JP2010032216A - マーキング方法、墨 - Google Patents

Abstract

【課題】太陽光が照射するような部位に墨出しをする場合にも適用可能なマーキング方法を提供する。
【解決手段】マーキングの対象となる柱３の表面の所定の位置を含む部位に紫外線に対して感光性を有するＵＶ硬化剤４を塗布し、所定の位置に紫外線レーザ２を照射する。太陽光に含まれる紫外線は紫外線レーザに比べて弱いため、ＵＶ硬化剤４を太陽光が照射するような柱３に塗布しても、太陽光に反応して硬化することがない。
【選択図】図９

Description

本発明は、太陽が照射する部位の墨出し作業に適用可能なマーキング方法及びこのマーキング方法を用いて墨出しされた墨に関する。

従来より、建築、土木分野における構造物を構築する場合などに、墨出しの対象となる部材の墨出しすべき位置にレーザ光を照射し、このレーザ光により照射された部分に沿って作業員が筆記具によりマーキングする方法が用いられている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、この方法では、レーザ光を照射した状態で、作業員がマーキングする必要があるため、人手を要し、効率が悪い。

そこで、例えば、特許文献２記載には、予め、墨出しの対象となる部材に感光剤を塗布しておき、この部材にレーザ光を照射して墨出しを行う方法が記載されている。この方法によれば、感光剤がレーザ光に反応して固化するため、作業員がレーザにより照射された部分に沿って筆記具によりマーキングを行う必要がなくなる。
特開平１１―１４３５９号公報 特開２００６―２９９９８号公報

しかしながら、特許文献２記載の方法において感光剤として用いているハロゲン化銀、鉄塩などは太陽光に反応してしまう。このため、上記の方法は太陽光が照射されるような部位の墨出しには適用することができない。

本発明は、上記の問題に鑑みなされたものであり、その目的は、太陽光が照射するような部位に墨出しをする場合にも適用可能なマーキング方法を提供することである。

本発明のマーキング方法は、マーキングの対象部材の表面にマークを形成する方法であって、前記対象部材の表面の前記マークを含む部位に紫外線硬化剤を付着させる硬化剤付着ステップと、前記マークを形成すべき位置に紫外直線光を照射することにより照射された部分の前記紫外線硬化剤を硬化させる紫外直線光照射ステップと、を備えることを特徴とする。

上記の方法において、前記マークは線状であり、前記紫外直線光照射ステップでは、 紫外直線光を照射しながら前記紫外直線光が照射される部分を前記線状のマークにあたる部分に沿って移動させてもよい。

また、本発明のマーキング方法は、紫外直線光を照射可能な紫外直線光照射部を備えた照射装置本体と、前記照射装置の姿勢を制御する姿勢制御装置と、を備えた照射装置を用いて、マーキングの対象部材の表面の所定の位置にマークを形成する方法であって、前記対象部材の表面の前記マークを含む部位に紫外線硬化剤を付着させる硬化剤付着ステップと、前記照射装置が、前記紫外直線光照射部により紫外直線光を照射しながら、前記紫外直線光が前記マークを形成すべき位置に照射されるように、前記姿勢制御装置により前記照射装置本体の姿勢を制御する紫外直線光照射ステップと、を備えることを特徴とする。

上記の方法において、前記マークは線状であり、前記紫外直線光照射ステップでは、前記紫外直線光により照射される位置が、前記線状のマークにあたる部分に沿って移動するように、前記姿勢制御装置により前記照射装置本体の姿勢を制御してもよい。

また、前記照射装置本体は、前記紫外直線光と同軸上に可視光からなる可視直線光を照射可能な可視直線光照射部を備えてもよい。
また、前記照射装置本体は、前記紫外直線光又は前記可視直線光の少なくとも一方を遮断する手段を備えても良い。
また、前記紫外直線光照射ステップでは、前記照射装置本体は、前記紫外直線光照射部により紫外直線光を照射するとともに、前記可視直線光照射部により前記紫外直線光と同軸上に可視直線光を照射してもよい。

また、前記照射装置本体は、前記紫外直線光照射部により照射された紫外直線光及び前記可視直線光照射部により照射された可視直線光が通過し、これら通過する直線光の照射範囲を調整可能な照射範囲調整装置を備え、前記硬化剤付着ステップの後、かつ、前記紫外直線光照射ステップの前に、前記照射装置が、前記可視直線光照射部により可視直線光を照射しながら、前記姿勢制御装置により前記可視直線光がマークを形成すべき位置に照射されるように前記照射装置本体の姿勢を制御する可視直線光照射ステップと、前記可視直線光が照射された範囲の大きさに基づき、照射範囲調整装置により通過する直線光の照射範囲を調整する照射範囲調整ステップとを備えてもよい。
また、本発明の墨は、墨出し対象部材の表面に形成された墨であって、前記対象部材の表面に付着させた紫外線硬化剤に、紫外直線光を照射することにより硬化させてなることを特徴とする。

本発明によれば、マーキングの対象部材の表面に紫外線に対して感光性を有する硬化剤を塗布し、この対象部材のマーキングすべき部分に紫外線の直線光を照射することで、硬化剤が硬化するため、わずかな人手でマーキングすることができる。また、太陽光に含まれる紫外線はわずかであるため、硬化剤を太陽光が照射する部位に塗布しても、硬化することがない。このため、太陽光が照射する部位の墨出しにも適用することができる。

以下、本発明のマーキング方法の一実施形態を図面を参照しながら詳細に説明する。以下の説明では、本発明のマーキング方法を建築現場における柱の墨出しに適用した場合を例として説明する。
図１は、本実施形態の墨出しに用いられる照射システム１０を示す図である。同図に示すように、照射システム１０は、照射装置３５と、照射装置３５と通信可能に接続された制御装置４０とにより構成される。また、照射装置３５は、照射装置本体２０と姿勢制御装置３０により構成される。

図２は、照射装置本体２０の構成を示す図である。同図に示すように、照射装置本体２０は、紫外線レーザ照射部２２と、可視光レーザ照射部２１と、紫外線レーザ照射部２２及び可視光レーザ照射部２１に夫々対応して設けられた遮光板２４、２３と、ミラー２６及びハーフミラー２５と、通過したレーザ２、１の焦点を調整可能な焦点調整機構２７とにより構成される。

紫外線レーザ照射部２２は、紫外線レーザ２を照射可能な装置である。また、可視光レーザ照射部２１は、例えばヘリウムレーザなどの可視光レーザ１を照射可能な装置である。ハーフミラー２５は表面（図中左上の面）から入射する光は通過し、裏面（図中右下の面）から入射する光は反射する。

焦点調整機構２７は、複数のレンズ２８かなり、これら複数のレンズ２８の間隔を適宜調整することにより、焦点距離を調整することが可能である。また、焦点調整機構２７に、制御装置４０から照射装置本体２０に入力される制御信号に応じて、焦点距離を調整する。

遮光板２３、２４はレーザ光を遮断する材料の板材からなり、制御装置４０から入力される制御信号に応じて、可視光レーザ照射部２１及び紫外線レーザ照射部２２の前方に位置して照射されるレーザ１、２を遮断する状態と、これら照射部２１、２２の前方から退いてレーザ１、２が通過可能な状態とを切り替え可能である。なお、常時は、これら遮光板２３、２４は照射部２１、２２の前方に位置してレーザ１，２を遮断した状態となっている。
ミラー２６及びハーフミラー２５は、後述するように、ハーフミラー２５の裏面において反射された紫外線レーザ２と、ハーフミラー２５を通過した可視光レーザ１とが同軸上に位置するように、その位置及び姿勢が調整されている。

図３は、照射装置本体２０を示す図であり、（Ａ）は遮光板２４を紫外線レーザ照射部２２の前方から退かせ、遮光板２３を可視光レーザ照射部２１の前方に位置させた状態、（Ｂ）は遮光板２３を可視光レーザ照射部２１の前方から退かせ、遮光板２４を紫外線レーザ照射部２２の前方に位置させた状態、（Ｃ）は遮光板２３、２４を照射部２１、２２の前方から退かせた状態を示す。
図３（Ａ）に示すように、遮光板２４を照射部２２の前方から退かせた場合には、紫外線レーザ照射部２２から照射された紫外線レーザ２は、ミラー２６により反射され、さらに、ハーフミラー２５の裏面に反射され、焦点調整機構２７により集光されて、外部に照射される。

一方、図３（Ｂ）に示すように、遮光板２３を照射部２１の前方から退かせた場合には、可視光レーザ照射部２１から照射された可視光レーザ１は、ハーフミラー２５を通過し、焦点調整機構２７により集光されて、外部に照射される。

また、図３（Ｃ）に示すように、遮光板２４を照射部２２の前方から退かせた場合には、紫外線レーザ照射部２２から照射された紫外線レーザ２は、ミラー２６により反射され、さらに、ハーフミラー２５の裏面に反射される。また、遮光板２３を照射部２１の前方から退かせることにより、可視光レーザ照射部２１から照射された可視光レーザ１は、ハーフミラー２５を通過する。この際、ハーフミラー２５の裏面において反射された紫外線レーザ２と、ハーフミラー２５を通過した可視光レーザ１とが同軸上に位置するように、これらミラー２６及びハーフミラー２５の位置及び姿勢が調整されている。そして、ハーフミラー２５の裏面において反射された紫外線レーザ２と、ハーフミラー２５を通過した可視光レーザ１とは、焦点調整機構２７により集光されて、外部に照射される。

このように、照射装置本体２０は、制御信号に応じて遮光板２３、２４が照射部２１、２２の前方から退くことにより紫外線レーザ２及び可視光レーザ１の一方又は両方を外部に照射することができ、さらに、制御信号に応じて、焦点調整機構２７が焦点距離を調整することにより外部に照射されるレーザの照射範囲を調整することができる。

図４は姿勢制御装置３０を示す図であり、（Ａ）は側面図を、（Ｂ）は上面図である。同図に示すように、姿勢制御装置３０は、支持部材３１に固定された架台３２と、架台３２の上部に設置された水平回転装置３３と、水平回転装置３３の上部に設置された鉛直回転装置３４と、により構成され、制御装置４０から制御信号が入力される。照射装置本体２０は、鉛直回転装置３４に固定されている。

図４（Ａ）に示すように、水平回転装置３３は、アクチュエータなどにより上部に設置された鉛直回転装置３４を水平面内に回転させ、鉛直回転装置３４により保持された照射装置本体２０を制御装置４０から入力される制御信号に応じた角度に水平方向に傾けて保持する装置である。

図４（Ｂ）に示すように、鉛直回転装置３４は、アクチュエータなどにより照射装置本体２０を鉛直面内で回転させ、照射装置本体２０を制御装置４０から入力される制御信号に応じた角度に傾けて保持する装置である。
かかる構成により、姿勢制御装置３０は、制御信号により照射装置本体２０を水平方向及び鉛直方向に回転させて、その姿勢を調整することにより、いかなる方向にもレーザを照射することが可能である。

図１に示すように、制御装置４０は、操作入力部４１と、位置情報入力部４２と、照射情報作成部４４と、制御部４３とにより構成される。
操作入力部４１は、可視光レーザ又は紫外線レーザの照射を行う指令の入力及び焦点距離の調整情報の入力を受け付ける。
位置情報入力部４２は、操作員による墨出しを行う位置及びその形状に関する位置情報の入力を受け付ける。

照射情報作成部４４は、照射装置本体２０から照射されるレーザ光が、位置情報入力部４２が受け付けた位置情報により指定される墨出し位置を通過するように、水平回転装置３３及び鉛直回転装置３４の角度に関する姿勢制御情報を作成する。すなわち、位置情報入力部４２が受け付けた位置情報により指定された形状が点状である場合には、装置本体２０から照射されるレーザ光がこの点を通過するように、水平回転装置３３及び鉛直回転装置３４の角度に関する姿勢制御情報を作成し、指定された形状が線状である場合には、装置本体２０から照射されるレーザ光により照射される部分が、この線に沿って移動するように各時間の水平回転装置３３及び鉛直回転装置３４の角度に関する姿勢制御情報を作成する。

制御部４３は、照射情報作成部４４により作成された姿勢制御情報に基づき、姿勢制御装置３０に制御信号を送信する。また、操作入力部に入力された指令及び焦点距離の調整情報に基づき、照射装置に制御信号を送信する。

以下、本実施形態の照射システム１０を用いて、建築現場において柱３に墨出しをする流れを図５を参照しながら説明する。なお、図中、作業員が行う工程については破線にて示す。
まず、図５のＳＴＥＰ１において、図６に示すように、建築現場における予め位置の基準となる基準点に対して、所定の位置及び姿勢となるように照射システム１０を設置する。
次に、ＳＴＥＰ２において、作業員が墨出しをする位置及びその形状に関する位置情報を制御装置４０の位置情報入力部４２に入力する。

制御装置４０は、位置情報入力部４２により墨出し位置に関する位置情報の入力を受け付けると、ＳＴＥＰ３において、照射情報作成部４４により、位置情報により指定された墨出し位置を、照射装置本体２０から照射されたレーザが通過するような姿勢制御装置３０の姿勢制御情報を作成する。すなわち、点状の墨出しを行う場合には、照射装置本体２０から照射されるレーザが墨出しすべき点を通過するように、水平回転装置３３及び鉛直回転装置３４の角度を求める。また、線状の墨出しを行う場合には、照射装置本体２０から照射されるレーザ光が墨出しすべき線上を連続的に移動するように、各時間における水平回転装置３３及び鉛直回転装置３４の角度を求める。なお、線状の墨出しを行う場合には、照射装置本体２０から照射されるレーザ光が、残像が残る程度の時間（１／３０〜１／２０秒程度）で、墨出しをすべき線上を移動するように、各時間における水平回転装置３３及び鉛直回転装置３４の角度を求めるとよい。これにより、後述する可視光レーザ１により墨出し位置の確認を行う際に、可視光レーザ１により照射された部分が残像として残り、線状に視認されることとなる。

次に、ＳＴＥＰ４において、作業員が制御装置４０の操作入力部４１に可視光レーザを照射する旨の入力を行う。
次に、制御装置４０は操作入力部４１により可視光レーザを照射する旨の入力を受け付けると、ＳＴＥＰ５において、装置本体２０が位置情報により指定される墨出し位置に可視光レーザ１を照射する。すなわち、制御装置４０が制御部４３により照射装置本体２０に制御信号を送信する。照射装置本体２０は、制御信号を受信すると、可視光レーザ照射部２１に対応する遮光板２３を前方から退かせ、可視光レーザ１を照射する。これと同時に、制御装置４０は、制御部４３により上記作成された姿勢制御情報に基づき姿勢制御装置３０に制御信号を送信する。これにより、点状の墨出しを行う場合には、照射装置本体２０から照射される可視光レーザが墨出しすべき点を通過するように、また、線状の墨出しを行う場合には、照射装置本体２０から照射される可視光レーザが墨出しすべき線上を移動するように、姿勢制御装置３０が照射装置本体２０の姿勢を調整する。これにより、図７に示すように、照射装置本体２０により位置情報により指定される墨出し位置に可視光レーザ１が照射されることとなる。

次に、ＳＴＥＰ６において、作業員がこの照射された可視光レーザ１の照射範囲が所望の大きさと異なる場合には、レーザの照射範囲の調整を行う。レーザの照射範囲の調整を行うには、レーザの照射範囲が制御装置４０の操作入力部４１に焦点位置を調整する旨の入力を行えばよい。制御装置４０は、操作入力部４１により焦点位置を調整する旨の入力を受け付けると、制御部４３により照射装置本体２０に制御信号を送信する。照射装置本体２０は、制御信号を受信すると、焦点調整機構２７の焦点距離を変更する。これにより、レーザ光の照射範囲を変更することができる。

次に、ＳＴＥＰ７において、図８に示すように、作業員が墨出しを行う柱３の表面の上記可視光レーザ１が照射されている部分に紫外線に対して感光性を有するＵＶ硬化剤４を塗布する。ＵＶ硬化剤４を塗布する方法としては、はけなどを用いて柱３の表面に塗布する方法や、水を加えて霧吹きなどにより噴霧する方法などを用いることができる。このようなＵＶ硬化剤４としては、例えばアクリルオリゴマー及びアクリルモノマーの混合物に光重合開始剤を加え、適宜、顔料や添加剤などを加えたものなどを用いることができる。ここで、太陽光に含まれる紫外線は紫外線レーザに比べて微弱であるため、上記のようなＵＶ硬化剤４は太陽光に照射されても、ＵＶ硬化剤４は硬化しない。このため、太陽光が照射する現場の柱３に塗布しても硬化することがない。なお、ＵＶ硬化剤４には予め着色料を付加してもよい。これにより、後述するように、ＵＶ硬化剤に紫外線レーザが照射されて生じる硬化物５が呈色するため、視認性を高めることができる。

次に、ＳＴＥＰ８において、作業員が制御装置４０の操作入力部４１に紫外線レーザを照射する旨の入力を行う。制御装置４０は、操作入力部４１により紫外線レーザを照射する旨の入力を受け付けると、制御部４３により照射装置本体２０に制御信号を送信する。照射装置本体２０は制御信号を受信すると、可視光レーザ照射部２１に対応する遮光板２３を照射部２１の前方に位置させるとともに、紫外線レーザ照射部２２に対応する遮光板２４を照射部２２の前方から離脱させる。これにより、照射装置本体２０から外部に紫外線レーザ２が照射される。また、これと同時に、制御装置４０は、制御部４３により姿勢制御情報に基づき、姿勢制御装置３０に制御信号を送信する。これにより、点状の墨出しを行う場合には、照射装置本体２０から照射される可視光レーザが墨出しすべき点を通過するように、また、線状の墨出しを行う場合には、照射装置本体２０から照射される可視光レーザが墨出しすべき線上を移動するように、姿勢制御装置３０が照射装置本体２０の姿勢を調整する。
これにより、ＳＴＥＰ９において、図９に示すように、照射装置本体２０により位置情報により指定される墨出し位置に紫外線レーザ２が照射される。

図１０に示すように、墨出し位置に紫外線レーザ２が照射されると、紫外線が照射された部分のＵＶ硬化剤が感光して硬化し、部材表面の墨出し位置に硬化物５が付着することなる。
次に、ＳＴＥＰ１０において、図１１に示すように、柱３の表面に残存する硬化していないＵＶ硬化剤４をふき取る。
以上の工程により部材表面に墨出しを行うことができる。

なお、墨出し位置を間違った場合や、建物の構築が完了し、墨出し位置を表示する必要がなくなった場合には、硬化物５をはがしとればよい。ＵＶ硬化剤４が硬化してなる硬化物５は、塗料などと異なり、一体となって突起状に部材に付着しているため、容易に剥がしとることができる。

本実施形態によれば、ＵＶ硬化剤４を用いて墨出しを行っており、太陽光に含まれる紫外線は紫外線レーザ２に比べて弱く、ＵＶ硬化剤４が太陽光に反応して硬化することはないため、太陽光が照射するような部位においても、墨出しを行うことが可能となる。

また、従来は、レーザにより墨出し位置を照射し、これと同時に、照射された部位をマークする必要があったため、墨出し作業を複数人で行う必要があったが、本実施形態によれば、ＵＶ硬化剤４を予め部材に塗布しておくことにより、レーザが照射された位置をマークする必要がないため、墨出し作業を一人で行うことができる。

また、紫外線レーザは視認することが難しいが、本実施形態では、照射装置を紫外線レーザ及び可視光レーザを照射可能な構成としたため、レーザの照射範囲の確認を行う際に、可視光レーザを照射することにより視認可能となり、レーザ光の照射範囲の確認を行うことが可能となる。

なお、本実施形態では、紫外線レーザ及び可視光レーザを照射可能な装置として、図２に示す構成の装置を用いることとしたが、これに限らず、例えば、高調波レーザを照射可能なレーザ発振器など、可視光領域と紫外線領域の波長の異なるレーザを照射可能な装置であれば用いることができる。

また、照射範囲の確認などを省略する場合には、可視光レーザを照射可能である必要がなく、紫外線レーザのみを照射可能であればよい。
また、本実施形態では、ＳＴＥＰ９において、図３（Ｃ）に示すように、照射装置本体２０により紫外線レーザ２のみを照射するものとしたが、これに限らず、紫外線レーザ２と可視光レーザ１とを同時に照射してもよい。これにより、紫外線レーザ２が照射されている位置を確認することができ、安全性を向上することができる。

また、本実施形態では、照射装置本体２０により紫外線レーザを照射しているが、これに限らず、紫外線の直線光を照射することとしてもよい。これと同様に、照射装置本体２０により可視光レーザを照射しているが、これに限らず、可視光の直線光を照射することとしてもよい。

また、本実施形態では、本発明のマーキング方法を建築現場における墨出しに適用した場合について説明したが、これに限らず、土木現場などの墨出しなど、部材の所定の位置にマーキングを行う場合であえれば適用することができる。

本実施形態の墨出しに用いられる照射システムを示す図である。 照射装置本体の構成を示す図である。 照射装置本体を示す図であり、（Ａ）は遮光板を紫外線レーザ照射部の前方から退かせ、遮光板を可視光レーザ照射部の前方に位置させた状態、（Ｂ）は遮光板を可視光レーザ照射部の前方から退かせ、遮光板を紫外線レーザ照射部の前方に位置させた状態、（Ｃ）は遮光板を照射部の前方から退かせた状態を示す。 姿勢制御装置を示す図であり、（Ａ）は側面図を、（Ｂ）は上面図である。 本実施形態の照射システムを用いて、柱に墨出しをする流れを示す図である。 照射システムを設置した様子を示す図である。 照射装置本体により可視光レーザが照射する様子を示す図である。 柱の表面にＵＶ硬化剤を塗布した状態を示す図である。 照射装置本体により紫外線レーザが照射する様子を示す図である。 柱の表面に塗布されたＵＶ硬化剤に紫外線レーザが照射される様子を示す図である。 柱の表面に残存する固化していないＵＶ硬化剤をふき取った状態を示す図である。

符号の説明

１ 可視光レーザ ２ 紫外線レーザ
３ 柱 ４ ＵＶ硬化剤
５ 硬化物
１０ 照射システム
２０ 照射装置本体 ２１ 可視光レーザ照射部
２２ 紫外線レーザ照射部 ２３、２４ 遮光板
２５ ハーフミラー ２６ ミラー
２７ 焦点調整機構 ２８ レンズ
３０ 姿勢制御装置 ３１ 支持部材
３２ 架台 ３３ 水平回転装置
３４ 鉛直回転装置 ３５ 照射装置
４０ 制御装置 ４１ 操作入力部
４２ 位置情報入力部 ４３ 制御部
４４ 照射情報作成部

Claims (9)

1. マーキングの対象部材の表面にマークを形成する方法であって、
   前記対象部材の表面の前記マークを含む部位に紫外線硬化剤を付着させる硬化剤付着ステップと、
   前記マークを形成すべき位置に紫外直線光を照射することにより照射された部分の前記紫外線硬化剤を硬化させる紫外直線光照射ステップと、を備えることを特徴とするマーキング方法。
2. 請求項１記載のマーキング方法であって、
   前記マークは線状であり、
   前記紫外直線光照射ステップでは、
   紫外直線光を照射しながら前記紫外直線光が照射される部分を前記線状のマークにあたる部分に沿って移動させることを特徴とするマーキング方法。
3. 紫外直線光を照射可能な紫外直線光照射部を備えた照射装置本体と、前記照射装置の姿勢を制御する姿勢制御装置と、を備えた照射装置を用いて、マーキングの対象部材の表面の所定の位置にマークを形成する方法であって、
   前記対象部材の表面の前記マークを含む部位に紫外線硬化剤を付着させる硬化剤付着ステップと、
   前記照射装置が、前記紫外直線光照射部により紫外直線光を照射しながら、前記紫外直線光が前記マークを形成すべき位置に照射されるように、前記姿勢制御装置により前記照射装置本体の姿勢を制御する紫外直線光照射ステップと、を備えることを特徴とするマーキング方法。
4. 請求項３記載のマーキング方法であって、
   前記マークは線状であり、
   前記紫外直線光照射ステップでは、前記紫外直線光により照射される位置が、前記線状のマークにあたる部分に沿って移動するように、前記姿勢制御装置により前記照射装置本体の姿勢を制御することを特徴とするマーキング方法。
5. 請求項３又は４記載のマーキング方法であって、
   前記照射装置本体は、前記紫外直線光と同軸上に可視直線光を照射可能な可視直線光照射部を備えることを特徴とするマーキング方法。
6. 請求項５記載のマーキング方法であって、
   前記照射装置本体は、前記紫外直線光又は前記可視直線光の少なくとも一方を遮断する手段を備えることを特徴とするマーキング方法。
7. 請求項５又は６記載のマーキング方法であって、
   前記紫外直線光照射ステップでは、
   前記照射装置本体は、前記紫外直線光照射部により紫外直線光を照射するとともに、前記可視直線光照射部により前記紫外直線光と同軸上に可視直線光を照射することを特徴とするマーキング方法。
8. 請求項５から７のうち何れか１項に記載のマーキング方法であって、
   前記照射装置本体は、前記紫外直線光照射部により照射された紫外直線光及び前記可視直線光照射部により照射された可視直線光が通過し、これら通過する直線光の照射範囲を調整可能な照射範囲調整装置を備え、
   前記硬化剤付着ステップの後、かつ、前記紫外直線光照射ステップの前に、
   前記照射装置が、前記可視直線光照射部により可視直線光を照射しながら、前記姿勢制御装置により前記可視直線光がマークを形成すべき位置に照射されるように前記照射装置本体の姿勢を制御する可視直線光照射ステップと、
   前記可視直線光が照射された範囲の大きさに基づき、照射範囲調整装置により通過する直線光の照射範囲を調整する照射範囲調整ステップとを備えることを特徴とするマーキング方法。
9. 墨出し対象部材の表面に形成された墨であって、
   前記対象部材の表面に付着させた紫外線硬化剤に、紫外直線光を照射することにより硬化させてなることを特徴とする墨。