはアウターリング１５が嵌め込まれているものとする。

バスバ２５は、矩形断面を有する銅等の導電性の高い金属を用いた導線であり、その周囲には絶縁被覆が設けられている。ただし、第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂと接合する必要があるため、第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂと、バスバ２５の両端部とには被覆が施されていない。
バスバ２５は、分割コアユニット１８上に配置されると、筒状部１４ｄのスリット部１４ｄ２と支持部１４ａに形成された第１溝部１４ｂ又は第２溝部１４ｃに支持された状態となる。
この状態のバスバ２５の端部と第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとをＴＩＧ溶接等の方法を用いて溶接する。

図５に、溶接部分の模式断面図を示す。
溶接部分Ｗは図５に示したように、絶縁被覆されていない第１コイル端子部１３ａとバスバ２５の端部との間に形成され、溶接部分Ｗで生じた熱は周囲の樹脂や金属に伝達される。したがって、近くに配置されている筒状部１４ｄには多くの熱Ｈが伝達される。
図６に、樹脂蓋部材を配置した状態の固定子コアユニットの斜視図を示す。図６は、説明の都合で筒状部１４ｄを拡大し部分的に示している。
第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂと、バスバ２５の溶接が終わった後に、樹脂製被覆材１９を配置する。樹脂製被覆材１９は絶縁性で熱硬化性の樹脂を用いており、筒状部１４ｄの内部に入り込み、開口部を覆うように注入される。注入にはシリンジポンプなどを用いた定量的に樹脂を注入できる設備を用いている。

ここで、溶接部分Ｗに余熱が十分に残っている状態で、樹脂製被覆材１９が配置される。このため、バスバ２５の溶接後の余熱によって溶接部分Ｗ、及びバスバ２５の端部、及び第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂと、樹脂製被覆材１９が密着した状態で、筒状部１４ｄの端部を塞ぐような形状で硬化する。
具体的には例えば図示しない溶接のトーチに追従するように樹脂製被覆材１９を供給する図示しないヘッドを動かして樹脂製被覆材１９を配置することで、溶接部分Ｗの余熱を利用して樹脂製被覆材１９の一部を溶接部分Ｗ、及びバスバ２５の端部、及び第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂと密着させる。樹脂製被覆材１９には熱硬化性の樹脂を用いているので、溶接部分Ｗからの余熱を得て樹脂製被覆材１９は硬化し、その形状を維持することができる。
こうして、バスバ２５の端部、及び第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂの絶縁性が確保される。

第１実施形態の固定子製造方法は上記の構成であるので、以下に説明する作用及び効果を奏する。
まず、固定子１０の製造コストをコストダウンすることができる。
第１実施形態の固定子製造方法は、平角導体Ｄを巻回してコイル１３を形成し、コイル１３を樹脂でモールドすることで覆い、コイル１３の外周面に樹脂モールド部１４を形成し、樹脂モールド部１４より突出するコイル１３の第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂと、バスバ２５を接合して固定子１０を形成する固定子製造法において、コイル１３に樹脂モールド部１４を形成するにあたり、第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂが突出する樹脂モールド部１４端面に第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂの周囲を囲み、バスバ２５が通過するスリット部１４ｄ２を備えた、筒状部１４ｄを形成し、スリット部１４ｄ２を通してバスバ２５を配置し、コイル１３の第１コイル端子部１３ａ及び第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５とを接合し、筒状部１４ｄの端部を塞ぐように樹脂製被覆材１９を施工するものである。

樹脂モールド部１４の端面に筒状部１４ｄを形成し、バスバ２５と第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとを溶接した後に、絶縁性の樹脂製被覆材１９を筒状部１４ｄの端部に配置して溶接部分の周囲を保護する。この際に、バスバ２５と、第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとを溶接した溶接部分Ｗに残存する余熱を用いて樹脂製被覆材１９を溶融させ、バスバ２５、及び第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂ密着させる。
筒状部１４ｄの端部に樹脂製被覆材１９を施行し、溶接部分Ｗに残存する余熱で溶融させて密着させるので、施工時に別途金型を用いる必要がない。

樹脂製被覆材１９を用いた絶縁時に専用の金型を用いる必要がない事で、固定子１０を形成する際のコストダウンをすることが可能となる。
金型を用いる場合、専用の金型そのもののコストも必要だが、樹脂製被覆材１９及び筒状部１４ｄに相当する部分を金型内部で成形すると、第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部とを絶縁処理する為にそれなりの体積の樹脂を必要とし、樹脂が硬化するまでの時間冷却する別ラインを必要となる場合もある。

また、金型を搬送するための設備や金型に付随する治具なども必要となるため、金型を用いた第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部との絶縁被覆工程は、固定子１０の製造にあたり必要なコストを削減するにあたってコストダウンの妨げとなる。
したがって、金型を使用せずに第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部との絶縁被覆できることは、コストダウンに貢献できる。

また、樹脂製被覆材１９を溶着するにあたって、溶接部分Ｗの余熱を利用しているため、加熱設備を必要としない。固定子１０のコイルエンドに設けられた第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部との接合部は、固定子１０のコイルエンドに分割コアユニット１８の倍の数必要となり、加熱設備も複雑な形状となってしまう。このため、加熱設備を必要としないことで、コストダウンに貢献することができる。
また、固定子１０のコイルエンドの絶縁は、筒状部１４ｄと樹脂製被覆材１９によって実現される。この為、コイルエンド部の全体を樹脂モールドしたりワニスで固めたり、といった手法を採る場合よりも、コイルエンド部での放熱性を高めることが可能となる。

次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
（第２実施形態）
第２実施形態の固定子１０の製造方法は、第１実施形態の固定子１０の製造方法とほぼ同じであるが、筒状部１４ｄの絶縁処理の方法が若干異なるので、以下に説明する。
図７に、第２実施形態の固定子コアユニットの上面視図を示す。
図８に、絶縁被覆した接合部の断面図を示す。
第２実施形態の固定子１０は、第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂと、バスバ２５の端部との接合部分の被覆方法が第１実施形態の固定子１０とは若干異なり、樹脂製被覆材１９を用いない。

第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部とを溶接し、その後に図４の状態から、溶接部分Ｗの余熱が十分に残存している状態で図７に示すように加圧治具Ｊを用いて樹脂モールド部１４の端部に形成された筒状部１４ｄを押しつぶすように両側から力を加える。
溶接部分Ｗに余熱が残存しているので、加圧治具Ｊによって筒状部１４ｄの周囲から加圧することで筒状部１４ｄは変形し、図８に示されるように第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部は樹脂で覆われた状態となる。

第２実施形態の固定子製造方法は上記構成であるので、以下に説明する作用及び効果を奏する。
樹脂製被覆材１９を必要としないため、樹脂製被覆材１９を供給する設備に関するコストを削減することが可能となる。
第２実施形態の固定子製造方法は、第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部との接合後、筒状部１４ｄの両側から押圧することで、第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部との接合時の余熱によって軟化した筒状部１４ｄを押し潰し、第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部との接合部を保護するものである。

第１コイル端子部１３ａ又は第２コイル端子部１３ｂとバスバ２５の端部とを筒状部１４ｄで包み込むようにして保護することで、第１実施形態に用いたような樹脂製被覆材１９のような部材を注入する必要がなくなるので、それに付随する設備が不要となる。このため、コストダウンに貢献することが可能である。

以上、実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
例えば、第１実施形態で筒状部１４ｄの開口部に樹脂製被覆材１９を施工して、樹脂製被覆材１９を硬化させるのは溶接部分Ｗにおける余熱だけであるとしているが、熱量が不足するようであれば、補助的に加熱設備を設けることを妨げない。
もちろん、溶接部分Ｗの熱に頼らずに加熱設備によって、熱硬化性の樹脂製被覆材１９を硬化させても良い。

第２実施形態についても同様で、溶接部分Ｗの熱だけでなく、例えば加圧治具Ｊに加熱設備を組み込んで挟みながら加熱すると言う手法を用いることを妨げない。
また、第１実施形態及び第２実施形態において、例示した材料や固定子１０の構成等についても発明の範囲内において変更することを妨げない。例えば、固定子１０に用いるコイル１３は、分割固定子コア部材１１に挿入した後に樹脂モールド部１４で保護して筒状部１４ｄを形成しているが、分割固定子コア部材１１に挿入する前にコイル１３を樹脂モールドし、その後、分割固定子コア部材１１に組み込むという手順としても良い。

また、固定子１０の分割固定子コア部材１１に分割型固定子コアを用いているが、コイル１３をバスバ２５と溶接して、コイル加護を形成した上で、外周面から分割固定子コア部材１１を挿入する、という手法も考えられる。また、分割ゴアに限らず一体コアを用いる場合でもコイル１３を樹脂モールドし、その後一体コアに組み込む手順としても良い。

１０ 固定子
１１ 分割固定子コア部材
１１ａ ティース部
１２ インシュレータ
１２ａ 鍔部
１２ｂ ティース覆部
１２ｃ リブ
１３ コイル
１３ａ 第１コイル端子部
１３ｂ 第２コイル端子部
１４ 樹脂モールド部
１４ａ 支持部
１４ｂ 第１溝部
１４ｃ 第２溝部
１４ｄ 筒状部
１４ｄ１ 壁面部
１４ｄ２ スリット部
１５ アウターリング
１８ 分割コアユニット
１９ 樹脂製被覆材
２５ バスバ
Ｄ 平角導体
Ｗ 溶接部分

Claims (3)

1. 平角導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを樹脂でモールドすることで覆い、前記コイルの外周面に樹脂モールド部を形成し、前記樹脂モールド部より突出する前記コイルの端子部と、バスバとを接合して固定子を形成する固定子製造法において、
   前記コイルに前記樹脂モールド部を形成するにあたり、前記端子部が突出する前記樹脂モールド部端面に前記端子部の周囲を囲み、前記バスバが通過するスリット部分を備えた、筒状部を形成し、
   前記スリット部分を通して前記バスバを配置し、前記コイルの前記端子部と前記バスバとを接合し、
   前記筒状部の端部を塞ぐように樹脂を施工することを特徴とする固定子製造方法。
2. 請求項１に記載の固定子製造方法において、
   前記筒状部の端部を塞ぐように施工される樹脂には、熱硬化性樹脂が用いられ、
   前記熱硬化性樹脂は、前記端子部と前記バスバとの接合の際に生じる余熱で硬化することを特徴とする固定子製造方法。
3. 請求項１に記載の固定子製造方法において、
   前記端子部と前記バスバとの接合後、
   前記筒状部の両側から押圧することで、前記端子部と前記バスバとの接合時の余熱によって軟化した前記筒状部を押し潰し、前記端子部と前記バスバとの接合部を保護することを特徴とする固定子製造方法。
   

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