JP2009269276A - シーリング剤の注入方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シーリング剤を収容したシーリング剤収容容器を製造するにあたり、容器内に空気を残さずに吐出口のシールを確実に行う。
【解決手段】空の液剤容器１８の流出口２９にシール部材３０を溶着することで、シール部材３０を確実に固着できる。次に、底部１８Ａを上に向け、孔１８Ｂから容器内にシーリング剤３２を注入する。このとき、容器内に空気が残らないように孔１８Ｂの際までシーリング剤３２を確実に注入する。孔１８Ｂに、雄ネジの形成されたネジ部１０４Ａ、及び頭部１０４Ｂを備えた栓１０４のネジ部１０４Ａを捩じ込み密閉する。予め、容器内に空気が残らないようにシーリング剤３２を注入しているので、密閉後の容器内には空気が残ることは無い。
【選択図】図４

Description

本発明は、パンクした空気入りタイヤをシールするための液状のシーリング剤を空気入りタイヤ内へ注入するシーリング装置に用いられるシーリング剤収容容器にシーリング剤を注入するためのシーリング剤の注入方法に関する。

近年、空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」という。）がパンクした際に、タイヤ及びホイールを交換することなく、タイヤをシーリング剤により補修して所定の指定圧まで内圧をポンプアップするシーリング・ポンプアップ装置が普及している。この種のシーリング・ポンプアップ装置としては、例えば、特許文献１に記載されているものが知られている。

特許文献１に記載されているシーリング・ポンプアップ装置では、冶具を用いてシーリング剤の充填されているシーリング剤収容容器の蓋に孔を開け、その後、容器内に圧縮空気を供給してシーリング剤を押し出し、押し出したシーリング剤をタイヤへ充填し、シーリング剤の充填後に空気を充填するようになっている。
特開２００５−１９９６１８号公報

特許文献１に記載されているシーリング剤収容容器は、シーリング剤を流出させる開口部が、アルミシールの蓋で塞がれている。
シーリング剤収容容器にシーリング剤を詰める方法としては、開口部を上に向けて容器を置き、開口部からシーリング剤を容器内に入れ、その後、開口部にアルミシールを接着していた。

ところで、シーリング剤は、空気によって劣化する性質を有している。このため、容器内に空気が残らないようにシーリング剤を開口部まで充填してアルミシールを接着しようとすると、開口部の接着面にシーリング剤が付着して接着不良を生じて密封が不十分となり、シーリング剤が漏れ出る、隙間から容器内に空気が入り、シーリング剤が空気中の酸素で劣化する等の不具合を発生する虞がある。

即ち、シーリング剤が付着した接着面にアルミシールを密着させて加熱することで、アルミシールの樹脂が溶解すると共に、容器の接着面の樹脂が溶解し、溶解した樹脂同士が接触するが、アルミシールの樹脂と接着面の樹脂との間に少量のシーリング剤が介在すると、アルミシール側の溶融した樹脂と、接着面側の溶融した樹脂とが境界を生じないように混ざり合って一体化することが困難となり、シーリング剤が介在している部分の接着強度が不十分となってしまう。
なお、シーリング剤が開口部に付着しないように、開口部より若干下側に液面を設定すると、アルミシールの接着は上手く行くが、容器内に空気が残るためシーリング剤が劣化し易く、また、振動等で音がする問題がある。

本発明の目的は、上記事実を考慮して、容器内に空気を残さずに吐出口のシールを確実に行うことのできるシーリング剤の注入方法を提供することが目的である。

請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂のシーリング剤収容容器にシーリング剤を注入するシーリング剤の注入方法であって、前記シーリング剤収容容器に設けられた吐出口をシールするシール工程と、前記シーリング剤収容容器の前記吐出口とは異なる位置に設けられた注入口からシーリング剤を注入する注入工程と、前記注入口を閉塞する閉塞工程と、を有することを特徴としている。

請求項１に記載のシーリング剤の注入方法では、先ず最初のシール工程において、吐出口にシール部材を接着して吐出口をシールする。
注入工程では、注入口から容器内にシーリング剤を注入し、容器内をシーリング剤で充満させる。
閉塞工程では、注入口が閉塞され、容器が密封される。

このシーリング剤の注入方法によれば、シーリング剤を注入する前に吐出口をシール部材でシールするので、接着面にシーリング剤が付着してシール部材の接着不良を生ずることがない。
また、容器内をシーリング剤で充満させてから注入口を閉塞するので、容器内に空気が残ることがなく、シーリング剤の劣化を抑えることができる。

なお、ここでいう「接着」とは、接着剤（液体、固体等）を用いて接着する場合、接着する２つの部材の内の一方を溶融させて接着する場合、接着する２つの部材の両方を溶融させて接着する場合等があり、従来公知のものを使用できる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のシーリング剤の注入方法において、前記閉塞工程は、前記注入口の周囲を溶解して前記注入口を閉塞する、ことを特徴としている。

請求項２に記載のシーリング剤の注入方法では、閉塞工程において、注入口の周囲を溶解することで注入口が溶解した樹脂で閉塞される。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載のシーリング剤の注入方法において、前記閉塞工程は、前記注入口を栓で閉塞する、ことを特徴としている。
請求項３に記載のシーリング剤の注入方法では、注入口が栓で閉塞される。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のシーリング剤注入方法において、前記注入工程は、前記シーリング剤収容容器の前記吐出口とは反対側の底部に設けられた注入口から前記シーリング剤を注入する、ことを特徴としている。

請求項４に記載のシーリング剤の注入方法では、注入口がシーリング剤収容容器の吐出口とは反対側の底部に設けられているので、注入工程において、注入口が最も上側に位置するようにシーリング剤収容容器の向きを設定してシーリング剤を注入することで、液面の上昇に伴って容器内の空気を注入口から確実に排出することができ、容器内に空気を残すこと無く、容器内をシーリング剤で確実に充満させることができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のシーリング剤注入方法において、前記注入工程は、前記シーリング剤収容容器の底部から突出した前記注入口から前記シーリング剤を注入し、前記閉塞工程は、前記シーリング剤収容容器の底部から突出した前記注入口を閉塞する、ことを特徴としている。

請求項５に記載のシーリング剤注入方法では、注入工程において、シーリング剤収容容器の底部から突出した注入口からシーリング剤が注入される。この注入工程においては、注入口が最も上側に位置するようにシーリング剤収容容器の向きを設定してシーリング剤を注入することで、液面の上昇に伴って容器内の空気を注入口から確実に排出することができ、容器内に空気を残すこと無く、容器内をシーリング剤で確実に充満させることができる。閉塞工程では、シーリング剤収容容器の底部から突出した注入口が閉塞される。

以上説明したように、本発明のシーリング剤注入方法によれば、吐出口のシールが確実で、かつ容器内に空気を残さないシーリング剤収容容器を容易に製造できる。

［第１の実施形態］
以下、本発明の第１の実施形態に係るシーリング・ポンプアップ装置について説明する。
図１及び図２に示すように、本発明の一実施形態に係るシーリング・ポンプアップ装置１０は、自動車等の車両に装着された空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」という。）がパンクした際、そのタイヤ及びホイールを交換することなく、タイヤをシーリング剤により補修して所定の指定圧まで内圧を再加圧（ポンプアップ）するものである。
シーリング・ポンプアップ装置１０は外殻部としてケーシング１１を備えており、このケーシング１１の内部には、コンプレッサユニット１２（圧縮空気供給手段）、注入ユニット２０及び、この注入ユニット２０に連結された液剤容器１８が配置されている。

コンプレッサユニット１２には、その内部にモータ、エアコンプレッサ、電源回路、制御基板等が配置されると共に、電源回路からユニット外部へ延出する電源ケーブル１４が設けられている。この電源ケーブル１４の先端部に設けられたプラグ１５を、例えば、車両に設置されたシガレットライターのソケットに差込むことにより、車両に搭載されたバッテリにより電源回路を通してモータ等へ電源が供給可能になる。ここで、コンプレッサユニット１２は、そのエアコンプレッサにより修理すべきタイヤ１００（図４参照）の種類毎に規定された指定圧よりも高圧（例えば、３００ｋＰａ以上）の圧縮空気を発生可能とされている。

コンプレッサユニット１２は、電源スイッチ１３、及び圧力ゲージ１６を備えており、ケーシング１１の上面１１Ｕの中央付近に、これら電源スイッチ１３、及び圧力ゲージ１６が配置されている。また、ケーシング１１の上面１１Ｕには、操作手順を説明するマニュアル１７、後述する冶具８２を取り付ける図示しない冶具収容孔、及び後述する接続口２１が配置されている。

図３に示すように、シーリング・ポンプアップ装置１０には、シーリング剤３２を収容した液剤容器１８及び、この液剤容器１８が連結される注入ユニット２０が設けられている。

（液剤容器の構造）
ここで、液剤容器１８は、例えば、ＰＰ（ポロプロピレン）等のガス遮断性を有する熱可塑性合成樹脂で成形されている。また液剤容器１８内には、シーリング・ポンプアップ装置１０により修理すべきタイヤ１００の種類、サイズ等に応じた規定量（例えば、２００ｇ〜４００ｇ）よりも若干多めのシーリング剤３２が充填されている。本実施形態の液剤容器１８においては、空間を設けることなくシーリング剤３２が隙間無く充填されている。

液剤容器１８の下端部には、下方に突出する略円筒状の首部２６が一体的に形成されている。首部２６は、それよりも上端側の容器の本体部分よりも径が細く形成されている。この首部２６の下端部には、シーリング剤３２を外部（後述する加圧給液室４０）に流出させるための流出口２９が形成されており、首部２６の流出口２９にはシーリング剤３２を液剤容器１８内に密封（収容）するためのシール部材３０が配置されている。

本実施形態のシール部材３０は、アルミシートとＰＰ（ポロプロピレン）等の熱可塑性合成樹脂からなる樹脂シートとをラミネートした、いわゆるアルミシールであり、樹脂シートと首部２６の流出口２９の周縁部とが溶着されている。また首部２６の中間部には、外周側へ延出するように段差部２８が形成されている。

次に、本実施形態の液剤容器１８の製造方法を説明する。
図４（Ａ）には、シーリング剤３２を充填する前の空の液剤容器１８が示されている。図４（Ａ）に示すように、シール部材３０の取り付けられていない空の液剤容器１８は、首部２６と反対側の底部１８Ａの中央に、雌ネジ（図示せず）の加工された孔１８Ｂが形成されている。

（シーリング剤の注入方法）
（１） この空の液剤容器１８にシーリング剤３２を充填するには、先ず、図４（Ａ）に示すように、首部２６の流出口２９にシール部材３０を溶着する。
ここでは、ＰＰからなる液剤容器１８の流出口２９と、シール部材３０のＰＰからなる樹脂シートとを溶着するので、両方のＰＰが溶融して一体的に固化することでシール部材３０が流出口２９に対して確実に固着される。
なお、本実施形態では、流出口２９にシール部材３０を溶着したが、接着剤を用いてシール部材３０を流出口２９に接着しても良い。

（２） 次に、図４（Ｂ）に示すように、底部１８Ａを上に向け、孔１８Ｂから容器内にシーリング剤３２を注入する。このとき、容器内に空気が残らないように孔１８Ｂの際までシーリング剤３２を確実に注入する。

（３） 次に、図４（（Ｃ）に示すように、孔１８Ｂに、雄ネジ（図示せず）の形成されたネジ部１０４Ａ、及び頭部１０４Ｂを備えた栓１０４のネジ部１０４Ａを捩じ込み密閉する。なお、頭部１０４Ｂには、マイナスドライバーを挿入するための溝が形成されているが、スパナを係合するように全体を６角形に形成しても良い。
本実施形態の液剤容器１８では、予め、容器内に空気が残らないようにシーリング剤３２を注入しているので、密閉後の容器内には空気が残ることは無い。また、シーリング剤３２を注入する前に、流出口２９にシール部材３０を溶着しているので、流出口２９が確実にシールされている。
なお、仮に栓１０４を取り付けた際にシーリング剤３２がはみ出した場合は、拭き取る等して除去すれば良い。

なお、シーリング剤３２は、例えば、水等の液体成分にゴムラテックスがコロイド状に分散して構成されている。シーリング剤３２としては、現在、各種のものが市販されているが、代表的なものとしては、例えば、ＮＲ（天然ゴム）ラテックス、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）ラテックス、ＮＢＲ（アクリルニトリル−ブタジエンゴム）ラテックス等のゴムラテックスを含むとともに、水性分散剤又は水性乳剤の状態で加えられる樹脂系接着剤が添加された水性溶液を主体とするものが挙げられる。このような水性溶液中に、グリコール、エチレン−グリコール、プロピレングリコール等の凍結防止剤、ｐＨ調整剤、乳化剤、安定剤等が一般的に添加されている。さらに、パンク穴に対するシール性を高めるために、必要に応じてポリエステル、ポリプロピレン、ガラス等からなる繊維材料、ウィスカー、炭酸カルシウム、カーボンブラック等からなる充填剤（フィラー）、ケイ酸塩やポリスチレンの粒子等が添加されている。

図３に示すように、注入ユニット２０には、上端側が開口した略有底円筒状に形成されたユニット本体部３４及び、このユニット本体部３４の下端部から外周側へ張り出す円板状の脚部３６が一体的に設けられている。ユニット本体部３４には、内周側に液剤容器１８の首部２６の下端側が挿入されると共に、上端面が首部２６の段差部２８にスピン溶着等の方法により溶着されている。なお、脚部３６は張出部の一例である。

ユニット本体部３４内には、シール部材３０が突き破られる（穿孔される）と液剤容器１８の内部と連通する略円柱状の加圧給液室４０が設けられている。注入ユニット２０には、ユニット本体部３４の内周側に略円筒状の内周筒部４２が同軸的に形成されている。内周筒部４２の中心部には、注入ユニット２０の下端面と内周筒部４２の上端面との間を貫通する断面円形の冶具挿入穴４４が形成されている。

図１、及び図５に示すように、シーリング・ポンプアップ装置１０には、コンプレッサユニット１２から延出する黒色の空気ホース５０が設けられており、この空気ホース５０は、その基端部がコンプレッサユニット１２内のエアコンプレッサに接続されている。また、空気ホース５０の先端部には、空気入りタイヤ１００のタイヤバルブ１０２（図５参照。）、及び後述する接続口２１に接続可能なバルブアダプタ２２が取り付けられている。

図１に示すように、ケーシング１１の前側壁面１１Ｆには、空気ホース５０、及びバルブアダプタ２２を収納するための溝２３が形成されており、通常は、この溝２３に空気ホース５０、及びバルブアダプタ２２が嵌めこまれて収納されている。

また、図１に示すように、ケーシング１１には、ケーシング１１の前側壁面１１Ｆ側から内部をのぞき見るための、のぞき窓１９が設けられている。のぞき窓１９の奥には液剤容器１８が配置されており、のぞき窓１９を通してシーリング剤３２の液面３２Ａ（図５参照）の高さを目視できる。

図３に示されるように、注入ユニット２０には、内周筒部４２の外周面からユニット本体部３４を貫通して外周側へ延出する円筒状の空気供給管５２が形成されている。この空気供給管５２の外周側の先端部には、ニップル５４を介して耐圧ホース２４の一端部が接続されている。一方、耐圧ホース２４の他端部は、図２に示すように、ケーシング１１の上面１１Ｕに設けられた接続口２１に接続されている。このように、接続口２１はケーシング１１の上面１１Ｕに設けられているため、装置が正立している状態では、当然ながら接続口２１は、液剤容器１８に収容されたシーリング剤３２の液面３２Ａよりも上方に位置することになる（図５（Ａ）参照。）。

図３に示すように、空気供給管５２の基端部は、内周筒部４２の外周面へ接合されており、内周筒部４２の周壁部に穿設された複数個（本実施形態では、２個）の絞り部５６を通して冶具挿入穴４４内へ連通している。

内周筒部４２の絞り部５６は、それぞれ断面円形で内径が全長に亘って一定の貫通穴として形成されており、その内径が空気供給管５２の内径よりも小さくなっている。絞り部５６の内周端は、内周筒部４２の内周面における中間部に開口し、内周筒部４２の内周面に円形の空気供給口５８を形成している。
ここで、耐圧ホース２４、空気供給管５２及び絞り部５６は、その内部の空間がエアコンプレッサによって生成される圧縮空気を液剤容器１８内又は加圧給液室４０へ供給するための空気供給路６０として構成されている。

（穿孔部材）
図３（Ａ）に示されるように、冶具挿入穴４４の加圧給液室４０側には、合成樹脂によって成形された穿孔部材６２の軸部６３が挿入されている。図３（Ｂ）及び図３（Ｃ）に示すように、この軸部６３は、断面形状が略円筒形とされ、且つ、下端から上端に延びるスリットが複数設けられて、周方向に４分割されている。この軸部６３は、４分割された分割体６３Ａを夫々同じ方向に傾けることで、軸部６３の径を変化させることができる。なお、軸部６３の径変化は、軸部６３の下端で最大となる。
穿孔部材６２には、軸部６３の上端部に径方向外側へ拡がる円板状の大径部６４が設けられている。大径部６４の上面の外周端部には、シール部材３０を突き破りやすくするための突起状の穿孔部６６が連続的に形成されている。

図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、冶具挿入穴４４の加圧給液室側の開口部には、冶具挿入穴４４の径を狭める方向に突出する突条部４４Ａが形成されている。また、挿入された軸部６３には、突条部４４Ａよりも下側に分割体６３Ａの外周面から突起する突起部６３Ｂが設けられており、この突条部４４Ａによって穿孔部材６２が上側（本実施形態では、シール部材３０側）に移動するのが阻止されている。これにより、穿孔部材６２が冶具挿入穴４４の加圧給液室４０側に配置される状態が維持される。この状態では、大径部６４の先端面がシール部材３０の正面中央に対向しており、大径部６４とシール部材３０との間には若干の隙間が存在している。

図３に示されるように、注入ユニット２０には、ユニット本体部３４の周壁部を貫通するように円筒状の気液供給管７４が一体的に形成されている。気液供給管７４の外周側の先端部には、ニップル７６を介して赤色のジョイントホース７８の基端部が接続されている。ジョイントホース７８の先端部には、タイヤ１００のタイヤバルブ１０２に着脱可能に接続されるバルブアダプタ８０が設けられている。また気液供給管７４の基端側は加圧給液室４０内へ挿入されている。これにより、ジョイントホース７８は、気液供給管７４を通して加圧給液室４０内へ連通する。

図２に示すように、ケーシング１１の後側壁面１１Ｒには、ジョイントホース７８、及びバルブアダプタ８０を収納するための溝２５が形成されており、通常は、この溝２５にジョイントホース７８、及びバルブアダプタ８０が嵌めこまれて収納されている。ここで、ジョイントホース７８、及びバルブアダプタ８０が溝２５に収納されている状態で、装置が正立している場合、ジョイントホース７８の一部分が液剤容器１８に収容されたシーリング剤３２の液面３２Ａよりも上方に配置されている（図５参照。）。

（冶具）
次に、シーリング・ポンプアップ装置１０からシーリング剤３２を流出させる際に用いる冶具８２について説明する。
図６に示されるように、冶具８２（本実施形態では合成樹脂製、例えばＰＰ、ＰＥ、ナイロン等）は、冶具挿入穴４４に挿入する棒状の挿入部８４と、挿入部８４の基端部に形成された略長方形のベース部８６を備えている。なお、ベース部８６は延設部の一例である。

挿入部８４には、その先端面からベース部８６側に向けて延び、中間部で外周側に向かって折れ曲がって延出した冶具連通路８８が形成されている。挿入部８４の外周面には、冶具連通路８８の開口部分に空気通路となる環状の連通溝９０が形成されている。
挿入部８４の外周面には、連通溝９０の上側及び下側にそれぞれ嵌挿溝が形成されており、これら一対の嵌挿溝にそれぞれＯリング９６が嵌挿されている。このＯリング９６は、穿孔部材６２に配置されたＯリング７２と同一寸法及び素材のものが用いられている。

図６（Ｃ）、及び図６（Ｄ）に示すように、挿入部８４の先端部８５の外輪郭は、先端からベース部８６に向かって径が拡がる形状、すなわち、先端部８５は略円錐形状とされている。この先端部８５と挿入部８４の他の部分との境界には段差部８５Ａが形成されており、この段差部８５Ａの外周端の径は突条部４４Ａの内周端の径よりも大径とされている。また、挿入部８４には、先端部８５の先端からベース部８６に向かって延びるスリット８４Ａが挿入部８４の周方向に一定の間隔を開けて４つ形成されており、このスリット８４Ａは、段差部８５Ａと上側のＯリング９６との間で終端している。このため、先端部８５は周方向に４つの分割体８５Ｂに分割され、この分割体８５Ｂを夫々同じ方向に傾けることで、先端部８５の径を変化させることができる。なお、先端部８５の径変化は、先端部８５の先端で最大となる。

先端部８５は、冶具挿入穴４４を通過しているときには、冶具挿入穴４４を通過できる程度に径変化（縮径）しており、冶具挿入穴４４を通り抜けると径変化が元に戻るため、先端部８５が冶具挿入穴４４を通り抜けた後で、冶具８２に抜け出し方向の力が作用しても、段差部８５Ａが冶具挿入穴４４の縁部４４Ｂに引っ掛かるため冶具８２の抜け出し方向の移動が阻止される。

なお、この段差部８５Ａと縁部４４Ｂとが引っ掛かるときの冶具８２の位置が、冶具８２によって押し出された穿孔部材６２の穿孔部６６がシール部材３０を突き破る（穿孔する）ときの冶具８２の穿孔位置よりも冶具挿入穴４４の挿入口側（本実施形態では、装置の下側）となるように、先端部８５の段差部８５Ａと、縁部４４Ｂとの位置が設定されている。
ベース部８６には挿入部８４の形成されている面の両端付近に、ベース部８６から垂直に立ち上がる弾性変形可能な支柱８３と、支柱８３の先端側で、かつ挿入部８４側の側面に一体的に形成される側面視で三角形の爪８３Ａとを備えている。

図６（Ａ）及び図６（Ｃ）に示されるように、注入ユニット２０の脚部３６の直径Ｒ１は、支柱８３の間隔Ｌ１と略同一に設定されるとともに、爪８３Ａの間隔Ｌ２よりも広く設定されている。

挿入部８４の長さは、冶具挿入穴４４の下端からシール部材３０までの寸法に対して若干長くなっている。これにより、冶具８２の挿入部８４全体が冶具挿入穴４４内へ挿入されると、図７に示されるように、穿孔部材６２が確実に冶具挿入穴４４内から押し出されて、冶具８２の上端部が液剤容器１８内へ入り込む。

また挿入部８４全体が冶具挿入穴４４内へ挿入された状態では、挿入部８４の連通溝９０と絞り部５６の空気供給口５８とが軸方向に沿って一致する。これにより、連通溝９０を介して空気供給路６０が冶具８２の冶具連通路８８と連通する。

また一対のＯリング９６は、挿入部８４が冶具挿入穴４４に挿入された状態で、それぞれ外周側の端部を冶具挿入穴４４の内周面へ全周に亘って圧接させている。これにより、冶具挿入穴４４は、空気供給口５８の上側及び下側でそれぞれ挿入部８４及び一対のＯリング９６により密閉された状態となる。
なお、前述した爪８３Ａと脚部３６の縁部とが引っ掛かるときの冶具８２の位置は、挿入部８４の先端側が液剤容器１８内に入り込んだ状態を維持できるような位置となるように支柱８３上の爪８３Ａの位置が設定されている。

（シーリング・ポンプアップ装置の作用）
次に、本実施形態に係るシーリング・ポンプアップ装置１０を用いてパンクしたタイヤ１００を修理する作業手順を説明する。
（１） タイヤ１００にパンクが発生した際には、作業者は、先ず、冶具８２の挿入部８４をシーリング・ポンプアップ装置１０の冶具挿入穴４４に挿入する。これにより、爪８３Ａが脚部３６の縁部に引っ掛かり、冶具８２の抜け出し方向の移動を阻止され、穿孔部６６がシール部材３０を突き破って孔３１を開けて容器内に押し込まれ、挿入部８４の先端部８５が液剤容器１８内に入り込む（図８参照）。その後、脚部３６が下、液剤容器１８が上となるようにシーリング・ポンプアップ装置１０を、例えば路面の上等に配置する（正立状態。図１，２，５参照。）。これにより、図８に示されるように、挿入部８４の先端部８５が液剤容器１８内に入り込み、また孔３１を通して液剤容器１８内のシーリング剤３２が加圧給液室４０へ流出する。

（２） 次に、黒色（ＢＬＡＣＫ）の空気ホース５０を溝２３から取り出し、空気ホース５０のバルブアダプタ２２をケーシング１１の上面１１Ｕに設けられた接続口２１に接続し（図５（Ａ）参照。）、赤色（ＲＥＤ）のジョイントホース７８を溝２５から取り出し、ジョイントホース７８のバルブアダプタ８０をタイヤ１００のタイヤバルブ１０２に接続する（図５（Ａ）参照。）。

（３） プラグ１５を、車両に設置されたシガレットライター等のソケットに差込み、車両のエンジンをかけ、電源スイッチ１３をオンにしてコンプレッサユニット１２を作動させる。コンプレッサユニット１２により発生した圧縮空気は、空気供給路６０、及び冶具連通路８８を通って液剤容器１８内に供給される（図８参照）。

圧縮空気が液剤容器１８内に供給されると、シーリング剤３２は、シール部材３０に開けられた孔３１を通して加圧給液室４０へ供給され、加圧給液室４０内からジョイントホース７８を通って空気入りタイヤ１００内へ注入される。液剤容器１８内のシーリング剤３２が全て排出された後は、圧縮空気がタイヤ１００内へ注入される。
次に、作業者は、圧力ゲージ１６によりタイヤ１００の内圧が指定圧になったことを確認したならば、電源スイッチ１３をオフにしてコンプレッサユニット１２を停止し、バルブアダプタ８０をタイヤバルブ１０２から取り外す。作業者は、タイヤ１００の膨張完了後一定時間内に、シーリング剤３２が注入されたタイヤ１００を用いて一定距離（例えば、１０ｋｍ）に亘って予備走行する。これにより、タイヤ１００内部にシーリング剤３２が均一に拡散し、シーリング剤３２がパンク穴に充填されてパンク穴が閉塞される。

（４） 予備走行完了後に、作業者は図５（Ｂ）に示すように、空気ホース５０のバルブアダプタ２２をタイヤ１００のタイヤバルブ１０２に接続し、圧力ゲージ１６によりタイヤ１００の内圧を再測定し、規定の圧力に満たない場合にはコンプレッサユニット１２を再作動させてタイヤ１００を規定の内圧まで加圧する。これにより、タイヤ１００のパンク修理が完了し、このタイヤ１００を用いて一定の距離範囲内で一定速度以下（例えば、８０Ｋｍ／ｈ以下）での走行が可能になる。

[第２の実施形態]
次に、シーリング・ポンプアップ装置の第２の実施形態を説明する。
第１の実施形態では、液剤容器１８の孔１８Ｂに雌ネジを形成し、その孔１８Ｂに栓１０４のネジ部１０４Ａを捩じ込み密閉したが、孔１８Ｂに雌ネジを形成せず、また、栓１０４の雄ネジを形成せず、栓１０４をスピン溶着、超音波溶着等の公知の溶着方法で溶着しても良い。

[第３の実施形態]
次に、シーリング・ポンプアップ装置の第３の実施形態を図９に基づき説明する。
図９（Ａ）には、シーリング剤３２を充填する前の第３の実施形態に係る空の液剤容器１８が示されている。
図９（Ａ）に示すように、シール部材３０の取り付けられていない空の液剤容器１８は、首部２６と反対側の底部１８Ａの中央に、筒状部１８Ｃが一体的に形成されている。即ち、筒状部１８Ｃは、液剤容器１８を倒立させた際に、半球状の底部１８Ａの頂部（最も高い位置）に形成されていることになる。

（１） この空の液剤容器１８にシーリング剤３２を充填するには、図９（Ａ）に示すように、第１の実施形態と同様に、首部２６の流出口２９にシール部材３０を溶着する。
（２） 次に、図９（Ｂ）に示すように、液剤容器１８を倒立させて底部１８Ａを上に向け、筒状部１８Ｃから容器内にシーリング剤３２を注入する。このとき、液面が筒状部１８Ｃの途中にくるまでシーリング剤３２を確実に注入する。

（３） 次に、筒状部１８Ｃの液面より下側を、図９（Ｃ）に示すように、テーパー状に形成された１対の溶断部材１０６を加熱して挟み込み、筒状部１８Ｃの先端を保持した状態で筒状部１８Ｃを溶断する。これにより、液剤容器１８は、溶断部材１０６に接触した周辺が溶解し、溶けたＰＰによって孔は完全に塞がれ、その後、溶けたＰＰが固化することで内部が完全に密閉される。

なお、本実施形態の液剤容器１８では、筒状部１８Ｃが首部２６と反対側の底部中央に形成されていたが、筒状部１８Ｃを形成する位置は底部中央に限らず、側面等、他の部位であっても良い。シーリング剤３２する場合には、筒状部１８Ｃを液剤容器１８の一番上に位置するように液剤容器１８を配置してシーリング剤３２を注入すれば良い。
本実施形態においても、容器内に空気を残す事無くシーリング剤３２を１００％充填することができる。

ところで、シーリング剤３２は熱が加わるとゲル化して劣化する虞があるが、本実施形態の方法によれば、筒状部１８Ｃが細く形成されており、熱の加わる筒状部内のシーリング剤３２の量も全体的に見て極めて少量であるため、実使用上、全く問題は無い。

［その他の実施形態］
上記実施形態では、シーリング剤３２の注入口を閉塞するために栓をしたり、溶解等したが、注入口を閉塞する方法はこれらに限定されるものではなく、上記実施形態以外の従来公知の技術を適用することもできる。
上記実施形態のシール部材３０は、アルミシートとＰＰ（ポロプロピレン）等の熱可塑性合成樹脂からなる樹脂シートとをラミネートした構成であったが、孔を開けることができ、液剤容器１８と強固に接着でき、かつ液剤容器１８の密閉ができれば材質、構造等は上記実施形態のものに限らない。

上記実施形態では、ユニット本体部３４に液剤容器１８が溶着されていたが、ユニット本体部３４に液剤容器１８を取り付ける方法はこれに限らず、例えば、ユニット本体部３４に雌ネジを形成し、液剤容器１８の首部２６に雄ネジを形成し、液剤容器１８の首部２６をユニット本体部３４に螺合しても良い。これにより、使い終わった空の液剤容器１８を取り外し、シーリング剤３２の注入された新品の液剤容器１８を装着することで、シーリング・ポンプアップ装置１０を再利用することができる。

また、上記実施形態のシーリング・ポンプアップ装置１０は一例であり、液剤容器１８は、シール部材に孔を開けるタイプのシーリング・ポンプアップ装置であれば、従来公知の種々の構造のものに適用できる。

第１の実施形態に係るシーリング・ポンプアップ装置を前面側から見た斜視図である。 第１の実施形態に係るシーリング・ポンプアップ装置を後面側から見た斜視図である。 （Ａ）はシーリング・ポンプアップ装置における液剤容器、注入ユニット、穿孔部材、及び冶具の構成を示す断面図である。（Ｂ）は図３（Ａ）の穿孔部材及び冶具挿入穴の拡大図である。（Ｃ）は図３（Ａ）の穿孔部材を下側から見た底面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は液剤容器の製造過程を示す説明図である。 （Ａ）はジョイントホースを空気入りタイヤのタイヤバルブに接続した状態を示す要部の構成図であり、（Ｂ）は空気ホースを空気入りタイヤのタイヤバルブに接続した状態を示す要部の構成図である。 （Ａ）は液剤容器、注入ユニット、及び冶具の構成を示す断面図であり、（Ｂ）は注入ユニットの底面図であり、（Ｃ）は冶具の断面図であり、（Ｄ）は冶具の側面図である。 冶具で押し出された穿孔部材がアルミシールを突き破る前の状態を示す液剤容器、及び注入ユニットの断面図である。 （Ａ）は穿孔部材がアルミシールを突き破った後の状態を示す液剤容器、及び注入ユニットの断面図である。（Ｂ）は図８（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は第３の実施形態に係るシーリング・ポンプアップ装置の液剤容器の製造過程を示す説明図である。

符号の説明

１８ 液剤容器（シーリング剤収容容器）
１８Ａ 底部
１８Ｂ 孔（注入口）
１８Ｃ 筒状部（注入口）
２６ 首部
２９ 流出口（吐出口）
３０ シール部材
３２ シーリング剤

Claims (5)

1. 熱可塑性樹脂のシーリング剤収容容器にシーリング剤を注入するシーリング剤の注入方法であって、
   前記シーリング剤収容容器に設けられた吐出口にシール部材を接着して前記吐出口をシールするシール工程と、
   前記シーリング剤収容容器の前記吐出口とは異なる位置に設けられた注入口からシーリング剤を注入する注入工程と、
   前記注入口を閉塞する閉塞工程と、
   を有することを特徴とするシーリング剤の注入方法。
2. 前記閉塞工程は、前記注入口の周囲を溶解して前記注入口を閉塞する、ことを特徴とする請求項１に記載のシーリング剤の注入方法。
3. 前記閉塞工程は、前記注入口を栓で閉塞する、ことを特徴とする請求項１に記載のシーリング剤の注入方法。
4. 前記注入工程は、前記シーリング剤収容容器の前記吐出口とは反対側の底部に設けられた注入口から前記シーリング剤を注入する、ことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のシーリング剤注入方法。
5. 前記注入工程は、前記シーリング剤収容容器の底部から突出した前記注入口から前記シーリング剤を注入し、
   前記閉塞工程は、前記シーリング剤収容容器の底部から突出した前記注入口を閉塞する、ことを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のシーリング剤注入方法。

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