JP2011035089A - シール構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】携帯電話、ゲーム機、ノート型パソコンなどの電子機器に適用されるシール構造体において、防水性を高める。
【解決手段】ガスケット３とチューブ２とを有するシール構造体１を製造する際に、棒状の中子９を準備し、この中子９を金型にインサートする。次に、この金型のキャビティ内に溶融樹脂を注入して固化させることにより、ガスケット３を成形するとともに、中子９の周囲にチューブ２を成形する。その後、チューブ２から中子９を抜き取る。これにより、チューブ２とガスケット３とが一体成形され、両者の隙間から浸水する事態を回避し、シール構造体１の防水性を高めることができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、携帯電話、ゲーム機、ノート型パソコンなどの電子機器に適用するに好適なシール構造体の製造方法に関するものである。

この種の電子機器としては、２つの筐体がヒンジを介して折り畳み自在に連結された折り畳み式のものが広く普及している。この折り畳み式の電子機器では、２つの筐体間で回路を接続するため、ヒンジにケーブルを配設する必要がある。そして、このような折り畳み式の電子機器においても、近年、防水性に対する要求が強くなってきている。

従来、こうした要求に応えるべく、ケーブルが挿入されるチューブを押出成形で形成した後、このチューブにガスケットを取り付けてシール構造体を製造し、このシール構造体を折り畳み式の電子機器に組み込む技術（以下、公知技術１という。）が提案されていた（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−２５２０５９号公報

しかしながら、公知技術１では、チューブとガスケットがそれぞれ別個に製造された部材であるため、両者の隙間から浸水してシール構造体の防水性が低下しないように工夫を凝らす必要があるという課題があった。

本発明は、このような事情に鑑み、特別な工夫を凝らすことなく防水性を高めることが可能なシール構造体の製造方法を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、ガスケットとチューブとを有するシール構造体の製造方法であって、棒状の中子を準備する中子準備工程と、前記中子を金型にインサートする中子インサート工程と、前記金型のキャビティ内に溶融樹脂を注入して固化させることにより、前記ガスケットを成形するとともに、前記中子の周囲に前記チューブを成形するチューブ成形工程と、前記チューブから前記中子を抜き取る中子抜き工程とが含まれるシール構造体の製造方法としたことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成に加え、前記チューブに挿入されるケーブルを保護する管体を当該チューブ内に設けることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の構成に加え、前記中子準備工程において、表面がテーパ状の中子を準備することを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の構成に加え、前記中子準備工程において、表面がスプライン状の中子を準備することを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の構成に加え、前記中子準備工程において、表面にはっ水加工が施された中子を準備することを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の構成に加え、前記はっ水加工は、前記中子の表面にフッ素樹脂を塗布する加工であることを特徴とする。

請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６のいずれかに記載の構成に加え、前記中子インサート工程において、前記金型に補強フィルムをインサートすることを特徴とする。

請求項８に記載の発明は、請求項１乃至７のいずれかに記載の構成に加え、前記中子抜き工程において、前記チューブと前記中子との間に潤滑剤を供給することを特徴とする。

請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の構成に加え、前記潤滑剤は、アルコール、アセトン、トルエンまたはシリコーンオイルであることを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、インサート成形により、ガスケットとチューブとが一体成形されたシール構造体を得ることができるため、ガスケットとチューブとの隙間から浸水する事態を回避し、シール構造体の防水性を高めることができる。

請求項２に記載の発明によれば、チューブ内に挿入されるケーブルの損傷を管体で防ぐことができる。

請求項３に記載の発明によれば、中子の表面およびチューブの内周面がテーパ状であるため、中子をチューブから容易かつ迅速に抜き取ることができる。

請求項４に記載の発明によれば、中子の表面およびチューブの内周面がスプライン状であるため、中子をチューブから容易かつ迅速に抜き取ることができる。

請求項５、６に記載の発明によれば、中子のはっ水加工（フッ素樹脂を塗布する加工など）により、中子とチューブとの離型性が向上するため、中子をチューブから容易かつ迅速に抜き取ることができる。

請求項７に記載の発明によれば、補強フィルムでガスケットの形状が保持されるため、シール構造体のハンドリング性を向上させることができる。

請求項８、９に記載の発明によれば、潤滑剤（アルコール、アセトン、トルエンまたはシリコーンオイルなど）の作用により、チューブに対する中子の滑りが良好となるため、中子をチューブから容易かつ迅速に抜き取ることができる。

本発明の実施の形態１に係るシール構造体を示す平面図である。 同実施の形態１に係るシール構造体の製造方法を示す工程図であって、（ａ）はチューブ成形工程図、（ｂ）はバリ取り工程図、（ｃ）は中子抜き工程図、（ｄ）は金属管挿入工程図、（ｅ）は内側カット工程図、（ｆ）は保護シート梱包工程図である。 同実施の形態１に係る中子を示す図であって、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその平面図、（ｃ）はその底面図である。 本発明の実施の形態２に係る中子を示す図であって、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその平面図である。 同実施の形態２に係るチューブの斜視図である。 本発明の実施の形態３に係るシール構造体を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。
［発明の実施の形態１］

図１乃至図３には、本発明の実施の形態１を示す。この実施の形態１では、表面がテーパ状の丸棒状の中子９を用いて、内周面がテーパ状のチューブ２を成形する場合について説明する。

まず、シール構造体１の構成を説明する。

シール構造体１は、図１に示すように、選択接着性シリコーンゴムからなる円筒状のチューブ２を有しており、チューブ２の一端には、選択接着性シリコーンゴムからなる枠状のガスケット３が一体成形されている。チューブ２内には、ガスケット３との結合部に円筒状の金属管５が装着されている。また、ガスケット３の枠内にはポリカーボネート樹脂製の補強フィルム６が、ガスケット３の形状を保持するようにガスケット３と一体成形されている。補強フィルム６には、ガスケット組付用の位置決め孔７が２つ形成されている。

なお、選択接着性シリコーンゴムは、ポリカーボネート樹脂等の熱可塑性樹脂とは強固に接着するが、金属成形金型とは接着しないという選択的な接着特性を有する。この選択接着シリコーンゴムの具体例としては、信越化学工業（株）製の液状シリコーンゴムＫＥ−２０９０−４０、ＫＥ−２０９０−５０、ＫＥ−２０９０−６０、Ｘ−３４−１６２５、Ｘ−３０−３５１１Ｕなどを挙げることができる。

ここで、チューブ２およびガスケット３の素材としては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、二トリルゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、エピクロルヒドリンゴムなどの熱硬化性エラストマーや、スチレン系、エステル系、ウレタン系の熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。但し、日常的に使用される電子機器の防水を目的とするシール構造体１としては、温度変化によるゴム物性の変化が小さく、圧縮永久歪特性や成形性等に優れることが望まれるため、このような観点からは、チューブ２およびガスケット３の素材としてシリコーンゴムを採用することが好ましい。

また、チューブ２およびガスケット３のゴム硬度としては、ＪＩＳ Ｋ６２５３のショアＡで、２０度以上６０度以下であることが好ましく、３０度以上５０度以下であることが更に好ましい。このゴム硬度が７０度以上になると、チューブ２が硬くなって容易に変形しないため、後述するように、シール構造体１を折り畳み式の携帯電話に組み込んでチューブ２をヒンジに配設したときに、ハウジング内でチューブ２が自由に動作し難くなる恐れがある。また、このゴム硬度が７０度以上になると、ガスケット３の反発弾性が大きくなるため、後述するように、シール構造体１を携帯電話に組み込んでガスケット３を筐体に取り付けたときに、ハウジングが完全に密閉できなかったり変形しやすくなったりするため、ガスケット３によるシール性が劣る場合がある。一方、このゴム硬度が硬度が２０度未満の場合、粘着性が増して異物が付着しやすくなることや、強度不足が生じることから、チューブ２およびガスケット３の取り扱いに注意しなければならなくなる。

また、チューブ２の厚さは、０．１５ｍｍ以上０．６ｍｍ未満が好ましい。チューブ２の厚さが０．１５ｍｍ未満では、チューブ２の成形性に劣るばかりか、後述するように、チューブ２内にケーブル４を挿入するときに、その挿入に困難を伴う。逆に、チューブ２の厚さが０．６ｍｍ以上では、チューブ２が硬くなって自在に変形し難くなる。一方、チューブ２とガスケット３との接合部の厚さは、携帯電話の薄型化に対応すべく、０．２５ｍｍ以下にすることも可能である。これは、チューブ２とガスケット３とは同一素材で一体成形されているため、厚さ０．２５ｍｍ以下でも所定の強度を保つことができるためである。

また、補強フィルム６の素材としては、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ＰＭＭＡ等のアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂などを挙げることができる。但し、フィルム成形性、強度、易接着性、コスト等を考慮すると、特にポリカーボネート樹脂が好ましい。

また、補強フィルム６の厚さは、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましい。補強フィルム６の厚さが０．１ｍｍ未満では、ガスケット３の形状を保持する補強効果が薄れ、シール構造体１のハンドリング性（取り扱い性）が低下してしまう。逆に、補強フィルム６の厚さが０．５ｍｍを超えると、補強フィルム６の剛性が増大するため、ガスケット３によるシール性が低下する恐れがある。

以上のような構成を有するシール構造体１の製造方法について、以下に説明する。

まず、中子準備工程で、丸棒状（円柱状）の金属製の中子９を準備する。この中子９は、図３に示すように、その表面がテーパ状に加工されており、大径端部９ａから小径端部９ｂに至るまで一定の比率で直径が縮小している。

次に、補強フィルム準備工程に移行し、ポリカーボネート樹脂製の補強フィルム６を準備する。この補強フィルム６には、図２（ａ）に示すように、ガスケット組付用の位置決め孔７の他に、予め成形用の位置決め孔８Ａが２つ形成されている。したがって、これらの位置決め孔８Ａを利用して、後述する補強フィルム６のインサート作業を高精度に素早く実行することができる。また、補強フィルム６には、予め内側カット用の位置決め孔８Ｂが２つ形成されている。

次いで、中子インサート工程に移行し、中子９および補強フィルム６を金型（図示せず）にインサートする。

その後、チューブ成形工程に移行し、図２（ａ）に示すように、インサート成形により、チューブ２およびガスケット３を一体成形する。それには、中子９および補強フィルム６が金型にインサートされた状態で、この金型のキャビティ内に液状の選択接着性シリコーンゴムを注入して固化させることにより、インサート成形を行った後、金型から離型する。

このようなインサート成形を行うと、中子９の周囲にチューブ２が形成されるが、このチューブ２の内周面は、中子９の表面形状（テーパ状）に対応した形でテーパ状になる。

また、選択接着性シリコーンゴムを用いるため、補強フィルム６に接着する一方で、金型や中子９には接着しないという選択特性を発揮する。その結果、インサート作業を短時間で行うことができるとともに、金型からの離型作業や、後述する中子９の抜き取り作業を容易に行うことができる。

次に、バリ取り工程に移行し、図２（ｂ）に示すように、このインサート成形で生じたバリ１０を取り去る。

次いで、中子抜き工程に移行し、図２（ｃ）に示すように、チューブ２から中子９を抜き取る。それには、チューブ２の一方の端部（中子９の大径端部９ａに対応した端部）をめくり、チューブ２の内周面と中子９の表面との間にアルコールを潤滑剤として供給した後、中子９の大径端部９ａを把持してチューブ２から引く抜く。

ここで用いるアルコールとしては、エタノール、メタノール、プロパノール、ブタノールなど各種のアルコールを挙げることができる。但し、メタノールは、揮発性が高すぎるため、チューブ２から中子９を抜き取るときの作業性に劣る。また、イソプロパノールは、作業者の安全性があまり高くない。さらに、ブタノールは、揮発性が低いため、チューブ２から中子９を抜き取った後、加熱乾燥または長時間の放置が必要となる。したがって、作業者の安全性および適度な揮発性の有無を考慮して、エタノールを使用するのが最も好ましい。

このとき、中子９の表面およびチューブ２の内周面がテーパ状になっているため、中子９がチューブ２から引く抜かれていくに伴い、中子９とチューブ２との隙間が増大し、両者間の摩擦抵抗が減少する。そのため、中子９をチューブ２から容易かつ迅速に抜き取ることができる。しかも、中子９とチューブ２との界面にアルコールが介在しているので、チューブ２に対する中子９の滑りが良好となり、中子９をチューブ２から容易かつ迅速に抜き取ることができる。これらの結果、中子抜き工程の所要時間、ひいてはシール構造体１の製造に要する時間を短縮し、シール構造体１の生産性を向上させることができる。

次に、金属管挿入工程に移行し、図２（ｄ）に示すように、チューブ２内に金属管５を挿入し、ガスケット３との結合部に位置決めする。

このとき、金属管５の外周面またはチューブ２の内周面にアルコールを潤滑剤として塗布する。すると、チューブ２に対する金属管５の滑りが良好となるため、チューブ２内に金属管５を容易かつ迅速に挿入することができる。

ここで用いるアルコールとしては、エタノール、メタノール、プロパノール、ブタノールなど各種のアルコールを挙げることができる。但し、メタノールは、揮発性が高すぎるため、チューブ２内に金属管５を挿入するときの作業性に劣る。また、イソプロパノールは、作業者の安全性があまり高くない。さらに、ブタノールは、揮発性が低いため、チューブ２内に金属管５を挿入した後、加熱乾燥または長時間の放置が必要となる。したがって、作業者の安全性および適度な揮発性の有無を考慮して、エタノールを使用するのが最も好ましい。

次いで、内側カット工程に移行し、図２（ｅ）に示すように、ガスケット３の内側にある補強フィルム６の大部分を切り取る。但し、２つのガスケット組付用の位置決め孔７を含む補強フィルム６部分がガスケット３に残るようにする。

このとき、２つの内側カット用の位置決め孔８Ｂを裁断用金型の位置決め部として利用して補強フィルム６を切り取ることにより、補強フィルム６の切取作業を迅速に行うことができる。

最後に、ガスケット３の表面に塵埃が静電気で付着するのを防ぐため、保護シート梱包工程に移行し、図２（ｆ）に示すように、ガスケット３および補強フィルム６を保護シート１２で梱包する。

ここで、シール構造体１の製造が終了する。

なお、このシール構造体１を折り畳み式の携帯電話（図示せず）に組み込む際には、この携帯電話の一方の筐体にガスケット３を取り付けて、この筐体を構成する一対のハウジング間をシールするとともに、この携帯電話のヒンジにチューブ２を配設する。そして、２つの筐体間で回路を接続するため、チューブ２内にケーブル４を挿入する。

このとき、チューブ２の内周面は、上述したとおり、テーパ状になっているので、チューブ２の大径側の端部からケーブル４を挿入することにより、ケーブル４の挿入動作を容易に実行することができる。

このようにしてシール構造体１が組み込まれた携帯電話においては、チューブ２とガスケット３とが一体成形されているので、両者の隙間から浸水する事態を回避し、シール構造体１の防水性を高めることができる。その結果、携帯電話の一方の筐体において、その防水性が向上する。

また、チューブ２内には、ガスケット３との結合部、つまり一方の筐体を構成する一対のハウジングで挟み込まれる部位に、剛体である金属管５が設けられている。そのため、携帯電話の一方の筐体にガスケット３を取り付けるときに、この筐体を構成する一対のハウジングからチューブ２に対して、その求心方向（つまり、金属管５側）に加力されても、金属管５がその剛性によって形状を保持する。その結果、チューブ２がハウジングと金属管５とに挟まれて圧縮変形するため、シール構造体１の防水性がますます向上する。これに加えて、金属管５の内部空間がそのまま確保されるので、チューブ２内に挿入されるケーブル４が一対のハウジングの嵌合時に損傷を受ける事態を未然に防ぐことができる。

また、ガスケット３には補強フィルム６が設けられているため、枠状のガスケット３の形状を保持することができる。その結果、シール構造体１を携帯電話に組み込む際に、シール構造体１のハンドリング性を向上させ、ひいては所要時間を短縮することができる。

また、補強フィルム６にはガスケット組付用の位置決め孔７が２つ形成されているので、シール構造体１を携帯電話に組み込む際に、これらの位置決め孔７を利用してガスケット３の取付作業を高精度に素早く実行することができる。
［発明の実施の形態２］

図４および図５には、本発明の実施の形態２を示す。この実施の形態２では、表面がスプライン状の丸棒状の中子９を用いて、内周面がスプライン状のチューブ２を成形する。

すなわち、この実施の形態２に係るシール構造体１では、その製造方法における中子準備工程において、表面がテーパ状の中子９に代えて、図４に示すように、表面がスプライン状の中子９を準備する。そのため、中子９の周囲に形成されるチューブ２は、図５に示すように、外周面２ａが円形断面であり、かつ内周面２ｂが歯車形断面である円筒状になる。その他の点（シール構造体１の構成および製造方法）については、上述した実施の形態１と同様である。

したがって、この実施の形態２では、上述した実施の形態１と同じ作用効果を奏する。なお、チューブ成形工程において、チューブ２の内周面は、中子９の表面形状（スプライン状）に対応した形でスプライン状になる。したがって、チューブ２内にケーブル４を挿入するとき、ケーブル４とチューブ２の内周面とが接する面積が減少し、ケーブル４がチューブ２から受ける抵抗力が低減するため、ケーブル４の挿入動作を容易に実行することができる。

これに加えて、シール構造体１の製造方法における中子抜き工程において、中子９の表面に形成された多数の縦溝をアルコール（潤滑剤）の誘導溝として利用することができる。したがって、チューブ２の内周面と中子９の表面との間にアルコールを供給したときに、このアルコールがすぐに中子９の軸心方向（長さ方向）に流れて中子９とチューブ２との界面全体に行き渡るため、中子９の抜き取り動作がますます容易かつ迅速となる。
［発明の実施の形態３］

図６には、本発明の実施の形態３を示す。この実施の形態３では、折り畳み式の携帯電話の２つの筐体に対応して、チューブ２の両端に２つのガスケット３Ａ、３Ｂが一体成形され、これらのガスケット３Ａ、３Ｂがチューブ２について略線対称となるように構成されている。

すなわち、この実施の形態３に係るシール構造体１は、図６に示すように、選択接着性シリコーンゴムからなる円筒状のチューブ２を有しており、チューブ２の一端には、選択接着性シリコーンゴムからなる枠状の第１のガスケット３Ａが一体成形されている。チューブ２内には、第１のガスケット３Ａとの結合部に円筒状の第１の金属管５Ａが装着されている。また、第１のガスケット３Ａの枠内にはポリカーボネート樹脂製の第１の補強フィルム６Ａが、第１のガスケット３Ａの形状を保持するように第１のガスケット３Ａと一体成形されている。第１の補強フィルム６Ａには、ガスケット組付用の第１の位置決め孔７Ａが２つ形成されている。

また、チューブ２の他端には、選択接着性シリコーンゴムからなる枠状の第２のガスケット３Ｂが一体成形されている。チューブ２内には、第２のガスケット３Ｂとの結合部に円筒状の第２の金属管５Ｂが装着されている。また、第２のガスケット３Ｂの枠内にはポリカーボネート樹脂製の第２の補強フィルム６Ｂが、第２のガスケット３Ｂの形状を保持するように第２のガスケット３Ｂと一体成形されている。第２の補強フィルム６Ｂには、ガスケット組付用の第２の位置決め孔７Ｂが２つ形成されている。

次に、このシール構造体１の製造方法について説明する。

まず、中子準備工程で、上述した実施の形態１、２と同様の手順により、表面がテーパ状またはスプライン状に加工された丸棒状の金属製の中子９を準備する。

次に、補強フィルム準備工程に移行し、上述した実施の形態１と同様の手順により、ポリカーボネート樹脂製の第１および第２の補強フィルム６Ａ、６Ｂを準備する。

次いで、中子インサート工程に移行し、上述した実施の形態１と同様の手順により、中子９および第１および第２の補強フィルム６Ａ、６Ｂを金型（図示せず）にインサートする。

その後、チューブ成形工程に移行し、上述した実施の形態１と同様の手順で、インサート成形により、チューブ２および第１および第２のガスケット３Ａ、３Ｂを一体成形する。このとき、チューブ２の内周面は、中子９の表面形状（テーパ状またはスプライン状）に対応した形でテーパ状またはスプライン状になる。

次に、バリ取り工程に移行し、上述した実施の形態１と同様の手順により、このインサート成形で生じたバリを取り去る。

次いで、中子抜き工程に移行し、上述した実施の形態１と同様の手順により、チューブ２から中子９を抜き取る。このとき、中子９の表面およびチューブ２の内周面がテーパ状またはスプライン状になっているため、上述した実施の形態１または２と同様、中子９をチューブ２から容易かつ迅速に抜き取ることができる。しかも、中子９とチューブ２との界面にアルコールが介在しているので、上述した実施の形態１と同様、中子９をチューブ２から容易かつ迅速に抜き取ることができる。これらの結果、中子抜き工程の所要時間、ひいてはシール構造体１の製造に要する時間を短縮し、シール構造体１の生産性を向上させることができる。

次に、金属管挿入工程に移行し、上述した実施の形態１と同様の手順により、チューブ２内に第１および第２の金属管５Ａ、５Ｂを挿入し、それぞれ第１および第２のガスケット３Ａ、３Ｂとの結合部に位置決めする。すると、上述した実施の形態１と同様の効果を奏する。

次いで、内側カット工程に移行し、上述した実施の形態１と同様の手順により、第１および第２のガスケット３Ａ、３Ｂの内側にある第１および第２の補強フィルム６Ａ、６Ｂの大部分を切り取る。

最後に、第１および第２のガスケット３Ａ、３Ｂの表面に塵埃が静電気で付着するのを防ぐため、保護シート梱包工程に移行し、上述した実施の形態１と同様の手順により、第１および第２のガスケット３Ａ、３Ｂおよび第１および第２の補強フィルム６Ａ、６Ｂをそれぞれ保護シートで梱包する。

ここで、シール構造体１の製造が終了する。

そして、このシール構造体１を折り畳み式の携帯電話（図示せず）に組み込む際には、この携帯電話の一方の筐体に第１のガスケット３Ａを取り付けて、この筐体を構成する一対のハウジング間をシールするとともに、この携帯電話の他方の筐体に第２のガスケット３Ｂを取り付けて、この筐体を構成する一対のハウジング間をシールし、この携帯電話のヒンジにチューブ２を配設する。そして、２つの筐体間で回路を接続するため、チューブ２内にケーブル４を挿入する。

このとき、チューブ２の内周面は、上述したとおり、テーパ状またはスプライン状になっているので、上述した実施の形態１または２と同様、ケーブル４の挿入動作を容易に実行することができる。

このようにしてシール構造体１が組み込まれた携帯電話においては、チューブ２と２つのガスケット３Ａ、３Ｂとが一体成形されているので、両者の隙間から浸水する事態を回避し、シール構造体１の防水性を高めることができる。その結果、携帯電話の両方の筐体において、その防水性が向上する。

また、チューブ２内には、第１のガスケット３Ａとの結合部、つまり一方の筐体を構成する一対のハウジングで挟み込まれる部位に、剛体である第１の金属管５Ａが設けられている。そのため、携帯電話の一方の筐体に第１のガスケット３Ａを取り付けるときに、この筐体を構成する一対のハウジングからチューブ２に対して、その求心方向（つまり、第１の金属管５Ａ側）に加力されても、第１の金属管５Ａがその剛性によって形状を保持する。その結果、チューブ２がハウジングと第１の金属管５Ａとに挟まれて圧縮変形するため、シール構造体１の防水性がますます向上する。これに加えて、第１の金属管５Ａの内部空間がそのまま確保されるので、チューブ２内に挿入されるケーブル４が一対のハウジングの嵌合時に損傷を受ける事態を未然に防ぐことができる。

同様に、チューブ２内には、第２のガスケット３Ｂとの結合部、つまり他方の筐体を構成する一対のハウジングで挟み込まれる部位に、剛体である第２の金属管５Ｂが設けられている。そのため、携帯電話の他方の筐体に第２のガスケット３Ｂを取り付けるときに、この筐体を構成する一対のハウジングからチューブ２に対して、その求心方向（つまり、第２の金属管５Ｂ側）に加力されても、第２の金属管５Ｂがその剛性によって形状を保持する。その結果、チューブ２がハウジングと第２の金属管５Ｂとに挟まれて圧縮変形するため、シール構造体１の防水性がますます向上する。これに加えて、第２の金属管５Ｂの内部空間がそのまま確保されるので、チューブ２内に挿入されるケーブル４が一対のハウジングの嵌合時に損傷を受ける事態を未然に防ぐことができる。

また、２つのガスケット３Ａ、３Ｂにはそれぞれ補強フィルム６Ａ、６Ｂが設けられているため、枠状のガスケット３Ａ、３Ｂの形状を保持することができる。その結果、シール構造体１を携帯電話に組み込む際に、シール構造体１のハンドリング性を向上させ、ひいては所要時間を短縮することができる。

また、２つの補強フィルム６Ａ、６Ｂにはそれぞれガスケット組付用の位置決め孔７Ａ、７Ｂが２つずつ形成されているので、シール構造体１を携帯電話に組み込む際に、これらの位置決め孔７Ａ、７Ｂを利用して２つのガスケット３Ａ、３Ｂの取付作業を高精度に素早く実行することができる。
［発明のその他の実施の形態］

なお、上述した実施の形態１では、シール構造体１の製造方法における成形工程において、表面がテーパ状の中子９を用いる場合について説明し、上述した実施の形態２では、シール構造体１の製造方法における成形工程において、表面がスプライン状の中子９を用いる場合について説明した。しかし、中子９の表面をテーパ付きのスプライン状にすることで、両方の相乗効果により、中子９の抜き取り動作を一段と容易かつ迅速に行うこともできる。

また、上述した実施の形態１〜３では、中子９の抜き取り動作や金属管５の挿入動作を容易かつ迅速に行うべく、中子９の表面形状に工夫を凝らしたり、中子９や金属管５の表面とチューブ２の内周面との間にアルコールを供給したりする場合について説明したが、中子９や金属管５の表面に、はっ水加工を施すようにしても構わない。このはっ水加工の具体例としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素樹脂を中子９の表面に塗布する加工などを挙げることができる。この場合、はっ水加工により、中子９や金属管５とチューブ２との間に空気の層が介在して両者の離型性が向上するので、中子９の抜き取り動作や金属管５の挿入動作を容易かつ迅速に行うことができる。

また、上述した実施の形態１〜３では、中子９または金属管５とチューブ２との滑りを良好にするための潤滑剤としてアルコールを用いる場合について説明したが、アルコール以外の潤滑剤（例えば、アセトン、トルエン、シリコーンオイルなど）を代用または併用することもできる。但し、アセトンやトルエン等の有機溶剤は、滑り性はあるものの、アルコールに比べてＳＰ値（溶解度パラメータ）が低いため、チューブ２に塗布すると、やや膨潤してチューブ２の内径が小さくなることから、アルコールに比べて挿入性は劣る。これに加えて、アセトンは揮発性が非常に高いため、作業性に劣る場合がある。また、シリコーンオイルについては、一般には膨潤性があり、揮発性が小さいため、中子９の抜取りや金属管５の挿入は容易である。しかし、管の挿入性はです。ただし、チューブ２と金属管５との間のシリコーンオイルが排除されるためには、やや長時間の放置または加熱処理が必要となる。

また、上述した実施の形態１〜３では、管体として金属管５、５Ａ、５Ｂを用いる場合について説明したが、金属管５、５Ａ、５Ｂ以外の管体（例えば、硬質樹脂管など）を代用または併用することもできる。

また、上述した実施の形態１〜３では、チューブ成形工程において、金型のキャビティ内に注入する溶融樹脂として選択接着性シリコーンゴムを用いる場合について説明した。しかし、この溶融樹脂としては、選択接着性シリコーンゴムに限らず、各種の熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、光硬化性樹脂（例えば、紫外線硬化性樹脂など）を用いることができる。

また、上述した実施の形態１〜３では、シール構造体１の生産性を向上させることを目的として、選択接着性シリコーンゴムを用いてシール構造体１を製造する場合について説明した。しかし、選択接着性のシリコーンゴムを用いる代わりに、補強フィルム６の所望の部分に予め印刷や塗装などによってプライマー処理を施すことにより、同様の目的を達することも可能である。

さらに、上述した実施の形態１では、シール構造体１の製造方法における成形工程において、表面がテーパ状の中子９を用いる場合について説明したが、中子９の大径端部９ａに同一外径の円柱部を設けてもよい。この場合、この中子９の円柱部の周囲に形成されるチューブ２部分も同一内径となるため、金属管挿入工程において、金属管５の脱離を防止することができる。或いはまた、中子９の小径端部９ｂに同一外径の円柱部を設けてもよい。この場合、中子インサート工程において、中子９の金型への位置決め安定性を確保することができる。

本発明は、折り畳み式またはスライド式の移動体端末（携帯電話、無線機、ＰＤＡ（personal digital assistant）など）に限らず、電子手帳、ゲーム機、ノート型パソコン、ビデオカメラ、デジタルカメラその他の電子機器に広く適用することができる。

１……シール構造体
２……チューブ
２ａ……外周面
２ｂ……内周面
３……ガスケット
３Ａ……第１のガスケット（ガスケット）
３Ｂ……第２のガスケット（ガスケット）
４……ケーブル
５……金属管（管体）
５Ａ……第１の金属管（管体）
５Ｂ……第２の金属管（管体）
６……補強フィルム
６Ａ……第１の補強フィルム（補強フィルム）
６Ｂ……第２の補強フィルム（補強フィルム）
７……ガスケット組付用の位置決め孔
７Ａ……ガスケット組付用の第１の位置決め孔
７Ｂ……ガスケット組付用の第２の位置決め孔
８Ａ……成形用の位置決め孔
８Ｂ……内側カット用の位置決め孔
９……中子
９ａ……大径端部
９ｂ……小径端部
１０……バリ
１２……保護シート

Claims (9)

1. ガスケットとチューブとを有するシール構造体の製造方法であって、
   棒状の中子を準備する中子準備工程と、
   前記中子を金型にインサートする中子インサート工程と、
   前記金型のキャビティ内に溶融樹脂を注入して固化させることにより、前記ガスケットを成形するとともに、前記中子の周囲に前記チューブを成形するチューブ成形工程と、
   前記チューブから前記中子を抜き取る中子抜き工程と
   が含まれることを特徴とするシール構造体の製造方法。
2. 前記チューブに挿入されるケーブルを保護する管体を当該チューブ内に設けることを特徴とする請求項１に記載のシール構造体の製造方法。
3. 前記中子準備工程において、表面がテーパ状の中子を準備することを特徴とする請求項１または２に記載のシール構造体の製造方法。
4. 前記中子準備工程において、表面がスプライン状の中子を準備することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のシール構造体の製造方法。
5. 前記中子準備工程において、表面にはっ水加工が施された中子を準備することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のシール構造体の製造方法。
6. 前記はっ水加工は、前記中子の表面にフッ素樹脂を塗布する加工であることを特徴とする請求項５に記載のシール構造体の製造方法。
7. 前記中子インサート工程において、前記金型に補強フィルムをインサートすることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のシール構造体の製造方法。
8. 前記中子抜き工程において、前記チューブと前記中子との間に潤滑剤を供給することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のシール構造体の製造方法。
9. 前記潤滑剤は、アルコール、アセトン、トルエンまたはシリコーンオイルであることを特徴とする請求項８に記載のシール構造体の製造方法。

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