JP2011126667A - 受注品出荷管理装置とその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】出荷可能な出荷用バケットであっても、出荷時期の異なる出荷用バケットが同じ出荷場所で保管されていて間違って出荷したり、異なる保管場所を確保する必要あった。
【解決手段】倉庫内に複数のバケットを格納し、操作により前記バケットを取り出して商品ピッキング場所に搬送すると共に、前記倉庫の所定位置にもどす手段を備えた自動倉庫であって、前記バケットには、在庫商品を収納する在庫品用バケットと、配送先毎の商品を収納する出荷用バケットとを備える。自動倉庫内のバケットを管理するにあたって、在庫商品を収納する在庫品用バケットの他に配送先毎の出荷用バケットも管理する。
【選択図】図１

Description

本発明は、逐次受注システムにおける受注品出荷管理装置とその方法に関する。

従来、自動倉庫における出荷管理は、良く知られたように、受注した商品の在庫品用バケットを倉庫から取り出すために、制御装置に備えてある操作パネルに所定の操作をすると、受注品の入った在庫品用バケットが倉庫から取り出されてピッキング場所まで運ばれてくる。そこで、その受注品をピッキングして、出荷用バケットに移する。その際、ピッキングした商品の数だけ端末を操作して在庫品用バケット内の在庫品の数をデータ記録から減算し、その在庫品用バケットを倉庫に戻し、出荷用バケットは出荷場所に移して出荷日まで保管していた。
なお、前記ピッキングとは、商品を在庫品用バケットから取り出して出荷用バケットに移す作業を意味する。

また、出荷日当日に受注品のピッキング作業が集中するのを避けるため、ピッキング作業の作業量を時間平滑化させるために、受注後、できるだけ、早期にピッキング作業を行い、出荷商品の入った出荷用バケットを出荷日まで出荷場所に移して保管しておいた。

また、受注時に在庫のない欠品製品を受注した場合は、欠品が入荷するまで、ピッキング作業を行うことなく、或いは、ピッキングを行っても、欠品がある状態で、出荷用バケットを出荷場所に保管しておいた。

前記のように、出荷可能な出荷用バケットであっても、出荷時期の異なる出荷用バケットが同じ出荷場所で保管されていて間違って出荷したり、異なる保管場所を確保する必要がある。
また、受注品が欠品の場合は、出荷用バケットを前記と同じ出荷場所に保管することにより、欠品のある出荷用バケットが間違って出荷されたり、あるいは、前記欠品のある出荷用バケットの保管場所が必要となる。
そこで、本発明は、前記課題を解決する受注品出荷管理装置とその方法を提供する。

上記課題を解決するために、請求項１の発明は、倉庫内に複数のバケットを格納し、操作により前記バケットを取り出して作業所に搬送すると共に、前記倉庫の所定位置に戻す手段を備えた自動倉庫であって、前記バケットには、在庫商品を収納する在庫品用バケットと、配送先毎の商品を収納する出荷用バケットとを備える。即ち、出荷用バケットを従来の在庫品用バケットと同じように取り扱うことによって、出荷用バケットの管理が容易になると共に、出荷場所を縮小できる。

また、請求項２の発明は、請求項１に記載の発明に加えて、前記倉庫に出荷日まで格納する前記出荷用バケットは、少なくとも受注品の欠品がある状態、または発送日が該当日でない状態のいずれか一方である。
出荷用バケットを在庫品用バケットと同じように取り扱うことによって、出荷日に該当しない出荷用バケット、或いは、出荷日に該当するが、欠品商品がある出荷用バケットに対して、予めピッキングしておいても、倉庫が保管場所となり、新たに、出荷場所を確保する必要がない。
又、請求項３の発明は、受注品出荷管理方法であり、出荷用バケットを在庫品用バケットと同じように取り扱うものであり、出荷場所に移さない在庫品用バケットを倉庫で管理する方法である。

本発明の請求項１により、操作により複数のバケットを出し入れ可能な自動倉庫において、在庫商品を収納する在庫品用バケットと配送先毎の商品を収納する出荷用バケットを用意することにより、出荷用バケットの管理が容易になると共に、出荷場所を縮小できる。
本発明の請求項２により、発送日が本日でない場合には発送日まで、受注品が欠品で在庫のない場合には受注品が入荷するまで、出荷用バケットは倉庫が保管場所であるので、新たに、出荷場所を確保する必要がない。
本発明の請求項３の受注品出荷管理方法により、出荷用バケットの管理が容易になると共に、出荷場所を縮小できる。

本発明に係る装置の概略構成図である。 操作盤の概略構成図である。 在庫表を示す図である。 受注管理表を示す図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照しながら説明する。
図１は本発明に係る装置の概念を示す概略構成図である。図２は操作盤の概略構成を示す図である。
自動倉庫１は、複数のバケットを格納するために多段収納場所を備え、倉庫１内と作業所６とにバケットを搬送するためのスタッカクレーン１２とベルトコンベア２が施設してあり、操作盤１１の操作によって、所定のバケットが作業所６に搬送される一方、作業所６から倉庫１に収納される。尚、この作業所６は、新たな商品を在庫品用バケット３に収納したり、客先に送付する出荷用バケット４に受注品を収納する場所である。

又、前記バケットには、複数種の在庫品を在庫品種毎に収納する在庫品用バケット３の他に、本願発明に関し、後記でその役割を詳述する客先に出荷する商品を収納の出荷用バケット４の２種類がある。
又、前記作業所６の前には、前記バケットに貼付のバーコードを読み取るバケットバーコード読み取り機５が設置してあり、搬送されるバケットが一致するか否かを判断する。
又、前記作業所６には、商品バーコード読み取り機８が備えてあり、バケットから商品を取り出す、或いは、納品する際に、商品を確認するため及び数量カウントのために用いられる。又、重量で取り扱うために商品秤９が備えてある。

又、作業所６には、制御箱１０が設置してあり、この制御箱内には、制御装置（ＣＰＵ、メモリ、記憶装置等）が内蔵されていて、下記する表示、操作等は、ソフトウェアによって実行される。
又、前記作業所６には、制御箱１０と接続の液晶表示器７と操作盤１１が設置してあり、前記液晶表示器７には、後記で詳述する受注管理表、在庫表等が表示されると共に、タッチパネル方式等により、種々の操作が可能である。
又、操作盤１１には「在庫表釦」があり、この「在庫表釦」を押すと、在庫表が前記液晶表示器７に表示される。この在庫表には、図３に示すように、商品名、商品コード、在庫数のデータがあり、前記商品コードは、前記在庫品用バケット３に貼付のバーコードであり、バケットバーコード読み取り機５で管理される。

又、操作盤１１には、「受注管理釦」があり、この受注管理釦を押すと、図４に示す受注管理表が表示される。
この受注管理表には、受注先、受注先コード、出荷日、商品名、受注数、ピッキング数、在庫数、ピッキング完了か否か、のデータがある。尚、前記受注先コードは、出荷用バケット４に貼付のバーコードであり、バケットバーコード読み取り機５で管理される。

尚、前記受注管理表の受注先が「緑」で表示してある場合には、既に、出荷用バケット４が倉庫にあり、ピッキングしたとき出荷日でない場合と、ピッキングしたとき在庫数が受注数を満たさず欠品状態の出荷用バケット４である。
又、前記受注管理表の在庫数は、在庫表に基づくデータが表示されるので、受注数を満たすか否かが判る。従って、作業者は、この商品をピッキングするか否かを判断し、受注数が満たない場合にはピッキングを止めることも、或いは、欠品としてピッキングをすることもできる。尚、在庫数が前記受注数を満たしているとき、受注数を「緑」に表示することもできる。
又、前記受注管理表のピッキング完了か否かは、各商品毎に、ピッキング完了の場合には「○印（緑色）」で表示し、ピッキング未完のときには「×印（赤）」が表示されるので、一目で、受注先に出荷可能であるか否かが判る。

又、前記操作盤１１には、「本日出荷釦」があり、この本日出荷釦を押すと、前記図４に示す受注管理表の出荷日が、本日及び本日以前のものが検索されて表示される。
従って、この受注管理表において、受注先毎に、全ての受注品がピッキング完了しているのか、未だピッキングが完了していない商品があるのかが判る。

又、前記操作盤１１には、「在庫品用バケット取り出し釦」があり、この「在庫品用バケット取り出し釦」を操作すると、指定された商品（指定方法は後記）が入った在庫品用バケット３が、倉庫１から作業所６に搬送される。
又、前記操作盤１１には、「在庫品用バケット格納釦」があり、この「在庫品用バケット格納釦」を操作すると、作業所にある在庫品用バケット３は倉庫１の所定場所に搬送される。
又、前記操作盤１１には、「出荷用バケット取り出し釦」があり、この「出荷用バケット取り出し釦」を操作すると、指定された受注先（指定方法は後記）が入った出荷用バケット４が、倉庫１から作業所６に搬送される。
又、前記操作盤１１には、「出荷用バケット格納釦」があり、この「出荷用バケット格納釦」を操作すると、作業所にある出荷用バケット４は倉庫１の所定場所に搬送される。

（在庫管理）
新たに在庫品が入ったとき、前記在庫品用バケット３に収納する操作について説明する。
先ず、前記操作盤１１の「在庫表釦」を押すと、図３に示す在庫表が前記液晶表示器７に表示される。そこで、液晶表示器７に表示の商品名、商品コードの何れかをタッチするか、或いは、商品バーコード読み取り機８で商品のバーコードを読み取ると、係る商品の種類が特定される。
そして、その商品であることを確認後に、操作具の「在庫品用バケット取り出し釦」を操作すると、該当する商品の在庫品用バケット３が、スタッカクレーン１２とベルトコンベア２とを介して作業所６に搬送される。尚、作業所６に搬送される手前で、バケットバーコード読み取り機５によって、該当する在庫品用バケット３であるか否かの確認が行われ、間違っている場合には警報が鳴る。

次に、新たな商品に付設の商品コードを商品バーコード読み取り機８を介して商品を読み取った後に、在庫品用バケット３に収納すると、該当商品であるか否かを確認しながら収納する数量が計数され、図３に示す在庫表と図４に示す受注管理表に、在庫数が反映される。
そして、「在庫品用バケットの格納釦」を操作すると、スタッカクレーン１２とベルトコンベア２とを介して、前記在庫品用バケット３は、所定の倉庫に格納される。

（出荷管理）
次に、受注品の出荷管理について説明する。
先ず、「受注管理釦」を押すと、図４に示す受注管理表の全てが出荷日順に表示されるし、或いは、「本日出荷釦」を押すと、本日及び本日以前の出荷分の受注管理表が表示される。
（１）出荷用バケットが倉庫にあり、ピッキングを満たした受注先
前記受注管理表において、受注先が「緑」で表示されている場合には、既に、出荷用バケット４が倉庫にある。そして、全ての受注品に対して、受注管理表のピッキング完了の「○印（緑色）」が表示されている場合には、先ず、受注管理表の「受注先」をタッチする。そして、「出荷用バケット取り出し釦」を操作すると、前記該当する受注先の出荷用バケット４が、倉庫１から作業所６に搬送されてくるので、出荷場所に移して、本日の出荷に対処する。
尚、バケットバーコード読み取り機５によって、該当する出荷用バケット４か否か確認される。
以上のように、出荷日に該当しない日に、ピッキングが完了している出荷用バケット４は、在庫品用バケット３と同様に倉庫に保管管理されているので、該当する出荷日に取り出して、出荷場所に移して、本日の出荷に対処する。

（２）出荷用バケットが倉庫にあり、ピッキングを満たしていない受注先
前記受注管理表において、受注先が「緑」で表示されているが、受注品に対して、受注管理表のピッキング完了に「×印（赤）」が表示されている場合には、受注管理表の受注数とピッキング数と在庫数を見る。
このピッキング数が受注数未満であり、在庫のあるときには、ピッキングをするために、先ず、受注管理表の「受注先」をタッチし、「出荷用バケット取り出し釦」を操作すると、前記該当する受注先の出荷用バケット４が、倉庫１から作業所６に搬送されてくる。
又、前記受注管理表の「×印（赤）」が表示されている商品にタッチし、「在庫品用バケット取り出し釦」を押すと、前記該当する商品の在庫品用バケット３が作業所６に搬送されてくる。
尚、前記出荷用バケット４、在庫品用バケット３は、搬送過程で、バケットバーコード読み取り機５によって、該当するバケットか否か確認される。

そして、在庫品用バケット３から出荷用バケット４に、該当する商品を、商品コード読み取り機８で読み取りながら移すことによって、商品の確認と数量の算出が行われる。
そして、ピッキング数が受注数になると、チャイムがなると共に、ピッキング完了の「○印（緑色）」が表示される。また、在庫数量が不足し、ピッキング数が受注数に満たないとピッキング未完の「×印（赤色）」が表示されたままである。その後、「在庫品用バケットの格納釦」を押して在庫品用バケット３を倉庫に戻す。
又、他の商品について、欠品があれば、前記と同様な操作を行い、全ての受注品にピッキング完了の「○印（緑色）」が表示された場合には、この出荷用バケット４を出荷場所に移して、本日の出荷に対処する。
しかし、本日の出荷であるにも拘らず、欠品を満たすことができない出荷用バケット４は、そのまま、倉庫に保管しておく。

（３）新たな出荷用バケット
前記受注管理表において、受注先が「緑」で表示されていない場合には、倉庫に出荷用バケット４がない場合である。
そして、先ず、ピッキングする受注管理表の商品にタッチする。そして、「在庫品用バケット取り出し釦」を押すと、前記該当する商品の在庫品用バケット３が倉庫１から作業所６に搬送されてくる。尚、その過程において、バケットバーコード読み取り機５によって、該当する在庫品用バケット３か否か判断される。
そして、新たな出荷用バケット４に、該在庫品用バケット３から、商品バーコード読み取り機８で読取りながら移すると、該商品が確認されながら、数量がカウントされ、在庫の数量は減算され、ピッキング数は増加して受注数になると、チャイムがなると共に、ピッキング完了の「○印（緑色）」が表示される。
その後、「在庫品用バケットの格納釦」を押して、前記在庫品用バケット３を倉庫に戻す。
そして、次の受注品に対しても、同様な操作を行い、全ての受注品に対して、ピッキング完了の「○印（緑色）」が表示された場合には、この出荷用バケット４を出荷場所に移して、本日の出荷に対処する。

（４）新たな出荷用バケットを倉庫に格納
（イ）しかし、受注先の商品に対して、欠品がある場合であっても、在庫数だけピッキングしておくことができる。この場合、該当するピッキングする受注管理表の商品にタッチする。そして、「在庫品用バケット取り出し釦」を押すと、前記該当する商品の在庫品用バケット３が倉庫１から作業所６に搬送されてくる。尚、その過程において、バケットバーコード読み取り機５によって、該当する在庫品用バケット３か否か判断される。
そして、新たな出荷用バケット４に、該在庫品用バケット３から、商品バーコード読み取り機８で読取ながら移すると、該商品が確認されながら、数量がカウントされるが、数量不足の欠品であるのでピッキング未完の「×印（赤色）」が表示される。
このバケットは、出荷場所に搬送するのではなく、出荷用バケット４として、「出荷用バケットの格納釦」を押すと、ソフトウェアでは、新たな出荷用バケット４として認識し、倉庫の空いている箇所を指定して格納する。そして、この出荷用バケット４は、次回に表示される受注管理表において、受注先が「緑」で表示される。

（ロ）又、前記受注管理表において、出荷日が本日でない場合がある。この場合でも、受注商品をピッキングすることができ、前記と同様に、該当するピッキングする受注管理表の商品にタッチし、「在庫品用バケット取り出し釦」を押し、新たな出荷用バケット４に、該在庫品用バケット３から、商品バーコード読み取り機８で読取ながら移す。
そして、全ての受注品のピッキングが終了すると、ピッキング完了の「○印（緑色）」が表示される。しかし、本日が出荷日ではないので、出荷用バケット４として、「出荷用バケットの格納釦」を押すと、ソフトウェアでは、新たな出荷用バケット４として認識し、倉庫の空いている箇所を指定して格納する。そして、この出荷用バケット４は、次回に表示される受注管理表において、受注先が「緑」で表示され、ピッキングは完了の「○印（緑）」が表示される。

（ハ）尚、本日が出荷日ではなく、ピッキングが未完の場合も、同様に、出荷用バケット４として、「出荷用バケットの格納釦」を押すと、ソフトウェアでは、新たな出荷用バケット４として認識し、倉庫の空いている箇所を指定して格納する。
そして、この出荷用バケット４は、次回に表示される受注管理表において、受注先が「緑」で表示されるが、ピッキングは未完の「×（赤）」が表示される。

以上のように、本願では、従来の自動倉庫における在庫品用バケット３の他に、同様に、出荷用バケット４を管理することによって、欠品の受注先、出荷日が異なる場合に、保管場所として利用することができるので、出荷場所の縮小を図ることができると共に、異なる出荷日の出荷用バケット４や欠品商品を含む出荷用バケット４を間違えて出荷することを防止できる。
尚、本願発明における受注品出荷管理は、本日の出荷の出荷用バケット４を出荷場所に移すことの例示であり、出荷場所を確保できれば、明日分を出荷場所に移す操作であってもよいことは言うまでもないし、前記受注管理表は、一例であって、出荷用バケット４を在庫品用バケット３と同じように取り扱えば種々の管理表を採用することもでき、倉庫の操作も種々のものに採用することができる。

１ 倉庫
２ ベルトコンベア
３ 在庫品用バケット
４ 出荷用バケット
５ バケットバーコード読み取り機
６ 作業所
７ 液晶表示器
８ 商品バーコード読み取り機
９ 商品秤
１０ 制御箱
１１ 操作盤
１２ スタッカクレーン

Claims (3)

1. 倉庫内に複数のバケットを格納し、操作により前記バケットを取り出して商品ピッキング場所に搬送すると共に、前記倉庫の所定位置にもどす手段を備えた自動倉庫であって、
   前記バケットには、在庫商品を収納する在庫品用バケットと、配送先毎の商品を収納する出荷用バケットとを備えることを特徴とする受注品出荷管理装置。
2. 前記倉庫に出荷日まで格納する前記出荷用バケットは、少なくとも受注商品の欠品がある状態または発送日が該当日でない状態のいずれか一方であることを特徴とする請求項１に記載の受注品出荷管理装置。
3. 倉庫内に複数のバケットを格納し、操作により前記バケットを取り出して商品ピッキング場所に搬送すると共に、前記倉庫の所定位置にもどす手段を備えた自動倉庫において、
   在庫商品を収納する在庫品用バケットと、配送先毎の商品を収納する出荷用バケットとを備え、
   出荷場所に移さない在庫品用バケットを倉庫で管理することを特徴とする受注品出荷管理方法。
   

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