JP2010064309A - 液体吐出装置、及び、吐出検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吐出検査を正確に行うこと。
【解決手段】ノズルから液体を吐出するヘッドと、前記液体を第１電位にする第１電極と、前記第１電位とは異なる第２電位である第２電極と、前記ノズルから前記第１電位である液体を前記第２電極に向けて吐出させて、前記第１電極と前記第２電極の少なくとも一方に発生する電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する検査部であって、全ての前記ノズルから液体を吐出させない非吐出期間における前記電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無の検査が正常に行われたか否かを判定する検査部と、を有することを特徴とする液体吐出装置である。
【選択図】図７

Description

本発明は、液体吐出装置、及び、吐出検査方法に関する。

インクジェットプリンタ等の液体吐出装置には、帯電させたインクを検出用の電極に向けて吐出させ、この電極に生じる電気的な変化に基づいて液体の吐出検査を行うものが提案されている（特許文献１参照）。

特開２００７−１５２８８８号公報

上記のように電気的な変化に基づいて吐出検査を行う場合、吐出検査中にノイズが発生してしまうと、吐出不良を発生する不良ノズル（ドット抜けノズル）を正確に検出することができない。
そこで、本発明では、吐出検査を正確に行うことを目的とする。

課題を解決するための主たる発明は、ノズルから液体を吐出するヘッドと、前記液体を第１電位にする第１電極と、前記第１電位とは異なる第２電位である第２電極と、前記ノズルから前記第１電位である液体を前記第２電極に向けて吐出させて、前記第１電極と前記第２電極の少なくとも一方に発生する電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する検査部であって、全ての前記ノズルから液体を吐出させない非吐出期間における前記電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無の検査が正常に行われたか否かを判定する検査部と、を有することを特徴とする液体吐出装置である。

本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、ノズルから液体を吐出するヘッドと、前記液体を第１電位にする第１電極と、前記第１電位とは異なる第２電位である第２電極と、前記ノズルから前記第１電位である液体を前記第２電極に向けて吐出させて、前記第１電極と前記第２電極の少なくとも一方に発生する電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する検査部であって、全ての前記ノズルから液体を吐出させない非吐出期間における前記電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無の検査が正常に行われたか否かを判定する検査部と、を有することを特徴とする液体吐出装置である。
このような液体吐出装置によれば、検査期間中にノイズが発生したことを検出でき、吐出不良を発生するノズルをより正確に検出することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記検査部は、少なくとも１つの前記ノズルが属するブロックごとに、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査し、前記ブロックごとに前記非吐出期間を設けること。
このような液体吐出装置によれば、各ブロックの検査が正常に行われたか否かを判定することができる。

かかる液体吐出装置であって、複数の前記ノズルが前記ブロックに属すること。
このような液体吐出装置によれば、検査時間が長くなってしまうことを防止できる。

かかる液体吐出装置であって、前記検査部は、ある前記ブロックに設けられた前記非吐出期間における前記電位変化が閾値を超えた場合には、その前記ブロックの検査が正常に行われなかったと判定すること。
このような液体吐出装置によれば、各ブロックの検査が正常に行われたか否かを判定することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記検査部は、前記ブロックの検査が正常に行われなかったと判定した場合には、再度、その前記ブロックの検査を行うこと。
このような液体吐出装置によれば、吐出不良を発生するノズルをより正確に検出することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記検査部は、前記ブロックの検査を所定回数まで繰り返し行っても、前記ブロックの検査が正常に行われなかった場合には、前記液体吐出装置に所定動作を行わせ、前記所定動作後に再び検査を行うこと。
このような液体吐出装置によれば、所定動作が行われる間に長いノイズが治まったり、所定動作を行うことによって液体吐出装置の状態が変化したりすることによって、検査が正常に行われ易くなる。

かかる液体吐出装置であって、１つの前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する期間と、前記非吐出期間と、が等しいこと。
このような液体吐出装置によれば、検査の制御を容易にすることができる。

また、第１電極によってノズルから吐出する液体を第１電位にし、前記ノズルから前記第１電位の液体を、前記第１電位とは異なる第２電位の第２電極に向けて吐出させて、前記第１電極と前記第２電極の少なくとも一方に発生する電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する吐出検査方法であって、全ての前記ノズルから液体を吐出させない非吐出期間における前記電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無の検査が正常に行われたか否かを判定すること、を特徴とする吐出検査方法である。
このような吐出検査方法によれば、検査期間中にノイズが発生したことを検出でき、吐出不良を発生するノズルをより正確に検出することができる。

＝＝＝インクジェットプリンタについて＝＝＝
以下に説明する実施形態では、液体吐出装置としてインクジェットプリンタ（以下、プリンタ１ともいう）を例に挙げて説明する。

図１Ａはプリンタ１とコンピュータＣＰとを有する印刷システムを説明するブロック図であり、図１Ｂはプリンタ１の斜視図である。プリンタ１は、用紙、布、フィルム等の媒体に向けて、液体の一種であるインクを吐出する。媒体は、液体が吐出される対象となる対象物である。コンピュータＣＰは、プリンタ１と通信可能に接続されている。プリンタ１に画像を印刷させるため、コンピュータＣＰは、その画像に応じた印刷データをプリンタ１に送信する。プリンタ１は、用紙搬送機構１０、キャリッジ移動機構２０、ヘッドユニット３０、駆動信号生成回路４０、ドット抜け検出部５０、キャップ機構６０、検出器群７０、及び、プリンタ側コントローラ８０を有する。

用紙搬送機構１０は用紙を搬送方向に搬送させる。キャリッジ移動機構２０はヘッドユニット３０が取り付けられたキャリッジ２１を所定の移動方向（搬送方向と交差する方向）に移動させる。

ヘッドユニット３０はヘッド３１とヘッド制御部ＨＣとを有する。ヘッド３１はインクを用紙に向けて吐出させる。ヘッド制御部ＨＣは、プリンタ１のコントローラ８０からのヘッド制御信号に基づき、ヘッド３１を制御する。

図２Ａは、ヘッド３１の断面図である。ヘッド３１は、ケース３２と、流路ユニット３３と、ピエゾ素子ユニット３４とを有する。ケース３２は、ピエゾ素子ユニット３４を収容して固定するための部材であり、例えばエポキシ樹脂等の非導電性の樹脂材によって作製される。

流路ユニット３３は、流路形成基板３３ａと、ノズルプレート３３ｂと、振動板３３ｃとを有する。流路形成基板３３ａにおける一方の表面にはノズルプレート３３ｂが接合され、他方の表面には振動板３３ｃが接合されている。流路形成基板３３ａには、圧力室３３１、インク供給路３３２、及び、共通インク室３３３となる空部や溝が形成されている。この流路形成基板３３ａは、例えばシリコン基板によって作製されている。ノズルプレート３３ｂには、複数のノズルＮｚからなるノズル群が設けられている。このノズルプレート３３ｂは、導電性を有する板状の部材、例えば薄手の金属板によって作製されている。このノズルプレート３３ｂは、グランド線に接続されてグランド電位になっている。振動板３３ｃにおける各圧力室３３１に対応する部分にはダイヤフラム部３３４が設けられている。このダイヤフラム部３３４はピエゾ素子ＰＺＴによって変形し、圧力室３３１の容積を変化させる。なお、振動板３３ｃや接着層等が介在していることで、ピエゾ素子ＰＺＴとノズルプレート３３ｂとは電気的に絶縁された状態になっている。

ピエゾ素子ユニット３４は、ピエゾ素子群３４１と、固定板３４２とを有する。ピエゾ素子群３４１は櫛歯状をしている。そして、櫛歯の１つ１つがピエゾ素子ＰＺＴである。各ピエゾ素子ＰＺＴの先端面は、対応するダイヤフラム部３３４が有する島部３３５に接着される。固定板３４２は、ピエゾ素子群３４１を支持するとともに、ケース３２に対する取り付け部となる。ピエゾ素子ＰＺＴは、電気機械変換素子の一種であり、駆動信号ＣＯＭが印加されると長手方向に伸縮し、圧力室３３１内の液体に圧力変化を与える。圧力室３３１内のインクには、圧力室３３１の容積の変化に起因して圧力変化が生じる。この圧力変化を利用して、ノズルＮｚからインク滴を吐出させることができる。

図２Ｂは、ノズルプレート３３ｂに設けられたノズルＮｚの配列を示す図である。ノズルプレートには用紙の搬送方向に沿って１８０ｄｐｉの間隔で１８０個のノズルが並んだノズル列が複数設けられている。各ノズル列はそれぞれ異なる色のインクを吐出し、このノズルプレート３３ｂには６つのノズル列が設けられている。具体的には、ブラックインクノズル列Ｎｋ、イエローインクノズル列Ｎｙ、シアンインクノズル列Ｎｃ、マゼンタインクノズル列Ｎｍ、ライトシアンインクノズル列Ｎｌｃ、及び、ライトマゼンタインクノズル列Ｎｌｍである。説明のため、用紙の搬送方向上流側のノズルＮｚから順に若い番号を付す（＃１〜＃１８０）。

駆動信号生成回路４０は駆動信号ＣＯＭを生成する。駆動信号ＣＯＭがピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、ピエゾ素子は伸縮し、各ノズルＮｚに対応する圧力室３３１の容積が変化する。そのため、駆動信号ＣＯＭは、印刷時やドット抜け検査時（後述）、ドット抜けするノズルＮｚの回復動作であるフラッシング時などに、ヘッド３１に印加される。なお、駆動信号ＣＯＭの波形は、印刷時、ドット抜け検査時、フラッシング時のそれぞれにおいて適宜定められる。

ドット抜け検出部５０は各ノズルＮｚからインクが吐出されているか否かを検出する。キャップ機構６０は、ノズルＮｚからのインク溶媒の蒸発を抑制したり、ノズルＮｚの吐出能力を回復させるため、各ノズルＮｚからインクを吸引する吸引動作を行ったりする。検出器群７０はプリンタ１の状況を監視する複数の検出器によって構成される。これらの検出器による検出結果は、プリンタ側コントローラ８０に出力される。

プリンタ側コントローラ８０はプリンタ１における全体的な制御を行い、インターフェース部８０ａと、ＣＰＵ８０ｂと、メモリ８０ｃとを有する。インターフェース部８０ａは、コンピュータＣＰとの間でデータの受け渡しを行う。メモリ８０ｃは、コンピュータプログラムを格納する領域や作業領域等を確保する。ＣＰＵ８０ｂは、メモリ８０ｃに記憶されているコンピュータプログラムに従い、各制御対象部（用紙搬送機構１０、キャリッジ移動機構２０、ヘッドユニット３０、駆動信号生成回路４０、ドット抜け検出部、キャップ機構６０、検出器群７０）を制御する。

このようなプリンタ１では、キャリッジの移動方向に沿って移動するヘッド３１からインクが断続的に吐出され、用紙上にドットが形成されるドット形成処理と、用紙を搬送方向に搬送する搬送処理を交互に繰り返すことで、先のドット形成処理により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットが形成され、画像が完成する。

＝＝＝ドット抜けと回復動作について＝＝＝
長時間ノズルＮｚからインク（液体）が吐出されなかったり、ノズルＮｚに紙粉などの異物が付着したりすると、ノズルＮｚが目詰まりすることがある。このようにノズルＮｚが目詰まりすると、ノズルＮｚからインクが吐出されるべき時にインクが吐出されず、ドット抜けが発生する。ドット抜けとは、本来ノズルＮｚからインクが吐出されてドットが形成されるべき所にドットが形成されない現象をいう。ドット抜けが発生すると画質劣化の原因となる。そこで、本実施形態では、ドット抜け検出部５０によりドット抜けするノズルＮｚ（以下、ドット抜けノズルともいう）が検出された場合（後述）、回復動作を行うことによって、ドット抜けノズルから正常にインクが吐出されるようにする。

図３Ａから図３Ｃは、回復動作時のヘッド３１とキャップ機構６０との位置関係を示す図である。まず、キャップ機構６０について説明する。キャップ機構６０は、キャップ６１と、キャップ６１を支持するとともに斜め上下方向に移動可能なスライダ部材６２とを有する。キャップ６１は長方形の底部（不図示）と底部の周縁から起立する側壁部６１１とを有し、ノズルプレート３３ｂと対向する上面が開放された薄手の箱状をしている。底部と側壁部６１１に囲まれた空間には、フェルトやスポンジ等の多孔質部材で作製されたシート状の保湿部材が配置されている。

図３Ａに示すように、キャリッジ２１がホームポジション（キャリッジ２１が移動方向の最も右側に位置する場所）から外れた状態では、キャップ６１はノズルプレート３３ｂの表面（以下、ノズル面ともいう）よりも十分に低い位置に位置付けられる。そして、図３Ｂに示すように、キャリッジ２１がホームポジション側へ移動すると、スライダ部材６２に設けられた当接部６３にキャリッジ２１が当接し、当接部６３はキャリッジ２１と共にホームポジション側へ移動する。当接部６３がホームポジション側へ移動する際に案内用の長孔６４に沿ってスライダ部材６２が上昇し、それに伴ってキャップ６１も上昇する。最終的には、図３Ｃに示すように、キャリッジ２１がホームポジションに位置すると、キャップ６１の側壁部６１１（多孔質部材）とノズルプレート３３ｂが密着する。そのため、電源オフ時や長期休止時にはキャリッジ２１をホームポジションに位置させることで、ノズルＮｚからのインク溶媒の蒸発を抑制できる。

次に回復動作について説明する。ドット抜けノズルの回復動作の１つとして「フラッシング動作」がある。フラッシング動作は、図３Ｂに示すように、ノズル面とキャップ６１の開口縁（側壁部６１１の上端）に若干の隙間が開いた状態で、各ノズルＮｚから強制的に連続してインク滴を吐出させる動作である。

また、キャップ６１の底面と側壁部６１１との空間には廃液チューブ６５が接続されており、廃液チューブ６５の途中には吸引ポンプ（不図示）が接続されている。他の回復動作の１つとして、図３Ｃに示すようにキャップ６１の開口縁がノズル面に当接した状態で、「ポンプ吸引」が行われる。キャップ６１の側壁部６１１とノズル面が密着した状態で吸引ポンプを動作させると、キャップ６１の空間を負圧かできる。これにより、ヘッド３１内のインクを、増粘したインクや紙粉と共に吸引することができ、ドット抜けノズルを回復することができる。

また、他の回復動作として「微振動動作」がある。微振動動作とは、インク滴が吐出されない程度の圧力変化を圧力室３３１内のインクに与えることで、メニスカス（ノズルＮｚで露出しているインクの自由表面）を吐出側と引き込み側とに移動させ、攪拌によってノズル付近の増粘インクを分散させる動作である。その他、キャップ機構６０を図３Ｂに示す位置に維持しつつ、キャリッジ２１を移動方向に移動させることによって、キャップ６１の側壁部６１１よりも上方に突出したワイパー６６により、ノズル面に付着したインク滴や異物を除去することができる。

つまり、本実施形態のプリンタ１では、フラッシング動作、ポンプ吸引、微振動動作、ワイパー６６によるノズル面のクリーニング動作などの回復動作によって、ドット抜けするノズルから正常にインクが吐出されるようにすることができる。

＝＝＝吐出検査について＝＝＝
＜ドット抜け検出部５０について＞
図４は、キャップ６１を上方から見た図であり、図５Ａは、ドット抜け検出部５０を説明する図であり、図５Ｂは、検出制御部５７を説明するブロック図である。ドット抜け検出部５０は、各ノズルから実際にインクを吐出させ、正常にインクが吐出されたか否かによって、ドット抜けするノズルを検出する。まず、ドット抜け検出部５０の構成について説明する。図５Ａに示すように、ドット抜け検出部５０は、高圧電源ユニット５１、第１制限抵抗５２、第２制限抵抗５３、検出用コンデンサ５４、増幅器５５、平滑コンデンサ５６、及び、検出制御部５７を有する。

ドット抜け検出時には図３Ｂ及び図５Ａに示すようにノズル面とキャップ６１が対向する。キャップ６１の側壁部６１１に囲われた空間内には、図４に示すように、保湿部材６１２と、ワイヤー状の検出用電極６１３が配設されている。この検出用電極６１３は、ドット抜け検出動作時には６００Ｖ〜１ｋＶ程度の高電位になる。図４に例示した検出用電極６１３は、二重の矩形状に設けられた枠部と、枠部の対角同士を結ぶ対角線部、枠部の各辺における中点同士を結ぶ十字部とを有している。この構造によって、広い範囲に亘って一様に帯電されるようにしている。また、本実施形態のインク溶媒は導電性を有する液体（例えば水）とし、保湿部材６１２が湿った状態で検出用電極６１３を高電位にすると、保湿部材６１２の表面も同じ電位になる。この点でも、ノズルからインクが吐出される領域は広い範囲に亘って一様に帯電されるようになる。

高圧電源ユニット５１は、キャップ６１内の検出用電極６１３を所定電位にする電源の一種である。本実施形態の高圧電源ユニット５１は、６００Ｖ〜１ｋＶ程度の直流電源によって構成され、検出制御部５７からの制御信号によって動作が制御される。

第１制限抵抗５２及び第２制限抵抗５３は、高圧電源ユニット５１の出力端子と検出用電極６１３との間に配置され、高圧電源ユニット５１と検出用電極６１３との間で流れる電流を制限する。本実施形態では、第１制限抵抗５２と第２制限抵抗５３は同じ抵抗値（例えば１．６ＭΩ）とし、第１制限抵抗５２と第２制限抵抗５３は直列に接続する。図示するように、第１制限抵抗５２の一端を高圧電源ユニット５１の出力端子に接続し、他端を第２制限抵抗５３の一端と接続し、第２制限抵抗５３の他端を検出用電極６１３に接続する。

検出用コンデンサ５４は、検出用電極６１３の電位変化成分を抽出するための素子であり、一方の導体が検出用電極６１３に接続され、他方の導体が増幅器５５に接続されている。この検出用コンデンサ５４を介在させることで、検出用電極６１３のバイアス成分（直流成分）を除くことができ、信号の扱いを容易にすることができる。本実施形態では、検出用コンデンサ５４を容量が４７００ｐＦとする。

増幅器５５は、検出用コンデンサ５４の他端に現れる信号（電位変化）を増幅して出力する。本実施形態の増幅器５５は増幅率が４０００倍のものによって構成されている。これにより、電位の変化成分を２〜３Ｖ程度の変化幅を持った電圧信号として取得できる。これらの検出用コンデンサ５４及び増幅器５５の組は検出部の一種に相当し、インク滴の吐出によって生じた検出用電極６１３の電位変化を検出する。

平滑コンデンサ５６は、電位の急激な変化を抑制する。本実施形態の平滑コンデンサ５６は一端が第１制限抵抗５２と第２制限抵抗５３とを接続する信号線に接続され、他端がグランドに接続されている。そして、その容量は０．１μＦである。

検出制御部５７は、ドット抜け検出部５０の制御を行う部分である。図５Ｂに示すように、この検出制御部５７は、レジスタ群５７ａ、ＡＤ変換部５７ｂ、電圧比較部５７ｃ、及び、制御信号出力部５７ｄを有する。レジスタ群５７ａは、複数のレジスタによって構成されている。各レジスタには、ノズルＮｚ毎の判定結果や判定用の電圧閾値などが記憶される。ＡＤ変換部５７ｂは、増幅器５５から出力された増幅後の電圧信号（アナログ値）をデジタル値に変換する。電圧比較部５７ｃは、増幅後の電圧信号に基づく振幅値の大きさを電圧閾値と比較する。制御信号出力部５７ｄは、高圧電源ユニット５１の動作を制御するための制御信号を出力する。

＜吐出検査の概要について＞
次に、ドット抜け検出部５０による吐出検査の概要について説明する。前述したように、このプリンタ１では、ノズルプレート３３ｂ（第１電極に相当）をグランドに接続してグランド電位（第１電位に相当）にし、キャップ６１に配置された検出用電極６１３（第２電極に相当）を６００Ｖ〜１ｋＶ程度の高い電位（第２電位に相当）にしている。グランド電位のノズルプレートによって、ノズルＮｚから吐出されたインク滴はグランド電位になる。これらのノズルプレート３３ｂと検出用電極６１３とを、所定間隔ｄ（図５Ａを参照）を空けた状態で配置し、検出対象のノズルＮｚからインク滴を吐出させる。そして、インク滴の吐出に起因して検出用電極６１３側に生じた電気的な変化（電位の周期的な変化）を検出用コンデンサ５４及び増幅器５５を介して検出制御部５７（検査部に相当）が取得する。検出制御部５７は、取得した電気的な変化に基づいて、検出対象のノズルＮｚからインク滴が正常に吐出されたか否かを判断する。

検出の原理は正確に解明されていないが、ノズルプレート３３ｂと検出用電極６１３とを所定間隔ｄを空けて配置したことにより、これらの部材が恰もコンデンサの様に振る舞う構成ができたからとも考えられる。図５Ａに示すように、グランドに接続されたノズルプレート３３ｂに接することで、ノズルＮｚから柱状に延びたインクもグランド電位になる。このようなインクの存在は、コンデンサにおける静電容量を変化させると考えられる。すなわち、グランド電位のインクと検出用電極６１３とがコンデンサを構成し、インクの吐出（柱状のインクの伸長）に伴って静電容量が変化する。この場合、静電容量が小さくなると、ノズルプレート３３ｂと検出用電極６１３との間で蓄えることのできる電荷の量が減少する。このため、余剰の電荷が検出用電極６１３から各制限抵抗５２，５３を通って高圧電源ユニット５１側へ移動する。すなわち、高圧電源ユニット５１へ向けて電流が流れる。また、静電容量が増えたり、減少した静電容量が戻ったりすると、電荷が高圧電源ユニット５１から各制限抵抗５２，５３を通って検出用電極６１３側へ移動する。すなわち、検出用電極６１３へ向けて電流が流れる。このような電流（便宜上、吐出検査用電流Ｉｆともいう）が流れると、検出用電極６１３の電位が変化する。検出用電極６１３の電位の変化は、検出用コンデンサ５４における他方の導体（増幅器５５側の導体）の電位変化としても現れる。従って、他方の導体の電位変化を監視することで、インク滴が吐出されたか否かを判定できる。

図６Ａは、吐出検査時に用いる駆動信号ＣＯＭの一例を示す図であり、図６Ｂは、図６Ａの駆動信号ＣＯＭでノズルＮｚからインクが吐出された場合に増幅器５５から出力される電圧信号ＳＧを説明する図である。駆動信号ＣＯＭは、繰り返し期間Ｔの前半期間ＴＡにノズルＮｚからインクを吐出するための複数の吐出パルスＰＳ（５０ｋＨｚ周期に２０〜３０個）を有し、後半期間ＴＢでは中間電位で一定の電位が保たれる。駆動信号生成回路４０は駆動信号ＣＯＭを繰り返し期間Ｔ毎に繰り返し生成する。この繰り返し期間Ｔは、１つのノズルＮｚの検査に要する時間（例えば１ｋＨｚ）に相当する。

このような駆動信号ＣＯＭをピエゾ素子ＰＺＴに印加すると、そのピエゾ素子ＰＺＴに対応するノズルＮｚからは、５０ｋＨｚの周期で２０〜３０回、インク滴が連続的に吐出される。これにより、検出用電極６１３の電位が変化し、増幅器５５はその電位変化を図６Ｂに示す電圧信号ＳＧとして検出制御部５７に出力する。検出制御部５７は、検査対象のノズルＮｚの検査期間の電圧信号ＳＧから最大振幅Ｖｍａｘ（最高電圧ＶＨと最低電圧ＶＬの差）を算出し、最大振幅Ｖｍａｘと所定の閾値ＴＨとを比較する。図６Ｂに示すように、検出対象のノズルＮｚからインクが吐出されれば、最大振幅Ｖｍａｘが閾値ＴＨよりも大きくなる。一方、検査対象のノズルＮｚから目詰まり等によりインクが吐出されなければ、検出用電極６１３の電位が変化せず、電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘも閾値ＴＨ以下となる。

以上をまとめると、本実施形態では、検査対象となるノズルＮｚから実際にインク滴が吐出されたか否かによってドット抜けノズルの有無を判定する。そのために、検査対象となるノズルＮｚに対応するピエゾ素子ＰＺＴに検査用の駆動信号ＣＯＭ（図６Ａ）を印加する。また、ノズルプレート３３ｂをグランド電位に保ち、且つ、キャップ６１内に高電位の検出用電極６１３を設けることによって、ノズルＮｚからインク滴が吐出されたことを検出用電極６１３の電位の変化により知ることができる。具体的には、検出制御部５７は、その検出用電極６１３の電位変化に基づく電圧信号ＳＧ（図６Ｂ）の最大振幅Ｖｍａｘと所定の閾値とを比較することによって、検査対象のノズルＮｚからインク滴が吐出されたか否かを判断する。

＝＝＝非吐出ダミー期間について＝＝＝
図７Ａは吐出検査中にノイズが発生することなく正常に検査が行われた場合の電圧信号ＳＧを示す図であり、図７Ｂは吐出検査中にノイズが発生した場合の電圧信号ＳＧを示す図である。図中には、ノズル＃１からノズル＃１５の吐出検査の結果（電圧信号ＳＧ）を示す。前述のように、吐出検査では、各ノズルＮｚの検査期間Ｔにおける最大振幅Ｖｍａｘと閾値ＴＨを比較することによって、ノズルＮｚがドット抜けするか否かを検査する。例えば、図７Ａの電圧信号ＳＧでは、ノズル＃１の最大振幅Ｖｍａｘは閾値ＴＨより大きいため、ノズル＃１にドット抜けは発生しないと判断できる。一方、ノズル＃５の最大振幅Ｖｍａｘは閾値ＴＨ以下であるため、ノズル＃５にドット抜けが発生していると判断できる。

ただし、吐出検査中に機械的な振動（衝撃）が生じたり、検出用電極６１３へ流れる吐出検査用電流Ｉｆが漏れたりすると、図７Ｂに示すように電圧信号ＳＧにノイズが発生する場合がある。例えば、ユーザーが用紙をプリンタ１のトレイにセットする際に、プリンタ１に機械的な振動が生じて電圧信号ＳＧにノイズが発生する場合がある。また、ノズル面と検出用電極６１３の間に導電性の異物が付着して吐出検査用電流Ｉｆが漏れたり、キャップ６１から溢れたインクやワイパー６６に付着したインクを通じて吐出検査用電流Ｉｆが漏れたりして、電圧信号ＳＧにノイズが発生する場合がある。

図７Ｂに示すように、最大振幅が閾値ＴＨを超えるようなノイズが吐出検査期間中に発生してしまうと、吐出検査を正常に行うことができない。例えば、ノズル＃５をドット抜けノズルとする。吐出検査期間中にノイズが発生していなければ図７Ａに示すようにノズル＃５の検査期間の電位の変化（最大振幅Ｖｍａｘ）は閾値ＴＨを超えない。しかし、吐出検査期間中にノイズが発生すると、ノズル＃５の検査期間のノイズの電位の変化（最大振幅Ｖｍａｘ）が閾値を超えたことによって、検出制御部５７はノズル＃５から正常にインク滴が吐出されたと誤って判断してしまう。そうすると、ノズル＃５はドット抜けノズルとして検出されず、回復動作等が行われないまま印刷が行われてしまう。その結果、印刷画像の画質が劣化してしまう。

このように吐出検査期間中の電圧信号ＳＧにノイズが発生すると、ドット抜けノズルを正確に検出することができない。そこで、本実施形態では、吐出検査期間中に「非吐出ダミー期間（非吐出期間に相当）」を設けて、吐出検査期間中にノイズが発生したか否かを判断する。非吐出ダミー期間とは、全てのノズルＮｚからインク滴が吐出されない期間である。非吐出ダミー期間は、複数のノズルＮｚの吐出検査の間に設けられる。例えば、図７Ａでは、ノズル＃１からノズル＃１５の吐出検査を行った後に、非吐出ダミー期間が設けられている。

図７Ａのように吐出検査期間にノイズが発生していなければ、非吐出ダミー期間の電圧変化の最大値（最大振幅Ｖｍａｘ）も閾値ＴＨ以下となる。非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘが閾値ＴＨ以下であれば、非吐出ダミー期間の前の、ノズル＃１からノズル＃１５の吐出検査期間にて電圧信号ＳＧにノイズが発生していないと判断できる。つまり、ノズル＃１からノズル＃１５の吐出検査は正常に行われ、電圧信号ＳＧによりドット抜けを検出した検査結果は正しいと判断できる。

一方、図７Ｂのように吐出検査期間にノイズが発生していると、非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘが閾値ＴＨよりも大きくなる。そのため、非吐出ダミー期間の電圧変化の最大値が閾値ＴＨよりも大きければ、非吐出ダミー期間の前の、ノズル＃１からノズル＃１５の吐出検査期間にて電圧信号ＳＧにノイズが発生していたと判断できる。つまり、ノズル＃１からノズル＃１５の吐出検査はプリンタ１の機能の異常状態で行われ、電圧信号ＳＧによりドット抜けを検出した検査結果は正しくないと判断できる。

このようにノズルＮｚの吐出検査の合間に非吐出ダミー期間を設けることで、ノイズが発生していない電圧信号ＳＧにて、正確にドット抜けノズルを検出することができる。そして、ドット抜けノズルが検出されれば回復動作等を行った後に印刷を行うことで、印刷画像の画質劣化を抑制できる。なお、ドット抜け検出部５０の抵抗素子にはノイズの要因があるため、図７Ａの非吐出ダミー期間に示すように、機械的な振動や吐出検査用電流Ｉｆが漏れによる大きなノイズが発生しなくとも、振幅の小さなノイズが発生する場合がある。

図８は、吐出検査単位となるブロックを説明する図である。ところで、図２Ｂで説明したように、本実施形態のプリンタ１で使用されるヘッド３１には、６つのノズル列Ｎｋ〜Ｎｌｍが設けられている。各ノズル列Ｎｋ〜Ｎｌｍは、１８０個のノズルＮｚで構成されている。このため、１０８０個（１８０個×６列）のノズルＮｚが吐出検査の対象となる。本実施形態では、１５個のノズルＮｚを吐出検査の単位（以下、ブロックともいう）とし、ブロック単位で検査を行うとする。すなわち、１つのノズル列が１２個のブロックに分割され、合計７２ブロックの吐出検査が行われる。

そして、或るブロックの検査期間と次のブロックの検査期間の間に、電圧信号ＳＧにノイズが発生したか否かを確認するための「非吐出ダミー期間」を設ける。そのためには、図６Ａに示す吐出検査用の駆動信号ＣＯＭにおいて、２０個から３０個のパルスＰＳを有する繰り返し期間Ｔを１５回繰り返した後に、パルスＰＳを有さない期間（非吐出期間）を設けるとよい。また、これに限らず、パルスＰＳを有する繰り返し期間Ｔを繰り返し、非吐出ダミー期間には全てのピエゾ素子ＰＺＴに駆動信号ＣＯＭが印加されないようにスイッチ等を制御してもよい。

そして、或る非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘが閾値ＴＨを超えた場合、その前のブロックの吐出検査（１５個のノズルの吐出検査）を無効とする。或るブロックの吐出検査が無効になった場合には、再度、吐出検査を行う。また、或る非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘが閾値ＴＨ以下であれば、その前のブロックの吐出検査を有効とし、次のブロックの吐出検査を行う（詳細は後述）。

また、非吐出ダミー期間は、ノズルＮｚ１つ分の検査に要する期間、即ち、図６Ａに示す駆動信号ＣＯＭの繰り返し期間Ｔと、同程度の長さにすることが好ましい。非吐出ダミー期間を繰り返し期間Ｔよりも短くすると、ノイズの１周期よりも非吐出ダミー期間が短くなり、ノイズの最大振幅Ｖｍａｘを検出できない虞がある。そうすると、ノイズの発生の有無を正確に検出できない。逆に、非吐出ダミー期間が１つのノズルＮｚの検査期間と同程度であれば、ノイズの最大振幅Ｖｍａｘを取得するのに足りる。そのため、非吐出ダミー期間をノズルＮｚ１つ分の検査に要する期間よりも長くし過ぎてしまうと、吐出検査の時間が長くなってしまう。

他に、各ノズルＮｚの吐出検査では、検出制御部５７の電圧比較部５７ｃが、繰り返し期間Ｔごとの電圧信号ＳＧ（デジタル信号）の最大値ＶＨと最小値ＶＬにより最大振幅Ｖｍａｘを取得する。そのため、非吐出ダミー期間のノイズの有無の確認も、電圧比較部５７ｃが同じ期間（繰り返し期間Ｔ）の電圧変化から最大振幅Ｖｍａｘを取得するようにすることで、期間管理の制御を容易にできる。つまり、非吐出ダミー期間においてノズル１つ分の検査に要する期間Ｔと同程度の長さにすることで、制御を容易にでき、ノイズの発生の有無を出来る限り正確にでき、検査時間が長くなってしまうことを抑制できる。

また、ここでは、１５個のノズルから構成されるブロックごとに非吐出ダミー期間を設けているが、これに限らない。例えば、１つのノズルに対する吐出検査ごとに非吐出ダミー期間を設けてもよい。また、ブロックの後に非吐出ダミー期間を設けるに限らず、例えば、ブロックの吐出検査の前に非吐出ダミー期間を設け、その後の吐出検査のノイズ発生の有無を判断してもよいし、ブロックの吐出検査の間に非吐出ダミー期間を設けてもよい。また、本実施形態では、非吐出ダミー期間において、あるブロックの吐出検査期間中にノイズが発生していたと判定された場合に、次のブロックの吐出検査を行わずに、そのブロックの吐出検査が再度行われる（詳細は後述）。しかし、これに限らず、ブロック間に非吐出ダミー期間を設け、複数または全てのブロックの吐出検査の終了後に、非吐出ダミー期間の電位の変化（最大振幅Ｖｍａｘ）を確認し、ノイズが発生していたブロックの検査を後に再度行ってもよい。ただし、長いノイズが発生した場合には、多くのブロックの検査が無駄になってしまうので、１つのブロック吐出検査を行うごとに、非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘに基づいてノイズの発生の有無を確認するとよい。

＝＝＝非吐出ダミー期間の最適数について＝＝＝
本実施形態では、図８に示すように、１５個のノズルを１つのブロック（吐出検査の単位）とし、１５個のノズルＮｚの吐出検査を行うごとに１つの非吐出ダミー期間が設けられる。ところで、非吐出ダミー期間の数を多くすると、短い期間に発生するノイズ（以下、短期的なノイズともいう）をも検出できるため、ノイズの検出精度を高めることができる。反面、非吐出ダミー期間の数を多くし過ぎると、吐出検査に時間がかかってしまう。そこで、以下に、非吐出ダミー期間の最適数、即ち、１つのブロック（以下、単位ブロックともいう）に属するノズルの最適数の決定方法（吐出検査の設定方法）を示す。

図９Ａは、単位ブロックに属するノズル数の違いによる検査時間の違いを示す図であり、図９Ｂは、単位ブロックに属するノズル数の違いによる誤検出率の違いを示す図であり、図９Ｃは、単位ブロックに属するノズルの最適数を決定するための試験（以下、ノズル数決定試験ともいう）の結果をまとめた表を示す図である。本実施形態では、プリンタ１の製造過程において「ノズル数決定試験」を行うことによって、必要なドット抜けノズルの検出精度を得つつ検査時間が過度に長くなることを抑制するような単位ブロックあたりの最適ノズル数を決定する。具体的には、単位ブロックに属するノズル数を複数変化させて、実際に吐出検査を行う。

ノズル数決定試験では、実際のプリンタ１の吐出検査と同様に、ブロックに属するノズルごとに吐出検査を行い、ブロックごとの吐出検査の間に非吐出ダミー期間を設ける。また、試験期間中に故意に外乱を与えて電圧信号ＳＧにノイズ発生させる試験と、外乱を与えない試験とを行う。吐出検査期間中に発生するノイズ（機械的な振動）の主な原因として、ユーザーがプリンタ１に用紙（媒体）をセットする行動が考えられる。そこで、試験期間中にプリンタ１に用紙を実際にセットすることによって外乱を与えて、電圧信号ＳＧにノイズを発生させる。そうすることで、実際にプリンタ１を使用する環境に近い状態でノズル数決定試験を行うことができ、ブロックに属するノズル数をより最適な数に決定することができる。外乱を与えた試験では、非吐出ダミー期間の電圧変化の最大振幅Ｖｍａｘが図７Ｂに示すように閾値を超えた場合、その吐出検査期間の前のブロックの検査を無効とし、再度、吐出検査を行うとする（再検査）。そして、非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘが閾値以下であれば、次のブロックの吐出検査に進むとする。なお、図９Ｃのノズル数決定試験の結果は、１つのノズル列の吐出検査の結果である。また、ノズル数決定試験では、試験期間中の電圧信号ＳＧを全て取得し、ドット抜けノズル（不良ノズル）に関する誤検出率（後述）等を算出する際に用いるとする。また、ノズル数決定試験の際中に、プリンタ１に何らかの異常が発生し、あるブロックに対する吐出検査を所定回数まで繰り返し行っても、正常に検査が行われない場合、ノズル数決定試験を異常終了させる。

本実施形態では、図９Ｃに示すように、単位ブロックに属するノズル数の候補を３つとする。第１単位ブロックには「４５個のノズル（第１の数または第２の数に相当）」が属し、第２単位ブロックには「１５個のノズル」が属し、第３単位ブロックには「４個のノズル」が属する。この３種類の単位ブロックごとにそれぞれ吐出検査を行うとする。ここで、単位ブロックに属するノズル数は、ノズル列が有するノズル数「１８０個」の公約数（例えば、４５個、１５個、４個）であることが好ましい。そうすることで、全てのブロックにおいて吐出検査するノズル数が等しくなるため、吐出検査の制御が容易になるからである。また、ブロックごとに各ノズルの吐出検査の結果を検出制御部５７のレジスタに記憶させる場合、レジスタのメモリを最大限利用することができる。なお、図６Ａに示す吐出検査用の駆動信号ＣＯＭを、ノズル数決定試験用として、各単位ブロックに属するノズル数（４５個、１５個、４個）の繰り返し期間Ｔごとに、非吐出ダミー期間を設けた駆動信号ＣＯＭを作成してもよいし、各単位ブロックに属するノズル数ごとにピエゾ素子に駆動信号ＣＯＭが印加されないようにスイッチ等を制御してもよい。また、単位ブロックに属するノズル数の候補は３つに限らない。

こうして単位ブロックに属するノズル数を複数変化させて吐出検査を行った後、このノズル数決定試験の結果に基づいて、単位ブロックに属する最適なノズル数を決定する。説明のため、まず、ノズル数決定試験の結果において、吐出検査の検査時間（総検査時間）を比較する。図９Ａでは、第２単位ブロックと第３単位ブロックにおける検査時間の違いを示している。図９Ａでは、３０個のノズルの吐出検査時間が示されている。図示するように単位ブロックのノズル数が少なくなるほど、非吐出ダミー期間の数が増えるため、検査時間が長くなる。図９Ｃの結果からも、単位ブロックに属するノズル数が少なくなるほど、非吐出ダミー期間の数が多く、検査時間が長くなることが分かる。また、単位ブロックに属するノズル数が少なくなるほど、短期的なノイズも検出し易くなるため、外乱を与えた検査時の再検査の回数が増える。そのため、単位ブロックのノズル数が少なくなるほど検査時間が長くなる。

次に、試験中に外乱を与えた場合の誤検出率を比較する。図９Ｂは、第１単位ブロックと第２単位ブロックにおいて、同じタイミングで同じ長さのノイズが発生した様子を示している。単位ブロックのノズル数が多くなるほど、非吐出ダミー期間の間隔が長くなるため、短期的なノイズが非吐出ダミー期間に発生する確率が小さくなる。すなわち、各ノズルＮｚのドット抜け検出を行っている期間にノイズが発生していたとしても、非吐出ダミー期間にはノイズが発生しないことが多くなる。そうすると、ノイズが発生している電圧信号ＳＧに基づいてノズルＮｚのドット抜けが判断されてしまうことが多くなる。

図９Ｃに示す誤検出率（不良ノズルの誤検出率に相当）は、外乱によりノイズが発生した期間の電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘに基づいてドット抜けが判断されたノズル数と、検査対象ノズル数（１８０個）との比率である。この図９Ｃの誤検出率の結果からも単位ブロックに属するノズル数が多くなるほど誤検出率が大きくなることが分かる。

また、図９Ｃの外乱無しの検査時間と外乱有りの検査時間とを比較する。第１単位ブロックと第２単位ブロックとにおいて、外乱無しの検査時間の差が「０．５秒」に対して、外乱有りの検査時間の差が「０．３８秒」となっており、外乱有りの検査時間の差が小さくなっている。これは、単位ブロックに属するノズル数を増やし過ぎると、非吐出ダミー期間にノイズが発生し、再検査を行った際に、再検査にかかる時間が長くなるからである。即ち、単位ブロックに属するノズル数が多いと、短期的なノイズが発生する期間に検査されたノズル数よりもノイズが発生していない期間に正常に検査されたノズル数の方が多くなる場合がある。それにも関わらず再検査が行われるということは、無駄に吐出検査が繰り返される期間が長くなるということである。

こうして「ノズル数決定試験」として、単位ブロックに属するノズル数を複数変化させて吐出検査を行って、算出された検査時間と誤検出率に基づいて、単位ブロックに属する最適なノズル数を決定する。図９Ｃの結果では、第３単位ブロックの検査時間は、第１単位ブロックや第２単位ブロックに比べて、３秒前後も検査時間が長くなっている。これに対して、第２単位ブロックの検査時間は第１単位ブロックに比べて、０．５秒長くなっただけである。それにも関わらず、第２単位ブロックは第１単位ブロックよりも誤検出率を低くすることができる。そのため、本実施形態では単位ブロックに属するノズル数は１５個が最適と判断する。

つまり、本実施形態では、吐出検査に要する検査時間と誤検出率とを考慮して、単位ブロックに属するノズル数を決定する。そして、単位ブロックに属するノズル数をプリンタ１のメモリ８０ｃに記憶させる。そうすることで、吐出検査を行う際にプリンタ側コントローラ８０が、吐出検査用の駆動信号ＣＯＭ（図６Ａ）に基づいて、１５個のノズルの吐出検査を行うごとに非吐出ダミー期間を設けるように制御できる。その結果、吐出検査の検出精度を保ちつつ、検査時間を出来る限り短くすることができる。

ここで、これらの一連の処理を、製造工程において、プリンタ１に外部接続されたコンピュータＣＰに行わせるとよい。例えば、コンピュータＣＰに、単位ブロックに属するノズル数を決定するためのプログラム、即ち、ノズル数決定試験を行うプログラム（以下、ノズル数決定プログラムともいう）をインストールする。設計者（ユーザー）に単位ブロックに属するノズル数の候補（ここでは、４５個、１５個、４個）を入力させた後に、ノズル数決定プログラムは、単位ブロックに属するノズル数を入力させたノズル数に設定し、プリンタ１に吐出検査を行わせる。そして、図９Ｃに示すように、ノズル数決定プログラムは、各単位ブロックにおける検査時間と誤検出率とを算出し、算出した検査時間と誤検出率をディスプレイ等に表示する。この表示された検査時間と誤検出率に基づいて、設計者が単位ブロックに属する最適なノズル数を決定する。その後、例えばノズル数決定プログラムは、設計者に単位ブロックに属するノズル数を入力させ、入力された単位ブロックあたりのノズル数をプリンタ１のメモリ８０ｃに記憶する。そうすることで、プリンタ１のユーザーのもとにおいて吐出検査が行われる際に、最適なノズル数ごとに非吐出期間が設けられる。なお、ノズル数決定プログラムが単位ブロックに属するノズル数の候補も決定してもよい。

また、これに限らず、ノズル数決定プログラムが、算出した検査時間と誤検出率に基づいて、単位ブロックに属する最適なノズル数を決定してもよい。このとき、ノズル数決定プログラムは、設計者に許容する検査時間（または誤検出率）を入力させる。そして、ノズル数決定プログラム（コンピュータＣＰ）は、ユーザーが入力した検査時間（または誤検出率）と、各単位ブロックにおける検査時間と誤検出率の結果と、に基づいて、単位ブロックに属するノズル数を決定する。例えば、ユーザーが外乱有りの総検査時間の許容値を「８秒」と入力した場合、ノズル数決定プログラムは、図９Ｃの結果から、検査時間が８秒以内である単位ブロックのうちの、誤検出率の結果が最も低い単位ブロック（ここでは第２単位ブロック）に基づいて、単位ブロックに属するノズル数を決定する。そうすることで、許容する検査時間を保ちつつ、吐出検査の検出精度を高くできる。

また、単位ブロックに属するノズル数を１５個に固定せずに、例えば、プリンタ１のメモリ８０ｃに、単位ブロックに属するノズル数が異なる場合の検査時間と誤検出率の結果を記憶させて、（プリンタ１の）ユーザーの選択によって、単位ブロックに属するノズル数を決定してもよい。例えば、プリンタドライバ（またはノズル数決定プログラム）が、ユーザーに検査時間と誤検出率のどちらを重要視するかを選択させる。ユーザーが誤検出率を重要視する場合には、許容する検査時間を決定させて、許容する検査時間の中で誤検出率が最も低くなるように、プリンタドライバは単位ブロックに属するノズル数を決定するとよい。逆に、ユーザーが検査時間を重要視する場合には、許容する誤検出率を決定させて、許容する誤検出率の中で検査時間が最も短くなるように、プリンタドライバは単位ブロックに属するノズル数を決定するとよい。許容する検査時間、または、許容する誤検出率は、設計者が予め設定しておき、プリンタ１のユーザーは「速さ」と「高画質」のどちらかを選択するようにしてもよい。

＜誤検出率の変形例について＞
前述に説明しているドット抜けノズルの誤検出率は、外乱によりノイズが発生した期間の電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘに基づいてドット抜けが判断されたノズル数と、検査対象ノズル数との比率である。しかし、これに限らず、「ドット抜けノズル」を設定した後に、ノズル数決定試験を行ってもよい。

例えば、複数のノズル＃ｉを「ドット抜けノズル」と設定し、ノズル＃ｉの吐出検査の際には、液体をわざと吐出させない。そうして、吐出検査を行った結果、ノズル＃ｉが「ドット抜けノズル」として確実に検出されたか否かに基づいて、誤検出率を算出してもよい。また、ノズル＃ｉではないノズル（正常に吐出したノズル）が「ドット抜けノズル」として検出されたか否かに基づいて、誤検出率を算出してもよい。ただし、ノズル数決定試験では全てのノズルから正常にインクが吐出されるとする。

＝＝＝検出用電極６１３における異常の検出について＝＝＝
ドット抜け検出部５０では、検出用電極６１３を帯電させて６００Ｖ〜１ｋＶという高い電位にしている。前述のように、ノズル面と検出用電極６１３の間に導電性の異物が付着して吐出検査用電流Ｉｆが漏れたり、キャップ６１から溢れたインクやワイパー６６に付着したインクを通じて吐出検査用電流Ｉｆが漏れたりして、検出用電極６１３に短絡等の異常が生じる虞がある。検出用電極６１３に異常が生じてしまうと、インクの吐出を正常に検出できない。

検出用電極６１３の異常を検出するため、一般的には、検出用電極６１３を帯電させるための電源ラインに分圧回路を設ける。すなわち、分圧回路によって電源電圧を分圧し、検出に適した電圧レベルの検出用電圧を取得する。そして、検出用電圧の電圧値をデジタル変換することで、検出用電極６１３の異常を検出する。

しかし、分圧回路を用いて検出をする場合、ドット抜け検出に用いられるべき信号源となる電荷が分圧回路を通じてリークし、検出の感度が低下してしまうという問題が生じる。また、抵抗素子そのものにノイズ（雑音）の要因があり、抵抗素子を多く設けることで電流ノイズや熱ノイズが増えてしまうという問題も生じる。このようなノイズは、高い電圧の信号を扱う回路において完全に除去することは困難である。

このような事情に鑑み、本実施形態のドット抜け検出部５０では、分圧回路を用いた電圧レベルの監視は行わず、吐出検査用電流Ｉｆに起因する電気的状態の変化に基づいて、検出用電極６１３の異常を検出する。すなわち、検出用コンデンサ５４の他方の導体の電位変化を増幅器５５で増幅し、得られた電圧信号ＳＧにおける振幅の大きさに基づいて、検出用電極６１３が正常であるか、そうでないかを判定する。

図１０は、検出用電極６１３の異常の検出を説明するための図である。ここで、検出用電極６１３から吐出検査用電流Ｉｆが漏れて検出用電極６１３に異常が生じた場合、全てのノズルＮｚについて最大振幅Ｖｍａｘが小さくなる。そこで、吐出検査時に得られる電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘに対して、第１閾値ＴＨ１（前述の閾値ＴＨに相当、ここでは３Ｖ）を設定する。そして、或るブロックに属する全てのノズルＮｚについての最大振幅Ｖｍａｘが３Ｖ以上である場合（且つ、非吐出ダミー期間にノイズが発生していない場合）に、そのブロックの吐出検査中に検出用電極６１３に異常が生じておらず、そのブロックに属する全ノズルをドット抜けなしと判定できる。

ドット抜け検出部５０では、異常時において、最大振幅Ｖｍａｘが全てのノズルＮｚについて小さくなることに着目し、第１閾値ＴＨ１よりも所定の電圧レベルだけ低い第２閾値ＴＨ２を定める。すなわち、図１０に示すように、全てのノズルＮｚについての最大振幅Ｖｍａｘが第１閾値ＴＨ１以下であった場合に、閾値を第２閾値ＴＨ２（例えば２．５Ｖ）に変更して再度吐出検査を行う。そして、検出制御部５７は、非吐出ダミー期間を除いた検査期間において、全てのノズルＮｚについての最大振幅Ｖｍａｘが第１閾値ＴＨ１以下であって第２閾値ＴＨ２よりも大きい場合、言い換えれば、増幅器５５によって増幅された電位変化の大きさが、第１閾値ＴＨ１と第２閾値ＴＨ２とで規定される範囲内の場合に、短絡等によって吐出検査用電流Ｉｆの漏れが生じていると判断する。この判断結果は、プリンタ側コントローラ８０へ出力される。プリンタ側コントローラ８０は、この判断結果を受けてプリンタ１の動作を停止させる等の処理をする（後述）。

なお、第２閾値ＴＨ２は、非吐出ダミー期間に通常生じるノイズよりも高い値に定めることが好ましい。前述したように、抵抗素子にはノイズの要因がある。このノイズは、増幅器５５によって増幅されるため、ある程度の大きさになってしまう。この実施形態のように、第２閾値ＴＨ２を、非吐出ダミー期間に通常生じるノイズよりも高くすることで、通常生じる小さなノイズの影響を受け難くできる。これにより、インクの吐出に起因して生じる電気的変化の検出精度を高めることができる。

＝＝＝ドット抜け検出の流れについて＝＝＝
図１１は、プリンタ１の印刷動作のフローである。この印刷動作は、プリンタ側コントローラ８０により制御される。まず、プリンタ側コントローラ８０が印刷命令を受信すると（Ｓ００１）、「ドット抜け検出動作」が行われる（Ｓ００２）。このドット抜け検出動作にて、ドット抜けノズルの有無を判断する（詳細は後述）。ドット抜けノズルが検出されなかった場合には（Ｓ００３でＮ）、印刷動作が行われる（Ｓ００４）。一方、ドット抜けノズルが検出された場合には（Ｓ００３でＹ）、前述のドット抜けノズルに対する回復動作（例えば、ポンプ吸引、フラッシング動作、微振動動作など）を行う（Ｓ００５）。

回復動作が終了した後、ドット抜け検出動作を再度行い、回復動作によってドット抜けノズルから正常にインク滴が吐出されるようになったか否かを確認する。このとき、回復動作が所定回数繰り返されてもドット抜けノズルが検出された場合、即ち、ドット抜け検出動作が所定回数繰り返された場合（Ｓ００６でＹ）、検出用電極６１３からの電流のリークがあるか否かを判定する（Ｓ００７・レジスタの記憶に基づく）。検出用電極６１３を通じた電流のリークが解消していないと判定された場合には（Ｓ００７でＹ）、回復動作では解消困難な電流のリークがあると考えられる。従って、電流のリークによる異常終了として一連の処理を終了する。一方、電流のリークがなかった場合には（Ｓ００７でＮ）、ドット抜けノズルがある状態で印刷動作を行うのか、それとも、印刷動作を行わずに強制終了させるのか、をユーザーに選択させる（Ｓ００８）。プリンタ側コントローラ８０は、ユーザーが強制終了を選択した場合には、ユーザーの選択による異常終了として一連の処理を終了する。また、ユーザーが印刷を選択した場合には、印刷動作を実行する（Ｓ００４）。なお、ドット抜けノズルがある状態で印刷動作を行う場合には、ドット抜けノズルの近傍のノズルに形成させるドット径を大きくするなどして、印刷データを補完処理してもよい。

１単位の印刷動作、例えば、１枚の用紙に対する印刷動作や１ジョブに対応する一連の印刷動作が終了すると、プリンタ側コントローラ８０は、続けて印刷するデータの有無を確認する（Ｓ００９）。続けて印刷するデータがあれば（Ｓ００９でＹ）、機能異常フラグ（後述）の有無を確認する（Ｓ０１０）。機能異常フラグが検出制御部５７のレジスタ（メモリに相当）にセットされていた場合には（Ｓ０１０でＹ）、次の印刷動作を行う前にドット抜け検出動作が行われる（Ｓ００２）。機能異常フラグがレジスタにセットされておらず（Ｓ０１０でＮ）、且つ、前回のドット抜け検査動作が行われてから未だ所定時間が経過していない場合には（Ｓ０１１でＮ）、次の印刷動作が行われる。一方、機能異常フラグがレジスタにセットされていなくとも（Ｓ０１０でＮ）、前回のドット抜け検出動作から所定時間経過している場合には（Ｓ０１１でＹ）、ドット抜け検出動作が行われる（Ｓ００２）。時間と共に、使用頻度の低いノズルの周辺のインクは増粘するため、ドット抜けを発生させる虞がある。そのため、所定時間おきにドット抜け検出動作を行う。

＜ドット抜け検出動作について＞
図１２は、ドット抜け検出動作（図１１のＳ００２）のフローを示す図である。次に、ドット抜け検出動作について説明する。なお、ドット抜け検出動作は、図３Ｂに示すようにキャリッジ２１を検査用の位置まで移動させた状態で行われる。まず検出制御部５７が第１閾値ＴＨ１を設定する（Ｓ１０１）。前述したように、第１閾値ＴＨ１は、インク滴の吐出が正常に行われているか否かを判定するための閾値である（図１０を参照）。次に、各ノズルＮｚに対する吐出検査動作が行われる（Ｓ１０２、詳細は後述）。非吐出ダミー期間にノイズが発生することなく、全てのブロックに対する吐出検査が正常に終了した場合、少なくとも１つのノズルに対応する電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘが第１閾値よりも大きいか否かが判断される（Ｓ１０３）。１以上のノズルＮｚについての最大振幅Ｖｍａｘが第１閾値ＴＨ１よりも大きい場合には、検出用電極６１３の異常（例えば電流のリーク）が無い「リーク無し」と判定する（Ｓ１０３でＹ）。なお、レジスタに「リーク有」と記憶されていれば、「リーク無し」に書き換える。そして、ドット抜け検出動作から復帰し（図１１のフローへ）、全てのノズルＮｚについての最大振幅Ｖｍａｘが第１閾値ＴＨ１よりも大きい場合には、ドット抜けノズルが無いと判定できる（図１１のＳ００３でＮ）、次の所定動作（印刷動作）に移る。

全てのノズルＮｚについての最大振幅Ｖｍａｘが第１閾値ＴＨ１以下であれば（Ｓ１０３でＮ）、検出用電極６１３を通じた電流のリークや断線等のハードウェアの異常などが生じていると考えられる。この場合、検出制御部５７は第２閾値ＴＨ２を設定する（Ｓ１０４）。前述したように、第２閾値ＴＨ２は、短絡等による検出用電極６１３の異常（電流リークによる異常）が生じているか否かを判定するための閾値である（図１０を参照）。その後、再度の吐出検査動作が行われ（Ｓ１０５）、全てのノズルＮｚに対応する最大振幅Ｖｍａｘが第２閾値ＴＨ２よりも大きいか否かが判断される（Ｓ１０６）。この条件を満たす場合には（Ｓ１０６でＹ）、検出用電極６１３を通じた電流リーク等の異常が発生していると考えられる。このため、電流リークによる異常終了の処理を行う。例えば、検出用電極６１３への通電を停止し、異常が生じている旨のメッセージをディスプレイに表示させる。

この条件を満たさなかった場合（Ｓ１０６でＮ）、全てのノズルＮｚに対応する最大振幅Ｖｍａｘが第２閾値ＴＨ２よりも小さいか否かが判断される（Ｓ１０７）。この条件を満たす場合（Ｓ１０７でＹ）、制御上、全てのノズルＮｚからインク滴が吐出されていないと認識されたことになる。そこで、過去の吐出検査で同じ認識がされたか否かを、「全ドット抜けフラグ」がレジスタにセットされているか否かによって判断する（Ｓ１０９）。全ドット抜けフラグがセットされている場合（Ｓ１０９でＹ）、ハードウェア（プリンタ１）に異常が生じているとして、全ドット抜けによる異常（全てのノズルＮｚからインク滴が吐出されていないことに起因する異常）として、一連の処理を終了する。一方、全ドット抜けフラグがセットされていない場合（Ｓ１０９でＮ）、レジスタに全ドット抜けフラグがセットされる（Ｓ１１０）、レジスタに「リーク有り・ドット抜け有りと記憶させる」。その後、回復動作を行い（Ｓ１１１）、再度、吐出検査動作を行う（Ｓ１０２）。こうして前述の処理を繰り返し、回復動作を行っても（Ｓ１１１）全てのノズルＮｚについての最大振幅Ｖｍａｘが第２閾値ＴＨ２よりも小さい場合には（Ｓ１０７でＹ）、全ドット抜けによる異常終了になる。また、回復動作を行い（Ｓ１１１）、吐出検査動作（Ｓ１０２）を行った結果、最大振幅Ｖｍａｘが第１閾値より大きいノズルが１以上あるということは（Ｓ１０３でＹ）、「全ドット抜け」の状態ではないということである。そのため、「全ドット抜けフラグ」がレジスタにセットされている場合には、全ドット抜けフラグをクリアにするとよい。

一方、Ｓ１０７にて、一部のノズルＮｚについての最大振幅Ｖｍａｘが第２閾値以上である場合（Ｓ１０７でＮ）、電流のリークが生じており、かつ、一部のノズルＮｚについてドット抜け（インク滴の非吐出）が生じていると考えられる。この場合には、全ドット抜けフラグがクリアされる（Ｓ１０８）。そして、ドット抜け有りの情報、及び、電流リーク有りの情報がレジスタにセットされて、このドット抜け検出動作から復帰する。その後、図１１のフローのＳ００３にてドット抜け有りと判定され、回復動作が行われる（Ｓ００５）。そして、回復動作後も電流のリークが回復されない場合には、前述のように「リークによる異常終了」となる。

電流のリークがあってドット抜けもある場合（Ｓ１０７でＮ）に、直ちにリークによる異常終了しない理由について説明する。これは、回復動作によって、検出用電極６１３とノズル面の間のインクや異物が除去されて、電流リークが解消する可能性があるからである。また、各ノズルＮｚにおけるインク吐出量が低下した場合にも、各ノズルＮｚについての電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘが、第１閾値ＴＨ１以下第２閾値以上になる可能性がある。この場合、制御上は、電流のリークがあってドット抜けもある場合（Ｓ１０７でＮ）と区別することは困難である。このような場合、回復動作（図１１のＳ００５）を行うことで区別をすることができる。

なお、図１２のフローのＳ１０６にて、電流のリークはあるがドット抜けがない場合（Ｙ）において、直ちに電流のリークによる異常終了としているが、その前に回復動作を行わせてもよい。そして、回復動作後も電流のリークが解消しない場合には異常終了にするとよい。

＜吐出検査動作について＞
図１３は、吐出検査動作のフローを示す図であり、図１４は、吐出検査動作を説明するための図である。次に、吐出検査動作（図１２のＳ１０２等、吐出検査にも相当）の具体的手順について説明する。吐出検査動作では、まず、ヘッド３１が有する６つのノズル列の中から検査対象となるノズル列が決定される（Ｓ２０１）。次に、検査対象のノズル列が１２個のブロック（図８を参照）に分割され、その中から検査対象となるブロックが決定される（Ｓ２０２）。

そして、検査対象のブロックに属するノズルＮｚに対して順番に吐出検査を行う（Ｓ２０３）。具体的には、図６Ａに示す駆動信号ＣＯＭに基づいて、ノズルＮｚからインク滴を２０〜３０回連続的に吐出させる。このインク滴の吐出に起因して生じる検出用電極６１３の電気的な変化を、検出制御部５７は図６Ｂに示す電圧信号ＳＧとして取得する。なお、検出制御部５７が電圧信号ＳＧを取得した後、電圧信号ＳＧは検出制御部５７のＡＤ変換部５７ｂによりデジタル信号に変換される。そのデジタル信号に基づきノズルＮｚごとの検査結果である最大振幅Ｖｍａｘが算出される。その後、電圧比較部５７ｃが最大振幅Ｖｍａｘと閾値（第１閾値ＴＨ１または第２閾値ＴＨ２）との比較を行い、比較結果は検出制御部５７のレジスタに記憶される。例えば、比較結果用のレジスタが１ビットの場合、比較結果は、「閾値よりも高い」、「閾値以下」のように、２種類の内容で記憶される。

また、各ノズルＮｚの最大振幅Ｖｍａｘと閾値との比較結果だけでなく、非吐出ダミー期間における最大振幅Ｖｍａｘ（電圧変化の最大値）と閾値（第１閾値ＴＨ１）も比較する。非吐出ダミー期間における最大振幅Ｖｍａｘが閾値よりも小さい場合、その前の対象ブロックの検査期間中にノイズが発生していなかったと判断できる（Ｓ２０４でＮ）。この場合、その対象ブロックの比較結果をレジスタに保持させる（Ｓ２０５）。この場合、最終ブロックであれば（Ｓ２０７でＹ）次のノズル列を検査対象とし、最終ブロックでなければ（Ｓ２０７でＮ）次のブロックを検査対象とする。同様に、最終ノズル列であれば（Ｓ２０７でＹ）吐出検査動作から復帰し、最終ノズル列でなければ（Ｓ２０７でＮ）次のノズル列を検査対象とする。

一方、非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘが閾値よりも大きい場合、その前の対象ブロックの検査期間中にノイズが発生していたと判断でき、検出異常であったと判定する（Ｓ２０４でＹ）。そのため、その前の対象ブロックの比較結果は無効とする。このように検出異常であった場合には、その対象ブロックに対する吐出検査が正常に行われるまで、吐出検査（Ｓ２０３及びＳ２０４）を所定回数（ここでは１３０回）まで繰り返し行う（Ｓ２０８でＮ）。

Ｓ２０８により対象ブロックに対する吐出検査を所定回数（ここでは１３０回）まで繰り返し行っても、検出異常が発生する場合には（Ｓ２０８でＹ）、改善動作が行われる（Ｓ２０９）。改善動作として、例えばキャリッジ２１の移動が挙げられ、キャリッジ２１を検査用の位置（例えば図３Ｂの位置）から印刷領域側（移動方向の左側）に一時的に移動させ、その後、検査用の位置に戻す動作である。この動作を行うことで、機械的な要因に伴う異常を解消できる場合がある。例えば、ワイパー６６に付着したインクや異物による検出用電極６１３とノズルプレート３３ｂとの短絡状態を解消できる場合がある。

改善動作後は対象ブロックに対する吐出検査が正常に行われるまで所定回数（１３回）繰り返される。そして、改善動作も所定回数（ここでは３回）まで繰り返し行う。即ち、本実施形態では、１つの対象ブロックに対して、１回の吐出検査動作において、最大３９０回（＝１３０回×３回）の吐出検査が行われる。それでも吐出検査が正常に行われない場合には（Ｓ２１０でＹ）、機能異常フラグがレジスタにセットされているか否かを確認する（Ｓ２１１）。なお、改善動作を挟まずに、ブロックごとの吐出検査を繰り返し行ってもよい。

そして、レジスタに機能異常フラグがセットされていなかった場合（Ｓ２１１でＮ）、機能異常フラグをレジスタにセットして（Ｓ２１２、メモリに吐出検査の異常情報を記憶して）、吐出検査動作から復帰する。この場合、対象ブロックの後のブロックの吐出検査は行われずに印刷動作（図１１のＳ００４、次の所定動作に相当）に移行する。一方、機能異常フラグが既にセットされていた場合（Ｓ２１１でＹ）、プリンタ１に異常が発生していると判定して、一連の処理を終了する。

＜吐出検査のタイミングについて＞
本実施形態では、検出制御部５７が、ノズルＮｚからのインク滴の吐出により検出用電極６１３に生じる電気的な変化を、電圧信号ＳＧ（図６Ｂ）として取得し、その電圧信号ＳＧに基づいてドット抜けノズルを検出する。図７Ｂに示すように電圧信号ＳＧにノイズが発生してしまうと、ドット抜けノズルを正確に検出できなくなってしまう。そこで、複数のノズルＮｚにて構成されるブロックごとに吐出検査を行い、各ブロックの吐出検査の間に非吐出ダミー期間を設ける。そして、この非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘと閾値を比較して、検査期間中のノイズ発生の有無を判断する。図７Ｂに示すように、非吐出ダミー期間の最大振幅Ｖｍａｘが閾値よりも大きい場合、検査期間中にノイズが発生していたと判断し、その非吐出ダミー期間の前のブロックの検査結果を無効とする。

吐出検査動作はプリンタ側コントローラ８０（制御部に相当）により制御される。そして、吐出検査動作では、ブロックごとの吐出検査期間中にノイズが発生していたと判断された場合には（図１３のＳ２０４でＹ）、検査が正常に行われるまで、１つの対象ブロックに対して最大３９０回までの吐出検査が繰り返し行われる。なお、１つの対象ブロックに対して繰り返し吐出検査を行う最大回数は、例えば、ノズル面（メニスカス）の保湿が保たれる許容時間などに基づいて決定するとよい。

ところで、電圧信号ＳＧに発生するノイズには、発生期間が短いノイズもあれば、発生期間が長いノイズもある。また、前述の改善動作などを行っても治まらないノイズもある。或る対象ブロックの吐出検査を行った際に、その後の非吐出ダミー期間により検査期間中にノイズが発生していたことが分かったとする。ここで仮に、１回の吐出検査で非吐出ダミー期間にノイズが発生していた場合に、直ぐに異常終了したり、又は、その対象ブロックや他のブロックの吐出検査を行わずに次の所定動作（例えば印刷動作）に移ってしまうとする。そうすると、例えばその対象ブロックの吐出検査期間中に発生したノイズは短期的なノイズであり、再度、吐出検査を行った際にはノイズが発生しないにも関わらず、吐出検査が終了してしまう。このように１回の吐出検査にてノイズが発生していた場合に、直ぐに吐出検査を終了してしまうと、適正に吐出検査を行うことができない。その結果、ドット抜けノズルがある状態で画像が印刷されたり、異常終了したプリンタ１の事後処理などによってユーザーに無駄な労力を負わせたりしてしまう。

そこで、本実施形態では、１回の吐出検査動作内において（図１３）、或る対象ブロックの吐出検査にノイズが発生し、検査異常であった場合には、その対象ブロックの吐出検査が正常に行われるまで、所定回数（ここでは３９０回）まで繰り返し吐出検査を行う。そうすることで、短期的なノイズであれば、所定回数まで繰り返し吐出検査を行う間にそのノイズは治まり、正常に吐出検査を行うことができる。

また、ここで仮に、１回の吐出検査動作内において（図１３）、或る対象ブロックの吐出検査の繰り返し回数に対して制限を設けなかったとする。即ち、吐出検査が正常に行われるまで、本実施形態で定めた所定回数（３９０回）を超えても、繰り返し吐出検査を行ったとする。そうすると、例えばその対象ブロックの吐出検査期間中に発生したノイズが長期的なノイズであった場合に、ノイズが発生している長い期間に無駄に吐出検査が繰り返されるため、吐出検査時間が長くなり、その結果、印刷処理時間も長くなってしまう。また、吐出検査を繰り返し行うことで、インクを無駄に消費してしまう。また、吐出検査期間中にノズル面が乾燥し、ドット抜けを発生させる原因となってしまう。

そこで、本実施形態では、１回の吐出検査動作内において（図１３）、所定回数（ここでは３９０回）まで繰り返し吐出検査を行っても、吐出検査が正常に行われない場合には（図１３のＳ２１０でＹ）、一時吐出検査を中断する。そして、レジスタに機能異常フラグがセットされているかを確認する（Ｓ２１１）。機能異常フラグがセットされていなければ（Ｓ２１１でＮ）、レジスタに機能異常フラグをセットし、次の所定動作（図１１ではＳ００４の印刷動作）に進む。次の印刷動作が終了した後に、続けて印刷を行う場合に（Ｓ００９でＹ）、機能異常フラグがセットされていることを確認し（Ｓ０１０でＹ）、再度、吐出検査（ドット抜け検出動作）を行う。

そして、次の印刷動作後の再度の吐出検査動作（図１３）において、所定回数（３９０回）まで繰り返し吐出検査を行っても、吐出検査が正常に行われない場合には、レジスタに機能異常フラグがセットされていることを確認し（Ｓ２１１でＹ）、プリンタ１に異常が発生しているとして、一連の処理を終了する。なお、機能異常フラグをセットした後の吐出検査動作において正常に吐出検査が行われた場合には、機能異常フラグのセットを解除してもよい（不図示）。

そうすることで、１回目の吐出検査動作において、長期的なノイズが発生しており、吐出検査を所定回数まで繰り返し行っても、正常に検査が行えなかったとしても、次の印刷動作を行う間に、長期的なノイズが治まる場合がある。そうすれば、２回目の吐出検査動作では、正常に吐出検査を行うことができる。また、吐出検査を所定回数まで繰り返し行っても正常に検査が行えないとしても、印刷動作を行うことによって、キャリッジ２１の移動や用紙の搬送、ノズルからのインク滴の吐出といったような各種の動作が行われ、プリンタ１の状態が変化するため、印刷動作後に吐出検査を行うことによって検査異常が解消される場合がある。

つまり、所定回数の吐出検査を繰り返し行っても正常に行えない場合には、次の所定動作（例えば印刷動作）を行うことによって、吐出検査のタイミングをずらすことができ、ノイズが発生していないタイミングにて吐出検査を行える確率が高くなる。また、次の所定動作を行うことによってプリンタ１の状態（例えばノズル面とキャップ機構６０の状態）が変化し、ノイズの発生原因が除去され、次の所定動作後の吐出検査では正常に検査を行える確率が高くなる。

また、次の所定動作後の再度の吐出検査動作においても、正常に吐出検査を行えない場合には、何らかの異常が生じていると考えられる。例えば、プリンタ１の設置場所が悪く、連続してプリンタ１に振動が与えられることによってノイズが発生する場合には、次の所定動作（印刷動作）を挟んでも、プリンタ１の設置場所を変更しない限りノイズが治まらない。そのため、次の所定動作後の吐出検査動作においても正常に検査が行えない場合（機能異常フラグがセットされている場合）、プリンタ１に異常が発生しているとして、一連の処理を終了する。

以上をまとめると、本実施形態では、吐出検査が正常に行われるまで、吐出検査を所定回数まで繰り返し行い、それでも吐出検査が正常に行われない場合には、機能異常フラグをセットし、次の所定動作を行う。そして、次の所定動作後に、再度、所定回数まで吐出検査を繰り返し行っても、正常に吐出検査を行えない場合には、プリンタ１の異常と判定する。そうすることで、長期的なノイズや短期的なノイズなど、種々のノイズを回避して吐出検査を行うことができ、適正に吐出検査を行うことができる。また、無駄に吐出検査を繰り返すことが防止され、検査時間が長くなることやインク消費量を抑制できる。

なお、ここまで、印刷命令を受信した際（図１１のＳ００１）や、ドット抜けノズルに対する回復動作が行われた後（図１１のＳ００５）に、ドット抜け検出動作（吐出検査動作）が行われるとしているが、これに限らない。例えば、プリンタ１の電源をオンした際に、ドット抜け検出動作（吐出検査動作）を行ってもよい。なお、プリンタ１の電源をオンした後に、ユーザーがプリンタ１に用紙をセットすることが多い。前述のように、電圧信号ＳＧに発生するノイズの主な原因として、ユーザーがプリンタ１に用紙をセットする行動が挙げられる。そこで、プリンタ１の電源をオンした直後に、繰り返し吐出検査（ドット抜け検出動作）を行っても正常に検査を行えずに、次の所定動作（例えば待機動作）を行い、その後、再度の吐出検査動作を行う前にプリンタ１に用紙がセットされたことを確認してもよい。

また、図１１及び図１３のフローでは、吐出検査を所定回数まで繰り返し行っても正常に検査を行えなかった場合に（図１３）、機能異常のフラグをセットした後に（図１３のＳ２１２）、印刷動作を行っているが（図１１のＳ００４）、これに限らない。機能異常のフラグをセットした後の「次の所定動作」とは、例えば、待機動作であってもよいし、回復動作であってもよい。そうすることで、吐出検査を行うタイミングをずらすことができる。また、回復動作の中の例えばフラッシング動作を行えば、ノズル面に付着した異物等を除去することができ、検出用電極６１３から異物を通じて電流がリークすることにより発生するノイズを除去することができる。また、「次の所定動作」として、キャリッジ２１を移動したり、図３Ｂの状態を保持してキャリッジ２１を移動したりしてもよい。その結果、ノズル面（ノズル）と検出用電極６１３が対向しない状態となる。そうすることで、ノズル面と検出用電極６１３の間のインクや異物を通じて電流がリークすることにより発生するノイズを除去することができ、所定動作後の吐出検査は正常に行われる確率が高くなる。特に、図３Ｂの状態を保持してキャリッジ２１を移動すると、ワイパー６６によりノズル面の付着物を除去できるため、ノイズを除去し易くなる。

また、機能異常フラグをセットした後、印刷動作（図１１のＳ００４）を行う前に回復動作を行っても良い。そうすることで、全てのノズルの吐出検査が正常に行われない状態で印刷動作を行う場合、即ち、ドット抜けノズルの有無が分からないとしても、印刷動作の前に回復動作を行えば、ドット抜けノズルが回復されるため、印刷画像の画質劣化を抑制できる。

また、図１１のフローでは、印刷動作を行った後（Ｓ００４）、続けて次の印刷動作を行う場合に（Ｓ００９でＹ）、機能異常フラグがセットされていたら（Ｓ０１０でＹ）、再び直ぐにドット抜け検出動作が行われるが、これに限らない。例えば、機能異常フラグがセットされていない場合には所定時間後（例えば１時間後）にドット抜け検出動作が行われるのに対して、機能異常フラグがセットされている場合には、その所定時間よりも短い時間後（例えば３０分後）にドット抜け検出動作が行われるようにしてもよい。即ち、機能異常フラグがセットされている場合には、前回のドット抜け検出動作にて全てのノズルに対する吐出検査が正常に行われていないので、もしドット抜けノズルが発生していたら、画質を劣化させてしまう。そこで、機能異常フラグがセットされている場合には、機能異常フラグがセットされていない場合よりも、前回のドット抜け検出動作（吐出検査動作）から次のドット抜け検出動作（吐出検査動作）が行われるまでの時間を短くする。そうすることで、吐出検査を正常に行えなかったことにより発生する画質劣化を抑制できる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェット方式のプリンタを有する印刷システムについて記載されているが、吐出検査方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜非吐出ダミー期間について＞
前述の実施形態では、検出用電極６１３から取得した電圧信号ＳＧにノイズが発生しているかを確認するために、ノズルの吐出検査期間（ブロックごとの吐出検査）の間に非吐出ダミー期間を設けている。更にノイズの発生の確認を正確に行うために、例えば、電圧信号ＳＧの周波数に基づいて、ノイズの発生の有無を確認してもよい。例えば、１ノズル分の検出期間において、本来得られるべき電圧信号ＳＧの周波数よりも高い周波数の信号が得られた場合に、ノイズが発生していると判断できる。

前述の実施形態では、製造工程において、単位ブロックに属するノズル数を複数変化させて吐出検査を行った結果（図９Ｃ、ノズル数決定試験）に基づいて、ブロックに属するノズル数を決定し、１５個のノズルの吐出検査おきに非吐出ダミー期間を設けているがこれに限らない。ノズル数決定試験を行わずに設計者が適宜決定してもよい。

＜印刷動作について＞
前述の実施形態では、図１１から図１３に示すフローに従って印刷動作が行われるがこれに限らない。例えば、図１３のＳ２０９に示すように改善動作を挟まなくても良く、また、吐出検査を所定回数繰り返さなくともよく、１回の吐出検査で正常に行われなかったと判定された場合に異常終了してもよい。

＜ドット抜け検出部５０について＞
前述の実施形態では、ドット抜け検出部５０に分圧回路を設けずに、吐出検査用電流Ｉｆに起因する電気的状態の変化に基づいて、検出用電極６１３の異常を検出しているが、これに限らず、分圧回路によって電源電圧を分圧し、検出した電圧に基づいて、検出用電極６１３の異常を検出してもよい。そうすると、第２閾値を設定する必要がなくなる。

前述の実施形態では、高電位の検出用電極６１３とグランド電位のノズルプレート３３ｂにおいて、ノズルからインク滴を吐出することによって発生する検出用電極６１３の電気的な変化に基づいて、ドット抜けノズルの有無を検出しているが、これに限らない。前述の実施形態のように電気的な変化に基づいて、ドット抜けノズルの有無を検出する場合には、ノイズの影響により正確に検査を行えない場合があるため、本件発明が有効である。

また、前述の実施形態では、図５Ａに示すように、検出用電極をノズル面よりも高電位にし、検出用コンデンサ５４によってインク滴の吐出に起因する検出用電極６１３の電位変化を抽出したが、これに限らない。図１５Ａから図１５Ｃは、ドット抜けノズル部の他の構成を示す図である。図１５Ａは、ノズルプレート３３ｂ（第１電極に相当）に高圧電源ユニット５１を接続して高電位（第１電位に相当）にし、検出用電極６１３（第２電極に相当）をグランドに接続してグランド電位（第２電位に相当）にしている。そして、インクの吐出によるノズルプレートの電位変化によりドット抜けノズルを検出する。図１５Ｂは、検出用電極６１３を高電位にし、ノズルプレート３３ｂをグランド電位にし、インクの吐出によるノズルプレートの電位変化によりドット抜けノズルを検出する。また、図１５Ｃのように、検出用電極６１３をグランド電位にし、ノズルプレート３３ｂを高電位にし、インクの吐出による検出用電極６１３の電位変化によりドット抜けノズルを検出する。

前述の実施形態では、ノズルプレートを第１電位（グランド電位）にすることによって、ノズルから吐出されるインクをグランド電位としているが、これに限らない。ノズルから吐出されるインクが第１電位（グランド電位）になる構成であれば、ノズルプレートを電極としなくても良い。例えば、インク流路や圧力室３３１などの壁面に設けられて、ノズルＮｚ内のインクと導通する導電性部材を設け、この導電性部材をグランド電位にしてもよい。また、インクはグランド電位に限らず、検出用電極６１３との間で検出に必要な電位差があればよい。

＜吐出検査異常について＞
前述の実施形態では、吐出検査動作において、あるブロックに対して吐出検査を所定回数繰り返し行っても正常に検査を行えない場合にも、吐出検査が正常に終了した場合にも、同じ動作（図１１では印刷動作）を行っているがこれに限らず、別の動作を行ってもよい。

＜ラインプリンタについて＞
前述の実施形態では、ヘッド３１が移動方向に移動しながらインク滴を吐出する画像形成動作と、移動方向と交差する搬送方向にヘッド３１と媒体を相対移動させる搬送動作とを交互に行うプリンタ１を例に挙げているが、これに限らない。例えば、媒体の搬送方向と交差する紙幅方向にヘッド（ノズル）が並び、そのヘッドの下を搬送される媒体に向けてインク滴を吐出することによって画像を形成するラインヘッドプリンタでもよい。

＜液体吐出装置について＞
前述の実施形態では、液体吐出方法を実施する液体吐出装置（一部）としてインクジェットプリンタを例示していたが、これに限らない。液体吐出装置であれば、プリンタ（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
また、液体の吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を吐出させるサーマル方式でもよい。

図１Ａは印刷システムを説明するブロック図であり、図１Ｂはプリンタの斜視図である。 図２Ａはヘッドの断面図であり、図２Ｂはノズルの配列を示す図である。 図３Ａから図３Ｃは回復動作時のヘッドとキャップ機構との位置関係を示す図である。 キャップを上方から見た図であり 図５Ａはドット抜け検出部を説明する図であり、図５Ｂは検出制御部を説明するブロック図である。 図６Ａは駆動信号を示す図であり、図６Ｂは電圧信号を説明する図である。 図７Ａはノイズが発生しない電圧信号を示す図であり、図７Ｂはノイズが発生した電圧信号を示す図である。 吐出検査単位となるブロックを説明する図である。 検査時間の違いを示す図であり、 誤検出率の違いを示す図であり、 ノズル数決定試験の結果をまとめた表を示す図である。 検出用電極の異常の検出を説明するための図である。 プリンタの印刷動作のフローである。 ドット抜け検出動作のフローを示す図である。 吐出検査動作のフローを示す図であり、 吐出検査動作を説明するための図である。 図１５Ａから図１５Ｃはドット抜けノズルを検出する他の構成を示す図である。

符号の説明

１ プリンタ、１０ 用紙搬送機構、２０ キャリッジ移動機構、２１ キャリッジ、
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、ＨＣ ヘッド制御部、３２ ケース、
３３ 流路ユニット、３３ａ 流路形成基板、３３ｂ ノズルプレート、
３３ｃ 振動板、３３１ 圧力室、３３２ インク供給路、３３３ 共通インク室、
３３４ ダイヤフラム部、３３５ 島部、３４ ピエゾ素子ユニット、
３４１ ピエゾ素子群、３４２ 固定板、４０ 駆動信号生成回路、
５０ ドット抜け検出部、５１ 高圧電源ユニット、５２ 第１制限抵抗、
５３ 第２制限抵抗、５４ 検出用コンデンサ、５５ 増幅器、
５６ 平滑コンデンサ、５７ 検出制御部、５７ａ レジスタ群、
５７ｂ ＡＤ変換部、５７ｃ 電圧比較部、５７ｄ 制御信号出力部、
６０ キャップ機構、６１ キャップ、６１１ 側壁部、６１２ 保湿部材、
６１３ 検出用電極、６２ スライダ部材、６３ 当接部、６４ 長孔、
６５ 廃液チューブ、６６ ワイパー、７０ 検出器群、８０ コントローラ、
８０ａ インターフェース部、８０ｂ ＣＰＵ、８０ｃ メモリ、
ＣＰ コンピュータ

Claims (8)

1. ノズルから液体を吐出するヘッドと、
   前記液体を第１電位にする第１電極と、
   前記第１電位とは異なる第２電位である第２電極と、
   前記ノズルから前記第１電位である液体を前記第２電極に向けて吐出させて、前記第１電極と前記第２電極の少なくとも一方に発生する電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する検査部であって、全ての前記ノズルから液体を吐出させない非吐出期間における前記電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無の検査が正常に行われたか否かを判定する検査部と、
   を有することを特徴とする液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置であって、
   前記検査部は、少なくとも１つの前記ノズルが属するブロックごとに、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査し、前記ブロックごとに前記非吐出期間を設ける、
   液体吐出装置。
3. 請求項２に記載の液体吐出装置であって、
   複数の前記ノズルが前記ブロックに属する液体吐出装置。
4. 請求項２または請求項３に記載の液体吐出装置であって、
   前記検査部は、ある前記ブロックに設けられた前記非吐出期間における前記電位変化が閾値を超えた場合には、その前記ブロックの検査が正常に行われなかったと判定する、
   液体吐出装置。
5. 請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
   前記検査部は、前記ブロックの検査が正常に行われなかったと判定した場合には、再度、その前記ブロックの検査を行う、
   液体吐出装置。
6. 請求項５に記載の液体吐出装置であって、
   前記検査部は、前記ブロックの検査を所定回数まで繰り返し行っても、前記ブロックの検査が正常に行われなかった場合には、前記液体吐出装置に所定動作を行わせ、前記所定動作後に再び検査を行う、
   液体吐出装置。
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
   １つの前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する期間と、前記非吐出期間と、が等しい液体吐出装置。
8. 第１電極によってノズルから吐出する液体を第１電位にし、前記ノズルから前記第１電位の液体を、前記第１電位とは異なる第２電位の第２電極に向けて吐出させて、前記第１電極と前記第２電極の少なくとも一方に発生する電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する吐出検査方法であって、
   全ての前記ノズルから液体を吐出させない非吐出期間における前記電位変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無の検査が正常に行われたか否かを判定すること、
   を特徴とする吐出検査方法。

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