JP2010128248A - 液晶表示装置および液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】指押しムラと低温気泡の両立を達成しかつ低コストで液晶表示装置を供給する。
【解決手段】アレイ基板とこれに対向するカラーフィルター基板とこれらに挟まれた液晶層からなり、該アレイ基板に当接している第1の柱状スペーサー及び該アレイ基板に当接していない第2の柱状スペーサーが該カラーフィルター基板上に形成された液晶表示装置であって、該第2の柱状スペーサーは該第1の柱状スペーサーよりも低い位置に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
【選択図】図1
【解決手段】アレイ基板とこれに対向するカラーフィルター基板とこれらに挟まれた液晶層からなり、該アレイ基板に当接している第1の柱状スペーサー及び該アレイ基板に当接していない第2の柱状スペーサーが該カラーフィルター基板上に形成された液晶表示装置であって、該第2の柱状スペーサーは該第1の柱状スペーサーよりも低い位置に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
【選択図】図1
Description
本発明は2枚の基板の間隔を柱状スペーサーで保持した液晶表示装置に関する。
近年フラットパネルディスプレイとして液晶表示装置が幅広く利用されている。特に携帯電話をはじめとするモバイル機器への応用においては、軽量で薄型であることが重要である。しかし、液晶表示装置が薄型化するにつれ、以下のような問題が発生してきた。
液晶表示装置では一般に表示画面に一定以上の圧力が加わると表示部にムラが発生するが、基板が薄型化するとその傾向が強くなる。これは液晶表示装置のセルギャップを支えているスペーサーが押しつぶされて基板間隔が狭くなることが原因である。この現象を指押しムラと呼ぶ。指押しムラの対策としてスペーサー密度を上げて、圧力に対して強くすることがあげられる。
しかし、その結果、今度は低温気泡という問題が発生する。低温気泡とは、低温下での液晶の体積収縮が他の部材の体積収縮より大きいため、支持部となるスペーサーが液晶の体積変化に追随できずに真空気泡が発生する現象である。この現象の対策としては、スペーサーの密度を下げることが必要となる。
上記のように指押しムラと低温気泡の問題はスペーサーの密度に対してトレードオフの関係にある。
これを解決する方法として、特許文献1〜3には2種類の高さの柱状スペーサーを形成する方法が開示されている。
特開2003−121857号公報
特開2005−122150号公報
特開2005−106856号公報
特許文献1,2には同一材料で高さ違いの柱状スペーサーを形成する方法が記載されている。これは、低温気泡に対しては高い方の柱状スペーサーだけが寄与するため低温気泡になりにくく、指押しムラに対しては低い方の柱状スペーサーも寄与するため指押しムラにもなりにくい、という技術である。しかし、2種類の高さの柱状スペーサーを別々に形成するとコストアップになる。一方、同時に形成すると、低い方の柱状スペーサーが欠損しやすいという欠点がある。
特許文献3には色層を積層する層数を変える事によって高さ違いのスペーサーを形成する方法が記載されている。この場合も、特許文献1,2と同様な効果が得られるが、小さなサイズの複数のパターンを積層するためには、各層のパターン形成位置精度を厳しく管理する必要があり、歩留の低下を招く。この問題は、画面が高精細になるほど柱状スペーサーのサイズが小さくなるため顕著になる。
本出願は上記のような問題を解決することを目的としたものであり、指押しムラと低温気泡の両立を達成し、かつ低コストで液晶表示装置を供給するものである。
上記目的を達成するために、本発明は下記の構成からなる。
(1)アレイ基板とこれに対向するカラーフィルター基板とこれらに挟まれた液晶層からなり、該アレイ基板に当接している第1の柱状スペーサー及び該アレイ基板に当接していない第2の柱状スペーサーが該カラーフィルター基板上に形成された液晶表示装置であって、該第2の柱状スペーサーは該第1の柱状スペーサーよりも低い位置に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
(2)前記第1及び第2の柱状スペーサーは、遮光部に形成されていることを特徴とする前記(1)に記載の液晶表示装置。
(3)前記カラーフィルター基板には透明保護層が形成され、前記透明保護層は少なくとも凹部を有しており、少なくとも前記透明保護層上に前記第1及び第2の柱状スペーサーが形成されていることを特徴とする前記(1)または(2)に記載の液晶表示装置。
(4)前記アレイ基板は透過領域と反射領域を有し、前記カラーフィルター基板における前記アレイ基板の反射領域に対応する領域にはセルギャップ調整層が形成され、前記セルギャップ調整層は少なくとも凹部を有しており、前記第1及び第2の柱状スペーサーは少なくとも前記セルギャップ調整層上に形成されており、前記第2の柱状スペーサーは前記凹部上に形成されていることを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(5)前記凹部の深さが0.1μm以上1.0μm以下であることを特徴とする前記(3)または(4)に記載の液晶表示装置。
(6)前記凹部底面の端部と、前記第2の柱状スペーサーの底面との最短距離が2μm以上であることを特徴とする前記(3)〜(5)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(7)前記凹部底面形状が、前記第2の柱状スペーサーの底面の略相似形であることを特徴とする前記(3)〜(6)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(8)前記透明保護層が感光性樹脂組成物であることを特徴とする前記(3)〜(7)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(9)前記セルギャップ調整層が感光性樹脂組成物であることを特徴とする前記(4)〜(8)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(10)前記凹部を、半透過膜を有したフォトマスクを用いて露光したのち現像することで形成することを特徴とする前記(8)または(9)に記載の液晶表示装置の製造方法。
(1)アレイ基板とこれに対向するカラーフィルター基板とこれらに挟まれた液晶層からなり、該アレイ基板に当接している第1の柱状スペーサー及び該アレイ基板に当接していない第2の柱状スペーサーが該カラーフィルター基板上に形成された液晶表示装置であって、該第2の柱状スペーサーは該第1の柱状スペーサーよりも低い位置に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
(2)前記第1及び第2の柱状スペーサーは、遮光部に形成されていることを特徴とする前記(1)に記載の液晶表示装置。
(3)前記カラーフィルター基板には透明保護層が形成され、前記透明保護層は少なくとも凹部を有しており、少なくとも前記透明保護層上に前記第1及び第2の柱状スペーサーが形成されていることを特徴とする前記(1)または(2)に記載の液晶表示装置。
(4)前記アレイ基板は透過領域と反射領域を有し、前記カラーフィルター基板における前記アレイ基板の反射領域に対応する領域にはセルギャップ調整層が形成され、前記セルギャップ調整層は少なくとも凹部を有しており、前記第1及び第2の柱状スペーサーは少なくとも前記セルギャップ調整層上に形成されており、前記第2の柱状スペーサーは前記凹部上に形成されていることを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(5)前記凹部の深さが0.1μm以上1.0μm以下であることを特徴とする前記(3)または(4)に記載の液晶表示装置。
(6)前記凹部底面の端部と、前記第2の柱状スペーサーの底面との最短距離が2μm以上であることを特徴とする前記(3)〜(5)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(7)前記凹部底面形状が、前記第2の柱状スペーサーの底面の略相似形であることを特徴とする前記(3)〜(6)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(8)前記透明保護層が感光性樹脂組成物であることを特徴とする前記(3)〜(7)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(9)前記セルギャップ調整層が感光性樹脂組成物であることを特徴とする前記(4)〜(8)のいずれかに記載の液晶表示装置。
(10)前記凹部を、半透過膜を有したフォトマスクを用いて露光したのち現像することで形成することを特徴とする前記(8)または(9)に記載の液晶表示装置の製造方法。
本発明によれば、指押ししていない場合は少数の柱状スペーサーのみがセルギャップ形成に寄与するため、低温気泡の発生を抑えることができ、指押しした場合はより多数の柱状スペーサーが寄与するため指押しムラが発生しにくい。さらに、特殊な方法を使って柱状スペーサーそのものの高さを変える必要が無いため、柱状スペーサーが欠損しやすくなったり、積層構造を形成するための歩留が落ちたりするという欠点を持たない液晶表示装置を、低コストで安定的に提供することができる。
本発明者らは、カラーフィルター基板の一部に形成した凹部に柱状スペーサーを形成することによって、液晶表示装置の指押しムラと低温気泡という、相反する問題を解決し、かつ歩留まりが高く安価な液晶表示装置を得られる、ということを見いだした。
以下、本発明について、望ましい実施の形態とともに詳細に説明する。
本発明でいう液晶表示装置はアレイ基板とカラーフィルター基板とそれらに狭持された液晶とからなる。
本発明でいう液晶表示装置はアレイ基板とカラーフィルター基板とそれらに狭持された液晶とからなる。
本発明でいうアレイ基板は、液晶を電気的に駆動するための基板であり、通常、基板の上に駆動用のTFT(薄膜トランジスタ)、ゲート線、データ線、ドレイン線などの各配線、層間絶縁層、駆動用の透明電極などが形成されたものである。半透過型液晶表示装置の場合は、反射電極、反射領域用の散乱層、ギャップ調整層などが追加される場合がある。本発明のアレイ基板には上記以外にも例えば、液晶配向制御用突起など、さまざまな機能、形状などを持つパターン化層を形成しているものであっても良い。
本発明でいうカラーフィルター基板は、基板の上にパターン加工された着色層が形成されており、多くの場合着色層は赤、緑、青の3原色である。着色層の間には遮光用のブラックマトリックス層が形成されることがある。また、ブラックマトリックス層と着色層の上層には平坦化用の樹脂層が形成される事がある。また、半透過型液晶表示装置用のカラーフィルターの場合は、反射領域用のギャップ調整層が形成されることがある。また、半透過型液晶表示装置用カラーフィルターでは、着色層にはライトホールと呼ばれる穴が形成されることがある。透過領域では1回通過する光が、反射領域では2回通過するため色が濃くなってしまう。これを防止するために擬似的に反射領域だけ色を薄くするために着色層の無い領域を形成する技術がある。本発明のカラーフィルター基板には、上記以外にも例えば、液晶配向制御用突起など、さまざまな機能、形状を持つパターン化層を形成しているものであっても良い。
液晶表示装置には通常、セルギャップを形成するためのスペーサーが存在する。セルギャップは液晶表示装置の表示性能に影響する重要なパラメータであるので、スペーサーの性能は液晶表示装置にとって非常に重要である。従来スペーサーとしては樹脂からなるボール状スペーサーが使用されていたが、場所を限定することが出来ないため表示領域で光漏れの原因となってコントラストの低下を招く。このため、フォトリソグラフィーにより柱状スペーサーを形成する技術が開発された。柱状スペーサーは形成する場所をあらかじめ表示領域外に設計できるので、光漏れを防ぐことが出来る。通常柱状スペーサーはアレイ基板、カラーフィルター基板のいずれに形成しても良いが、本発明ではカラーフィルター基板に形成する必要がある。
本発明の液晶表示装置の概要を図1に示す。カラーフィルター基板1には凹部2を形成し、凹部2の領域外及び領域内のそれぞれに柱状スペーサー3m、3sを形成する。このとき、柱状スペーサー単体の高さは凹部2の領域内外に関わらずほぼ等しくなるため、凹部2の領域内に形成した柱状スペーサー3sの頂点は、凹部2の領域外に形成した柱状スペーサー3mの頂点よりも低い位置となる。カラーフィルター基板1とアレイ基板4を貼り合わせて液晶表示装置を作成するが、そのときに凹部2の領域外に形成した柱状スペーサー3mがアレイ基板4に当接し(これをメインの柱状スペーサーと呼ぶ)、凹部2の領域内に形成した柱状スペーサー3sはアレイ基板4に当接しない(これをサブの柱状スペーサーと呼ぶ)。メインの柱状スペーサーを少なくすることにより、低温時の液晶の体積変化に追従することができ、低温気泡の発生を防止できる。また、液晶表示装置の表面に圧力をかけたときにはサブの柱状スペーサーがアレイ基板4に当接し、指押しムラの発生を防止できる。
柱状スペーサーおよび凹部の配置場所は、カラーフィルター基板の遮光用のブラックマトリックス層上に形成されることが好ましい。遮光部以外に形成された場合、表示のじゃまになり輝度が低下したり、柱状スペーサーや凹部の周辺部で配向が乱れて光漏れを起こしたりする可能性があるからである。
凹部は、カラーフィルター基板の透明保護層またはギャップ調整層を流用して形成することが好ましい。透明保護層やギャップ調整層は既に平坦化やギャップ調整の機能を得るために形成されている層であり、コストアップすることなく凹部を追加することができる。
凹部の深さhは好ましくは0.1μm以上1.0μm以下、より好ましくは0.3μm以上0.8μm以下である。0.1μm未満になると、圧力を受けない状態でもサブの柱状スペーサーがカラーフィルター基板に当接しやすくなる。1.0μmより大きくなると、圧力を受けた状態でもサブの柱状スペーサーがカラーフィルター基板に当接しにくくなる。
凹部底面の端部とサブの柱状スペーサーの底面との任意の位置での距離、すなわち最短距離dは、好ましくは2μm以上、より好ましくは2.5μm以上である。この距離が2μm未満になると、サブの柱状スペーサーの高さが凹部周辺に影響されて不安定となる。
凹部の形状は、サブの柱状スペーサーと相似形であることが好ましい。相似形でない場合、凹部底面の端部とサブの柱状スペーサーの底面との任意の位置での距離が一定でないため、サブの柱状スペーサーの高さが不安定となる。
カラーフィルターのブラックマトリクス層に用いる遮光材ついては、特に限定されず、クロム、ニッケル、アルミニウム等の金属あるいは金属化合物からなる薄膜を蒸着法やスパッタ法などの真空成膜法等で成膜した薄膜を用いても良く、カーボンブラック、酸化チタン、鉄黒、アニリンブラック、有機顔料等とバインダー樹脂を混合した樹脂ブラックマトリクスとしても良い。
着色層に使用される材料は特に限定されるものではないが、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリイミド樹脂などの1種あるいは2種以上の混合物およびこれらの樹脂に染料または顔料などの着色剤を分散混合して、赤、緑、青等に着色した画素を形成したものが用いられる。この着色層の形成方法としては染色法、顔料分散法(フォトリソ法)、転写法、印刷法、および電着法などを適宜用いることが可能である。特に、顔料分散法では、高精細なパターン加工が可能であり、好ましく用いられる。
バインダー樹脂に着色材量を分散混合させてできるカラーペーストは、それ自身に感光性を持たせても良く、非感光性であってもよい。カラーペーストが非感光性である場合は、カラーペーストを塗布、セミキュア後、さらにその上にレジスト材料を塗布、乾燥し、露光、現像することでパターン加工が可能となる。
透明保護層をパターン加工する必要がない場合、非感光性樹脂組成物を使用する事が出来るが、その場合、その樹脂成分について特に限定はなく、エポキシ樹脂、アクリルエポキシ樹脂、アクリル樹脂、シロキサンポリマ、ポリイミド、ケイ素含有ポリイミド、ポリイミドシロキサン等を用いることができる。
透明保護層をパターン加工する必要がある場合の材料、および柱状スペーサー、ギャップ調整層などの材料については感光性の樹脂組成物が使用出来る。感光性樹脂組成物としては特に限定されるものではなく、ポリマー、光重合性モノマー、光重合開始剤等を含有する、いわゆるネガ型の感光性樹脂組成物であってもよく、ナフトキノンジアジド化合物等の光酸発生剤を含有するポジ型の感光性樹脂組成物であってもよい。
非感光性樹脂組成物、ならびに感光性樹脂組成物を塗布する方法としては、ディップ法、ロールコーティング法、スピンコーティング法、ダイコーティング法、ダイコーティングとスピンコーティング併用法、ワイヤーバーコーティング法などが好適に用いられる。基板上に感光性樹脂組成物を塗布した後、風乾、減圧乾燥、加熱乾燥などにより、溶媒を除去し、感光性樹脂組成物の塗膜を形成する。オーブンあるいはホットプレートでセミキュアを行う前に、減圧乾燥工程を設けることにより、対流によって生じる塗布欠点が解消されより好ましい。続いて、フォトリソグラフ加工の露光工程を行う。該感光性樹脂組成物の塗膜上にマスクを設置し、超高圧水銀灯、ケミカル灯、高圧水銀灯等を用いて、紫外線により選択的に露光する。
露光装置は特に限定されるわけではないが、フォトマスクを基板上の500μm以内に設置して露光するプロキシミティ露光機や、ミラープロジェクション露光機、ステッパー露光機などを使用することができる。
露光量は特に限定されるわけではないが、365nmにおける放射照度の時間積分値で表した場合、フォトマスクの遮光膜が形成されていない領域を透過する光量は30〜500mJ/cm2が好ましい。
凹部の形成方法としてはフォトリソグラフィー加工が好適に用いられ、その際に使用されるフォトマスクとしては、通常のバイナリーマスク、ハーフトーンマスクいずれも好適に用いられる。特に凹部のサイズが小さい場合は通常のバイナリーマスクが好適に使用される。凹部のサイズが大きい場合はハーフトーンマスクが好適に用いられる。
ハーフトーンマスクは光を0.1%以下に遮光する遮光領域と、遮光膜がなく光を透過する透過領域と、光を10%から90%の間で透過する半透過領域の三種類の透過率の領域を持つマスクである。ハーフトーンマスクを介して露光することで、露光される領域、低露光量で露光される領域、露光されない領域をつくることができる。マスクに形成する半透過領域は透過率が1種類でもよいが、複数の異なる透過率を持つ半透過領域を形成することもできる。
ハーフトーンマスクを介して感光性樹脂を露光することで、露光量の差が現像液に対する溶解度の差となって、複数の膜厚構造を加工することができる。ネガ材料の場合では、ハーフトーンで低露光される領域は露光された部分よりも薄くなり、露光されなかった部分にはパターンが形成されない。ポジ材料の場合では、ハーフトーンで低露光される領域は、露光されなかった部分よりも薄くなり、露光された領域はパターンが形成されない。
ハーフトーンマスクに形成される半透過領域は光を半透過する膜を形成する方法や、2μm以下のラインやスペースなどを形成して、平均的に半透過領域を形成する方法があり、どちらも用いることができる。
ハーフトーンマスクの半透過領域では、光を10%から90%透過する領域が形成されるので、遮光膜が形成されていない領域を透過する光量が300mJ/cm2のときには、半透過領域では30から270mJ/cm2の光量となる。半透過領域の透過率は、感光性材料の感度や、形成する膜厚によって適宜選択されるが、感光性材料がネガ型材料の場合には、半透過領域の透過率は10から60%の範囲が好ましく用いられ、感光性材料がポジ型材料の場合には、半透過領域の透過率は40から90%の範囲が好ましく用いられる。
凹部を形成する透明保護膜あるいはギャップ調整層の現像が行われる現像工程において、現像液は有機アルカリ現像液と無機アルカリ現像液のどちらも用いることができる。無機アルカリ現像液では炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムの水溶液などが好適に用いられる。有機アルカリ現像液ではテトラメチルアンモニウムヒドロキシド水溶液、メタノールアミンなどのアミン系水溶液が好適に用いられる。これら現像液のアルカリ性物質の濃度は特に限定されるわけではないが、通常0.01〜50質量%、好ましくは0.05〜5質量%である。また、現像液には界面活性剤も好ましく用いられ、非イオン系界面活性剤などを0.01〜10質量%、より好ましくは0.1〜5質量%添加することでパターン形状を向上させることもできる。
アルカリ現像はディップ現像、シャワー現像、パドル現像などの方法が可能であり、これらを組み合わせても良い。現像後はアルカリ現像液を除去するために適宜純水などによる洗浄工程を加えても良い。
現像工程を経て得られた透明保護膜あるいはギャップ調整層を、その後、加熱処理する。加熱処理は通常、空気中、窒素雰囲気中、あるいは、真空中などで、180〜300℃、好ましくは180〜260℃の温度のもとで、0.25〜5時間、連続的または段階的に行われる。
凹部の深さをコントロールするパラメータとしては、材料組成、フォトマスク設計、セミキュア温度などがあげられる。材料組成としては感度、ポリマー/モノマー比、紫外線吸収剤量、重合禁止材の量などがある。フォトマスクの設計としては凹部の露光量を変更できるような設計が考えられる。三種類の領域を有したフォトマスクの場合は半遮光膜の透過率がこれにあたる。セミキュア温度としては温度を上げれば溶解性が下がるため凹部深さは浅くなり、温度を下げれば溶解性が上がるため、凹部深さは深くなる。
液晶表示装置の表示モードについては、特に限定はないが、コントラストに優れるアクティブマトリクス方式液晶表示装置が好ましく、さらにはノーマリーブラック型の液晶表示装置への適用がより好ましい。具体的には、IPS(インプレーンスイッチング)方式、FFS(フリンジフィールドスイッチング)方式、VA(垂直配向)方式、PWA(ピンホイール配向)方式などが挙げられる。VA方式については、複数のドメインを持つよう配向制御用の突起物を形成したいわゆるMVA(マルチドメインVA)方式でもよく、また透明電極をパターンニングした、いわゆるPVA(パターンドVA)方式でも良い。
以下に本発明の実施の例を示すが、実施の形態については、本実施例に特に制限されるものではない。
以下に本発明の実施の例を示すが、実施の形態については、本実施例に特に制限されるものではない。
実施例1
<カラーフィルター基板の作成>
無アルカリガラス基板上に、公知の方法によりポリイミド樹脂、チタンブラックを含有する樹脂ブラックマトリクスを準備・加工し、画素ピッチ51μm、線幅6μmの樹脂ブラックマトリクス層付きの透明基板を得た。次に、ポリイミド樹脂、着色顔料を含む非感光性ペーストを塗布し、公知の方法によりポリイミド樹脂からなる着色層を得た。着色層には半透過型に使用できるように、ライトホールを形成した。ライトホールの形状は、赤画素が20μmφの円形、緑画素が32μm×45μm幅の長方形とし、青画素には形成しなかった。
<カラーフィルター基板の作成>
無アルカリガラス基板上に、公知の方法によりポリイミド樹脂、チタンブラックを含有する樹脂ブラックマトリクスを準備・加工し、画素ピッチ51μm、線幅6μmの樹脂ブラックマトリクス層付きの透明基板を得た。次に、ポリイミド樹脂、着色顔料を含む非感光性ペーストを塗布し、公知の方法によりポリイミド樹脂からなる着色層を得た。着色層には半透過型に使用できるように、ライトホールを形成した。ライトホールの形状は、赤画素が20μmφの円形、緑画素が32μm×45μm幅の長方形とし、青画素には形成しなかった。
次に透明保護層用の非感光性樹脂組成物を準備した。トリメリット酸 65.05gをγ−ブチロラクトン 280gに溶解した後に、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン 74.95gを添加し、120℃で2時間加熱した。得られた溶液 20gに、ビスフェノキシエタノールフルオレンジグリシジルエーテル 7g、ジエチレングリコールジメチルエーテル 15gを加えて、室温(約23℃)で、2時間攪拌して、平坦化層用非感光性樹脂溶液組成物を得た。
得られた非感光性樹脂溶液組成物を着色層まで形成した前記基板に、本キュア後の厚さが1.5μmとなるように塗布し、熱風オーブンで230℃で30分加熱することにより透明保護層を形成した。
本実施例ではギャップ調整層に凹部を形成することにした。ギャップ調整層用の感光性樹脂組成物を以下のように準備した。アクリル共重合体溶液(ダイセル化学工業株式会社製サイクロマーP、ACA−250、43質量%溶液)70.0g、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート30.0g、光重合開始剤として2−メリル−1−「4−(メチルチオ)フェニル」−2−モルフォリノプロパン−1−オンを10.0g、溶剤としてシクロペンタノン217.5gを加え、アクリル樹脂濃度(アクリル共重合体とモノマの合計濃度)20質量%の感光性透明樹脂組成物(A)を得た。
得られた感光性樹脂溶液組成物を、本キュア後の膜厚が厚さ2.0μmとなるように、透明保護層まで形成した前記基板上に塗布し、熱風オーブンで90℃で5分加熱することにより、セミキュア処理した感光性樹脂組成物からなる樹脂層を得た。
次に、キャノン株式会社製紫外線露光機PLA−501Fを用い、ギャップ調整層を形成する領域には透過膜を、凹部を形成する領域には透過率40%の半透過膜を、その他の領域には遮光膜を形成したフォトマスクを介して、120mJ/cm2(365nmの紫外線強度)で露光した。露光後、テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイドの0.5%の水溶液からなる現像液に90秒浸漬して現像した。熱風オーブンにより230℃で30分熱処理し、ギャップ調整層を形成した。ギャップ調整層は画素を横断する線幅75μmのストライプ形状であり、ライトホール覆って平坦化するように形成した。
また凹部の形成位置は、全ての赤画素と青画素の遮光部とし、密度は赤画素、青画素それぞれに対して1個/画素とした。凹部の大きさはボトムサイズが20μmφの円形とした。凹部の深さを測定したところ、0.5μmであった。深さの評価は東京精密株式会社製膜厚測定器“サーフコム1500A”を用い、針圧10mg/cm2、スキャンスピードは10μm/secで行った。
次に、前記基板に透明電極としてITOを製膜した。
次に、柱状スペーサー用の感光性樹脂組成物を以下のように準備した。アクリル共重合体溶液(ダイセル化学工業株式会社製サイクロマーP、ACA−250、43質量%溶液)70.0g、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート30.0g、光重合開始剤として2−メリル−1−「4−(メチルチオ)フェニル」−2−モルフォリノプロパン−1−オンを10.0g、溶剤としてシクロペンタノン217.5gを加え、アクリル樹脂濃度(アクリル共重合体とモノマの合計濃度)20質量%の感光性透明樹脂組成物(A)を得た。
得られた感光性樹脂溶液組成物を、本キュア後の膜厚が厚さ1.5μmとなるように、ITO成膜した前記基板上に塗布し、熱風オーブンで90℃で5分加熱することにより、セミキュア処理した感光性樹脂組成物からなる樹脂層を得た。
次に、キャノン株式会社製紫外線露光機PLA−501Fを用い、バイナリーフォトマスクを介して、120mJ/cm2(365nmの紫外線強度)で露光した。露光後、テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイドの0.5%の水溶液からなる現像液に90秒浸漬して現像した。熱風オーブンにより230℃で30分熱処理し、柱状スペーサーを形成し、柱状スペーサーの大きさは、ボトムサイズが15μmφの円形とした。
また柱状スペーサーの形成位置は、全ての赤画素、青画素、緑画素の遮光部とし、密度は各色画素に対して1個/画素とした。また、赤画素及び青画素の遮光部に形成した柱状スペーサーについては、既に形成されている凹部の略中央にそれぞれ形成した。すなわち、赤画素及び青画素に形成した柱状スペーサーがサブの柱状スペーサーであり、緑画素に形成した柱状スペーサーがメインの柱状スペーサーである。なお、凹部の直径が20μmに対してスペーサーの直径が15μmであるので、凹部底面の端部とサブの柱状スペーサーとの最短距離は2.5μmとなる。このとき、ギャップ調整層の凹部が形成されていない表面から柱状スペーサー頂点までの高さは、サブの柱状スペーサーは1.1μm、メインの柱状スペーサーは1.5μmであった。
以上のようにして、カラーフィルター基板を得た。
<アレイ基板の作成>
次にアレイ基板を作成した。無アルカリガラス基板上に、公知の方法でTFT素子、反射電極、画素電極、散乱膜などを形成した。
<液晶表示装置の作成>
カラーフィルター基板、アレイ基板の双方にポリイミド配向膜を設け、ラビング処理を施した。アレイ基板にマイクロロッドを練り込んだシール剤を印刷し、2つの基板を貼り合わせた後に、シール部に設けられた注入口から液晶を注入した。液晶の注入は、空セルを減圧下に放置後、注入口を液晶槽に浸漬し、常圧に戻すことにより行った。液晶を注入後、注入口を封止し、さらに偏光板を基板の外側に貼り合わせ、液晶表示装置を作成した。得られた液晶表示装置の概要を図2に示す。ただし、図2からは、ITO、ポリイミド配向膜、液晶、TFT素子、反射電極、画素電極、散乱膜、偏光板などを省略してある。
<パネルの評価>
指押し試験は、プッシュプルゲージを用いて、先端が平坦な圧子(先端部面積78cm2)を液晶表示装置面に垂直に押し当て、緩衝用ゴムを介して3kgf/cm2の圧力を荷重が均一にかかるようにし、1分間保持したとき輝度ムラの有無を目視で評価した。判定基準としては偏光板2枚(並行ニコル)を介して観察しても見える場合を不良とした。また、偏光板1枚を介して観察し、見えない場合を良好な結果と判定した。
<アレイ基板の作成>
次にアレイ基板を作成した。無アルカリガラス基板上に、公知の方法でTFT素子、反射電極、画素電極、散乱膜などを形成した。
<液晶表示装置の作成>
カラーフィルター基板、アレイ基板の双方にポリイミド配向膜を設け、ラビング処理を施した。アレイ基板にマイクロロッドを練り込んだシール剤を印刷し、2つの基板を貼り合わせた後に、シール部に設けられた注入口から液晶を注入した。液晶の注入は、空セルを減圧下に放置後、注入口を液晶槽に浸漬し、常圧に戻すことにより行った。液晶を注入後、注入口を封止し、さらに偏光板を基板の外側に貼り合わせ、液晶表示装置を作成した。得られた液晶表示装置の概要を図2に示す。ただし、図2からは、ITO、ポリイミド配向膜、液晶、TFT素子、反射電極、画素電極、散乱膜、偏光板などを省略してある。
<パネルの評価>
指押し試験は、プッシュプルゲージを用いて、先端が平坦な圧子(先端部面積78cm2)を液晶表示装置面に垂直に押し当て、緩衝用ゴムを介して3kgf/cm2の圧力を荷重が均一にかかるようにし、1分間保持したとき輝度ムラの有無を目視で評価した。判定基準としては偏光板2枚(並行ニコル)を介して観察しても見える場合を不良とした。また、偏光板1枚を介して観察し、見えない場合を良好な結果と判定した。
低温気泡試験は、液晶表示装置を−30℃環境下で500時間放置して評価した。判定基準としてはその状態で気泡が発生した場合を不良とした。また、1mの高さから落下させて1分後に気泡が発生していなかった場合、良好な結果と判定した。前記によって得られた液晶表示装置を用いて、指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、いずれの試験においても非常に良好な結果が得られた。
実施例2
実施例1において、ギャップ調整層のセミキュア温度を80℃にすることにより、凹部の深さを0.9μmとした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、いずれの試験においても良好な結果が得られた。
実施例1において、ギャップ調整層のセミキュア温度を80℃にすることにより、凹部の深さを0.9μmとした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、いずれの試験においても良好な結果が得られた。
実施例3
実施例1において、ギャップ調整層のセミキュア温度を100℃にすることにより、凹部の深さを0.2μmとした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、いずれの試験においても良好な結果が得られた。
実施例1において、ギャップ調整層のセミキュア温度を100℃にすることにより、凹部の深さを0.2μmとした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、いずれの試験においても良好な結果が得られた。
実施例4
本実施例では透明保護層に凹部を形成することにした。透明保護層用の感光性樹脂組成物を以下のように準備した。アクリル共重合体溶液(ダイセル化学工業株式会社製サイクロマーP、ACA−250、43質量%溶液)70.0g、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート30.0g、光重合開始剤として2−メリル−1−「4−(メチルチオ)フェニル」−2−モルフォリノプロパン−1−オンを10.0g、溶剤としてシクロペンタノン217.5gを加え、アクリル樹脂濃度(アクリル共重合体とモノマの合計濃度)20質量%の感光性透明樹脂組成物(A)を得た。
本実施例では透明保護層に凹部を形成することにした。透明保護層用の感光性樹脂組成物を以下のように準備した。アクリル共重合体溶液(ダイセル化学工業株式会社製サイクロマーP、ACA−250、43質量%溶液)70.0g、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート30.0g、光重合開始剤として2−メリル−1−「4−(メチルチオ)フェニル」−2−モルフォリノプロパン−1−オンを10.0g、溶剤としてシクロペンタノン217.5gを加え、アクリル樹脂濃度(アクリル共重合体とモノマの合計濃度)20質量%の感光性透明樹脂組成物(A)を得た。
得られた感光性樹脂溶液組成物を、本キュア後の膜厚が厚さ1.5μmとなるように、実施例1の着色層まで形成した前記基板上に塗布し、熱風オーブンで90℃で5分加熱することにより、セミキュア処理した感光性樹脂組成物からなる樹脂層を得た。
次に、キャノン株式会社製紫外線露光機PLA−501Fを用い、透明保護層を形成する領域には透過膜を、凹部を形成する領域には透過率40%の半透過膜を、その他の領域には遮光膜を形成したフォトマスクを介して、120mJ/cm2(365nmの紫外線強度)で露光した。露光後、テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイドの0.5%の水溶液からなる現像液に90秒浸漬して現像した。さらに熱風オーブンにより230℃で30分熱処理し、透明保護層を形成した。また凹部の形成位置は、全ての赤画素と青画素の遮光部とし、密度は赤画素、青画素それぞれに対して1個/画素とした。凹部の大きさはボトムサイズが20μmφの円形とした。凹部の深さを測定したところ、0.5μmであった。深さの評価は東京精密株式会社製膜厚測定器“サーフコム1500A”を用い、針圧10mg/cm2、スキャンスピードは10μm/secで行った。
次に、前記基板に透明電極としてITOを製膜し、以降は実施例1と同様に柱状スペーサーを形成してカラーフィルター基板を作成し、これをもちいて図3に示す液晶表示装置を得た。ただし、図3からは、ITO、ポリイミド配向膜、液晶、TFT素子、反射電極、画素電極、散乱膜、偏光板などを省略してある。
実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、いずれの試験においても良好な結果が得られた。
比較例1
実施例1において、ギャップ調整層の凹部を形成せずに、その他は実施例1と同様に液晶表示装置を作成した。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、指押し試験においては良好な結果が得られたが、低温気泡試験で不良となった。アレイと当接する柱状スペーサーの密度が高くなったためにセルが硬くなりすぎたため、液晶の体積変化にセルの体積変化が柔軟に追従出来なかった結果であると判断できる。
実施例1において、ギャップ調整層の凹部を形成せずに、その他は実施例1と同様に液晶表示装置を作成した。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、指押し試験においては良好な結果が得られたが、低温気泡試験で不良となった。アレイと当接する柱状スペーサーの密度が高くなったためにセルが硬くなりすぎたため、液晶の体積変化にセルの体積変化が柔軟に追従出来なかった結果であると判断できる。
比較例2
実施例1において、ギャップ調整層の凹部を形成せず、実施例1におけるメインの柱状スペーサーを形成した位置にのみ柱状スペーサーを形成し、サブの柱状スペーサーを形成した位置には柱状スペーサーを形成せずに、その他は実施例1と同様に液晶表示装置を作成した。すなわち、柱状スペーサーの密度は比較例1の1/3の数とした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、低温気泡試験においては良好な結果が得られたが、指押し試験で不良となった。柱状スペーサーの密度が低くて柔らかすぎたため、指押しした際に柱状スペーサーの変形が大きすぎ、元に戻りにくくなってしまったと判断できる。
実施例1において、ギャップ調整層の凹部を形成せず、実施例1におけるメインの柱状スペーサーを形成した位置にのみ柱状スペーサーを形成し、サブの柱状スペーサーを形成した位置には柱状スペーサーを形成せずに、その他は実施例1と同様に液晶表示装置を作成した。すなわち、柱状スペーサーの密度は比較例1の1/3の数とした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、低温気泡試験においては良好な結果が得られたが、指押し試験で不良となった。柱状スペーサーの密度が低くて柔らかすぎたため、指押しした際に柱状スペーサーの変形が大きすぎ、元に戻りにくくなってしまったと判断できる。
比較例3
実施例1において、ギャップ調整層の凹部を形成せず、柱状スペーサーの高さを2種類にして形成した。実施例1と同様に、フォトリソ法によって高さ1.5μm、ボトムサイズ15μmφのメインの柱状スペーサーを、全ての緑画素の遮光部に形成した。赤画素と青画素の遮光部にも同時にサブの柱状スペーサーを形成したが、メインの柱状スペーサーがフォトマスクの光透過部(透過率ほぼ100%)を用いて形成しているのに対し、サブの柱状スペーサーは光の透過率が30%となる半透過膜を用いて形成した。このとき、サブの柱状スペーサーの高さは1.1μm、ボトムサイズは15μmφであった。出来上がったアレイ基板を観察すると、サブの柱状スペーサーは所々で欠落していた。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、低温気泡試験においては良好な結果が得られたが、指押し試験で不良となった。指押し試験時に機能するはずのサブの柱状スペーサーが一部で欠落していたため、局所的に弱い部分が出来、柱状スペーサーの変形が大きすぎ、元に戻りにくくなってしまったと考えられる。
実施例1において、ギャップ調整層の凹部を形成せず、柱状スペーサーの高さを2種類にして形成した。実施例1と同様に、フォトリソ法によって高さ1.5μm、ボトムサイズ15μmφのメインの柱状スペーサーを、全ての緑画素の遮光部に形成した。赤画素と青画素の遮光部にも同時にサブの柱状スペーサーを形成したが、メインの柱状スペーサーがフォトマスクの光透過部(透過率ほぼ100%)を用いて形成しているのに対し、サブの柱状スペーサーは光の透過率が30%となる半透過膜を用いて形成した。このとき、サブの柱状スペーサーの高さは1.1μm、ボトムサイズは15μmφであった。出来上がったアレイ基板を観察すると、サブの柱状スペーサーは所々で欠落していた。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、低温気泡試験においては良好な結果が得られたが、指押し試験で不良となった。指押し試験時に機能するはずのサブの柱状スペーサーが一部で欠落していたため、局所的に弱い部分が出来、柱状スペーサーの変形が大きすぎ、元に戻りにくくなってしまったと考えられる。
実施例5
実施例1において、ギャップ調整層のセミキュア温度を75℃にすることにより、凹部の深さを1.1μmとした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、低温気泡試験においては良好な結果が得られたが、指押し試験で不良となった。凹部が深すぎたために、指押し試験時に機能するはずのサブの柱状スペーサーが機能しなかったためと考えられる。
実施例1において、ギャップ調整層のセミキュア温度を75℃にすることにより、凹部の深さを1.1μmとした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、低温気泡試験においては良好な結果が得られたが、指押し試験で不良となった。凹部が深すぎたために、指押し試験時に機能するはずのサブの柱状スペーサーが機能しなかったためと考えられる。
実施例6
実施例1において、ギャップ調整層のセミキュア温度を110℃にすることにより、凹部の深さを0.06μmとした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、指押し試験においては良好な結果が得られたが、低温気泡試験で不良となった。凹部深さが浅すぎたために、柱状スペーサーの高さや凹部の深さのバラツキの範囲に入ってしまい、押し込まない状態でもサブの柱状スペーサーがセルギャップ形成に寄与しやすくなったためと考えられる。
実施例1において、ギャップ調整層のセミキュア温度を110℃にすることにより、凹部の深さを0.06μmとした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、指押し試験においては良好な結果が得られたが、低温気泡試験で不良となった。凹部深さが浅すぎたために、柱状スペーサーの高さや凹部の深さのバラツキの範囲に入ってしまい、押し込まない状態でもサブの柱状スペーサーがセルギャップ形成に寄与しやすくなったためと考えられる。
実施例7
実施例1において、カラーフィルター基板の凹部のボトムサイズを18μmφの円形とした。すなわち、凹部のボトムサイズは柱状スペーサーのボトムサイズより3μm大きく、凹部端部と柱状スペーサー底面との距離は1.5μmということになる。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、指押し試験においては良好な結果が得られたが、低温気泡試験において若干の不良が見られた。凹部が小さすぎるために、サブの柱状スペーサーを形成する際に凹部でない領域の影響を受けてサブの柱状スペーサーの高さが不安定になり、押し込まない状態でもサブの柱状スペーサーの一部がセルギャップ形成に寄与しやすくなったためと考えられる。
実施例1において、カラーフィルター基板の凹部のボトムサイズを18μmφの円形とした。すなわち、凹部のボトムサイズは柱状スペーサーのボトムサイズより3μm大きく、凹部端部と柱状スペーサー底面との距離は1.5μmということになる。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、指押し試験においては良好な結果が得られたが、低温気泡試験において若干の不良が見られた。凹部が小さすぎるために、サブの柱状スペーサーを形成する際に凹部でない領域の影響を受けてサブの柱状スペーサーの高さが不安定になり、押し込まない状態でもサブの柱状スペーサーの一部がセルギャップ形成に寄与しやすくなったためと考えられる。
実施例8
実施例1において、カラーフィルター基板の凹部の形状を20μm角の正方形とした。実施例1と同様の指押し試験及び低温気泡試験を実施した結果、指押し試験においては良好な結果が得られたが、低温気泡試験においては若干の不良が見られた。凹部端部と柱状スペーサー底面との距離が不均一であるため、サブの柱状スペーサーを形成する際に凹部でない領域の影響を受けてサブの柱状スペーサーの高さが不安定になり、押し込まない状態でもサブの柱状スペーサーの一部がセルギャップ形成に寄与しやすくなったためと考えられる。
実施例1において、カラーフィルター基板の凹部の形状を20μm角の正方形とした。実施例1と同様の指押し試験及び低温気泡試験を実施した結果、指押し試験においては良好な結果が得られたが、低温気泡試験においては若干の不良が見られた。凹部端部と柱状スペーサー底面との距離が不均一であるため、サブの柱状スペーサーを形成する際に凹部でない領域の影響を受けてサブの柱状スペーサーの高さが不安定になり、押し込まない状態でもサブの柱状スペーサーの一部がセルギャップ形成に寄与しやすくなったためと考えられる。
実施例9
実施例1において、カラーフィルター基板の凹部および柱状スペーサーの配置を画素の表示部内とした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施したところ、非常に良好な結果であった。これは画素内に凹部および柱状スペーサーを配置したため、BM上に配置する場合よりも高さが安定しているためと考えられる。ただし、凹部と柱状スペーサーが表示領域を妨げているので、実施例1の表示装置に比べて若干輝度が低い結果であった。
実施例1において、カラーフィルター基板の凹部および柱状スペーサーの配置を画素の表示部内とした。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施したところ、非常に良好な結果であった。これは画素内に凹部および柱状スペーサーを配置したため、BM上に配置する場合よりも高さが安定しているためと考えられる。ただし、凹部と柱状スペーサーが表示領域を妨げているので、実施例1の表示装置に比べて若干輝度が低い結果であった。
実施例10
実施例1において、ギャップ調整層に凹部を形成せず、フォトリソ法によって高さ1.5μm、ボトムサイズ15μmφのメインの柱状スペーサーを、全ての緑画素の遮光部におけるギャップ調整層上に形成した。サブの柱状スペーサーは赤画素と青画素の遮光部におけるギャップ調整層の無い領域に同時に形成した。このとき、サブの柱状スペーサーの高さは1.5μm、ボトムサイズは15μmφであった。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、低温気泡試験においては良好な結果が得られたが、指押し試験で不良となった。サブの柱状スペーサーがアレイ基板に届かず、指押しした際にメインの柱状スペーサーの変形が大きすぎ、元に戻りにくくなってしまったと判断できる。
実施例1において、ギャップ調整層に凹部を形成せず、フォトリソ法によって高さ1.5μm、ボトムサイズ15μmφのメインの柱状スペーサーを、全ての緑画素の遮光部におけるギャップ調整層上に形成した。サブの柱状スペーサーは赤画素と青画素の遮光部におけるギャップ調整層の無い領域に同時に形成した。このとき、サブの柱状スペーサーの高さは1.5μm、ボトムサイズは15μmφであった。実施例1と同様の指押し試験および低温気泡試験を実施した結果、低温気泡試験においては良好な結果が得られたが、指押し試験で不良となった。サブの柱状スペーサーがアレイ基板に届かず、指押しした際にメインの柱状スペーサーの変形が大きすぎ、元に戻りにくくなってしまったと判断できる。
1 カラーフィルター基板
2 凹部
3 柱状スペーサー
4 アレイ基板
d 凹部深さ
h 凹部底面端部とサブの柱状スペーサーの底面との距離
8 遮光層
9 着色層
10 透明保護層
11 ギャップ調整層
2 凹部
3 柱状スペーサー
4 アレイ基板
d 凹部深さ
h 凹部底面端部とサブの柱状スペーサーの底面との距離
8 遮光層
9 着色層
10 透明保護層
11 ギャップ調整層
Claims (10)
- アレイ基板とこれに対向するカラーフィルター基板とこれらに挟まれた液晶層からなり、該アレイ基板に当接している第1の柱状スペーサー及び該アレイ基板に当接していない第2の柱状スペーサーが該カラーフィルター基板上に形成された液晶表示装置であって、該第2の柱状スペーサーは該第1の柱状スペーサーよりも低い位置に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
- 前記第1及び第2の柱状スペーサーは、遮光部に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の液晶表示装置。
- 前記カラーフィルター基板には透明保護層が形成され、前記透明保護層は少なくとも凹部を有しており、少なくとも前記透明保護層上に前記第1及び第2の柱状スペーサーが形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の液晶表示装置。
- 前記アレイ基板は透過領域と反射領域を有し、前記カラーフィルター基板における前記アレイ基板の反射領域に対応する領域にはセルギャップ調整層が形成され、前記セルギャップ調整層は少なくとも凹部を有しており、前記第1及び第2の柱状スペーサーは少なくとも前記セルギャップ調整層上に形成されており、前記第2の柱状スペーサーは前記凹部上に形成されていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の液晶表示装置。
- 前記凹部の深さが0.1μm以上1.0μm以下であることを特徴とする請求項3または4に記載の液晶表示装置。
- 前記凹部底面の端部と、前記第2の柱状スペーサーの底面との最短距離が2μm以上であることを特徴とする請求項3〜5のいずれかに記載の液晶表示装置。
- 前記凹部底面形状が、前記第2の柱状スペーサーの底面の略相似形であることを特徴とする請求項3〜6のいずれかに記載の液晶表示装置。
- 前記透明保護層が感光性樹脂組成物であることを特徴とする請求項3〜7のいずれかに記載の液晶表示装置。
- 前記セルギャップ調整層が感光性樹脂組成物であることを特徴とする請求項4〜8のいずれかに記載の液晶表示装置。
- 前記凹部を、半透過膜を有したフォトマスクを用いて露光したのち現像することで形成することを特徴とする請求項3〜9のいずれかに記載の液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2008303722A JP2010128248A (ja) | 2008-11-28 | 2008-11-28 | 液晶表示装置および液晶表示装置の製造方法 |
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US9207506B2 (en) | 2012-10-05 | 2015-12-08 | Samsung Display Co., Ltd. | Liquid crystal display |
WO2020015324A1 (zh) * | 2018-07-17 | 2020-01-23 | 惠科股份有限公司 | 显示面板和显示装置 |
WO2020087649A1 (zh) * | 2018-10-29 | 2020-05-07 | 惠科股份有限公司 | 彩膜基板、液晶显示面板以及液晶显示装置 |
US10747065B2 (en) | 2018-07-17 | 2020-08-18 | HKC Corporation Limited | Display panel and display device |
-
2008
- 2008-11-28 JP JP2008303722A patent/JP2010128248A/ja active Pending
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