JP2010224253A - 光ファイバケーブル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】光ファイバ心線11を樹脂製のシース15で被覆してなる光ファイバケーブル11である。シース15には表面から光ファイバ心線11に向かう方向にシーム部16が設けられている。
【選択図】図1
Description
好ましくは、前記光ファイバケーブルは、押出口の内周面から内側へ向かって突出する突起を備えた押出口を有する押出ダイスより、前記シースを形成する熱可塑性樹脂を前記光ファイバ心線とともに押し出すことで形成され、前記シーム部は、前記突起により分断された状態で押し出された熱可塑性樹脂の分断部分を熱可塑性樹脂が完全に固化する前に接触させ、完全に融合する前に固化させることで形成される。
図1は本発明の実施形態に係る光ファイバケーブル1の長さ方向と垂直な断面図である。図1に示すように、光ファイバケーブル1は、光ファイバ心線11と、2本のテンションメンバ12と、支持線14と、これらを一括被覆するシース15とから概略構成される。光ファイバ心線11及びテンションメンバ12を被覆する部分(本体部2)はインドアケーブルと同様の形状となるように形成されており、支持線14を被覆する部分(支持線部3)との間にくびれた接続部4が形成されている。光ファイバ心線11、テンションメンバ12、及び支持線14は長さ方向を同方向(図1の紙面に垂直方向)としている。
支持線14は光ファイバケーブル1の全体の重量を支持するものであり、例えば亜鉛メッキ鋼線等を用いることができる。
シース15は、光ファイバ心線11、テンションメンバ12、及び支持線14を被覆するものであり、例えばノンハロゲンの難燃ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂を用いることができる。
図4に示すように、押し出されたばかりの熱可塑性樹脂の表面には、突起26の部分にスリットが形成される。しかし、熱可塑性樹脂は完全に固化していないため、押し出されるうちにスリット部分の両側面が接触する。熱可塑性樹脂が完全に融合する前に固化した場合には、図1に示すようにシーム部16が形成される。一方、スリット部分の両側面が完全に融合した場合には、図5に示すようにスリット17が完全に消失し、シーム部16は形成されない。このため、シーム部16が確実に形成されるように、押出ダイス22の突起26の形状や熱可塑性樹脂の押出条件を適宜調整する。
たとえば、シーム部16が形成され、ノッチ18が完全に消失してしまう場合は、押出ダイス22の突起26の幅W(図3参照)を広くする、押出時に熱可塑性樹脂にかける圧力を低くする、押出時の熱可塑性樹脂の温度を低くする、製造速度(光ファイバ心線11、テンションメンバ12、及び支持線14の送り速度)を速くする、ニップル21の先端と押出ダイス22の先端との距離L(図2参照)を遠ざける、等によりノッチ18を形成できるようになる。
以下、本発明について、実施例を挙げてさらに詳細に説明する。
突起26の高さH(図3参照)は0.75mmとした。ニップル21の先端と押出ダイス22の先端との距離L(図2参照)は2mmとした。
支持線14には、直径1.2mmの亜鉛メッキ鋼線を用いた。支持線部3の外径は直径2.0mmとした。
光ファイバ心線11、テンションメンバ12、及び支持線14の繰り出し速度は80m/minとした。
熱可塑性樹脂として難燃ポリオレフィンを用いた。熱可塑性樹脂の温度は219℃、押し出し圧力は26.4〜26.5MPaとした。
試作した光ファイバケーブル1を樹脂で固めた後に長さ方向に垂直な断面で切断し、断面を研磨した後に観察した。シース15内部に熱可塑性樹脂のあわせ面が全く確認できなかったものを×(完全に溶着)、シース15内部に樹脂のあわせ面が確認でき、そのあわせ面は完全に空隙がない状態を○、シース15内部に樹脂のあわせ面に部分的に空隙が存在する場合を×(一部空隙あり)、シース15内部に樹脂のあわせ面が接触しておらずスリット17が確認できるものを×として表記した。
〔シーム部の形成〕を評価したのと同様にして得た光ファイバケーブル1の断面より、ノッチが形成されたか否かを観察した。ノッチが形成されていないものをなし、ノッチが形成されているものをノッチありと表記した。
〔シーム部の形成〕を評価したのと同様にして得た光ファイバケーブル1の断面より、ノッチまたはスリットの深さA(図6参照)を計測した。
〔シーム部の形成〕を評価したのと同様にして得た光ファイバケーブル1の断面より、シーム部16(又はスリット17)の末端から光ファイバ心線11までのシース15の厚さdを計測した。
−20℃の環境下で、光ファイバケーブル1の本体部2の端末より長さ方向に10mmの切り込みをニッパで入れ、切り込みに沿ってシース15を左右に引き裂いたときに、ノッチ付与工具を用いることなく(手で)容易に裂けたものを○、シース15は裂けるが亀裂が光ファイバ心線11に達しないことがあるものを△、ノッチ付与工具を用いないとシース15を裂けないものを×とした。
引き裂き性評価と同様に行い、ノッチ付与工具を用いることなくシース15が容易に裂け光ファイバ心線11を取り出せたものを○、光ファイバ心線11がシース15に埋もれる場合があったものを△、ノッチ付与工具を用いないとシース15を裂けないものを×とした。
支持線部3を切り離し本体部2のみとし、打撃面直径20mm、重さ300gのおもりを高さ1mの位置から本体部2の上部に落下させ、n=5の試験の中で1回でも光ファイバ心線11の露出が確認されたものを×、光ファイバ心線11の露出が確認されなかったものを○とした。
支持線部3を切り離し本体部2のみとし、適度に広い金属平面の上に置き、上から1200N/25mmの側圧荷重を1分印加し、側圧荷重を取り外した後でn=5の試験の中で1回でも光ファイバ心線11の露出が確認されたものを×、光ファイバ心線11の露出が確認されなかったものを○とした。
突起26の幅Wが0.08mmの場合(製造例1)は、突起26の強度が溶融した熱可塑性樹脂から受ける圧力に対して十分ではないため、数m押し出した後に突起26が破損し、光ファイバケーブル1の長尺製造ができなかった。
突起26の幅Wが0.15〜0.58mmの場合(製造例4〜9)、突起26によって二つに分けられた熱可塑性樹脂が、突起26により二つに分けられた樹脂が押出ダイス22を通過した直後に部分的に溶着し細い線状痕(シーム部16)を形成した(図1に示す状態)。
さらに製造例8、9においてはノッチ18が形成された。
ノッチ付与工具なしでシース15を引き裂くことができ、容易に光ファイバ心線11を取り出すことができた。
衝撃試験、側圧試験後に光ファイバ心線11が露出するようなことはなかった。
突起の幅Wを0.65mmとした場合(製造例10)、突起26によって二つに分けられた熱可塑性樹脂の距離が完全に接触せず、シーム部16の一部に空隙が形成された。
突起の幅Wを0.72mm以上とした場合(製造例11〜13)、突起26によって二つに分けられた熱可塑性樹脂の距離が全く接触せず、スリット17が形成された(図4に示す状態)。
空隙が存在するシーム部16(製造例10)、またはスリット17(製造例11〜13)はちょうど光ファイバ心線11の上下方向に位置するため、衝撃を加えるとシース15が変形・損傷し、光ファイバ心線11が露出した。また、製造例12、13では、側圧試験によりシース15が変形・損傷し、光ファイバ心線11が露出した。さらに、製造例13では、スリット17の幅が広すぎるため、シース15を引き裂いても破断面から光ファイバ心線11が露出しなかった。
2 本体部
3 支持線部
4 接続部
11 光ファイバ心線
12 テンションメンバ
14 支持線
15 シース
16 シーム部
17 スリット
18 ノッチ
Claims (3)
- 光ファイバ心線を樹脂製のシースで被覆してなる光ファイバケーブルであって、前記シースには前記シースの表面から前記光ファイバ心線に向かう方向にシーム部が設けられていることを特徴とする光ファイバケーブル。
- 前記シースには光ファイバ心線の取り出しを容易にするためのノッチが形成されており、前記シーム部は前記ノッチの先端に設けられていることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバケーブル。
- 前記光ファイバケーブルは、押出口の内周面から内側へ向かって突出する突起を備えた押出口を有する押出ダイスより、前記シースを形成する熱可塑性樹脂を前記光ファイバ心線とともに押し出すことで形成され、
前記シーム部は、前記突起により分断された状態で押し出された熱可塑性樹脂の分断部分を熱可塑性樹脂が完全に固化する前に接触させ、
完全に融合する前に固化させることで形成されることを特徴とする請求項2に記載の光ファイバケーブル。
Priority Applications (1)
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JP2009071856A JP2010224253A (ja) | 2009-03-24 | 2009-03-24 | 光ファイバケーブル |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2009071856A JP2010224253A (ja) | 2009-03-24 | 2009-03-24 | 光ファイバケーブル |
Publications (1)
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JP2010224253A true JP2010224253A (ja) | 2010-10-07 |
Family
ID=43041495
Family Applications (1)
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2009
- 2009-03-24 JP JP2009071856A patent/JP2010224253A/ja active Pending
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