JP2010107213A - 金属板の腐食深さ測定装置及び腐食深さ測定方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】腐食深さ測定装置10では、金属板120の表側面における複数の測定点がレーザ光B1の反射点を順次通過し、かつ裏側面における測定点と一致する複数の対向点がレーザ光B2の反射点を順次通過するように、金属板120を保持したホルダ62をX方向又はY方向に沿って移動させる。これにより、レーザ変位センサ76により複数の測定点136までの距離を順次検出でき、かつレーザ変位センサ78により対向点までの距離を順次検出できるので、複数の測定点における金属板120の厚さを求めることができる。
【選択図】図3
Description
また本発明の請求項2に係る金属板の腐食深さ測定方法は、請求項1記載の金属板の腐食深さ測定装置を用いて、腐食後に、金属板における腐食深さを測定するための金属板の腐食深さ測定方法であって、複数の前記測定点が前記第1のレーザ光の反射点となり通過し、かつ複数の前記対向点が前記第2のレーザ光の反射点となり通過するように、前記X−Y移動手段により前記ホルダを移動させる移動工程と、任意の前記測定点が前記第1のレーザ光の反射点と一致したタイミングで、前記第1のレーザ変位センサからの検出信号に基づいて、前記第1の基準部位から前記第1のレーザ光の反射点までの距離を検出する第1の検出工程と、任意の前記対向点が前記第2のレーザ光の反射点と一致したタイミングで、前記第2のレーザ変位センサからの検出信号に基づいて、前記第2の基準部位から前記第2のレーザ光の反射点までの距離を検出する第2の検出工程と、前記第1のレーザ変位センサから前記第1のレーザ光の反射点までの距離及び、前記第2のレーザ変位センサからの前記第2のレーザ光の反射点までの距離に基づいて、前記測定点における金属板の板厚を測定する演算工程と、を有することを特徴とする。
さらに本発明に係る金属板の腐食深さ測定方法により得られた複数の測定点に対する腐食深さの測定結果から金属の腐食形態を推定することが可能になる。
図1〜図3には、本発明の実施形態に係る金属板の腐食深さ測定装置が示されている。この腐食深さ測定装置10は、腐食した金属板120に対して、腐食生成物が除去された金属板120の厚さを測定することにより、金属板120の腐食深さを求めるためのものである。
図2及び図3に示されるように、ホルダ62のホルダプレート74上には、略長方形の金属板120が載置可能とされている。金属板120は、その厚さ方向(図6の矢印T方向)に沿って一方の面が被測定面121とされ、この被測定面面121の反対側の面が裏側面124とされている。金属板120には、被測定面121における例えば中央部に略長方形の測定領域130が設定されている。金属板120は、その裏側面124におけるX方向及びY方向に沿って測定領域130と一致する領域が対向領域(図示省略)とされている。金属板120は、被測定面121が上方へ向くようにホルダプレート74上に載置される。
レーザ変位センサ76、78では、そのレーザ光Bの出射側の端面が基準面90とされており、この基準面90と測定対象物128との間隔をスペーサ等により所定の基準長SLとした状態でキャリブレーションが行われる。具体的には、基準面90と測定対象物との間隔を基準長SLとした状態で、PSD84から出力される位置検出信号の出力値が基準値として設定される。これにより、図5に示されるように、基準面90から測定対象物128までの間隔が基準長SLに対してSL1又はSL2に変化すると、PSD84に対する光スポットの入射位置も変位すると共に、PSD84から出力される位置信号の出力値も変化するので、位置検出信号の基準値に対する変化量に基づいて、基準面90から測定対象物128までの距離を求めることができる。
また本実施形態では、光位置検出素子84としてPSD(Position Sensitive Detector)を用いていたが、PSDの代わりにCCD(Charge Coupled Device)を光位置検出素子84として用いても良い。CCDを光位置検出素子84として用いると、スポット内に光量のばらつきが発生した場合でも、PSDを用いた場合と比較し、光量のピーク位置に対する検出精度を向上できるので、測定対象物128(金属板120)表面の影響による誤差発生を効果的に抑制できる。
図13に示されるように、レーザ変位センサ76から金属板120までの距離LZ1、レーザ変位センサ78から金属板120までの距離LZ2、金属板120の板厚をT、レーザ変位センサ76の基準面90からレーザ変位センサ78の基準面90までの距離をセンサ間隔SDとすると、下記(1)式が成り立つ。
従って、板厚Tは下記(2)式で与えられる。
T=SD−(LZ1+LZ2) ・・・ (2)
SD=LZ10+LZ20+T0 ・・・ (3)
上記(3)式を(2)式に代入することにより、測定対象となる金属板120の厚さ測定値MTは、下記(4)式で与えられる。
MT=T0+(LZ10+LZ20)−(LZ1+LZ2) ・・・ (4)
金属板120としては、例えば図6に示されるように、長方形の鋼板などの腐食した試験片が用いられる。図6には端面及び裏面を粘着テープ122などでシールして、露出した部分を腐食領域123とする金属板120を示す。腐食領域123の全体又はその一部が測定領域130となる。
また、本発明の腐食深さ測定装置10は表裏を有する1枚の金属板120の腐食深さを測定するものである。したがって、複数の金属片を接合してなる部品や試験片の場合、その接合部を解体し、1枚の金属板として測定する。また金属板120の測定領域130は平坦面とすることが好ましい。
腐食試験では、外部環境から隔離され、所定の試験温度に調整された調整室内で、金属板120に対し、塩水の吹付け、放置、乾燥等の複数の工程からなる単位サイクルを所定回数(例えば、30、60又は90サイクル)繰返す促進試験を行い、実環境よりも腐食の進行を早める。これにより、金属板120の腐食領域123には、図7(A)に示されるように、測定領域130を含む領域に腐食生成物134が生成される。このとき、腐食生成物134が生成した部分では元の金属素材の一部が腐食生成物134に変化することから、腐食生成物134の生成量に対応する深さの腐食部126が形成される。
ステップS01にて、測定制御手段104は、測定開始点136Sの座標位置、測定完了点136Eの座標位置並びに、測定ピッチPTに基づいて、測定領域130に複数の測定点136を設定すると共に、対向領域にX方向及びY方向に沿って測定点136と一致する複数の対向点を設定する。
測定制御手段104は、ディスプレイ装置98やキーボード(図示省略)等を介して測定開始命令が入力すると(ステップS02)、ステップS03にて、レーザ変位センサ76から出射されるレーザ光B1(反射点BS1)が測定開始点136Sと一致するように、X−Y移動機構20によりホルダをX方向又はY方向に沿って移動させる。このとき、レーザ変位センサ78から出射されるレーザ光B2(反射点BS2)は、測定開始点136Sと一致する対向点に位置する。
ステップS06〜S07にて、測定制御手段104は、レーザ光B1が測定完了点136Eに達すると、X−Y移動機構20によりホルダ62を停止させ、金属板120に対する腐食深さの測定作業を完了させる。
ステップS10にて、測定制御手段104は、厚さ測定値MTと腐食試験前における金属板120の厚さTとの差を腐食深さ測定値MCとして算出し、その腐食深さ測定値MCを測定点136の座標位置と関連付けて一時記憶用の内部メモリ(図示省略)により記憶する。
なお、図8(B)には、本実施形態に係る腐食深さ測定装置10により2種の金属板120を同一の試験条件の腐食試験に供し、腐食させた後、腐食深さを測定した結果が示されている。ここで、2種の金属板120は、それぞれ異なる材質(材質A及び材質B)により形成されており、実線は材質Aの金属板120の腐食深さを測定した結果を示し、破線は材質Bの金属板120の腐食深さを測定した結果を示している。
本発明の実施例では、異なる材質(材質A及び材質B)について、各2枚(長さ100mm、幅50mm)を溶接して図10に示す合わせ腐食試験材138を準備した。腐食領域123は合わせ内部の表面、長さ100mm、幅50mmとなる。
図11(A)には金属板120における腐食領域123と測定領域130が示されている。測定領域130は、長さ70mm、幅20mmに設定した。図11(B)には、測定領域130及び測定領域130に設定された走査線SCが示されている。
図12には、図11(B)に示される走査パターンで金属板120の腐食深さを測定した結果が示されている。図12にて、実線は30サイクルの腐食試験を行った結果、破線は60サイクルの腐食試験を行った結果、一点鎖線は90サイクルの腐食試験を行った結果をそれぞれ示しており、図12(A)は材質Aの結果、図12(B)は材質Bの結果である。また図12で、横軸は、測定領域130における腐食深さを示し、縦軸はそれぞれ異なる腐食深さを有する腐食部の発生確率を示している。
14 ベースフレーム
16 支持フレーム
18 テーブル基台
20 X−Y移動機構
22 X移動ステージ
24 Y移動ステージ
26 ブラケット
28 ステッピングモータ
30 スクリュー軸
32、34 軸受板
36 ガイドロッド
38 リニアキャリア
40 リニアベアリング
42 ステージプレート
44 ブラケット
46 ステッピングモータ
48 スクリュー軸
50、52 軸受板
54 ガイドロッド
56 リニアキャリア
58 リニアベアリング
60 ステージプレート
62 ホルダ
64 ねじ
66 支持部
68 支持アーム部
70 窓部
72 連結プレート
74 ホルダプレート
76、78 レーザ変位センサ
80 半導体レーザ
82 駆動回路
83 投光レンズ
84 光位置検出素子(PSDなど)
86 信号増幅回路
88 受光レンズ
90 基準面
92 制御機構
94 制御装置本体
96 表示制御部
98 ディスプレイ装置
100 データ入出力部
102 外部記憶装置
104 測定制御手段
106 A/D入力ボード
108 RS232Cボード
110、112 センサコントローラ
114 ステージコントローラ
120 金属板
121 被測定面
122 粘着テープ(シール)
123 腐食領域
124 裏側面
126 腐食部
128 測定対象物
130 測定領域
132 貫通穴
134 腐食生成物
136 測定点
138 合わせ腐食試験材
B、B1、B2 レーザ光
BS 反射点
LZ1、LZ2 距離
MC 腐食深さ測定値
MT 厚さ測定値
SD センサ間距離
Claims (2)
- 腐食生成物が除去された金属板の板厚を測定して腐食深さを求める金属板の腐食深さ測定装置であって、
金属板の腐食生成物が除去された側の面に設けられた測定領域及び、該測定領域とは反対側の面に設けられた対向領域をそれぞれ露出させた状態で、金属板を保持するホルダと、
前記ホルダから所定距離だけ離間するように支持され、前記測定領域に対して第1のレーザ光を出射する第1のレーザ出射部、前記測定領域の金属板表面により反射された第1のレーザ光を受光する第1のレーザ受光部及び、該第1のレーザ受光部に対応する第1の基準部位が設けられ、該第1の基準部位から前記測定領域における第1のレーザ光の反射点までの距離を検出する第1のレーザ変位センサと、
前記ホルダから所定距離だけ離間するように支持され、前記対向領域に対して第2のレーザ光を出射する第2のレーザ出射部、前記対向領域の金属板表面により反射された第2のレーザ光を受光する第2のレーザ受光部及び、該第2のレーザ受光部に対応する第2の基準部位が設けられ、該第2の基準部位から前記対向領域における第2のレーザ光の反射点までの距離を検出する第2のレーザ変位センサと、
前記ホルダを金属板の板厚方向と直交するX方向並びに、前記板厚方向及び前
記X方向と直交するY方向に沿って移動させるX−Y移動手段と、
前記測定領域に予め設定された複数の測定点が前記第1のレーザ光の反射点となり通過し、かつ前記対向領域における前記X及びY方向に沿って前記測定点と一致する複数の対向点が前記第2のレーザ光の反射点となり通過するように、前記X−Y移動手段により前記ホルダを移動させ、かつ前記第1のレーザ変位センサにより検出された第1の基準部位から第1のレーザ光の反射点までの距離及び、前記第2のレーザ変移センサにより検出された第2の基準部位から第2のレーザ光の反射点までの距離に基づいて、前記測定点における金属板の板厚を算出する測定制御手段と、
を有することを特徴とする金属板の腐食深さ測定装置。 - 請求項1記載の金属板の腐食深さ測定装置を用いて、腐食後に、金属板における腐食深さを測定するための金属板の腐食深さ測定方法であって、
複数の前記測定点が前記第1のレーザ光の反射点となり通過し、かつ複数の前記対向点が前記第2のレーザ光の反射点となり通過するように、前記X−Y移動手段により前記ホルダを移動させる移動工程と、
任意の前記測定点が前記第1のレーザ光の反射点と一致したタイミングで、前記第1のレーザ変位センサからの検出信号に基づいて、前記第1の基準部位から前記第1のレーザ光の反射点までの距離を検出する第1の検出工程と、
任意の前記対向点が前記第2のレーザ光の反射点と一致したタイミングで、前記第2のレーザ変位センサからの検出信号に基づいて、前記第2の基準部位から前記第2のレーザ光の反射点までの距離を検出する第2の検出工程と、
前記第1のレーザ変位センサから前記第1のレーザ光の反射点までの距離及び、前記第2のレーザ変位センサからの前記第2のレーザ光の反射点までの距離に基づいて、前記測定点における金属板の板厚を測定する演算工程と、
を有することを特徴とする金属板の腐食深さ測定方法。
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