JP2010111045A - Method of manufacturing injection-molded article - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、自動車本体或いはドアミラー等に取付けられるサイドウインカー等に代表される射出成形体製造方法の技術分野に属するものである。 The present invention belongs to the technical field of an injection molded body manufacturing method typified by a side winker or the like attached to an automobile body or a door mirror.
一般に、この種の中空状の射出成形体を製造する場合、これがサイドウインカーである場合に、透光性素材で形成されるレンズ部と、バルブ(光源)が組み込まれるハウジングとをそれぞれ射出成形した後、レンズ部とハウジングの突き合せ面を接合することによって一体化させて成形することになるが、このようなレンズ部とハウジングの突き合せ部位を接合する方法として、超音波融着による方法が知られている(特許文献1参照)。
しかるに、超音波融着は、成形体に振動を与えて接合面に振動エネルギーを伝達し、該振動エネルギーを摩擦熱に変換して接合部位の樹脂を融点まで上昇させて溶着させるものであるが、接合部位に凹凸があったり、汚れが付着していたりすると融着にムラが発生したり、融着が十分なされない部分が生じることがある。融着ムラが発生すると、仮にハウジングが不透明な材料で成形され、レンズ部が透明な材料で成形されたものであった場合に、この成形体同士を融着すると、透明な材料で成形されたレンズ部を通して、接合部の融着ムラが外部から透けて見えてしまい外観上好ましくない。また、融着が十分でなかったり経年劣化等により融着部分が剥離してしまったりした場合は、この部分から汚れや雨滴が浸入することにより内部に汚れが溜まったり結露したりするという問題が生じ、これらに本発明が解決せんとする課題がある。 However, ultrasonic fusion is a method in which vibration is applied to the molded body to transmit vibration energy to the joining surface, and the vibration energy is converted into frictional heat to raise the resin at the joining portion to the melting point and weld it. If there are irregularities in the bonded portion or if dirt is adhered, unevenness may occur in the fusion, or a portion where the fusion is not sufficient may occur. When the fusion unevenness occurs, if the housing is molded with an opaque material and the lens part is molded with a transparent material, the molded product is molded with a transparent material. Through the lens portion, the fusion unevenness of the joint portion can be seen from the outside, which is not preferable in appearance. Also, if the fused part is peeled off due to inadequate fusion or deterioration over time, dirt or raindrops may infiltrate from this part, causing dirt to accumulate inside or condensation. These are the problems that the present invention does not solve.
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項1の発明は、複数の金型のあいだで、半割り状の成形体の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体同士を突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を第二の射出ステップで射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項2の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項3の発明は、複数の金型のあいだで、半割り状の成形体半部の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体半部同士を、前記金型に当接支持された状態で突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体半部の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項4の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項3記載の射出成形体の製造方法である。
請求項5の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士と、 第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されていることを特徴とする請求項3または4記載の射出成形体の製造方法である。
請求項6の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されていることを特徴とする請求項3または4記載の射出成形体の製造方法である。
請求項7の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されている部分と、互いに突き合わせられた成形体半部同士と第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されている部分とで形成されていることを特徴とする請求項3または4記載の射出成形体の製造方法である。
請求項8の発明は、流路は、単一の樹脂材のみで形成されていることを特徴とする請求項3乃至7の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項9の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも一つは異形状であることを特徴とする請求項3乃至8の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項10の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項3乃至9の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項11の発明は、各成形体半部は、それぞれ異なる色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項3乃至9の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項12の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項3乃至11の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項13の発明は、各成形体半部は、それぞれ異なる材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項3乃至11の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項14の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と同じ樹脂材であることを特徴とする請求項3乃至13の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項15の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と異なる樹脂材であることを特徴とする請求項3乃至13の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項16の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、透明であることを特徴とする請求項3乃至15の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項17の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、半透明であることを特徴とする請求項3乃至15の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項18の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、不透明であることを特徴とする請求項3乃至15の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項19の発明は、成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部が密閉されるように射出することを特徴とする請求項3乃至18の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項20の発明は、成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部の一部が開口されるように射出することを特徴とする請求項3乃至18の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項21の発明は、成形体半部には、成形体半部同士を突き合わせたとき、第二の射出ステップで射出される樹脂材の中空部側への漏れを規制する漏れ規制手段が形成されていることを特徴とする請求項3乃至20の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項22の発明は、漏れ規制手段は、成型体半部同士の突き合せ部を、成形体本体のコーナー部位で面接触させるとともに、該面接触する部位より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項21記載の射出成形体の製造方法である。
請求項23の発明は、漏れ規制手段は、面接触する部位に、一方の成形体半部には凹部を形成し、他方の成形体半部には凸部を形成して、該凹部と凸部とを嵌合せしめて嵌合部を形成し、該嵌合部より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項22記載の射出成形体の製造方法である。
請求項24の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、軟質材であることを特徴とする請求項1乃至23の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項25の発明は、軟質材は、成形体本体を躯体に取付けるとき当該躯体に当接してパッキンになることを特徴とする請求項24記載の射出成形体の製造方法である。
請求項26の発明は、軟質材は、中空部内の内圧変化を吸収するものであることを特徴とする請求項24または25記載の射出成形体の製造方法である。
請求項27の発明は、第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、部品の組み込み工程があることを特徴とする請求項1乃至26の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項28の発明は、部品は、中空部内に組み込まれていることを特徴とする請求項27記載の射出成形体の製造方法である。
請求項29の発明は、第二の射出ステップで射出される流路は組み込み部品の周囲を含み、第二の射出ステップで射出される樹脂材で組み込み部品を成形体本体と一体化することを特徴とする請求項1乃至28の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項30の発明は、第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、成膜ステップがあることを特徴とする請求項1乃至29の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項31の発明は、第二の射出ステップで射出したとき、互いに突き合わされた成形体半部のうちの一方の成形体半部の外周縁部を内方に引き寄せ偏倚させて、該一方の成形体半部の外周面と金型内面との間に、第二の射出ステップによる射出スペースと繋がる延長スペースを形成し、該延長スペースにまで第二の射出をするようにしたことを特徴とする請求項1乃至30の何れか1記載の射出成形体の製造方法である。
請求項32の発明は、一方の成形体半部の外周縁部の内方への引き寄せ偏倚は、突き合せ面に形成される凹凸嵌合部を相互に位置ずれして形成するようにしたことを特徴とする請求項31記載の射出成形体の製造方法である。
The present invention has been created in view of the above-described circumstances and has been created for the purpose of solving these problems. The invention of
The invention according to
According to the invention of
The invention according to
According to a fifth aspect of the present invention, the flow path is formed between the molded product halves that are abutted with each other and a mold that is matched in the second injection step. Or a method for producing an injection-molded article according to 4.
The invention according to
According to the invention of
The invention according to
The invention according to
The invention according to
The invention according to
According to a twelfth aspect of the present invention, at least two of the half portions of each molded body are formed of a resin material of the same material. The injection molded body according to any one of the third to eleventh aspects, It is a manufacturing method.
The invention of claim 13 is the method for manufacturing an injection-molded body according to any one of
The invention of claim 14 is characterized in that the resin material injected in the second injection step is the same resin material as the resin material of the half of the molded body injection-molded in the first injection step. The method for producing an injection-molded article according to any one of 3 to 13.
The invention of claim 15 is characterized in that the resin material injected in the second injection step is a resin material different from the resin material of the half of the molded body injection-molded in the first injection step. The method for producing an injection-molded article according to any one of 3 to 13.
The invention of claim 16 is the method for producing an injection-molded article according to any one of
The invention according to claim 17 is the method for producing an injection-molded article according to any one of
The invention according to claim 18 is the method for producing an injection-molded article according to any one of
The invention according to claim 19 is characterized in that a hollow portion is formed when the molded product halves are brought into contact with each other, and the resin material injected in the second injection step is injected so that the hollow portion is sealed. It is a manufacturing method of the injection-molded body according to any one of
According to the invention of
In the invention of claim 21, a leakage restricting means for restricting leakage of the resin material injected in the second injection step to the hollow portion side is formed in the molded product half when the molded product halves are brought into contact with each other. 21. The method for producing an injection-molded article according to any one of
According to the invention of claim 22, the leakage restricting means causes the butted portion of the molded body halves to be brought into surface contact at the corner portion of the molded body main body, and to the edge of the molded body from the surface contact portion. The method for producing an injection-molded article according to claim 21, wherein a flow path is formed.
The invention according to claim 23 is characterized in that the leakage restricting means has a concave portion formed in one half of the molded body and a convex portion formed in the other half of the molded body at the surface contact portion. 23. The method of manufacturing an injection-molded article according to claim 22, wherein a fitting part is formed by fitting the part and a flow path is formed on the end edge part side of the molded article body from the fitting part. .
The invention of claim 24 is the method of manufacturing an injection-molded article according to any one of
The invention according to claim 25 is the method for producing an injection-molded body according to claim 24, wherein the soft material is in contact with the casing to form a packing when the molded body is attached to the casing.
The invention according to claim 26 is the method for producing an injection-molded article according to claim 24 or 25, wherein the soft material absorbs a change in internal pressure in the hollow portion.
The invention according to claim 27 is characterized in that there is a part assembling step between the first injection step and the second injection step. It is a manufacturing method.
The invention of claim 28 is the method of manufacturing an injection-molded article according to claim 27, wherein the component is incorporated in the hollow portion.
According to a twenty-ninth aspect of the present invention, the flow path injected in the second injection step includes the periphery of the embedded part, and the embedded part is integrated with the molded body with the resin material injected in the second injection step. 29. The method for producing an injection-molded article according to any one of
The invention according to
In the invention of claim 31, when the injection is performed in the second injection step, the outer peripheral edge of one of the molded product halves abutted against each other is drawn inward and biased, An extended space connected to the injection space by the second injection step is formed between the outer peripheral surface of the half of the molded body and the inner surface of the mold, and the second injection is performed up to the extended space. A method for producing an injection-molded body according to any one of
In the invention of claim 32, the inward biasing of the outer peripheral edge of one half of the molded body is formed by shifting the concave-convex fitting portions formed on the butted surfaces to each other. 32. The method for producing an injection molded article according to claim 31.
請求項1または3の発明とすることにより、第一の射出ステップで射出した半割り状の成形体同士を第二の射出ステップによる射出によって確実に一体化することができる。
請求項2または4の発明とすることにより、第二の射出ステップによる射出によっても成形体の形状となる部分を形成することができる。
請求項5の発明とすることにより、樹脂材の流路を成形体と金型とで形成することができるため、流路設計の自由度が高まる。
請求項6の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材は外観に現れることがなく、接合部位を意識させない成形体とすることができる。
請求項7の発明とすることにより、樹脂材の流路を成形体と金型とで自由に組み合わせて形成することができるため、流路設計の自由度が高まる。
請求項8の発明とすることにより、接合部を意識させない意匠的に美しい成形体とすることができる。
請求項9の発明とすることにより、異形状の成形体半部同士であっても第二の射出ステップによる接合によって一体化することができる。
請求項10または11の発明とすることにより、成形体半部を種々異なる色にして形成することができて、設計、製造の自由度が高まる。
請求項12または13の発明とすることにより、成形体半部を種々異なる材料で形成することができて、設計、製造の自由度が高まる。
請求項14または15の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材は、第一の射出ステップによって射出される樹脂材に制約されることがなく、設計、製造の自由度が高まる。
請求項16乃至18の発明とすることにより、流路に射出する樹脂を様々な透明度のものにすることができて、設計、製造の自由度が高まる。
請求項19の発明とすることにより、成形体の中空部が確実に密閉されたものを提供することができる。
請求項20の発明とすることにより、成形体の中空部の一部が確実に開口されたものを提供することができる。
請求項21乃至23の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材が中空部に漏れることのない成形体を提供することができる。
請求項24の発明とすることにより、第二の射出ステップによる射出で成形される部分に衝撃吸収や内圧変化を吸収する機能を持たせることができる。
請求項25の発明とすることにより、サイドウインカーの車両本体若しくはドアミラーへの組込みに際して、第二の射出ステップによって射出される樹脂材をパッキンとして機能させることができる。
請求項26の発明とすることにより、中空部の内圧の変化による中空部内の圧力を軟質材の伸縮により吸収することができて、内圧変化による破損を防止することができる。
請求項27の発明とすることにより、成形体の第一の射出ステップと第二の射出ステップとのあいだに部品の組み込み工程があるため、効率の良い生産工程とすることができる。
請求項28の発明とすることにより、成形体を、中空部に部品が組み込まれたものにすることができる。
請求項29の発明とすることにより、外部の電源に接続するための電子部材を成形体本体に確りと組み込むことができて、抜け等の不具合を防止できる。
請求項30の発明とすることにより、第一の射出ステップと第二の射出ステップとのあいだに、成形体に成膜を施すことができて、効率の良い生産工程とすることができる。
請求項31または32の発明とすることにより、熱収縮により生じる成形体の大きさや外観に差が生じない成形体を生産することができる。
By setting it as invention of
By setting it as invention of
According to the invention of
According to the sixth aspect of the present invention, the resin material injected by the second injection step does not appear in the appearance, and can be a molded body that does not make the joint part conscious.
According to the seventh aspect of the present invention, since the flow path of the resin material can be formed by freely combining the molded body and the mold, the degree of freedom in the flow path design is increased.
By setting it as invention of
According to the ninth aspect of the present invention, even molded half halves having different shapes can be integrated by joining in the second injection step.
According to the invention of
According to the invention of claim 12 or 13, the half of the molded body can be formed of various materials, and the degree of freedom in design and manufacture is increased.
According to the invention of claim 14 or 15, the resin material injected by the second injection step is not limited to the resin material injected by the first injection step, and the degree of freedom in design and manufacture. Will increase.
According to the sixteenth to eighteenth aspects of the present invention, the resin injected into the flow path can have various transparency levels, and the degree of freedom in design and manufacture is increased.
According to the nineteenth aspect of the present invention, it is possible to provide a product in which the hollow portion of the molded body is securely sealed.
According to the invention of
According to the invention of claims 21 to 23, it is possible to provide a molded body in which the resin material injected by the second injection step does not leak into the hollow portion.
According to the twenty-fourth aspect of the present invention, it is possible to impart a function of absorbing shock and a change in internal pressure to a portion molded by injection in the second injection step.
According to the invention of claim 25, the resin material injected by the second injection step can function as a packing when the side winker is incorporated into the vehicle main body or the door mirror.
According to the twenty-sixth aspect of the invention, the pressure in the hollow portion due to the change in the internal pressure of the hollow portion can be absorbed by the expansion and contraction of the soft material, and the damage due to the change in the internal pressure can be prevented.
According to the twenty-seventh aspect of the present invention, since there is a part assembling process between the first injection step and the second injection step of the molded body, an efficient production process can be achieved.
According to the invention of claim 28, the molded body can be made such that a part is incorporated in the hollow portion.
According to the twenty-ninth aspect of the present invention, the electronic member for connecting to an external power source can be surely incorporated into the molded body, and problems such as disconnection can be prevented.
According to the invention of
By making it the invention of Claim 31 or 32, the molded object which does not produce a difference in the magnitude | size and external appearance of the molded object which arise by heat shrink can be produced.
次に本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図1(A)、(B)において、1は、車両の運転席側、助手席側の各ドアに取付けられるドアミラーのボディであって、該ボディの1の後方(車両後方)に面する部位には開口部(図示せず)が形成され、該開口部に、後方確認用のミラー(図示せず)が位置調整自在に嵌め込まれている。さらに、前記ボディ1は、ドア側に固定されるステー1aに回転自在に支持されており、ミラーが後方を向いて運転者による後方確認ができる作用姿勢と、ミラーが邪魔にならないようドア面に沿って格納される格納姿勢とに回転変姿するように構成されている。
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
In FIGS. 1A and 1B,
前記ボディ1は、ドアミラーの作用姿勢において、車両前方に向けて膨出する一方、後方が開口する椀型形状に形成されており、該膨出部1bには、ミラーの姿勢調整をするための部材等が収容されている。さらに、ボディ1の中心位置よりやや下方には、ボディ1を切り欠く状態で開口部1cが形成されており、該開口部1cに、車両の進行方向(操向方向)を指示するためのサイドウインカー2が組み込まれている。
ここで、ドアミラーは左右対称形状のものが車両の左右ドア体にそれぞれ設けられるが、ここでは、図1に示す車両左側に設けられるドアミラーについての説明をし、右側のドアミラーについては省略する。
因みに、サイドウインカー2としては、前述したようなドアミラーに取付けられるものに限定する必要はなく、図2(A)、(B)に示すように、車両本体1dの左右両側面部に取付けられるものであってもよいが、このものは車両本体からの突出量が小さいものが好ましい。この場合、サイドウインカー2は、取り付け時における車両側面視では楕円形状をしており、車両平面視では車両外方に向けて膨出したものになる。このものでは、図3(A)に示すように、サイドウインカー2の中央部には、光源であるバルブ(電球)5aが内装され、電源接続用端子5cが車両前後方向を向くように組み付けられているが、これに限定されることなく、図3(B)に示すように電源接続用端子5cが車両の左右方向内方に向くようにして組み付けたものであっても勿論実施することができる。
The
Here, the left and right symmetric door mirrors are provided on the left and right door bodies of the vehicle, respectively, but here, the door mirror provided on the left side of the vehicle shown in FIG. 1 will be described, and the right side door mirror will be omitted.
Incidentally, the
前記サイドウインカー2は、図4に示すように、ボディ1の内側に収容されるアウターハウジング3と、ボディ1の外周面とともに外部(前方)に露出するアウターレンズ4と、アウターハウジング3の内面(前面)に光源5aおよび該光源5aに接続される基板5bとが一体的に組み込まれたインナーハウジング5を備えて構成される。
As shown in FIG. 4, the
前記アウターハウジング3は、樹脂材を射出することによって一体成形されており、前方向から左側方向に向けて車両前方側が湾曲状に開口した左右方向に長尺の椀形状となっている。一方、アウターレンズ4は、後方が開口する椀形状に形成されているが、これらアウターハウジング3とアウターレンズ4とは、後述するように第一の射出ステップ(一次射出)の工程でそれぞれ型成形された後、インナーハウジング5がアウターハウジング3に組み込まれ、その後、アウターハウジング3とアウターレンズ4との開口端縁部同士を突き合せて、該突き合せ部位に樹脂材6を第二の射出ステップ(二次射出)で射出して一体化することで製造することができるようになっている。
The
一体化されたサイドウインカー2には、図5に示すように、アウターレンズ4の開口端縁部とアウターハウジング3の開口端縁部との突き合わせによって該突き合せ面部に樹脂材6の流路が形成され、ここに樹脂材6が二次射出されることによって前述のアウターレンズ4とアウターハウジング3との一体成形がなされる。この時、アウターレンズ4とアウターハウジング3との突き合わせで各椀形状部分同士が突き合わされて空間部7が形成され、この突き合わせ状態でアウターレンズ4とアウターハウジング3の各外周縁部に形成の流路に樹脂材が二次射出されることで前記空間部7が封止される。
As shown in FIG. 5, the
図6において、8は第一金型であり、該第一金型8には、一次射出の工程でアウターハウジング3を形成するための凹型面8aとアウターレンズ4を形成するための凸型面8bとが形成されている。9は第二金型であり、該第二金型9には、一次射出の工程でアウターハウジング3を形成するための凸型面9aとアウターレンズ4を形成するための凹型面9bとが形成されている。
In FIG. 6,
そして次にサイドウインカー2の製造工程について説明する。
まず、図6(A)に示すように第一の射出工程では、第一、第二金型8、9のアウターハウジング3形成用の凹型面8a、凸型面9a同士と、アウターレンズ4形成用の凸型面8b、凹型面9b同士とが互いに型合わせされる状態で第一、第二金型8、9同士の型締めをして一次射出され、これによってアウターハウジング3、アウターレンズ4がそれぞれ型成形される。
Next, the manufacturing process of the
First, as shown in FIG. 6A, in the first injection step, the
ここで、第一金型8のアウターハウジング3形成用凹型面8aには、一次射出で成形されるアウターハウジング3の両端部に隣接する形で流路が形成されるべく、流路形成部8cが形成され、また、第二金型9のアウターハウジング3形成用凸型面9aの両端部には、後述する二次射出において射出される樹脂材6の流路を形成すべく前記流路形成部8cに嵌合する突起部9cが形成されている。そして、一次射出工程において、第一金型8に形成された流路形成部8cに第二金型の突起部9cが嵌着した状態で一次射出されることによってアウターハウジング3が形成される。
Here, in the
そして次に、図6(B)に示すように、一次の射出工程が実行された後、第一、第二金型8、9は互いに型離れするが、この際、第一金型8にはアウターハウジング3が、第二金型9にはアウターレンズ4がそれぞれ支持された状態で、アウターハウジング3は第二金型9から型離れし、アウターレンズ4は第一金型8から型離れする。このとき、第二金型9に形成された突起部9cも第一金型8に形成された流路形成部8cから型離れすることになり、この型離れした状態では、アウターハウジング3の両端部に形成された流路形成部8cは第二金型9方向に開口している。
尚、本実施の形態では、部品であるインナーハウジング5の組み込みを行っているが、この部品組み込みの工程としては、この第一、第二金型8、9が離型した段階で、前記第一金型8に支持されたアウターハウジング3にインナーハウジング5の組み込みをおこなうことができるが、後述する図6(C)に示す段階でも実行することができる。
Then, as shown in FIG. 6 (B), after the primary injection process is performed, the first and
In this embodiment, the
次に、図6(C)に示すように、第一、第二金型8、9が離型した状態で型面に沿う方向に相対移動して前記第一金型8の凹型面8aと、第二金型9の凹型面9bとが互いに向き合った状態になった後、図6(D)に示すように、第一金型8と第二金型9が互いに型合わせされると、前記一次の射出工程で形成されたアウターハウジング3とアウターレンズ4との開口端縁部3a、4a同士が互いに突き合うことになるが、この時、第一金型8に形成された流路形成部8cは、アウターハウジング3の開口端縁部3aの外側面とアウターレンズ4の開口端縁部4aの下面によって覆蓋されて樹脂材6の流路が形成される。そして、この流路に樹脂材6が二次射出されることでアウターハウジング3とアウターレンズ4とが一体化されてサイドウインカー2が一体成形される。同時にアウターハウジング3とアウターレンズ4とが一体化されることで、成形体内部には中空部7が形成されるが、この中空部には前述したインナーハウジング5が取り付けられることになる。
Next, as shown in FIG. 6 (C), the first and
尚、アウターハウジング3に成膜する成膜工程を実施する場合は、図6の(C)と(D)とのあいだに成膜工程を入れて成膜処理を実施することができる。つまり成膜処理は、図7(A)に示すように第一金型8と第二金型9とが型離れした後、第二金型9に当接支持された状態のアウターハウジング3が、図7(B)、(C)に示すように、第二金型9の第一金型8に対する相対移動および型合わせによって、成膜処理のための真空蒸着装置に代表される成膜装置10が組込まれた型面に位置した後、型合わせされた状態で成膜処理がおこなわれ、この成膜処理がなされた後に、図7(D)、(E)に示すように、再び第一金型8が第二金型9から型離れし、再び相対移動した後、二次射出工程に移ることで実行される。
When the film forming process for forming the film on the
叙述の如く構成された本発明の実施の形態において、アウターハウジング3とアウターレンズ4とを一次射出した後に、一次成形されたアウターハウジング3とアウターレンズ4とが金型同士の型合わせによって突き合わされ、該突き合せ部に形成された流路に樹脂材6が二次射出されることによって中空状の射出成形体であるサイドウインカー2が一体形成されるものであって、二次射出によって半割り状のアウターハウジング3とアウターレンズ4とが一体化されてサイドウインカー2を一体成形するものでありながら、二次射出される樹脂材6が流れる流路が、サイドウインカー2の本体形状の一部を構成していて無駄な部分がなく、完成度の高い美しい射出成形体を製造することができる。
In the embodiment of the present invention configured as described above, after the primary injection of the
因みに、本実施の形態では、成形体は、中空部7が二次射出によって密閉されたものとしたが、これに限定されることなく、図8(A)に示すように中空部7の一部が開口して開口部7aを形成したものに構成しても良い。
Incidentally, in the present embodiment, the molded body is such that the
また本実施の形態においては、樹脂材6の流路を、互いに突き合わせられた成形体半部同士であるアウターハウジング3およびアウターレンズ4と、二次の射出工程で型合わせされる第一金型8とのあいだで形成し、ここに樹脂材6を射出するように構成したが、例えば、図8(B)に示すように、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみでトンネル状に形成してもよく、これらの場合に、図8(C)(D)に示すように両半部間に亘るようにして樹脂材6の流路を形成してもよい。そしてこれら各種の流路を、部分的に組み合わせて構成してもよいことは勿論である。
In the present embodiment, the flow path of the
また、二次射出される樹脂材6の材質や色は特に限定されるものではなく、成形体半部の何れかと同じ材質であってもよく、また異なる材質であっても良い。
また、樹脂材6は、ポリプロピレンに代表される軟質系の樹脂材を用いてもよく、このような軟質樹脂材を使用することによって、射出成形体を躯体に取り付ける際のパッキンや防振材としての機能を持たせることができ、また、射出成形体の中空部内の内圧が温度変化等により変化した場合に膨縮することで内圧変化を吸収するように構成することができる。
The material and color of the
Further, the
さらに、図9(A)に示す第二のサイドウインカーの実施の形態のように、アウターレンズ4の端縁部に、アウターハウジング3との突き合せ面に向けて傾斜するテーパ面4bを形成し、このテーパ面4bからアウターレンズ外周縁に向けて水平状となった第一端面部4c、該第一端面部4cの外周縁からハウジング側に向けて段差状に突出する段差面部4d、該段差面部4dの先端縁から水平状にアウターレンズ4の外周縁4eに続く第二端面部4fを形成する一方、アウターハウジング3の端縁部に、突き合せの際にアウターレンズ4のテーパ面4bに面接触するテーパ面部3a、該テーパ面部3aの端縁部から水平状に延びて第一端面部4cに面接触する接触水平面3b、該接触水平面3bの端縁部からアウターレンズ4と離間する方向に段差状となった外端面部3cを形成したものとしている。そしてこのものでは、アウターレンズ4とアウターハウジング3との突き合せにおいて、アウターレンズ4に形成のテーパ面4b、第一端面部4cと、アウターハウジング3に形成のテーパ面部3a、接触水平面3bとが互いに面接触した状態になり、この状態で、流路形成部8cに樹脂材6を二次射出してサイドウインカー2を形成しているが、このようにすることで、二次射出する樹脂材6が中空部内に漏れてしまうことを防止することができる。
Further, as in the second side blinker embodiment shown in FIG. 9 (A), a
さらには、図9(B)に示す第三の実施の形態のように、アウターレンズ4に形成の第一端面部4cのアウターレンズ中心側面から順に嵌合凸部4g、嵌合凹部4hを形成する一方、アウターハウジング3のテーパ面部3aと第一端面部3cとの間に嵌合凹部3d、嵌合凸部3eを形成して、アウターレンズ4とアウターハウジング3との突合せにおいて前記嵌合凸部4g、嵌合凹部4hと嵌合凹部3d、嵌合凸部3eとを互いに嵌合せしめ、この状態で、流路形成部8cに樹脂材6を二次射出して射出成形するようにしても良く、このようにしても二次射出する樹脂材6が中空部内に漏れてしまうことを防止することができる。
Further, as in the third embodiment shown in FIG. 9B, a fitting
これらのように構成することによって、アウターレンズ4とアウターハウジング3の突き合せ部位において樹脂材6を二次射出した場合、左右方向及び上下方向の射出圧をアウターレンズ4とアウターハウジング3とで受けることになるが、前述の通り、アウターレンズ4とアウターハウジング3との接触面は二方向での面接触によって突き合わされた状態で射出圧を受けることになるから、射出圧をより確実に受け止めることができ、特に、アウターハウジング3の嵌合凹部3d、嵌合凸部3eをアウターレンズ4の嵌合凸部4g、嵌合凹部4hに嵌合せしめた状態で二次射出するものにおいては、テーパ面および凹凸嵌合部が密着状態となった部位で射出圧を受けることになるから、さらに確実に射出圧を受け止めることができ、二次射出される樹脂材6が空間部7への間隙にてバリ状に漏れ出すことを防ぐことができる。
With such a configuration, when the
また本発明は、第四の実施の形態のようにすることもできる。このものは、図10に示すように、光源5aに電源供給するためサイドウインカー2から外方に突出するように設けられるカプラ11の基部11aを二次射出に合せてサイドウインカー2に対して一体固定化したものである。
In addition, the present invention can be configured as in the fourth embodiment. As shown in FIG. 10, the
つまりこのものは、図11(A)、(B)、(C)に示すように、アウターハウジング3に形成される外周縁部3dの一端には、アウターハウジング外周縁部3dから外方に向かってカプラ11のフランジ状になった基部11aをアウターレンズ4側から嵌合して支持するためのカプラ支持部3eが外周縁部外方に向けて突設されており、該カプラ支持部3eには、前記嵌合支持したカプラ基部11aとのあいだで二次射出される樹脂材6の流路となるべくカプラ基部11aを囲繞する状態で金型に対して凹陥した段差部3fが形成されている。また、アウターレンズ4には、前記カプラ支持部3eに突き合ってカプラ支持部3eを覆蓋すると共にカプラ基部11aに当接して支持するためのカプラ支持部4jが突出形成されているが、さらに前記カプラ支持部3eには、段差部3fと連通する状態でアウターレンズ4側のカプラ支持部4jとの突合せ面部に二次射出される樹脂材6の流路を形成するための溝部3gが形成されている。
In other words, as shown in FIGS. 11A, 11B, and 11C, this is provided at one end of the outer
そしてカプラ基部11aをカプラ支持部3eに内嵌支持した状態のアウターハウジング3にアウターレンズ4を突き合わせると、カプラ基部11aは両カプラ支持部3e、4jに囲繞される状態で支持され、この状態で二次射出すると、樹脂材6は、前記段差部3fと溝部3gとに射出されることになって、該樹脂材6は、カプラ基部11aの周囲を囲繞すると共に両カプラ支持部3e、4jの突合せ面部に流れ、これによってカプラ基部11aと両カプラ支持部3e、4jは封止状に固定されて一体形成され、これによって防水性の高い引き出し部が容易に形成される。
When the
また本発明は、図12に示す第五の実施の形態のようにすることもできる。つまりこのものは、図12(A)に示すように、アウターレンズ4の突き合せ部位には、テーパ面4b、嵌合凹部4c、第一端面部(接触水平面部)4d、段差面部(突出面部)4e、第二端面部(接触水平面部)4fを形成する一方、図12(B)に示すように、アウターハウジング3の突き合せ部位には、テーパ面3b、嵌合凸部3c、外側面部3dを形成し、図12(C)に示すように、二次射出のための型合わせした場合に、アウターハウジング3とアウターレンズ4との突合せは、この嵌合凹部4cと嵌合凸部3cとを嵌合させておこなう。この場合に、二次射出される樹脂材6は、アウターレンズ4に形成された第一端面部(接触水平面部)4d、段差面部(突出面部)4e、第二端面部(接触水平面部)4fとアウターハウジング3に形成された外側面部3d、及び第一金型8に形成の流路形成部8cによって囲繞形成された流路を流れることになるが、このものでは前記突き合わせた場合に、アウターレンズ4に形成のテーパ面4b、嵌合凹部4cに対しアウターハウジング3に形成のテーパ面3b、嵌合凸部3cが外側に位置ずれするように設定されており、これによって前記突き合わせた場合に、アウターレンズ側の嵌合凹部4cがアウターハウジング側の嵌合凸部3cによって内方に向けて強制的に引き寄せられて偏倚してテーパ面3b、4b同士が当接し、これによってレンズ部外周面2cと第二金型9との間にスペースSが形成される。
Further, the present invention can be configured as in the fifth embodiment shown in FIG. That is, as shown in FIG. 12 (A), the
そして、図12(D)に示すように、この型合わせされた状態で樹脂材6が二次射出することになるが、ここで樹脂材6は、第一金型8の上面、第二金型9の側面、アウターレンズ4に形成された第一端面部(接触水平面部)4d、段差面部(突出面部)4e、第二端面部(接触水平面部)4fおよびアウターハウジング3に形成の外側面部3dで囲繞された流路に射出されることになる。そしてさらにこのものでは第一金型8とアウターレンズ外周面2cとの間に形成されたスペースSにも射出されることになって、こうすることによって接合面積が増加して接着強度が増すとともに、成形体の外周面が面一状に形成され、アウターレンズ4とアウターハウジング3との接合部に段差が生じることがないので、外観性の優れたサイドウインカーとすることができる。また、アウターレンズ4とアウターハウジング3とを突き合わせた場合に、アウターレンズ4側の嵌合凹部4cがアウターハウジング側の嵌合凸部3cへの嵌合によって内方に向けて強制的に引き寄せられることにより、一次成形後に熱収縮が発生した場合であっても、スペースSは金型に寄って外周面が形成されるため、外周面に影響を与えることがない。
Then, as shown in FIG. 12D, the
尚、本発明の実施の形態として、アウターハウジング3およびアウターレンズ4を第一金型8および第二金型9の型合わせによって射出成形し、しかる後アウターハウジング3とアウターレンズ4が第一金型8、第二金型9にそれぞれ支持されたままの状態で二次射出がなされてサイドウインカー2が一体成形されるものに構成したが、一次射出するものとして構成した第一の射出ステップと二次射出するものとして構成した第二の射出ステップは、同一金型内で一連の工程としておこなわれる必要はなく、各異なる金型を用いてアウターハウジングとアウターレンズとを形成する第一の射出ステップを施した後、該形成したアウターハウジングとアウターレンズをさらに別の金型に嵌めこんで突き合せてから樹脂材を射出して一体化する第二の射出ステップをおこなうように構成してもよく、さらにはアウターハウジングに対する成膜処理も、アウターハウジングを第一の射出ステップによって成形した後、該アウターハウジングを一旦金型から取り外して成膜を施し、しかる後元の金型あるいは別の金型に再び型嵌めしてから第二の射出ステップをおこなうように構成してもよい。
As an embodiment of the present invention, the
2 サイドウインカー
3 アウターハウジング
4 アウターレンズ
5 インナーハウジング
6 樹脂材
7 空間部
8 第一金型
8c 流路形成部
9 第二金型
9c 突起部
2
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