JP2010247754A - ガス発生器 - Google Patents

Abstract

【課題】衝突事故発生時にエアバックへと供給されるガスの単位時間当たりの流量を大きくしたガス発生器ガス発生器を提供する。
【解決手段】ガス発生器１は、高圧ガスを発生させるガス発生剤５を充填したガス発生室３を具え、かかるガス発生室３に、複数の粒状のクッション材６が配置している。
【選択図】図１

Description

この発明は、エアバッグに送り込む高圧ガスを発生させるためのガス発生器に関するものであり、ガス発生室内におけるクッション性を向上させつつも、衝突事故発生時に、エアバッグに供給される単位時間当たりのガス流量を大きくしたガス発生器に関する。

自動車の衝突時に生じる衝撃から乗員を保護するための安全装置の１つとして、サイド用エアバッグ装置が知られている。このサイド用エアバッグ装置は、ガス発生器から発生する多量の高温・高圧ガスがエアバック内に供給されることにより膨張し、安全装置として事故発生時に機能するものである。特許文献１に開示されているように、従来のガス発生器は、高圧ガスが封入されたボンベと、各ボンベ中の高圧ガスに熱を供給するための少量の火薬組成物とにより、大量の高温・高圧ガスを発生させるハイブリッド方式を採用している。

しかし、特許文献１に記載のガス発生器は、ボンベの費用が高いことから、ガス発生器の単価が高くなってしまっていた。そこで、特許文献２には、ガス発生器内に充填されたガス発生剤を燃焼させることにより、ボンベを使用することなく、高温・高圧ガスを発生させるガス発生器が開示されている。このガス発生器は、ハウジング内に、ガス発生剤、ガス発生剤を着火するための点火器、ガス発生剤から発生する高温・高圧ガスを冷却し、ろ過するフィルタ等を具える。また、ガス発生器の製造の際には、上記した各種構成部材をハウジング内に配置して、最終的に、ハウジングの開口に鉄製のプラグを挿入し、プラグのかしめ溝に開口側の端部をかしめることにより開口が封止され、ガス発生器が密閉構造の圧力容器となる。

特開平８−２５３１００号公報 特開２００５−３１３７５２号公報

自動車の乗員の安全性を高める観点から、衝突事故発生時に、エアバッグが少しでも早く膨張することが希求されている。これには、ガス発生器からエアバックへの迅速なガスの供給が不可欠である。しかし、従来のガス発生器では、ガス発生室内にて、ガス発生剤が燃焼すると、発生した高温・高圧ガスのガス圧により未燃焼のガス発生剤がフィルタ室側に移動し、ガス発生剤がガス発生室とフィルタ室とを連通させる孔を塞ぐような配置をとるため、高温・高圧ガスの流れが妨げられることとなる。また、ガス発生剤が燃焼することにより発生するガス発生剤の残渣が、ガス流路を詰まらせてしまい、このことも、高温・高圧ガスの流れを妨げる原因となる。それらのことから、衝突事故発生時に、ガス発生器内にて早期に高温・高圧ガスが発生したとしても、高温・高圧ガスがフィルタ室に到達するまでに時間を要し、衝突事故発生時にエアバックへと供給されるガスの単位時間当たりの流量が小さくなる問題が生じる。また、高温・高圧ガスの流れが妨げられると、ガス発生剤の燃焼時にガス発生器の内圧が所期したよりも高くなることから、ガス発生器に必要とされる圧力容器としてのハウジング強度も充分に確保しなければならなくなる。
また、ガス発生剤の粉化を防止し、所期したガス発生剤の燃焼性を確保する観点から、ガス発生室内におけるクッション性を向上させることが希求されている。

したがって、この発明の目的は、上記した問題を解決し、ガス発生室内におけるクッション性を向上させつつも、衝突事故発生時にエアバックへと供給されるガスの単位時間当たりの流量を大きくしたガス発生器を提供することにある。

前記目的を達成するため、この発明のガス発生器は、高圧ガスを発生させるガス発生剤を充填したガス発生室を具え、かかるガス発生室内に、複数の粒状のクッション材を配置してなることを特徴とする。かかる構成を採用することにより、衝突事故発生時に、ガス発生器内にてガス発生剤が燃焼して高温・高圧ガスが発生しても、かかる高温・高圧ガスの流路が妨げられることなく、高温・高圧ガスがガス放出孔に到達し、衝突事故発生時にエアバックへと供給される高温・高圧ガスの単位時間当たりの流量を大きくすることが可能となる。また、複数の粒状のクッション材を配置することにより、ガス発生室内におけるクッション性を向上させることが可能となる。更に、ガス発生器に所望される圧力容器としてのハウジング強度を低下させることが可能となる。更にまた、予めガス発生剤及びクッション材を混合して準備しておくことにより、ガス発生器を製造する度に、クッション材を単独で配置する組込み工程を省略することができ、製造工程を簡易化することが可能となる。

また、クッション材の最大幅は、ガス発生剤の最大幅の０．１〜５．０倍の範囲にあることが好ましい。なぜなら、クッション材の径がガス発生剤の最大幅の５．０倍を超える場合には、クッション材が大きくなり過ぎて、充分量のガス発生剤を充填することができない可能性があるからである。一方、クッション材の最大幅がガス発生剤の最大幅の０．１倍未満の場合には、クッション材をガス発生剤相互間に配置してもガスの流路や火道を有効に確保することができない可能性があるからである。

更に、クッション材の総体積は、ガス発生剤の総体積の０．０１〜１．０倍の範囲にあることが好ましい。なぜなら、クッション材の総体積が上記範囲を逸脱すると、ガス発生剤により充分量の高温・高圧ガスを発生させ、かつ、クッション材によるクッション性の有効に確保することができなくなる可能性があるからである。

更にまた、ガス発生剤とクッション材とを、層状に交互に積層して配置してなることが好ましい。あるいは、ガス発生剤相互間にクッション材を配置してなることが好ましい。なぜなら、ガス発生剤及びクッション材の寸法、形状、混合比等に依存して、ガス発生剤とクッション材とを層状に積層して配置したり、ガス発生剤相互間にクッション材を配置したりすることが有利であるからである。

加えて、クッション材は、貫通孔を有することが好ましい。なぜなら、クッション材に貫通孔を設けることにより、ガス発生剤燃焼時の火道が確実に確保され、ガス発生剤を効率よく燃焼させることが可能となるからである。また、ガスの流路を更に効果的に確保することが可能となるからである。

加えてまた、クッション材の発火点は、ガス発生剤の発火点よりも高いことが好ましい。なぜなら、クッション材がガス発生剤に先立って燃焼してしまうと、火道やガスの流路が充分に確保されない可能性があるからである。なお、ここでいう「発火点」とは、クッション材やガス発生剤が発火（着火）する温度のことをいうものとする。

また、クッション材は、シリコンフォーム製、セラミックファイバー製又はポリエチレンフォーム製であることが好ましい。なぜなら、クッション材に所望される性質に依存して、シリコンフォーム製、セラミックファイバー製又はポリエチレンフォーム製とクッション材を使い分けることが効果的であるからである。

あるいは、クッション材は、不燃材料からなることが好ましい。このとき、クッション材は、金属製のバネであることが好ましい。なぜなら、クッション材を不燃材料である金属製のバネとすることにより、衝突事故発生時にエアバックへと供給される高温・高圧ガスの単位時間当たりの流量を大きくすることに加え、ガスを冷却する効果を向上させることが可能となるからである。また、かかるクッション材による冷却効果により、フィルタに所望される冷却効果を低減させることができることから、フィルタの重量を小さくして、ガス発生器の軽量化を図ることが可能となるからである。なお、不燃性を有する金属としては、ステンレス鋼、リン青銅、アルミニウム、ベリリウム銅又は鋼が挙げられる。なお、ここでいう「不燃材料」とは、一般的なガス発生剤の燃焼に際し、加熱されたとしても、少なくとも加熱開始後１００ミリ秒間は燃焼しない材質の材料を言うものである。

この発明によれば、ガス発生剤に粒状のクッション材を混ぜ合わせることにより、ガス発生室内におけるクッション性を向上させて、ガス発生剤の粉化を抑制しつつも、火道及びガスの流路が確保され、衝突事故発生時にエアバックへと供給されるガスの単位時間当たりの流量が大きくなったガス発生器を提供することが可能となる。

この発明に従うガス発生器の幅方向断面図である。 従来技術のガス発生器の幅方向断面図である。 （ａ）〜（ｉ）は、この発明に従うガス発生器にて使用される種々のクッション材である。 この発明に従うその他のガス発生器の幅方向断面図である。 この発明に従うその他のガス発生器の幅方向断面図である。 （ａ）〜（ｆ）は、この発明に従うその他のガス発生器にて使用される不燃材料からなる種々のクッション材である。 この発明に従うその他のガス発生器の幅方向断面図である。

次に、図面を参照しつつ、この発明の実施形態を説明する。図１（ａ）は、この発明に従うガス発生器であり、図１（ｂ）は、その幅方向断面図である。図２は、従来技術のガス発生器の幅方向断面図である。図３（ａ）〜（ｉ）は、この発明に従うその他のガス発生器にて使用される種々のクッション材である。図４は、この発明に従うその他のガス発生器の幅方向断面図である。図５は、この発明に従うその他のガス発生器の幅方向断面図である。図６（ａ）〜（ｆ）は、この発明に従うその他のガス発生器にて使用される不燃材料からなる種々のクッション材である。図７は、この発明に従うその他のガス発生器の幅方向断面図である。

図１に示す長尺円筒状のガス発生器１は、そのハウジング２内に、直列２室構造となったガス発生室３及びフィルタ室４を具える。ガス発生室３には、ペレット状のガス発生剤５と、クッション性を有し、ガス発生剤５を押圧して近密に充填するための複数の粒状のクッション材６とが混在して収容されている。また、フィルタ室４には、高温・高圧ガスのスラグを捕集し、冷却する中空円環状のフィルタ７が収容されている。ハウジング２のガス発生室３側の端には、ガス発生室３内のガス発生剤５を着火燃焼させる点火器８が取り付けられており、点火器８とフィルタ７との間には、点火器８から発生した火炎の出力を大きくするエンハンサ９が配置されている。また、フィルタ室４には、高温・高圧ガスをエアバックへと放出するためのガス放出孔１０が設けられている。更に、ハウジング内側にかしめて固定され、孔１７ａ及び１７ｂを夫々設けた仕切り板２０ａ及び２０ｂのうち、仕切り板２０ａの孔１７ａには、ラプチャディスク１１が貼り付けられている。

また、点火器８の周りには、絶縁性を有する樹脂からなり、点火器８を保持・固定するための点火器保持具１２が装着されている。点火器１２を、金属ではなく絶縁性を有する樹脂からなる点火器保持具１２で囲むように保持することにより、点火器８が偶発的に通電発火し、誤作動してしまう可能性を低減させている。また、点火器保持具１２の周りには、点火器８を保持した点火器保持具１２をハウジング２に固定するための金属製の固定具１３が装着されている。固定具１３を樹脂よりも高い硬度を有する金属製とすることにより、ガス発生器１の製造時にハウジング２を固定具１３にかしめたとしても、固定具１３が破損せずに、ハウジング２に固定されることとなる。また、ハウジング２と固定具１３とをより密着させて、ガス発生器１の密封性を向上させるために、ハウジング２と固定具１３との間にシール材として機能するオーリング１４が嵌め込まれている。更に、点火器８は、コネクタに接続される２本の端子ピン１５を有し、それらピン１５周りには、微弱電流をショートさせ、かつ、端子ピン１５の屈曲を防止する、樹脂製のクリップ部材１６が配置されている。

上記したガス発生器１が作動し、エアバック装置が安全装置として機能する原理を以下に説明する。まず、車両が衝突すると、衝突センサーから衝突検出信号が発信され、かかる信号を点火器８が受信する。すると、受信した衝突検出信号により点火器８が通電発火し、エンハンサ９が燃焼する。そして、エンハンサ９により火力が大きくなった火炎が、ガス発生室３内に流れ込み、ガス発生剤５を着火燃焼させ、ガス発生剤５から多量の高温・高圧ガスが発生することとなる。発生した高温・高圧ガスは、フィルタ室４へと流入し、そして、高温・高圧ガスは、フィルタ７によるスラグ捕集及びガス冷却を経て、フィルタ室４に設けられたガス放出孔１０を介してエアバッグ内に送り込まれる。その結果、ガスによってエアバッグが急速に膨張展開し、衝突事故発生時の乗員に対してクッションの役割を果たし、乗員の安全性が確保されることとなる。

発明者は、ガス発生器において、衝突事故発生時にエアバックへと供給されるガスの単位時間当たりの流量を大きくすることを達成する方途に関して鋭意研究を行った結果、次のような知見を得た。図２に示すような、従来技術のガス発生器１０１は、衝突事故発生時に、点火器８が通電発火し、エンハンサ９が燃焼する。そして、エンハンサ９により火力が大きくなった火炎が、一枚の円板状のクッション材１０６を介して、ガス発生剤５を着火燃焼させ、ガス発生剤５から多量の高温・高圧ガスが発生することとなる。発生した高温・高圧ガスは、フィルタ室４へと流入し、ガス放出孔１０を介してエアバッグ内に送り込まれる。しかし、ガス発生室４内にて、ガス発生剤５が燃焼すると、発生した高温・高圧ガスのガス圧により未燃焼のガス発生剤５がフィルタ室４側に移動し、ガス発生剤５がガス発生室３とフィルタ室４とを連通させる孔１７ａ及び１７ｂを塞ぐような配置をとるため、高温・高圧ガスの流れが妨げられることとなる。また、ガス発生剤５が燃焼することで発生する残渣が、ガスの流路を詰まらせてしまい、このことも、高温・高圧ガスの流れを妨げる原因となる。それらのことから、衝突事故発生時に、ガス発生器１０１内にて早期に高温・高圧ガスが発生したとしても、高温・高圧ガスがフィルタ室４に到達するまでに時間を要し、かつ、衝突事故発生時にエアバックへと供給されるガスの単位時間当たりの流量が小さくなる問題が生じる。

そこで、発明者は、ガス発生室３内に、複数の粒状のクッション材６を配置することにより、上記問題を解決し得ることを発見した。ガス発生室３内にて、複数の粒状のクッション材６を配置した構成、例えば、図示例の如く、ガス発生剤５相互間に粒状のクッション材６を配置した構成では、衝突事故発生時に、ガス発生剤５が燃焼すると、複数のクッション材６間を通り抜けるようにガスが流れるため、ガスの流路が確保され、ガス発生剤５がガス発生室３とフィルタ室４とを連通させる孔１７ａ及び１７ｂを塞ぐような配置とはならない。その結果、発生したガスが速やかにガス放出孔１０から放出されることとなり、衝突事故発生からガス放出開始までの時間が短縮され、かつ、衝突事故発生時にエアバックへと供給されるガスの単位時間当たりの流量が大きくなる。また、複数のクッション材６により、火道が有利に確保されることから、ガス発生剤５を効率的に燃焼させることが可能となる。更に、ガス発生剤５がガス発生室３とフィルタ室４とを連通させる孔１７ａ及び１７ｂを塞ぐような配置とならず、また、ガス発生剤５燃焼後に発生する残渣がガス発生剤５間を詰まらせないことから、ガス発生室５に負荷される内圧が低下し、ガス発生器１に要求されるハウジング強度を小さくすることが可能となる。また、複数の粒状のクッション材６を配置することにより、ガス発生室内におけるクッション性が向上し、ガス発生剤５の粉化を抑制することが可能となる。このことにより、ハウジング２の壁厚を従来よりも小さくすることができ、ガス発生器１のコンパクト化及び軽量化が可能となる。また、図２に示すような、エンハンサ９とガス発生剤５との間に一枚の円板状のクッション材１０６が配置されているガス発生器１０１に比べ、図１に示すこの発明のガス発生器１は、エンハンサ９とガス発生剤との距離が近くなることから、ガス発生剤５が早期に着火することとなり、衝突事故発生からガス放出開始までの時間を短縮することが可能となる。なお、ガス発生剤５を着火燃焼させるための火道を確保し、ガスの流路を有利に確保する観点から、図１に示すように、クッション材６に貫通孔６ａを設けることが好ましい。また、ガス発生器１の製造時に、予めガス発生剤５及びクッション材６を混合して準備しておくことにより、従来技術のようなシート状のクッション材１０６を単独で配置する組込み工程を省略することができることから、ガス発生器１の製造工程を簡易化することが可能となる。
このとき、図示は省略するが、予めガス発生剤５及びクッション材６を混合して金属製等の密封容器内に充填して保管しておくことが好ましい。なぜなら、ガス発生器１を製造する際に、かかる密封容器をハウジング２内に配置することだけで、ガス発生剤５及びクッション材６が適正な配置となることから、ガス発生器１の製造の度に、ガス発生剤５及びクッション材６を混合させてハウジング２内に配置する場合と比べ、その製造が容易となり、ガス発生器１の製造工程を更に簡易化することが可能となるからである。
また、粒状のクッション材６の形状は、図１に示す貫通孔６ａを有する立方体状のものに限定されず、図３（ａ）に示すような球状のクッション材６Ａ、図３（ｂ）に示すような円筒状のクッション材６Ｂ、図３（ｃ）に示すような立方体状のクッション材６Ｃ、図３（ｄ）に示すような直方体状のクッション材６Ｄ、図３（ｅ）に示すような楕円状のクッション材６Ｅ、図３（ｆ）に示すような穴を有する球状のクッション材６Ｆ、図３（ｇ）に示すような貫通孔６ｂを具えるリング状のクッション材６Ｇ、図３（ｈ）に示すような貫通孔６ｃを具える管状のクッション材６Ｈ、図３（ｉ）に示すような点線にて表された中空部を有する球状のクッション材６Ｉなどといった種々の形状のクッション材とすることも可能である。

また、クッション材６の最大幅は、ガス発生剤５の最大幅の０．１〜５．０倍の範囲にあることが好ましい。なぜなら、クッション材６の径がガス発生剤５の最大幅の５．０倍を超える場合には、ガス発生剤５に比してクッション材６が大きくなり過ぎて、充分量のガス発生剤５を充填することができない可能性があるからである。一方、クッション材６の最大幅がガス発生剤５の径の０．１倍未満の場合には、クッション材６をガス発生剤５相互間に配置してもガスの流路及び火道が有効に確保されない可能性があるからである。

更に、クッション材６の総体積は、ガス発生剤５の総体積の０．０１〜１．０倍の範囲にあることが好ましい。なぜなら、クッション材６の総体積が、ガス発生剤５の総体積の１．０倍を超える場合には、クッション材６を充分量確保したとしても、エアバッグの充分な膨張展開に必要とされる量のガス発生剤５を確保することはできない可能性があるからである。一方、クッション材６の総体積が、ガス発生剤５の総体積の０．０１倍未満の場合には、エアバッグの膨張展開に充分な量のガス発生剤５を確保したとしても、クッション材６を充分量確保することができずに、ガスの流路及び火道を有効に確保することができない可能性があるからである。

更にまた、クッション材６の発火点は、ガス発生剤５の発火点よりも高いことが好ましい。なぜなら、クッション材６がガス発生剤５に先立って燃焼してしまうと、火道及びガスの流路の確保が有効に達成されない可能性があるからである。

上記した図１に示す実施形態では、ガス発生室３内にて、ガス発生剤５相互間にクッション材６を配置しているが、ガス発生剤５及びクッション材６の寸法、形状、混合比等に依存して、その他の配置を採用することもでき、例えば、図４に示すガス発生器１Ｂのように、ガス発生室３内にて、ガス発生剤５の層とクッション材６の層とを交互に積層した配置とすることもできる。

また、クッション材６は、シリコンフォーム製、セラミックファイバー製又はポリエチレンフォーム製であることが好ましい。なぜなら、クッション材６に要求される性能に応じて、クッション材６を構成する材料を使い分けることにより、クッション材６の性能を有利に引き出すことが可能となるからである。その他の材料としては、エーテル系の軟質ウレタンフォーム、エステル系の軟質ウレタンフォーム、独立気泡電子線架橋ポリエチレンフォーム、連続気泡化学架橋ポリエチレンフォーム及びメラミンフォームなどが挙げられる。

あるいは、クッション材６は、上記した材料からではなく、不燃材料からなることが好ましい。このとき、クッション材は、図５に示すガス発生器１Ｂのように、不燃性の金属から成形されたバネ１８であることが好ましい。なぜなら、クッション材を不燃性の金属から成形されたバネ１８とすることにより、上記したような、衝突事故発生時にエアバックへと供給される高温・高圧ガスの単位時間当たりの流量を大きくする効果に加え、金属による吸熱により、ガスを冷却する効果を向上させることも可能となるからである。また、かかるバネ１８（クッション材）による冷却効果により、フィルタ７に所望される冷却効果を低減させることができることから、フィルタ７の重量を小さくして、ガス発生器１Ｂの軽量化を図ることが可能となるからである。なお、不燃性の金属としては、ステンレス鋼、リン青銅、アルミニウム、ベリリウム銅又は鋼が挙げられる。
このとき、クッション材は、図５に示す円柱状のバネ１８に限定されず、図６（ａ）に示すような円錐状のコイルバネ１８Ａ、図６（ｂ）に示すような中央部凸形状のコイルバネ１８Ｂ、図６（ｃ）に示すような中央部凹形状のコイルバネ１８Ｃ、図６（ｄ）に示すような皿状のコイルバネ１８Ｄ、図６（ｅ）に示すようなＣ字状板の板バネ１８Ｅ、図６（ｆ）に示すようなＵ字状板の板バネ１８Ｆ、などといった種々の形状を採用したクッション材とすることが可能である。

なお、ガス発生室３とフィルタ室４とを連通させる孔１７ａに蓋をするように設けられているラプチャディスク１１は、ガス発生室３内の防湿と内圧調整の役割を果たす。これによって、衝突時以外の期間においても、ガス発生室３内に湿気が流入するのを防ぎ、ガス発生剤５の吸湿による劣化を抑制することが可能となる。また、フィルタ７は、例えば、メリヤス編み金網、クリンプ織り又は平織り金属線材の集合体とすることができる。

また、安全性が高く、安定した着火燃焼が可能なガス発生剤５としては、窒素有機化合物を含有するガス発生剤５が挙げられる。窒素有機化合物を含有するガス発生剤５しては、テトラゾール系化合物、トリアゾール系化合物、アミド系化合物、グアニジン系化合物等の含窒素有機化合物を燃焼成分とするものが挙げられる。また、ガス発生剤５の形状は、図示の如く、ペレット状のものとすることができるが、これに限定されず、ディスク状、顆粒状、中空円柱状、中空状、中実状等とすることもできる。

図１に示す構成のガス発生器１は、以下のようにして製造される。まず、ハウジング２の一方の端部にプラグ１９を挿入し、かかるハウジング２の端部をプラグ１９に対しかしめることによりプラグ１９を固定する。次いで、フィルタ室４内に、中空円環状のフィルタ７を配置してから、ガス発生室３とフィルタ室４とを連通させる孔１７ａ及び１７ｂを夫々有する仕切り板２０ａ及び２０ｂを配置し、仕切り板２０ａ及び２０ｂが取り付けられた領域のハウジング２を周状にかしめることにより、仕切り板２０ａ及び２０ｂを固定する。そして、ガス発生室２内に、粒状のクッション材６及びガス発生剤５を混在させて配置し、ハウジング２を周状にかしめてから、ハウジング２内に、エンハンサ９を密封した金属容器２１、環状のクッション材２２の順に収容し、その上に、点火器保持具１２、固定具１３、クリップ部材１６及びオーリング１４を装着した点火器８を載置する。最後に、ハウジング２の端部を固定具１３にかしめることにより、点火器８が固定され、密閉された圧力容器となったガス発生器１が得られる。

また、図４に示す構成のガス発生器１Ａは、以下のようにして製造される。まず、ハウジング２の一方の端部にプラグ１９を挿入し、かかるハウジング２の端部をプラグ１９に対しかしめることによりプラグ１９を固定する。次いで、フィルタ室４内に、中空円環状のフィルタ７を配置してから、ガス発生室３とフィルタ室４とを連通させる孔１７ａ及び１７ｂを夫々有する仕切り板２０ａ及び２０ｂを配置し、仕切り板２０ａ及び２０ｂが取り付けられた領域のハウジング２を周状にかしめることにより、仕切り板２０ａ及び２０ｂを固定する。そして、ガス発生室２内に、層状のクッション材６と層状のガス発生剤５を夫々複数層交互に積層配置し、ハウジング２を周状にかしめる。そのガス発生剤５とクッション材６とを積層配置したものの上に、エンハンサ９を密封した金属容器２１、環状のクッション材２２の順に載置し、その上に、点火器保持具１２、固定具１３、クリップ部材１６及びオーリング１４を装着した点火器８を載置する。最後に、ハウジング２の端部を固定具１３にかしめることにより、点火器８が固定され、密閉された圧力容器となったガス発生器１Ａが得られる。

なお、上述したところは、この発明の実施形態の一部を示したにすぎず、この発明の趣旨を逸脱しない限り、これらの構成を相互に組み合わせたり、種々の変更を加えたりすることができる。例えば、図２、４及び５のガス発生器１０１、１Ａ及び１Ｂは長尺円筒状のものであるが、この発明のガス発生器はかかる形状に限定されるものではなく、ガス発生剤５相互間に複数の粒状のクッション材６（バネ１８）を配置した構成を有する限り、その他の形状のガス発生器とすることもでき、例えば、図７に示すように、異なるハウジング２Ａ、ガス発生室３Ａ、フィルタ７Ａ、点火器８Ａ、ガス放出孔１０Ａ、端子ピン１５Ａを具える、短尺円筒状のガス発生器１Ｃに上述してきた構成を採用することも可能である。

以上の説明から明らかなように、この発明によって、ガス発生剤に粒状のクッション材を混ぜることにより、ガス発生室内におけるクッション性を向上させて、ガス発生剤の粉化を抑制しつつも、衝突事故発生時にエアバックへと供給されるガスの単位時間当たりの流量を大きくしたガス発生器を提供することが可能となった。

１、１０１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ ガス発生器
２、２Ａ ハウジング
３、３Ａ ガス発生室
４ フィルタ室
５ ガス発生剤
６、６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ、６Ｆ、６Ｇ、６Ｈ、６Ｉ クッション材
６ａ、６ｂ、６ｃ 貫通孔
７、７Ａ フィルタ
８、８Ａ 点火器
９ エンハンサ
１０、１０Ａ ガス放出孔
１１ ラプチャディスク
１２ 点火器保持具
１３ 固定具
１４ オーリング
１５、１５Ａ 端子ピン
１６ クリップ部材
１７ａ、１７ｂ ガス発生室とフィルタ室とを連通させる孔
１８、１８Ａ、１８Ｂ、１８Ｃ、１８Ｄ、１８Ｅ、１８Ｆ バネ
１９ プラグ
２０ａ、２０ｂ 仕切り板
２１ 金属容器
２２ 環状のクッション材

Claims (11)

1. 高圧ガスを発生させるガス発生剤を充填したガス発生室を具えるガス発生器であって、
   前記ガス発生室内に、複数の粒状のクッション材を配置してなることを特徴とするガス発生器。
2. 前記クッション材の最大幅は、前記ガス発生剤の最大幅の０．１〜５．０倍の範囲にある、請求項１に記載のガス発生器。
3. 前記クッション材の総体積は、前記ガス発生剤の総体積の０．０１〜１．０倍の範囲にある、請求項１又は２に記載のガス発生器。
4. 前記ガス発生剤とクッション材とを、層状に交互に積層して配置してなる、請求項１〜３のいずれか一項に記載のガス発生器。
5. 前記ガス発生剤相互間にクッション材を配置してなる、請求項１〜３のいずれか一項に記載のガス発生器。
6. 前記クッション材は、貫通孔を有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載のガス発生器。
7. 前記クッション材の発火点は、前記ガス発生剤の発火点よりも高い、請求項１〜６のいずれか一項に記載のガス発生器。
8. 前記クッション材は、シリコンフォーム製、セラミックファイバー製又はポリエチレンフォーム製である、請求項１〜７のいずれか一項に記載のガス発生器。
9. 前記クッション材は、不燃材料からなる、請求項１〜７のいずれか一項に記載のガス発生器。
10. 前記クッション材は、金属製のバネである、請求項９に記載のガス発生器。
11. 前記金属は、ステンレス鋼、リン青銅、アルミニウム、ベリリウム銅又は鋼である、請求項１０に記載のガス発生器。

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