JP2010285233A - ラフィングジブ組立用シーブ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ラフィングジブ付き移動式クレーンにおけるラフィングジブの組立作業を、安全且つ簡便に作業性良く行い得るラフィングジブ組立用シーブ装置を提供する。
【解決手段】マスト５の一対のガイドシーブ３１，３２から離間した位置に組立用シーブ３３を設け、ラフィングジブ２０の組立時には、マスト５を倒伏させた状態で組立用シーブ３３に吊荷用ワイヤロープ２２を掛け回し、該吊荷用ワイヤロープ２２を巻き取ることで可動側シーブブロック１６を移動させるように構成する。係る構成によれば、一対のガイドシーブ３１，３２から離間して配置された組立用シーブ３４に吊荷用ワイヤロープ２２を掛け回すことから、その巻き掛け作業を容易且つ少労力で、しかも高所作業であるにも拘らずこれを安全に行なうことができるとともに、作業人員の減少によって作業コストの低減が図れる。
【選択図】図１

Description

本願発明は、ラフィングジブを備えた移動式クレーンにおいて、ラフィングジブの組立時に使用されるシーブ装置に関するものである。

例えば、高揚程及び大作業半径を必要とするクレーン作業には、旋回台に対してその基端部が起伏自在に連結されたブームの先端にジブ基台を介してラフィングジブを起伏可能に連結し、該ラフィングジブをバックテンション装置によって起仰させるようにしたラフィングジブ付き移動式クレーンが使用される（例えば、特許文献１参照）。

このようなラフィングジブ付き移動式クレーンにおけるバックテンション装置は、上記ラフィングジブの先端部と上記旋回台側に固定された固定側シーブブロックに対して接離可能とされた可動側シーブブロックとを、上記ジブ基台に立設され該ラフィングジブの起伏面に沿って回動可能とされたマストを経由して、テンションリンクとかワイヤロープ等から構成されるバックテンション材によって連結し、該バックテンション材を上記固定側シーブブロックと可動側シーブブロックの間に掛け回されたテンション用ワイヤロープを上記旋回台側に設けたバックテンション用ウィンチの巻込み・巻戻しによって起伏させるとともに、所定の起伏姿勢で保持するように構成されている。

また、上記ラフィングジブを用いた吊荷作業は、上記旋回台側の吊荷用ウィンチから繰出される吊荷用ワイヤロープを、上記マストの先端側に設けたガイドシーブを経由して上記ラフィングジブの先端側へ引き出して吊下させ、ここに取付けたフックを用いて行なわれる。

ところで、ラフィングジブ付き移動式クレーンは、形体が大きく、そのままでは格納及び搬送が困難であることから、その格納あるいは搬送時には、移動式クレーンにおいてはこれを車両と旋回台及び伸縮ブーム等に分割し、またラフィングジブにおいてはこれを各ジブ要素に分解し、クレーン作業を行なう場合には再度これを組み立てるようにしている。

ラフィングジブは、基端側ジブと先端側ジブ及びこれらの間に接続される所要数の中間ジブで構成されており、これらジブ毎に分解されるが、この場合、分解組立性を考慮して、上記基端側ジブは、これ単体とはせずに、上記ジブ基台及びマストを連結した一体化状態のまま基端側ジブユニットとして取扱われる。そして、ラフィングジブ付き移動式クレーンの組立に際しては、先行して組み立てられた移動式クレーンのブームを略水平に倒伏させた状態で、該ブームの先端に上記基端側ジブユニットを連結し、しかる後、この基端側ジブユニットの基端側ジブの先端側に順次中間ジブと先端側ジブを組み付ける（例えば、特許文献１参照）。

一方、ラフィングジブ付き移動式クレーンの組立に際しては、上記ブーム先端に上記基端側ジブユニットを連結した後、基端側ジブの先端側に上記中間ジブ等を組付けるが、この中間ジブ等の組付け作業はバックテンション装置を利用して行なわれることから、該中間ジブ等の組付けに先立って、バックテンション装置の組み立てが必要となる。

バックテンション装置の組み立て手順は以下の通りである。即ち、バックテンション装置のバックテンション用ワイヤロープが巻き掛けられる上記固定側シーブブロックと上記可動側シーブブロックは、移動式クレーンの分解状態では、相互に連結された一体化状態で旋回台側に格納されていることから、先ず、この連結状態のまま、これら両シーブブロック間にパイロットワイヤロープを掛け回すとともに、該パイロットワイヤロープの一端をバックテンション用ウィンチから繰出されるバックテンション用ワイヤロープの先端に連結する。

しかる後、上記両シーブブロックを分離し、上記可動側シーブブロックを上記ブームの基端側上面から先端側上面まで移動させて、上記パイロットワイヤロープに代わって上記バックテンション用ワイヤロープを両シーブブロック間に掛け回すとともに、ブームの先端側に移動した上記可動側シーブブロックに対して上記ラフィングジブ側に配置されているバックテンション材の一端を連結する（例えば、特許文献１参照）。

このように、上記可動側シーブブロックを上記ブームの基端側上面から先端側上面まで移動させることで、該可動側シーブブロックと上記固定側シーブブロックの間に上記バックテンション用ワイヤロープが掛け回されるが、この場合、上記可動側シーブブロックは大形で且つ大重量であるため、これを作業者が手作業で移動させることはできない。このため、旋回台側に設けられた吊荷用ウィンチから繰出される吊荷用ワイヤロープを使用して上記可動側シーブブロック１６を移動させるようにしている。

即ち、上記吊荷用ワイヤロープを作業者が手で持って上記ブームの先端に連結された基端側ジブユニットまで引き出すとともに、該吊荷用ワイヤロープを上記基端側ジブユニットの上記マストに設けられたガイドシーブに掛け回して折り返し、更にこれを上記ブームの基端側まで引き出して上記可動側シーブブロックに連結する。しかる後、上記吊荷用ウィンチによって上記吊荷用ワイヤロープを巻き取ることで、該吊荷用ワイヤロープに連結された上記可動側シーブブロックを上記ブームの基端側から先端側まで移動させ、これによって上記可動側シーブブロックと上記固定側シーブブロックの間に上記バックテンション用ワイヤロープを巻き掛けるようにしている（例えば、特許文献１参照）。

尚、上記マストに設けられて、ラフィングジブの組立時に上記吊荷用ワイヤロープが掛け回される上記ガイドシーブは、一個だけ設けられる場合と二個が近接して並設される場合（例えば、特許文献１参照）がある。後者の構成は、例えば、ラフィングジブの起伏角が大きく、単一のガイドシーブに吊荷用ワイヤロープを巻き掛けた構成では吊荷用ワイヤロープがガイドシーブから外れる恐れがあるような場合に、該吊荷用ワイヤロープが巻き掛けられるガイドシーブに近接して外れ止め用のガイドシーブを設けて該外れ止め用のガイドシーブによって上記吊荷用ワイヤロープの外れ止めを行なうためである。

特開平１１−２９２４７１号公報

図１１には従来のラフィングジブ１０２の組立作業状態を、また図１２にはその要部（符号ＸＩ部分）を拡大図示している。

即ち、略水平に倒伏されたブーム１００の先端に、ジブ基台１０１と基端側ジブ１０２と該基端側ジブ１０２の上面側に折り畳まれた二本のマスト１０３、１０４を一体化してなる基端側ジブユニットＵが連結されている。尚、上記マスト１０３の先端側には、一対のガイドシーブ１０５、１０６が備えられている。

一方、旋回台１０７の後端側には固定側シーブブロック１１０が、また上記ブーム１００の基端側上面には可動側シーブブロック１１２が上記固定側シーブブロック１１０に接近して載置されている。この固定側シーブブロック１１０と可動側シーブブロック１１２の間には、バックテンション用ウィンチ１１５から繰出されるバックテンション用ワイヤロープにその一端が連結されたパイロットワイヤロープ１１３が巻き掛けられている。

また、上記旋回台１０７側に配置された吊荷用ウィンチ１１６から繰出された吊荷用ワイヤロープ１１４は、上記マスト１０３の一対のガイドシーブ１０５、１０６間を通してマスト先端寄りのガイドシーブ１０６に巻き掛けられたのち、上記可動側シーブブロック１１２側へ折り返されて該可動側シーブブロック１１２に連結されている。

従って、上述のように、上記吊荷用ウィンチ１１６によって吊荷用ワイヤロープ１１４を巻き取ることで、上記可動側シーブブロック１１２は上記ブーム１００の先端側へ引き出されて移動し、これに伴って、上記可動側シーブブロック１１２と固定側シーブブロック１１０の間に上記パイロットワイヤロープ１１３に代わってバックテンション用ワイヤロープが巻き掛けられるものである。

ところが、図１２に示すように、上記一対のガイドシーブ１０５、１０６間への上記吊荷用ワイヤロープ１１４の挿通作業は、略水平に倒伏された上記ブーム及びその先端に取付けられた上記基端側ジブユニット上で行なわれる高所作業であって、しかも力仕事であることから、当該作業に危険が伴うことから、特に作業の安全性が確保されるように配慮することが望まれるが、これについての有効な手立ては未だ提案されていない。

また、図１２に示すように、上記一対のガイドシーブ１０５、１０６はワイヤロープ外れ止め機能を発揮し得るようにその径方向に接近して配置されこれら両者間の隙間は小さいものとなっており、しかも上記一対のガイドシーブ１０５、１０６は、荷重支持性を考慮して、上記マスト１０３の幅方向中央部に設けられるのが通例である。これらのことから、上記作業に際しては、上記マストの上側と下側にそれぞれ作業者を配置し、上側の作業者によって上記吊荷用ワイヤロープ１１４を上記一対のガイドシーブ１０５、１０６間に挿通し、この挿通された上記吊荷用ワイヤロープ１１４を下側の作業者が受け取ってこれを上記先端寄りのガイドシーブ１０６に巻き掛けながら上方へ折り返し、更にこれを上側の作業者が受け取って上記ブーム側へ引き出すように、二人の作業者の協働が必須であり、作業が煩雑であり、作業性が劣る一因にもなっている。

さらに、上記吊荷用ワイヤロープ１１４は、吊荷能力に対応して、比較的大径のワイヤロープで構成されていることから、重く且つ撓曲が容易ではなく、特に撓曲時の曲率が過大であるとその強度性能に悪影響を及ぼすことも考えられる。しかるに、図１１に示すように、上記吊荷用ワイヤロープ１１４は、マスト基端寄りのガイドシーブ１０５の上側からマスト先端寄りのガイドシーブ１０６との間を通して該マスト１０３の下側へ引き出された後、該ガイドシーブ１０６の全周の略３／４の範囲に巻き掛けられるものでその巻掛角が大きいことから、その巻き掛け作業に多大な労力が必要であるとともに、吊荷用ワイヤ１１４がＳ字状に撓曲されることから、該吊荷用ワイヤロープ１１４の強度性能の確保という点において問題がある。

そこで本願発明は、上述の如き問題点に鑑み、ラフィングジブ付き移動式クレーンにおけるラフィングジブの組立作業を、安全且つ簡便に作業性良く行い得るようにしたラフィングジブ組立用シーブ装置を提供することを目的としてなされたものである。

本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。

本願の第１の発明に係るラフィングジブ組立用シーブ装置では、旋回台に対してその基端部が起伏自在に連結されたブームの先端にジブ基台を介してラフィングジブを起伏自在に連結し、該ラフィングジブの先端部と、上記旋回台側に固定された固定側シーブブロックに対して接離可能とされた可動側シーブブロックとを、上記ジブ基台に立設され該ラフィングジブの起伏面に沿って回動可能とされたマストの先端部を経由して、バックテンション材によって連結し、該バックテンション材を上記固定側シーブブロックと可動側シーブブロックの間に掛け回されたテンション用ワイヤロープの巻込み・巻戻しによって起伏させるとともに、上記旋回台側の吊荷用ウィンチから繰出される吊荷用ワイヤロープを上記マストの先端側にその径方向に隣接して配置された一対のガイドシーブ間を通して上記ラフィングジブの先端側へ引き出して吊下作業を行うようにしたラフィングジブ付き移動式クレーンにおいて、上記マストの上記一対のガイドシーブから離間した位置に組立用シーブを設け、上記ラフィングジブの組立時には、上記マストを上記ラフィングジブの上面側へ倒伏させた状態で、上記組立用シーブに上記旋回台側から延びる上記吊荷用ワイヤロープを掛け回してこれを上記可動側シーブブロックに連結し、上記吊荷用ワイヤロープを巻き取ることで上記可動側シーブブロックを上記ブームの基端側から先端側まで移動させるように構成したことを特徴としている。

本願の第２の発明では、上記第１の発明に係るラフィングジブ組立用シーブ装置において、上記組立用シーブを上記マストの回動面に沿って回動可能とされたシーブサポートを介して上記マストに取付け、該シーブサポートの回動によって上記組立用シーブを上記マストの上方側へ延出する組立時位置と、上記一対のガイドシーブの上面よりも下方側に位置する搬送時位置の間で位置変更可能に構成したことを特徴としている。

本願の第３の発明に係るラフィングジブ組立用シーブ装置では、旋回台に対してその基端部が起伏自在に連結されたブームの先端にジブ基台を介してラフィングジブを起伏自在に連結し、該ラフィングジブの先端部と、上記旋回台側に固定された固定側シーブブロックに対して接離可能とされた可動側シーブブロックとを、上記ジブ基台に立設され該ラフィングジブの起伏面に沿って回動可能とされたマストの先端部を経由して、バックテンション材によって連結し、該バックテンション材を上記固定側シーブブロックと可動側シーブブロックの間に掛け回されたテンション用ワイヤロープの巻込み・巻戻しによって起伏させるとともに、上記旋回台側の吊荷用ウィンチから繰出される吊荷用ワイヤロープを、略同一平面上においてその外周面を相互に近接させて上記マストの長手方向に前後するように上記マストの先端寄りに配置された先端側ガイドシーブと基端寄りに配置された基端側ガイドシーブの間を通して上記ラフィングジブの先端側へ引き出して吊下作業を行うようにしたラフィングジブ付き移動式クレーンにおいて、上記ラフィングジブの組立時には、上記マストを上記ラフィングジブの上面側へ倒伏させた状態で、上記先端側ガイドシーブを上記基端側ガイドシーブに対して、これら両者間の間隔を維持したままで、又は両者間の間隔を増大させながら上記マストの起伏面に沿って移動させることで、又は該起伏面に直交する方向へ移動させることで、上記第１のガイドシーブとの相対位置を変更し得るように構成したことを特徴としている。

本願発明では次のような効果が得られる。

（ａ）本願の第１の発明に係るラフィングジブ組立用シーブ装置によれば、上記マストの上記一対のガイドシーブから離間した位置に組立用シーブを設け、上記ラフィングジブの組立時には、上記マストを上記ラフィングジブの上面側へ倒伏させた状態で、上記組立用シーブに上記旋回台側から延びる上記吊荷用ワイヤロープを掛け回してこれを上記可動側シーブブロックに連結し、上記吊荷用ワイヤロープを巻き取ることで上記可動側シーブブロックを上記ブームの基端側から先端側まで移動させるように構成している。

従って、上記一対のガイドシーブから離間して配置された上記組立用シーブに上記吊荷用ワイヤロープを掛け回すことから、例えば、従来のように上記一対のガイドシーブの間に上記吊荷用ワイヤロープを挿通しこれを上記一対のガイドシーブのうち上記マストの先端寄りに位置するガイドシーブに掛け回して上記ブーム側へ折り返す構成の場合に比して、
（ａ−イ）上記一対のガイドシーブ間の狭い空間へ上記吊荷用ワイヤロープを挿通させる必要がないことから、上記組立用シーブへの上記吊荷用ワイヤロープの巻き掛け作業を容易に且つ少ない労力で、しかも該作業が高所作業であるにも拘らずこれを安全に行なうことができる、
（ａ−ロ）上記組立用シーブへの上記吊荷用ワイヤロープの巻き掛け作業を、上記マストの下側に作業者を配置することなく、上記マストの上側に配置された作業者のみで作業を行なうことができ、作業人員が少なくて良い分だけ、作業コストの低減が図れる、
（ａ−ハ）上記一対のガイドシーブから離間して配置された上記組立用シーブに上記吊荷用ワイヤロープを掛け回すことから、従来のように、近接配置された上記一対のガイドシーブ間に上記吊荷用ワイヤロープを挿通しこれを一方のガイドシーブに掛け回す場合のように上記吊荷用ワイヤがＳ字状に撓曲されることがなく、該吊荷用ワイヤロープの強度性能が維持される、
等の効果が得られる。

（ｂ） 本願の第２の発明に係るラフィングジブ組立用シーブ装置によれば、上記組立用シーブを上記マストの回動面に沿って回動可能とされたシーブサポートを介して上記マストに取付け、該シーブサポートの回動によって上記組立用シーブを上記マストの上方側へ延出する組立時位置と、上記一対のガイドシーブの上面よりも下方側に位置する搬送時位置の間で位置変更可能に構成しているので、上記組立用シーブが上記組立時位置に設定された状態では、該組立用シーブの周囲に大きな作業スペースが確保されることから、上記（ａ）に記載の効果がより一層確実となる。

また、上記組立用シーブが上記搬送時位置に設定された状態では、該組立用シーブが上記一対のガイドシーブの上面よりも下方側に位置することから、該組立用シーブの存在によって上記マストの高さ寸法が増加することはなく、例えば、上記マストを基端側ジブと共に基端側ジブユニットとして車両により搬送する場合には、車載高さを低く抑えることができ、その搬送性が確保される。

（ｃ） 本願の第３の発明に係るラフィングジブ組立用シーブ装置では、上記ラフィングジブの組立時には、上記マストを上記ラフィングジブの上面側へ倒伏させた状態で、上記先端側ガイドシーブを上記基端側ガイドシーブに対して、これら両者間の間隔を維持したままで、又は両者間の間隔を増大させながら上記マストの起伏面に沿って移動させることで、又は該起伏面に直交する方向へ移動させることで、上記第１のガイドシーブとの相対位置を変更させ得るように構成しているので、
（ｃ−イ）上記ラフィングジブの組立時には、上記基端側ガイドシーブとの相対位置が変更された上記先端側ガイドシーブに対して上記吊荷用ワイヤロープを掛け回せば良く、例えば、その外周面を相互に近接させて上記マストの長手方向に前後するように配置された上記基端側ガイドシーブと先端側ガイドシーブの間に上記吊荷用ワイヤロープを挿通しこれを上記先端側ガイドシーブにその下面側から掛け回して上記ブーム側へ折り返す構成の場合に比して、上記先端側ガイドシーブへの上記吊荷用ワイヤロープの巻き掛け作業を容易に且つ少ない労力で、しかも該作業が高所作業であるにも拘らずこれを安全に行なうことができる、
（ｃ−ロ）上記先端側ガイドシーブへの上記吊荷用ワイヤロープの巻き掛け作業を、上記マストの下側へ作業者を配置することなく、上記マストの上側に配置された作業者のみで作業を行なうことができ、作業人員が少ない分だけ、作業コストの低減が図れる、
（ｃ−ハ）上記基端側ガイドシーブとの間における当初の位置関係からその相対位置が変更された状態の上記先端側ガイドシーブに対して上記吊荷用ワイヤロープを掛け回すことから、例えば、
（ｃ−ハ−１）上記先端側ガイドシーブを上記基端側ガイドシーブとの間隔を維持したままで上記マストの起伏面に沿って移動させる場合には（図９参照）、これら両者間の隙間に上記吊荷用ワイヤロープを挿通させる作業が残るものの、例えば、上記先端側ガイドシーブを上記基端側ガイドシーブの上側へ移動させた場合には、上記吊荷用ワイヤロープの挿通作業を上記マストの上側のみにおいて一人の作業者が容易に行い得るとか、上記吊荷用ワイヤロープを上記基端側ガイドシーブ側へ巻き掛けることなく上記先端側ガイドシーブ側のみに巻き掛ければ良いことから、該吊荷用ワイヤロープのＳ字状の撓曲度合が小さくなり、その強度性能が維持される、
（ｃ−ハ−２）上記先端側ガイドシーブを上記基端側ガイドシーブとの間隔を増大させながら上記マストの起伏面に沿って移動させる場合には（図６〜図８参照）、これら両者間の隙間に上記吊荷用ワイヤロープを挿通させる作業が残るものの、該隙間が拡大されていることから、この隙間への上記吊荷用ワイヤロープの挿通作業を容易に行うことができるとともに、上記先端側ガイドシーブに巻き掛けられる上記吊荷用ワイヤロープに対する上記基端側ガイドシーブの影響（例えば、該基端側ガイドシーブへの接触による上記吊荷用ワイヤロープのＳ字状の撓曲度合が可及的に小さくなり、該吊荷用ワイヤロープの強度性能が維持される、
（ｃ−ハ−３）上記先端側ガイドシーブを上記基端側ガイドシーブに対して、上記マストの起伏面に直交する方向へ移動させる場合には（図１０参照）、上記基端側ガイドシーブのワイヤロープ受溝と上記先端側ガイドシーブのワイヤロープ受溝が、これら両シーブの軸方向へ偏位することから、上記基端側ガイドシーブに何等影響されること無く上記先端側ガイドシーブに上記吊荷用ワイヤロープを掛け回すことができ、その結果、上記吊荷用ワイヤロープの掛け回し作業が容易であるとともに、上記吊荷用ワイヤロープがＳ字状に撓曲されないことから、該吊荷用ワイヤロープの強度性能の維持を図ることができる、
（ｃ−ニ）吊荷作業時に上記吊荷用ワイヤロープの外れ止めを行なう上において必須の要素として上記基端側ガイドシーブに接近して配置される上記先端側ガイドシーブを、上記ラフィングジブの組立時にバックテンション装置の組立用部材の一つとして転用する構成であることから、例えば、ラフィングジブの組立用に専用のガイドシーブを備える場合に比して、部品点数が低減され、それだけ低コスト化が図れる、
等効果が得られる。

本願発明の第１の実施形態に係るシーブ装置を備えたラフィングジブ付き移動式クレーンの全体図である。 図１に示したラフィングジブ付き移動式クレーンにおけるラフィングジブの組立作業状態を示す側面図である。 図２のＩＩＩ部の拡大図である。 図１に示したラフィングジブの分解搬送状態を示す側面図である。 図４のＶ部の拡大図である。 本願発明の第２の実施形態に係るシーブ装置の構造説明図である。 本願発明の第３の実施形態に係るシーブ装置の構造説明図である。 本願発明の第４の実施形態に係るシーブ装置の構造説明図である。 本願発明の第５の実施形態に係るシーブ装置の構造説明図である。 本願発明の第６の実施形態に係るシーブ装置の構造説明図である。 従来のラフィングジブ付き移動式クレーンにおけるラフィングジブの組立作業状態を示す側面図である。 図１１のＸＩＩ部の拡大図である。

以下、本願発明を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。

Ａ：第１の実施形態
図１には、本願発明の第１の実施形態に係るシーブ装置を備えたラフィングジブ付き移動式クレーンＺの作業時状態を示している。

Ａ−１：移動式クレーンＺの作業時の形体
この移動式クレーンＺは、車両１上に旋回可能に搭載された旋回台２に、伸縮ブーム３（特許請求の範囲の「ブーム」に該当する）を起伏可能に取付けてこれをブーム起伏用シリンダ１８によって起伏駆動するとともに、上記伸縮ブーム３の先端にジブ基台４を介してラフィングジブ２０を取付けて構成される。また、上記ジブ基台４には、前後一対のマスト５、６が、上記ラフィングジブ２０の起仰面に沿って前後方向へ回動可能に取付けられている。

上記ラフィングジブ２０は、上記ジブ基台４に連結される基端側ジブ２０Ａと、該基端側ジブ２０Ａの先端に接続された中間ジブ２０Ｂと、該中間ジブ２０Ｂの先端に接続された先端側ジブ２０Ｃ、及び該先端側ジブ２０Ｃの先端に取付けられたジブヘッド２０Ｄを備えて構成される。そして、このラフィングジブ２０は、上記旋回台２側から上記各マスト５，６の先端部を経由して上記ジブヘッド２０Ｄに至るバックテンション装置Ｙによって起仰されるとともに、所要の起仰位置で姿勢保持されるようになっている。

上記バックテンション装置Ｙは、上記前後一対のマスト５，６のうち、後方側に位置する第１マスト５の先端にその一端が連結されたテンションリンク７と、該第１マスト５の先端部とその前方側に位置する第２マスト６の先端部との間に連結されたテンションリンク８と、一端が上記ジブヘッド２０Ｄに連結されたテンションリンク９と、上記テンションリンク７の他端と可動側シーブブロック１６を連結するテンションワイヤロープ１０と、上記第２マスト６の先端と上記テンションリンク９の他端を連結するテンションワイヤロープ１１と、上記可動側シーブブロック１６と上記旋回台２側に固定された固定側シーブブロック１５の間に掛け回されるバックテンション用ワイヤロープ２１と、上記旋回台２側に配置されて上記バックテンション用ワイヤロープ２１の巻き込み・繰出しを行なうバックテンション用ウィンチ１３を備えて構成される。そして、上記バックテンション用ウィンチ１３によって上記吊荷用ワイヤロープ２２の巻き込みあるいは繰出しを行なうことで、上記ラフィングジブ２０を起仰させるとともに、所要の起仰角度で保持するようになっている。

また、上記第１マスト５の先端側にはその軸方向に前後して一対のガイドシーブ３１、３２が設けられるとともに、上記第２マスト６の先端側にもガイドシーブ３３が設けられている。そして、上記旋回台２側に配置して吊荷用ウィンチ１４から繰出される吊荷用ワイヤロープ２２を、上記第１マスト５の一対のガイドシーブ３１，３２の間、更に上記第２マスト６のガイドシーブ３３を経由して上記ジブヘッド２０Ｄから垂下させ、ここに設けたフック１７を用いて所要の吊荷作業を行なうようになっている。尚、上記第１マスト５の先端には、本願発明の要旨をなす組立用シーブ３４が設けられているが、これについては後述する。

Ａ−２：移動式クレーンＺの分解・組立時の形体
ところで、上記移動式クレーンＺは、大形であって、その格納あるいは搬送時にこれを組立形体のまま維持することは不可能であり、そのため、その格納あるいは搬送時にはこれを分解して個別に格納あるいは搬送するようにしている。

即ち、上記移動式クレーンＺは、上記車両１と旋回台２と伸縮ブーム３の三つのパーツに分解される。

一方、上記ラフィングジブ２０は、上記基端側ジブ２０Ａと中間ジブ２０Ｂと先端側ジブ２０Ｃ及びジブヘッド２０Ｄにそれぞれ分解されるが、その場合、分解・組立性を考慮して、図２及び図４に示すように、上記基端側ジブ２０Ａは、これを単体とすることなく、その基端側に上記ジブ基台４が連結され、また該ジブ基台４には上記第１マスト５及び第２マスト６が連結されている。更に、これら上記第１マスト５及び第２マスト６には、上記テンションリンク７とテンションリンク８及びテンションワイヤロープ１１が連結されたままとされる。従って、これら上記基端側ジブ２０Ａと第１マスト５と第２マスト６と上記テンションリンク７とテンションリンク８及びテンションワイヤロープ１１は、基端側ジブユニットＵとして一体化状態のまま取扱われるものである。

この基端側ジブユニットＵの格納あるいは搬送時の形体は、上記基端側ジブ２０Ａの上面側に上記第２マスト６が倒伏状態で重ねられるとともに、該第２マスト６の上側にはさらに上記第１マスト５が倒伏状態で重ねられる。そして、この基端側ジブユニットＵは、例えば、使用に際しての組立時には図２及び図３に示すように、折り重ね形体のまま、予め上記旋回台２に組み付けられて略水平方向に倒伏した上記伸縮ブーム３の先端に、上記ジブ基台４を介して前方へ延出した姿勢で連結され且つ保持される。尚、この場合における上記基端側ジブユニットＵの上記伸縮ブーム３に対する姿勢保持は、組立用シリンダ２３によって行なわれる。

このように上記伸縮ブーム３の先端側に連結された基端側ジブユニットＵの先端、即ち、上記基端側ジブ２０Ａの先端に上記中間ジブ２０Ｂ等を順次連結して上記ラフィングジブ２０が組み立てられるが、その場合、上記中間ジブ２０Ｂ等を連結に先立って、上記伸縮ブーム３の基端側に在る上記可動側シーブブロック１６を上記固定側シーブブロック１５から分離させて上記伸縮ブーム３の先端側まで移動させ、該固定側シーブブロック１５と可動側シーブブロック１６の間に上記吊荷用ウィンチ１４から繰出される上記バックテンション用ワイヤロープ２１を巻き掛けることが必要であることは既述の通りである。また、この可動側シーブブロック１６の移動を、上記吊荷用ワイヤロープ２２を用いて行なうことも既述の通りである。

この場合、従来は、上記第１マスト５に設けられた二枚のガイドシーブ、即ち、上記第１マスト５の基端寄りに位置する基端側ガイドシーブ３１と先端寄りに位置する先端側ガイドシーブ３２のうち、該先端側ガイドシーブ３２に上記吊荷用ワイヤロープ２２を巻き掛けてこれを上記伸縮ブーム３側へ折り返して、上記可動側シーブブロック１６に連結するのが通例であったが、係る手法によれば、上記吊荷用ワイヤロープ２２の巻き掛け及び折り返し作業が高所作業であって、しかも煩雑で且つ大きな労力を必要とすることから、作業の安全性及び作業性が損なわれるとか、上記吊荷用ワイヤロープ２２がＳ字状に撓曲されることでその強度性能が損なわれる、等の問題があることも既述の通りである。このような問題に鑑み、上記吊荷用ワイヤロープ２２の折り返し作業等を安全且つ作業性良く行なうべく、この実施形態では上記第１マスト５の先端に、上記一対のガイドシーブ３１、３２の他に、次述の組立用シーブ３４を配置したものである。

一方、上記基端側ジブユニットＵのトレーラトラックＸによる搬送時には、図４及び図５に示すように、該基端側ジブユニットＵを上記伸縮ブーム３の先端から分離させた状態で、これをトレーラトラックＸの荷台上に搭載する。このようなトレーラトラックＸによる搬送時には、その全高、即ち、上記基端側ジブユニットＵの最大高さ部位の路面からの高さ寸法をできるだけ低く抑えるという要求がある。この場合、この実施形態において設けられた上記組立用シーブ３４の存在によって上記基端側ジブユニットＵ全体としての全高が増加するのを回避するという要請もある。

このような上記基端側ジブユニットＵの組立時における上記組立用シーブ３４に対する要請と、上記基端側ジブユニットＵの搬送時における要請を、共に満たすべく、上記組立用シーブ３４を以下のように構成している。以下、この組立用シーブ３４の構造等を具体的に説明する。

上記組立用シーブ３４は、図３及び図５に示すように、上記第１マスト５の先端部に枢支ピン３６によって上記第１マスト５の回動方向に回動可能に支持されたシーブサポート３５に取付けられている。尚、この場合、上記組立用シーブ３４は、それぞれシーブピン５１，５２に支承された上記一対のガイドシーブ３１、３２と共に、上記第１マスト５の軸線上に前後して位置するようにその配置位置が設定されている。

そして、上記組立用シーブ３４は、図３に示す組立時位置と図５に示す搬送時位置の間で位置変更可能とされている。尚、上記ラフィングジブ２０を用いてジブ作業を行なう場合における上記組立用シーブ３４の位置、即ち、作業時位置は、作業状況等に応じて、上記搬送時位置と組立時位置の何れかを選択すれば良い。

即ち、上記組立時位置は、図３に示すように、上記組立用シーブ３４が、上記先端側ガイドシーブ３２と上記第１マスト５の先端部との中間部位で、且つ該第１マスト５の上側へ延出する位置である。この組立時位置では、上記組立用シーブ３４と上記先端側ガイドシーブ３２の間に比較的大きな隙間が形成されるとともに、上記第１マスト５の軸線に直交する方向における上記組立用シーブ３４と上記先端側ガイドシーブ３２の重合量も小さくなっている。尚、この組立時位置での位置保持は、上記シーブサポート３５に設けた固定部３９と上記第１マスト５側に設けた固定ブラケット４０とを固定ピン４１によって連結することで為される。

このように上記組立用シーブ３４が組立時位置に設定された状態で、図３に示すように、上記組立用シーブ３４に上記吊荷用ウィンチ１４から繰出される上記吊荷用ワイヤロープ２２の先端側を巻き掛けてこれを上記伸縮ブーム３側へ折り返して引き出し、これを上記可動側シーブブロック１６に連結するが、この場合、上記組立用シーブ３４と上記先端側ガイドシーブ３２の間に比較的大きな隙間が形成されることから、例えば、従来のように上記基端側ガイドシーブ３１と先端側ガイドシーブ３２の間の小さい隙間を通して上記吊荷用ワイヤロープ２２の先端を上記第１マスト５の上面側から下面側へ挿通させた後、該先端側ガイドシーブ３２に巻き掛ける場合に比して、上記吊荷用ワイヤロープ２２の上記組立用シーブ３４と先端側ガイドシーブ３２の間への挿通作業及び該組立用シーブ３４への掛け回し作業が容易であり、しかも上記吊荷用ワイヤロープ２２の撓曲操作も小さい労力で簡便に行えることから、この吊荷用ワイヤロープ２２の上記組立用シーブ３４への掛け回し作業が上記第１マスト５の上側で行なわれる高所作業であるにも拘らず、これを該第１マスト５の上側に位置した一人の作業者によって安全に行なうことができることになる。

また、上記第１マスト５の軸線に直交する方向における上記組立用シーブ３４と上記先端側ガイドシーブ３２の重合量も小さくなっていることから、上記伸縮ブーム３側から引き出された上記吊荷用ワイヤロープ２２を上記組立用シーブ３４に対して手前下側から回し込んでこれを該組立用シーブ３４に掛け回したのち、折り返して上記伸縮ブーム３側へ引き出す場合において、上記吊荷用ワイヤロープ２２が上記先端側ガイドシーブ３２に接触してこれによって上記組立用シーブ３４への掛け回しに伴う撓曲方向とは逆方向に撓曲される度合、即ち、Ｓ字状の撓曲の度合が可及的に少なくなり、上記吊荷用ワイヤロープ２２の強度性能が良好に維持されることになる。

これらの結果、上記基端側ジブユニットＵの組立時において上記組立用シーブ３４に要求される機能の全てが実現されることになる。

一方、上記搬送時位置では、図５に示すように、上記組立用シーブ３４は、上記第１マスト５の先端からさらに前方へ延出される。この搬送時位置では、上記組立用シーブ３４は、その上面が上記第１マスト５の上面よりも下側に位置し、且つ上記シーブサポート３５の上面（この実施形態では、上記固定部３９部分）は上記第１マスト５の上面よりも僅かに上方へ延出するものの、上記基端側ガイドシーブ３１及び先端側ガイドシーブ３２の上面よりも下方側に位置するように、それぞれ設定されている。尚、この搬送時位置での上記組立用シーブ３４の位置保持は、上記第１マスト５側に設けた受け部３８に上記シーブサポート３５側に設けたストッパ３７が当接係合することと、該シーブサポート３５と組立用シーブ３４の合算自重による回転モーメントの付勢作用によって行なわれる。

このような搬送時位置での上記設定によって、上記基端側ジブユニットＵの搬送時における該基端側ジブユニットＵの全高の抑制という要請に応えることができる。

以上のように、この実施形態のラフィングジブ付き移動式クレーンＺにおいては、上記ジブ基台４に設けられた上記第１マスト５の先端部に上記組立用シーブ３４を備えることで、上記ラフィングジブ２０の組立時における作業性及び作業の安全性、並びに上記吊荷用ワイヤロープ２２の強度性能の維持を実現し、併せて移動式クレーンＺの分解搬送時における搬送性を確保できるものであり、実用上極めて有用なものとなる。

Ｂ：第２の実施形態
図６には、本願発明の第２の実施形態に係るシーブ装置の要部を、上記ラフィングジブ２０の組立時の状態を一例として示している。尚、このシーブ装置以外の部分の構成は全て上記第１の実施形態の場合と同様であるので、該第１の実施形態の該当説明を援用し、ここでの説明を省略する。ここでは、この実施形態に特有の構成についてのみ、以下に説明する。

この第２の実施形態のシーブ装置は、上記第１の実施形態においては上記第１マスト５に、上記一対のガイドシーブ３１，３２とは別に、上記ラフィングジブ２０の組立時のみに使用される専用の組立用シーブ３４を設けていたのに対して、専用の組立用シーブを設けることなく、上記第１マスト５に本来的に備えられている上記一対のガイドシーブ３１、３２のうち、上記第１マスト５の先端寄りに位置する先端側ガイドシーブ３２を、上記ラフィングジブ２０の組立時には組立用シーブとして利用し得るようにした点に最大の特徴を有するものである。

ここで、組立用シーブとして、上記基端側ガイドシーブ３１ではなく、上記先端側ガイドシーブ３２を利用するようにした主な理由は以下の通りである。即ち、上記先端側ガイドシーブ３２は、主として上記第１マスト５の基端寄りに位置する上記基端側ガイドシーブ３１に巻き掛けられる上記吊荷用ワイヤロープ２２の該基端側ガイドシーブ３１からの外れ止め機能をなすものであって、上記吊荷用ワイヤロープ２２の張力による荷重は殆ど受けないことから、上記基端側ガイドシーブ３１ほどの高い強度性能は要求されず、従って、該先端側ガイドシーブ３２を上記第１マスト５に対して移動可能に取付けても、その本来の機能としてのワイヤロープの外れ止め機能に係る要求強度を維持することが容易であることによる。

この実施形態においては、図６に示すように、上記第１マスト５に、その軸方向に長軸をもつ長孔２５を設け、該長孔２５に上記先端側ガイドシーブ３２のシーブピン５２を係入させ、該シーブピン５２が上記長孔２５の範囲内で移動することで上記先端側ガイドシーブ３２の上記基端側ガイドシーブ３１に対する相対間隔が増減変更されるようにしている。即ち、鎖線図示するように、上記シーブピン５２´が上記長孔２５の一端２５ａ側に位置したとき（このときの位置を「搬送時位置」という）には、上記先端側ガイドシーブ３２´が上記基端側ガイドシーブ３１に接近して本来のワイヤロープ外れ止め機能を為す一方、上記先端側ガイドシーブ３２が実線図示するように上記長孔２５の他端２５ｂ側に位置したとき（このときの位置を「組立時位置」という）には、上記先端側ガイドシーブ３２が上記基端側ガイドシーブ３１から上記第１マスト５の先端側へ大きく離間して、該基端側ガイドシーブ３１との間に比較的大きな隙間、即ち、上記吊荷用ワイヤロープ２２を余裕をもって挿通させ得る大きさの隙間が形成されるようにしている。

尚、上記先端側ガイドシーブ３２の搬送時位置と組立時位置のそれぞれにおける位置決め及び位置保持は、図示しない固定機構によって行なわれる。

このように構成されたシーブ装置によれば、上記ラフィングジブ２０の組立時には、上記先端側ガイドシーブ３２が上記基端側ガイドシーブ３１から離間して該基端側ガイドシーブ３１との間に大きな隙間を形成する組立時位置にある上記先端側ガイドシーブ３２に対して上記吊荷用ワイヤロープ２２を掛け回せば良い。このため、例えば、従来のように、上記基端側ガイドシーブ３１とこれに接近した搬送時位置にある上記先端側ガイドシーブ３２の間に形成される小さい隙間に上記吊荷用ワイヤロープ２２を挿通し、さらにこれを上記先端側ガイドシーブ３２にその下面側から掛け回して上記ブーム３側へ折り返す構成の場合に比して、上記先端側ガイドシーブ３２への上記吊荷用ワイヤロープ２２の巻き掛け作業を容易に且つ少ない労力で、しかも該作業が高所作業であるにも拘らずこれを安全に行なうことができることになる。

また、上記先端側ガイドシーブ３２への上記吊荷用ワイヤロープ２２の巻き掛け作業を、上記第１マスト５の下側へ作業者を配置することなく、該第１マスト５の上側に配置された作業者のみで作業を行なうことができ、作業人員が少ない分だけ、作業コストの低減が図れる。

さらに、上記先端側ガイドシーブ３２を組立時位置に設定した状態では、上記基端側ガイドシーブ３１との間に大きな隙間が形成されていることから、この隙間への上記吊荷用ワイヤロープ２２の挿通作業を容易に行うことができるとともに、該吊荷用ワイヤロープ２２がＳ字状に撓曲されないことでその強度性能が維持されることになる。

また、上記先端側ガイドシーブ３２を、上記ラフィングジブ２０の組立時にはこれに上記吊荷用ワイヤロープ２２を掛け回すことで組立用シーブとして転用する構成であることから、例えば、上記ラフィングジブ２０の組立用に専用のガイドシーブを備える場合に比して、部品点数が低減され、それだけ低コスト化が図れることにもなる。

さらに、上記基端側ジブユニットＵの搬送時には、上記先端側ガイドシーブ３２を搬送時位置に位置設定することで、該先端側ガイドシーブ３２を移動させる構成としたことによって該基端側ジブユニットＵの全高が変化しないので、該基端側ジブユニットＵの搬送性に何等悪影響を与えるものではなく、良好な搬送性が維持される。

Ｃ：第３の実施形態
図７には、本願発明の第３の実施形態に係るシーブ装置の要部を、上記ラフィングジブ２０の組立時の状態を一例として示している。尚、このシーブ装置以外の部分の構成は全て上記第１の実施形態の場合と同様であるので、該第１の実施形態の該当説明を援用し、ここでの説明を省略する。ここでは、この実施形態に特有の構成についてのみ、以下に説明する。

この第３の実施形態のシーブ装置は、上記第２の実施形態のシーブ装置と同様に、上記第１マスト５に本来的に備えられている上記一対のガイドシーブ３１、３２のうち、上記第１マスト５の先端寄りに位置する先端側ガイドシーブ３２を、上記ラフィングジブ２０の組立時には組立用シーブとして利用し得るようにしたものである。そして、この第３の実施形態のシーブ装置が上記第２の実施形態のシーブ装置と異なる点は、上記ラフィングジブ２０の組立時に組立用シーブとして転用される上記先端側ガイドシーブ３２の移動形態である。

即ち、上記第２の実施形態のシーブ装置では、上記先端側ガイドシーブ３２を上記第１マスト５の軸方向へ移動させるようにしていたのに対して、この第３の実施形態のシーブ装置においては、上記先端側ガイドシーブ３２を上記第１マスト５の軸方向に直交する方向で、且つ格納状態にある上記第１マスト５の上面側へ移動させるようにした点である。

具体的には、上記第１マスト５に、該第１マスト５から上方へ延出するガイド部５６を形成し、このガイド部５６に上下方向に延びるガイド溝５７を形成し、このガイド溝５７に上記先端側ガイドシーブ３２のシーブピン５２を係入させ、該シーブピン５２が上記ガイド溝５７の範囲内で移動することで上記先端側ガイドシーブ３２の上記基端側ガイドシーブ３１に対する相対間隔が増減変更されるようにしている。

即ち、鎖線図示するように、上記シーブピン５２´が上記ガイド溝５７の下端５７ａ側に位置したとき（このときの位置を「搬送時位置」という）には、上記先端側ガイドシーブ３２´が上記基端側ガイドシーブ３１に接近して本来のワイヤロープ外れ止め機能を為す一方、上記先端側ガイドシーブ３２が実線図示するように上記ガイド溝５７の上端５７ｂ側に位置したとき（このときの位置を「組立時位置」という）には、上記先端側ガイドシーブ３２が上記基端側ガイドシーブ３１から上記第１マスト５の上方側へ大きく離間して、該基端側ガイドシーブ３１との間に比較的大きな隙間、即ち、上記吊荷用ワイヤロープ２２が余裕をもって挿通し得る大きさの隙間が形成されるようにしている。

尚、上記先端側ガイドシーブ３２の搬送時位置と組立時位置のそれぞれにおける位置決め及び位置保持は、図示しない固定機構によって行なわれる。

このように構成されたシーブ装置によれば、上記ラフィングジブ２０の組立時には、上記先端側ガイドシーブ３２が上記基端側ガイドシーブ３１から離間して該基端側ガイドシーブ３１との間に大きな隙間を形成するものであることから、上記第２の実施形態のシーブ装置と同様の作用効果が得られることは勿論であるが、これに加えて、以下のような特有の作業用効果が得られる。即ち、この実施形態では、上記先端側ガイドシーブ３２の搬送時位置から組立時位置への移動が上下方向への移動であるため、上記吊荷用ワイヤロープ２２の張設方向（即ち、上記第１マスト５の軸方向に近い方向）に直交する上下方向における上記基端側ガイドシーブ３１と先端側ガイドシーブ３２の重合量が、上記先端側ガイドシーブ３２が搬送時位置から組立時位置へ移動するに伴って次第に減少し、該先端側ガイドシーブ３２が組立時位置に位置設定された状態では該重合量が最少となる。

この結果、上記吊荷用ワイヤロープ２２が上記基端側ガイドシーブ３１の上面側を経由して上記先端側ガイドシーブ３２に対してその下面側から巻き掛けられる場合、該基端側ガイドシーブ３１との接触による上記吊荷用ワイヤロープ２２のＳ字状の撓曲度合が極めて少なくなり、該吊荷用ワイヤロープ２２の強度性能が良好に維持されることになる。

また、上記基端側ガイドシーブ３１と先端側ガイドシーブ３２の間の隙間への上記吊荷用ワイヤロープ２２の挿通方向が可及的に水平に近づくことから、該吊荷用ワイヤロープ２２の挿通を上記第１マスト５の上面側においてより一層容易に行うことができ、更なる作業性の向上も期待できる。

Ｄ：第４の実施形態
図８には、本願発明の第４の実施形態に係るシーブ装置の要部を、上記ラフィングジブ２０の組立時の状態を一例として示している。尚、このシーブ装置以外の部分の構成は全て上記第１の実施形態の場合と同様であるので、該第１の実施形態の該当説明を援用し、ここでの説明を省略する。ここでは、この実施形態に特有の構成についてのみ、以下に説明する。

この第４の実施形態のシーブ装置は、上記第２、第３の実施形態のシーブ装置と同様に、上記第１マスト５に本来的に備えられている上記一対のガイドシーブ３１、３２のうち、上記第１マスト５の先端寄りに位置する先端側ガイドシーブ３２を、上記ラフィングジブ２０の組立時には組立用シーブとして利用し得るようにしたものである。そして、この第４の実施形態のシーブ装置が上記第２、第３の実施形態のシーブ装置と異なる点は、上記ラフィングジブ２０の組立時に組立用シーブとして転用される上記先端側ガイドシーブ３２の移動形態である。

即ち、上記第２の実施形態のシーブ装置では上記先端側ガイドシーブ３２を上記第１マスト５の軸方向へ移動させるようにしており、上記第３の実施形態では上記先端側ガイドシーブ３２を上記第１マスト５の軸方向に直交する方向へ移動させるようにしていたのに対して、この第４の実施形態のシーブ装置においては、上記先端側ガイドシーブ３２を上記第１マスト５の先端寄りに配置した枢支ピン５８によって上下方向に回動可能とされた揺動アーム５５を設け、該揺動アーム５５の揺動端側にシーブピン５２によって上記先端側ガイドシーブ３２を取付けている。従って、上記先端側ガイドシーブ３２は、上記揺動アーム５５の揺動によって、図８に鎖線図示する搬送時位置と、実線図示する組立時位置の間で移動される。そして、上記搬送時位置では上記先端側ガイドシーブ３２´が上記基端側ガイドシーブ３１に接近して本来のワイヤロープ外れ止め機能を為す一方、上記組立時位置では上記先端側ガイドシーブ３２が上記基端側ガイドシーブ３１から上記第１マスト５の上方側へ離間して、該基端側ガイドシーブ３１との間に比較的大きな隙間、即ち、上記吊荷用ワイヤロープ２２が余裕をもって挿通し得る大きさの隙間が形成されるようになっている。

尚、上記先端側ガイドシーブ３２の搬送時位置と組立時位置のそれぞれにおける位置決め及び位置保持は、図示しない固定機構によって行なわれる。

このように構成されたシーブ装置によれば、上記ラフィングジブ２０の組立時には、上記先端側ガイドシーブ３２が上記基端側ガイドシーブ３１から離間して該基端側ガイドシーブ３１との間に大きな隙間を形成するものであることから、上記第２、第３の実施形態のシーブ装置と同様の作用効果が得られるものであり、これら各実施形態の該当説明を援用することでここでの説明を省略する。

Ｅ：第５の実施形態
図９には、本願発明の第５の実施形態に係るシーブ装置の要部を、上記ラフィングジブ２０の組立時の状態を一例として示している。尚、このシーブ装置以外の部分の構成は全て上記第１の実施形態の場合と同様であるので、該第１の実施形態の該当説明を援用し、ここでの説明を省略する。ここでは、この実施形態に特有の構成についてのみ、以下に説明する。

この第５の実施形態のシーブ装置は、上記第２〜第４の実施形態のシーブ装置と同様に、上記第１マスト５に本来的に備えられている上記一対のガイドシーブ３１、３２のうち、上記第１マスト５の先端寄りに位置する先端側ガイドシーブ３２を、上記ラフィングジブ２０の組立時には組立用シーブとして利用し得るようにしたものである。そして、この第５の実施形態のシーブ装置が上記第２〜第４の実施形態のシーブ装置と異なる点は、上記ラフィングジブ２０の組立時に組立用シーブとして転用される上記先端側ガイドシーブ３２の移動形態である。

即ち、上記第２〜第４の実施形態のシーブ装置では、共に、上記先端側ガイドシーブ３２を上記基端側ガイドシーブ３１から離間させる方向へ移動させるようにしていたのに対して、この第５の実施形態のシーブ装置においては、上記基端側ガイドシーブ３１のシーブピン５１に、該シーブピン５１回りに回転可能に揺動アーム５５を支承させ、この揺動アーム５５の揺動端にシーブピン５２によって先端側ガイドシーブ３２を取付けている。そして、この場合、上記揺動アーム５５の長さ（即ち、上記シーブピン５１のピン孔と上記シーブピン５２のピン孔の間隔）を、上記基端側ガイドシーブ３１の半径と上記先端側ガイドシーブ３２の半径の合計よりも僅かに大きな寸法に設定している。

従って、上記先端側ガイドシーブ３２は、上記揺動アーム５５の揺動によって、図９に鎖線図示する搬送時位置と、実線図示する組立時位置の間で移動される。この場合、上記搬送時位置では、上記先端側ガイドシーブ３２´が上記第１マスト５の軸方向に近い角度方向において上記基端側ガイドシーブ３１に接近して本来のワイヤロープ外れ止め機能を為す一方、上記組立時位置では上記先端側ガイドシーブ３２が上記基端側ガイドシーブ３１との間隔を維持したまま、該基端側ガイドシーブ３１の上側に積み重ねられた状態とされる。即ち、搬送時位置と組立時位置の何れにおいても、上記基端側ガイドシーブ３１と先端側ガイドシーブ３２の間隔は維持されるが、組立時位置においては上記基端側ガイドシーブ３１と上記先端側ガイドシーブ３２の上下方向における重合が無くなり、該先端側ガイドシーブ３２はその全体が上記伸縮ブーム３側に露出状態で望むことになる。

従って、上記先端側ガイドシーブ３２が組立時位置に設定された状態で、該先端側ガイドシーブ３２と上記基端側ガイドシーブ３１の間の隙間を通してその一方側から他方側へ上記吊荷用ワイヤロープ２２を挿通させる場合、その挿通方向が略水平で、且つ上記基端側ガイドシーブ３１によって撓曲されることも無いことから、上記基端側ガイドシーブ３１と先端側ガイドシーブ３２の間の隙間が狭くても、これに影響されることなく、上記吊荷用ワイヤロープ２２を容易に挿通させて上記先端側ガイドシーブ３２に巻き掛けることができ、その作業性が良好とされる。

なお、上記以外の作業用効果については上記第２〜第４の実施形態の場合と同様であるので、これら各実施形態の該当説明を援用することでここでの説明を省略する。

Ｆ：第６の実施形態
図１０には、本願発明の第６の実施形態に係るシーブ装置の要部の平面視状態を、上記ラフィングジブ２０の組立時の状態を一例として示している。尚、このシーブ装置以外の部分の構成は全て上記第１の実施形態の場合と同様であるので、該第１の実施形態の該当説明を援用し、ここでの説明を省略する。ここでは、この実施形態に特有の構成についてのみ、以下に説明する。

この第６の実施形態のシーブ装置は、上記第２〜第５の実施形態のシーブ装置とは異なり、上記先端側ガイドシーブ３２を、搬送時位置においては同図に鎖線図示するように、上記第１マスト５の軸方向において上記基端側ガイドシーブ３１と同一線上に位置させる一方、組立時位置においては同図に実線図示するように、上記シーブピン５２の軸方向へ移動させるようにその移動形態を設定したものである。

尚、この実施形態では、組立時位置においては上記基端側ガイドシーブ３１と先端側ガイドシーブ３２が該各シーブの軸方向において重合せず、該先端側ガイドシーブ３２の全体が上記伸縮ブーム３側に露出した状態で臨むように該組立時位置における位置を設定している。

また、上記先端側ガイドシーブ３２の搬送時位置及び組立時位置での位置決め及び位置固定は、図示しない固定機構によって行なわれる。

係る構成とした場合には、上記ラフィングジブ２０の組立時には、上記基端側ガイドシーブ３１と上記先端側ガイドシーブ３２が上記第１マスト５の幅方向（即ち、第１マスト５の軸方向に直交する方向）に偏在し、該先端側ガイドシーブ３２はその全体が上記伸縮ブーム３側（即ち、上記吊荷用ワイヤロープ２２の引き出し方向）に露出状態で望むことから、上記伸縮ブーム３側から引き出された上記吊荷用ワイヤロープ２２を上記先端側ガイドシーブ３２に掛け回す場合、その掛け回し作業は、上記基端側ガイドシーブ３１に何等影響されること無く、しかも従来のように上記基端側ガイドシーブ３１と先端側ガイドシーブ３２の間の隙間を挿通させる必要も無く、上記第１マスト５の上側に配置された作業者のみによって容易且つ少労力で行うことができ、該吊荷用ワイヤロープ２２の掛け回し作業における作業性が格段に向上する。

また、上記ラフィングジブ２０の組立時には、先端側ガイドシーブ３２の全体が上記伸縮ブーム３側に露出状態で望むことから、例えば、該基端側ガイドシーブ３１との接触によって上記吊荷用ワイヤロープ２２がＳ字状に撓曲するということがなく、該吊荷用ワイヤロープ２２の強度性能が良好に維持されることになる。

さらに、上記先端側ガイドシーブ３２の上記第１マスト５に対する高さ方向の相対位置は、該先端側ガイドシーブ３２が搬送時位置に設定されたときと、組立時位置に設定されたときの双方において変化することなく同一高さに保持されることから、上記基端側ジブユニットＵの搬送性も、上記先端側ガイドシーブ３２を移動可能に構成したことに何等影響されることなく、良好に維持される。

なお、上記以外の作業用効果については上記第２〜第５の実施形態の場合と同様であるので、これら各実施形態の該当説明を援用することでここでの説明を省略する。

１ ・・車両
２ ・・旋回台
３ ・・伸縮ブーム
４ ・・ジブ基台
５ ・・第１マスト
６ ・・第２マスト
７ ・・テンションリンク
８ ・・テンションリンク
９ ・・テンションリンク
９Ａ ・・第１リンク
９Ｂ ・・第２リンク
９Ｃ ・・第３リンク
１０ ・・テンションワイヤロープ
１１ ・・テンションワイヤロープ
１３ ・・バックテンション用ウィンチ
１４ ・・吊荷用ウィンチ
１５ ・・固定側シーブブロック
１６ ・・可動側シーブブロック
１７ ・・フック
１８ ・・ブーム起伏用シリンダ
２０ ・・ラフィングジブ
２０Ａ ・・基端側ジブ
２０Ｂ ・・中間ジブ
２０Ｃ ・・先端側ジブ
２０Ｄ ・・ジブヘッド
２１ ・・バックテンション用ワイヤロープ
２２ ・・吊荷用ワイヤロープ
３１ ・・基端側ガイドシーブ
３２ ・・先端側ガイドシーブ
３３ ・・ガイドシーブ
３４ ・・組立用シーブ
３５ ・・シーブサポート
３６ ・・枢支ピン
３７ ・・ストッパ
３８ ・・受け部
３９ ・・固定部
４０ ・・固定ブラケット
４１ ・・固定ピン
５１〜５３ ・・シーブピン
５５ ・・揺動アーム
５６ ・・ガイド部
５７ ・・ガイド溝
５８ ・・枢支ピン
Ｕ ・・基端側ジブユニット
Ｘ ・・トレーラトラック
Ｙ ・・バックテンション装置
Ｚ ・・ラフィングジブ付き移動式クレーン

Claims (3)

1. 旋回台に対してその基端部が起伏自在に連結されたブームの先端にジブ基台を介してラフィングジブを起伏自在に連結し、該ラフィングジブの先端部と、上記旋回台側に固定された固定側シーブブロックに対して接離可能とされた可動側シーブブロックとを、上記ジブ基台に立設され該ラフィングジブの起伏面に沿って回動可能とされたマストの先端部を経由してバックテンション材によって連結し、該バックテンション材を上記固定側シーブブロックと可動側シーブブロックの間に掛け回されたテンション用ワイヤロープの巻込み・巻戻しによって起伏させるとともに、上記旋回台側の吊荷用ウィンチから繰出される吊荷用ワイヤロープを、上記マストの先端側にその径方向に隣接して配置された一対のガイドシーブ間を通して上記ラフィングジブの先端側へ引き出して吊下作業を行うようにしたラフィングジブ付き移動式クレーンにおいて、
   上記マストの上記一対のガイドシーブから離間した位置に組立用シーブを設け、上記ラフィングジブの組立時には、上記マストを上記ラフィングジブの上面側へ倒伏させた状態で、上記組立用シーブに上記旋回台側から延びる上記吊荷用ワイヤロープを掛け回してこれを上記可動側シーブブロックに連結し、上記吊荷用ワイヤロープを巻き取ることで上記可動側シーブブロックを上記ブームの基端側から先端側まで移動させるように構成したことを特徴とするラフィングジブ組立用シーブ装置。
2. 請求項１において、
   上記組立用シーブを上記マストの回動面に沿って回動可能とされたシーブサポートを介して上記マストに取付け、該シーブサポートの回動によって上記組立用シーブを、上記マストの上方側へ延出する組立時位置と、上記一対のガイドシーブの上面よりも下方側に位置する搬送時位置の間で位置変更可能に構成したことを特徴とするラフィングジブ組立用シーブ装置。
3. 旋回台に対してその基端部が起伏自在に連結されたブームの先端にジブ基台を介してラフィングジブを起伏自在に連結し、該ラフィングジブの先端部と、上記旋回台側に固定された固定側シーブブロックに対して接離可能とされた可動側シーブブロックとを、上記ジブ基台に立設され該ラフィングジブの起伏面に沿って回動可能とされたマストの先端部を経由してバックテンション材によって連結し、該バックテンション材を上記固定側シーブブロックと可動側シーブブロックの間に掛け回されたテンション用ワイヤロープの巻込み・巻戻しによって起伏させるとともに、上記旋回台側の吊荷用ウィンチから繰出される吊荷用ワイヤロープを、その外周面を相互に近接させて上記マストの長手方向における略同一平面上で前後するように上記マストの先端寄りに配置された先端側ガイドシーブと基端寄りに配置された基端側ガイドシーブとの間を通して上記ラフィングジブの先端側へ引き出して吊下作業を行うようにしたラフィングジブ付き移動式クレーンにおいて、
   上記ラフィングジブの組立時には、上記マストを上記ラフィングジブの上面側へ倒伏させた状態で、上記先端側ガイドシーブを上記基端側ガイドシーブに対して、これら両者間の間隔を維持したままで、又は両者間の間隔を増大させながら上記マストの起伏面に沿って移動させることで、又は該起伏面に直交する方向へ移動させることで、上記第１のガイドシーブとの相対位置を変更し得るように構成したことを特徴とするラフィングジブ組立用シーブ装置。

Images