JP2009126708A - 帯状部材の搬送方法及び搬送装置 - Google Patents

Abstract

【課題】帯状部材を帯状部材原反から送り出し搬送する際に、該帯状部材に過大なテンションがかかることを有効に回避して、円滑な搬送が可能な帯状部材の搬送方法及び搬送装置を提供する。
【解決手段】帯状部材の搬送装置であるスペーサ搬送機構８８Ｌ（８８Ｒ）は、帯状部材としてのスペーサ２４が巻回されたスペーサ原反９２から該スペーサ２４を引き出して搬送する装置であって、前記スペーサ原反９２からスペーサ２４を送り出すスペーサ送出部９４と、送り出されたスペーサ２４を搬送する複数のフランジローラ１０６ａ〜１０６ｇを有するスペーサ搬送部９６とを備え、スペーサ送出部９４とフランジローラ１０６ａとの間には、スペーサ２４が前記スペーサ原反９２から所定長送り出され、該スペーサ２４の自重によって垂下したフリーループ部１０２が形成される。
【選択図】図２

Description

本発明は、帯状部材原反に巻回された帯状部材を引き出して搬送する帯状部材の搬送方法及び搬送装置に関する。

通常、帯状ゴム等の帯状部材は、帯状部材原反に対して長尺に巻回された状態とされており、例えば、被貼付対象に連続的に貼り付ける工程等においては、前記帯状部材原反から帯状部材を連続的に送り出して搬送する必要がある。

このような帯状部材の搬送に関し、特許文献１には、帯状ゴム引き布をタイヤメーキングドラムへと装着する方法と該方法を実施する装置が記載されている。

特開平６−３１２４６９号公報

しかしながら、上記特許文献１記載の構成では、帯状ゴムの送り出し後、リザーバや案内ガイドを経て、タイヤメーキングドラムへと帯状ゴムを搬送するが、送り出し用のモータが案内ガイドの下流側に配置されている。このため、送り出しから案内ガイドの間では、帯状ゴムに過大なテンションや該テンションの変動が生じる可能性がある。

従って、このような帯状ゴムを原反から引き出しつつ、例えば、フランジ付きのローラ等を設けた搬送路を用いて搬送する場合には、前記テンションによって帯状ゴムがフランジ付きのローラから脱落等を生じ、円滑な搬送が困難であるという問題がある。

本発明は、上記従来の技術に関連してなされたものであり、帯状部材を帯状部材原反から送り出し搬送する際に、該帯状部材に過大なテンションがかかることを有効に回避して、円滑な搬送が可能な帯状部材の搬送方法及び搬送装置を提供することを目的とする。

本発明に係る帯状部材の搬送方法は、帯状部材が巻回された帯状部材原反から前記帯状部材を引き出して搬送する帯状部材の搬送方法であって、前記帯状部材原反から帯状部材を送り出す工程と、前記送り出された帯状部材を搬送する工程と、前記帯状部材を送り出す工程と前記帯状部材を搬送する工程との間において、前記帯状部材を前記帯状部材原反から所定長送り出し、該帯状部材を自重によって垂下させたフリーループ部を形成する工程とを有することを特徴とする。

また、本発明に係る帯状部材の搬送装置は、帯状部材が巻回された帯状部材原反から前記帯状部材を引き出して搬送する帯状部材の搬送装置であって、前記帯状部材原反から帯状部材を送り出す帯状部材送出部と、前記送り出された帯状部材を搬送する複数のローラを有する帯状部材搬送部とを備え、前記帯状部材送出部と前記ローラとの間には、前記帯状部材が前記帯状部材原反から所定長送り出され、該帯状部材の自重によって垂下したフリーループ部が形成されることを特徴とする。

このような構成によれば、前記フリーループ部を形成することにより、帯状部材原反から引き出され搬送される帯状部材に対して、当該帯状部材原反での引き出し抵抗等、帯状部材以外によるテンションがかかることが防止される。すなわち、搬送される帯状部材には前記フリーループ部による自重のみに起因したテンションが生じることから、該搬送される帯状部材に過大なテンションがかかることを有効に回避することができ、円滑な搬送が可能となる。

この場合、前記帯状部材が弾性を有する場合に一層顕著に生じる可能性がある過大なテンションやその変動についても、前記フリーループ部を設けることにより有効に解消して、円滑な搬送を行うことができる。

また、前記帯状部材送出部と前記帯状部材搬送部との間には、前記フリーループ部の下端湾曲部の上限位置及び下限位置を規制するための検出器が設けられていると、フリーループ部の大きさを容易に制御することが可能となる。

この場合、前記検出器の検出結果に基づき、前記帯状部材送出部からの送り出し量を制御する制御部を備えることで、前記フリーループ部の制御を自動で行うことができる。

また、前記帯状部材搬送部の下流側には、搬送された帯状部材を被貼付対象に対して貼り付ける帯状部材貼付ローラが配設されている場合、前記フリーループ部によるテンションの調整により、帯状部材の貼付作業を極めて容易に且つ円滑に行うことができる。

本発明によれば、帯状部材を搬送する際に、該帯状部材を帯状部材原反から所定長送り出し、その自重によって垂下させたフリーループ部を形成しておくことにより、帯状部材原反から引き出され搬送される帯状部材に対して、当該帯状部材原反での引き出し抵抗等によるテンションがかかることが防止される。すなわち、搬送される帯状部材には前記フリーループ部での自重のみに起因したテンションが生じることから、該搬送される帯状部材に過大なテンションがかかることを有効に回避することができ、円滑な搬送が可能となる。

以下、本発明に係る帯状部材の搬送方法及び搬送装置について、該搬送装置を備えるフイルム巻回体の製造装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る帯状部材の搬送装置を備えるフイルム巻回体の製造装置１０（以下、製造装置１０ともいう）の概略斜視図であり、図２は、図１に示す製造装置１０の概略側面図である。製造装置１０は、例えば、機械部品の締結部等の接触面間に加わる圧力（接触圧）を測定するための圧力測定フイルム１２（以下、フイルム１２ともいう）を長尺なフイルム原反１４から送り出して巻芯１６に巻き替え、所定長からなるフイルム巻回体１８（以下、巻回体１８ともいう）を製造する装置であり、すなわち、フイルム原反１４から巻芯１６へとフイルム１２を巻き替えるフイルム巻き替え装置である。なお、フイルム１２は、極めて微小な圧力、例えば、０．００５〜０．２ＭＰａ程度の圧力で所定の破損を生じ、製品不良等を惹起するものである。

図３Ａは、製造装置１０で製造されるフイルム巻回体１８の概略斜視図であり、図３Ｂは、図３Ａに示す巻回体１８の軸線方向に沿う概略断面図である。

図３Ａ及び図３Ｂに示すように、製造装置１０により製造される巻回体１８は、例えば、硬質紙により形成された円筒状の巻芯１６と、該巻芯１６の外周面に所定長巻回され、その始端及び終端がそれぞれ巻芯１６及びフイルム１２に対して粘着テープ２０により固定されたフイルム１２と、巻回され積層されたフイルム１２の幅方向（矢印Ｙ方向）両端を支持及び保護する略円板状の一対のフランジ２２とから構成される。フイルム１２は、積層方向内側（直径方向中心側）を向く面が使用面（表面）１２ａとされ、積層方向外側（直径方向外側）を向く面が非使用面（裏面）１２ｂとされた状態で巻回され、すなわち、巻芯１６には使用面１２ａが対向して巻回される一方、巻回体１８の外周表面は非使用面１２ｂとなる。

フイルム１２の表面である使用面１２ａの一部、本実施形態の場合、その両側縁部（非使用部位）には、フイルム１２に比べて十分な厚さを有する狭幅帯状のスペーサ（帯状部材）２４が貼り付けられている。従って、巻回され積層されたフイルム１２の各層間は、重なり合うフイルム１２間にスペーサ２４の厚みによる空気層（空間）Ａが形成され、該空気層Ａによって各フイルム１２同士、例えば使用面１２ａと非使用面１２ｂとの間の接触が防止されている（図３Ｂ参照）。すなわち、スペーサ２４は、巻回体１８の各層間を離間状態に維持し、互いの接触を防止する機能を有する。

スペーサ２４としては、フイルム１２と共に柔軟に巻回等が可能な可撓性を有する材質であれば特に限定されないが、クッション性や巻回性等を考慮すると、弾性を有するゴム材料や柔軟性な樹脂材料等が好ましく、本実施形態の場合には、帯状のゴム材料（ネオプレンゴム）を用いるものとする。

なお、フイルム１２の前記非使用部位とは、製品としてのフイルム１２の使用に供されない部位を示すものであるが、本実施形態の場合には、フイルム１２の使用面１２ａ側の幅方向（矢印Ｙ方向）両端から内側に所定距離の当該フイルム１２の両側縁部に沿った帯状部分であり、フイルム１２の長手方向に沿ってその両側部に縁取り状に延びる部分である。そして、このような非使用部位は使用者（ユーザ）が当該フイルム１２を巻回体１８から引き出して使用する際に、例えば、カッター等の切断具により切断除去される部分であり、実質的に製品の使用としての圧力検知には用いられないことになる。

図４に示すように、本実施形態の場合、フイルム１２の幅Ｗ０は３５０ｍｍ、フイルム１２の厚さＴ０は０．２ｍｍ、スペーサ２４の幅Ｗ１は１５ｍｍ、スペーサ２４の厚さ（高さ）Ｔ１は５ｍｍ、スペーサ２４のフイルム１２の側端部からの位置（距離）Ｐは０〜２ｍｍ程度に設定される。従って、巻回体１８での空気層Ａの高さは、スペーサ２４の厚さＴ０と略同一（約５ｍｍ）に設定される。また、使用面１２ａの一部（両側縁部）にスペーサ２４が配置される結果、該使用面１２ａの他部、すなわち、製品としてのフイルム１２の使用に供される部位（圧力検知部位、使用部位）の矢印Ｙ方向での有効幅は、幅Ｗ０から幅Ｗ１の２倍を減算し且つ位置Ｐを考慮して３１６〜３２０ｍｍ程度に設定される。

図３Ｂに示すように、フランジ２２は、巻芯１６の内筒内に挿入され固定される小径部２２ａと、該小径部２２ａの内側でフイルム１２の側端面に当接し、これを支持及び保護する大径部２２ｂとから構成される。このため、フイルム１２の巻回量が所定の長さ以下である場合には小径部２２ａのみを使用し、それ以上の場合には大径部２２ｂを併用することで、当該フランジ２２の汎用性を高めることができ、フイルム１２の巻回量に対応して巻回体１８を可及的に小型化することができる。

なお、小径部２２ａ及び大径部２２ｂの狭幅の外周面は当該巻回体１８の設置安定性を向上させるため多角形状とされている。また、フランジ２２は、小径部２２ａ及び大径部２２ｂの２部品からなる構成以外にも、１部品や３部品以上から構成するようにできることは言うまでもない。

圧力測定フイルム１２としては、上記した特許文献１及び２に記載された圧力測定フイルム等と略同様に構成されたもの等を用いることができ、例えば、２枚のフイルム２５ａ、２５ｂを一組として用いて圧力検出を行う、いわゆるツーシートタイプ２５（図５Ａ参照）や、１枚のフイルムのみを用いて圧力検出を行う、いわゆるモノシートタイプ２６（図５Ｂ参照）等が挙げられる。

図５Ａに示すように、ツーシートタイプ２５は、発色剤を入れたマイクロカプセル２８ａを含む発色剤層２８を、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）ベースの支持体３０に塗布（支持）したフイルム２５ａと、顕色剤を含む顕色剤層３２をＰＥＴベースの支持体３４に塗布したフイルム２５ｂとを重ねて用いるものである。そして、フイルム２５ａ、２５ｂを重ねた状態で、加圧部位のマイクロカプセル２８ａが破壊されることにより発色剤が顕色剤に吸着され、その際の化学反応により例えば赤に発色し、この赤色の濃淡によって測定対象である機械部品等の面圧等を測定可能である。一方、図５Ｂに示すように、モノシートタイプ２６は、支持体３４に顕色剤を含む顕色剤層３２を塗布し、さらにマイクロカプセル２８ａを含む発色剤層２８を塗布することにより形成され、加圧部位のマイクロカプセル２８ａが破壊されることにより発色剤が顕色剤に吸着され、前記化学反応及びこれによる発色を生じるものである。

以下、製造装置１０では、フイルム原反１４からフイルム巻回体１８へと巻き替える圧力測定フイルム１２として、前記ツーシートタイプ２５を構成する一方のフイルム２５ａを用いる場合を例示して説明する。すなわち、フイルム１２の使用面１２ａとは、フイルム２５ａでは発色剤層２８側であり、非使用面１２ｂとは、支持体３０の背面側である。

なお、本実施形態において、マイクロカプセル２８ａは上記特許文献１や特許文献２に示されるように、極めて微小な圧力、例えば、０．００５〜０．２ＭＰａ程度の圧力で破壊されるものであり、すなわち、フイルム１２は０．００５〜０．２ＭＰａ程度の極めて微小な圧力を測定することが可能なものである。換言すれば、フイルム１２は、極めて微小な圧力（０．００５〜０．２ＭＰａ程度）が使用面１２ａ、すなわち圧力検知部位に付与されると、その内部状態（製品状態）に変化を生じるものである。

図１及び図２に戻り、以上のようなフイルム１２（２５ａ）を巻回した長尺なフイルム原反１４から当該フイルム１２を巻芯１６に巻き替えて巻回体１８を製造する製造装置１０について説明する。

製造装置１０は、フイルム１２（２５ａ）を長尺に巻回したフイルム原反１４と、該フイルム原反１４からフイルム１２を送り出す送出部３６と、該送出部３６から送り出されたフイルム１２を搬送する複数のローラ３８及びニップロール部４０を有する搬送部４２と、該搬送部４２により構成される搬送路の搬送方向略中央部に設けられ、フイルム１２の状態を目視等により検査するためのシャーカステン（検査部）４４と、巻芯１６がセットされてフイルム１２が巻き取られる巻取部４６と、巻取部４６にて所定長のフイルム１２が巻き取られ、所望の巻回体１８が得られた際にフイルム１２を幅方向（矢印Ｙ方向）に切断する切断部４７とを備える。なお、フイルム１２は、シャーカステン４４上でその表面である使用面１２ａが矢印Ｚ方向の上方を向く状態で搬送される。

さらに、シャーカステン４４の下流側には、スペーサ２４をフイルム１２表面の一部（非使用部位）、本実施形態では使用面１２ａの両側縁部に沿って貼り付ける一対のスペーサ配置部（帯状部材配置部）４８Ｌ、４８Ｒが設けられ、上流側には、スペーサ２４をフイルム１２に貼り付けるための接着部材である両面粘着テープ５０を前記非使用部位に貼り付ける一対の接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒとが備えられる。

フイルム原反１４には、例えば、満巻き時で長さ５００ｍ、幅Ｗ０が３５０ｍｍ（図４参照）のフイルム１２が巻回されている。フイルム原反１４に巻回されたフイルム１２の使用面１２ａの両側縁部（非使用部位）には、スペーサ２４と略同様に機能する帯状のＰＥＴフイルム５４が配置され、すなわち、ＰＥＴフイルム５４がフイルム１２と共に巻回されている。該ＰＥＴフイルム５４は、スペーサ２４が貼り付けられるまでの間における使用面１２ａ（圧力検知部位）のローラ３８への接触や、フイルム原反１４でのフイルム１２の各層間での接触によるマイクロカプセル２８ａの破損を防止するものである。

ここで、圧力測定フイルム１２の生産工程の一例を説明する。先ず、発色剤層２８（図５Ａ参照）を支持体３０に塗布する工程にて、製品幅（幅Ｗ０）より多少余裕のある支持体３０の両側縁部に発色剤層２８を土手状に厚塗りし、この厚塗り部分をスペーサ２４と略同様に機能させることで使用面１２ａ、すなわちフイルム１２表面の圧力検知部位に設けられたマイクロカプセル２８ａを保護しておく。次いで、前記厚塗り部分が製品に混入することを防止するため、スリット工程において、スリッターで当該厚塗り部分をスリットして除去し、これにより、幅Ｗ０からなるフイルム１２を製造している。

以上のように製造されたフイルム１２からフイルム原反１４を生産する際には、図６に示すように、厚さ約１０μｍ、幅約１０ｍｍのＰＥＴフイルム５４をフイルム１２の使用面１２ａ側の両側縁部に配置しながら当該フイルム１２と共に巻き取る。これにより、巻回体１８（図３Ｂ参照）の場合と略同様に、フイルム原反１４の各層間にはＰＥＴフイルム５４の厚みに起因した空気層（空間）が形成され、スペーサ２４が貼り付けられるまでの間におけるマイクロカプセル２８ａの破損を有効に防止することができる。

図１及び図２に示すように、例えば、上記のように生産されたフイルム原反１４からフイルム１２を送り出す送出部３６は、搬送部４２を構成するニップロール部４０の駆動作用下に引き出されるフイルム１２の送り出し速度（送り出し量）を制御するブレーキ機構（パウダーブレーキ：ＰＢ）５６を備える。

なお、前記ＰＥＴフイルム５４は、送出部３６の直後のローラ３８においてフイルム１２表面の使用部位（圧力検知部位）の当該ローラ３８への接触を防止する機能を果たした後、その上方に設置されたガイドローラ５７のガイド作用下に、作業者の人手により又は図示しない巻取装置等によりフイルム１２から剥離される。

搬送部４２は、フイルム１２の幅方向（矢印Ｙ方向）に跨る複数のローラ３８が矢印Ｘ、Ｚ方向に適宜配置されると共に、スペーサ配置部４８Ｌ（４８Ｒ）と巻取部４６との間にニップロール部４０が配置されることにより、搬送されるフイルム１２を所望のテンションで張りながら搬送することができる。

ニップロール部４０は、フイルム１２の裏面である非使用面１２ｂ側に配置され、駆動源であるモータ５８により回転駆動される駆動ローラ４０ａと、該駆動ローラ４０ａと共にフイルム１２を挟み込み搬送する従動ローラ４０ｂとから構成される。この場合、従動ローラ４０ｂはフイルム１２の使用面１２ａ側に配置されるが、搬送路中でニップロール部４０が配設された位置では、フイルム１２にはスペーサ２４が設けられている。このため、図７に示すように、フイルム１２の使用面１２ａの一部である両側縁部（スペーサ２４が配置された部位）を除く他部である使用部位（圧力検知部位）が従動ローラ４０ｂに接触することがなく、マイクロカプセル２８ａの破損を有効に回避することができる。

シャーカステン４４は、内部に蛍光灯等からなる光源６０が配置され、該光源６０からの光が上面に設けられたガラス板等からなる窓部６２を介して照射されることで、窓部６２上を搬送されるフイルム１２の品質や状態（傷や塗装むら）を目視等により検査する装置である。

巻取部４６は、巻芯１６が同軸上に外嵌されセットされる駆動軸６４を備え、該駆動軸６４には、モータ５８からの駆動力がクラッチ機構（パウダークラッチ：ＰＣ）６６を介して伝達される。これらモータ５８、クラッチ機構６６及び送出部３６を構成するブレーキ機構５６は、図示しない信号線によってコントローラ（制御部）６７と接続されることで統合的に駆動制御され、フイルム１２の巻き替え速度やテンションの調整が図られる。コントローラ６７には、製造装置１０の起動・停止等のための各種操作スイッチ（図示せず）を設けることもできる。

図８に示すように、切断部４７は、巻取部４６を構成する駆動軸６４の軸中心と、該駆動軸６４に最も近いローラ３８との間に形成された距離Ｌ（矢印Ｘ方向で、例えば４００ｍｍ）の範囲内に配設される。該切断部４７は、フイルム１２を幅方向（矢印Ｙ方向）に切断するローラーカッタ６８と、該ローラーカッタ６８での切断時にフイルム１２を把持して所望のテンションを維持すると共に、切断後の捲れや反り等を防止するための一対のクランプ機構７０、７２とを有する。クランプ機構７０、７２は、フイルム１２の非使用部位である両側縁部を把持するように構成され（図１参照）、それぞれフイルム１２の使用面１２ａ側の固定部７０ａ、７２ａと、フイルム１２の非使用面１２ｂ側で当該フイルム１２に垂直な方向に移動自在な可動部７０ｂ、７２ｂとを備える。

従って、所望の巻回体１８が形成された際、コントローラ６７の制御下に又は作業者の人手等により製造装置１０でのフイルム１２の搬送が停止されると、先ず、クランプ機構７０、７２によりフイルム１２の切断部位近傍が確実に把持され、次いで、ローラーカッタ６８により当該フイルム１２が幅方向に切断される。この際、製造装置１０側に残され、次回の巻回体１８に使用されるフイルム１２の先端は一方のクランプ機構７０によって把持され、巻回体１８に巻回されたフイルム１２の終端は他方のクランプ機構７２によって把持されているため、切断時にフイルム１２に捲れや反りを生じることを確実に防止することができる。

従って、作業者は、巻回体１８側のフイルム１２の終端をクランプ機構７２から外した後、粘着テープ２０によって当該巻回体１８の外表面に容易に固定することができると共に、次回の巻回体１８に使用されるフイルム１２の先端をクランプ機構７０から外した後、粘着テープ２０等によって次の巻回体１８の巻芯１６に容易に且つ正確に固定することができる。

図９は、スペーサ配置部４８Ｌ（４８Ｒ）及び接着部材供給部５２Ｌ（５２Ｒ）を拡大した概略斜視図である。

図１、図２及び図９に示すように、接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒは、ＰＥＴフイルム５４が剥離された後のフイルム１２の両側縁部（非使用部位）に両面粘着テープ５０を貼り付けるため、それぞれ各側縁部に対応して配置され、互いに同一に又は矢印Ｘ方向を中心として対称に構成されている。

接着部材供給部５２Ｌ（５２Ｒ）は、両面粘着テープ５０が長尺に巻回されたテープ原反（テープホルダ）７４と、所定のローラ３８に対向配置され、テープ原反７４から引き出された両面粘着テープ５０をフイルム１２の前記非使用部位に貼り付けるテープ貼付ローラ７６と、テープ原反７４から引き出されてテープ貼付ローラ７６へと送られる両面粘着テープ５０を所望のテンションに維持する中継ローラ７８とから構成される。

テープ貼付ローラ７６は前記ローラ３８と同様に駆動力を持たない、いわゆるフリーローラであり、フイルム１２の巻き替え作業の開始時等において作業者等により両面粘着テープ５０の一方の粘着面がフイルム１２に貼り付けられた後は、搬送されるフイルム１２によって引き出される両面粘着テープ５０によって連れ回りされる。これにより、両面粘着テープ５０は、中継ローラ７８によって所望のテンションに維持されつつ、テープ貼付ローラ７６とローラ３８との間の押圧作用下に、当該フイルム１２に沿って連続的に且つ自動的に貼り付けられる。

接着部材供給部５２Ｌ及び５２Ｒを構成する各構成部品（テープ原反７４、テープ貼付ローラ７６及び中継ローラ７８）は、それぞれブラケット７７、７９を介してフイルム１２の幅方向（矢印Ｙ方向）に架け渡された支持部材８０、８２に支持されており、矢印Ｙ方向に移動自在且つ所望の位置に固定可能である。このため、搬送されるフイルム１２の幅Ｗ０に応じて、接着部材供給部５２Ｌ及び５２Ｒ間の距離を適宜接近又は離間させることが可能である。

そして、このような接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒと、スペーサ配置部４８Ｌ、４８Ｒとの間には、保護シート除去部８４Ｌ、８４Ｒが設けられる。該保護シート除去部８４Ｌ、８４Ｒは、接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒによりフイルム１２に貼り付けられた両面粘着テープ５０の未使用の粘着面（図中上面側の粘着面）を保護する保護シート（離罫紙）５０ａを引き剥がす装置である。すなわち、保護シート除去部８４Ｌ、８４Ｒは、作業者の人手又は図示しない巻取装置等によって、搬送されているフイルム１２から上方（矢印Ｚ方向）に保護シート５０ａを剥離するものであり、除去される保護シート５０ａをガイドするガイドローラ８６ａ、８６ｂを備えている。

一方、スペーサ配置部４８Ｌ、４８Ｒは、フイルム１２の両側縁部において保護シート５０ａが剥離された両面粘着テープ５０の未使用の粘着面（上面）に対して帯状のスペーサ２４を貼り付けるものであり、前記接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒと同様に、フイルム１２の両側縁部に対応してそれぞれ配置され、互いに同一に又は矢印Ｘ方向を中心として対称に構成されている。

スペーサ配置部４８Ｌ（４８Ｒ）は、当該製造装置１０の矢印Ｚ方向上部に設置された本実施形態に係る帯状部材の搬送装置としてのスペーサ搬送機構（帯状ゴム搬送装置）８８Ｌ、８８Ｒから供給されるスペーサ２４を、両面粘着テープ５０を介してフイルム１２に貼り付けるスペーサ貼付ローラ（帯状部材貼付ローラ）９０を備える。

図１０に示すように、スペーサ貼付ローラ９０の外周面には、幅Ｗ３が１６ｍｍ、深さＤが４〜５ｍｍ程度の溝部９０ａが周回形成され、所定のローラ３８に対向配置されている。従って、スペーサ搬送機構８８Ｌ、８８Ｒから搬送されたスペーサ２４は、該溝部９０ａ内に巻き掛けられ、その矢印Ｙ方向での位置を規制されつつフイルム１２の前記非使用部位へと、両面粘着テープ５０を介して確実に且つ正確に貼り付けられる。これにより、スペーサ２４のフイルム１２の幅方向（矢印Ｙ方向）での貼り付け精度をプラスマイナス１ｍｍ程度に規制することができる。

このようなスペーサ貼付ローラ９０は、前記のテープ貼付ローラ７６と同様、いわゆるフリーローラであり、フイルム１２へのスペーサ２４の貼り付け作業の開始時等において作業者等に貼り付けられた後は、搬送されるフイルム１２によって引き出されるスペーサ２４によって連れ回りされる。これにより、スペーサ搬送機構８８Ｌ、８８Ｒから供給されるスペーサ２４は、スペーサ貼付ローラ９０とローラ３８との間の押圧作用下に、当該フイルム１２に沿って連続的に且つ自動的に貼り付けられる。

図１及び図２に示すように、本実施形態に係るスペーサ搬送機構８８Ｌ（８８Ｒ）は、スペーサ２４が長尺に巻回されたスペーサ原反（帯状部材原反）９２と、該スペーサ原反９２からスペーサ２４を送り出すスペーサ送出部（帯状部材送出部）９４と、該スペーサ送出部９４から送り出されたスペーサ２４をスペーサ配置部４８Ｌ（４８Ｒ）へと搬送するスペーサ搬送部（帯状部材搬送部）９６とを備える。

スペーサ原反９２には、上記した幅Ｗ１が１５ｍｍ、厚みＴ１が５ｍｍの帯状のネオプレンゴムからなるスペーサ２４が、いわゆるボビン巻きに巻回され、例えば、満巻きで約１００ｍとされている。

スペーサ送出部９４は、モータ９８により回転駆動される駆動ローラ１００ａと、該駆動ローラ９８ａと共にスペーサ２４を挟み込み送り出す従動ローラ１００ｂとから構成されるフィードロール部（ニップロール部）１００を備え、その直後には、スペーサ２４が常時所定長送り出されたフリーループ部１０２が形成される。

フリーループ部１０２は、スペーサ送出部９４により送り出されたスペーサ２４が、フィードロール部１００とフランジローラ１０６ａ（後述する）との間でその自重によって垂下して形成されており、その近傍には当該フリーループ部１０２の大きさ（垂下した部分の長さ）を検出するため、重力方向（矢印Ｚ方向）に所定距離離間して一対の光電センサ（検出器）１０４ａ、１０４ｂが設けられる。

これにより、コントローラ６７の制御下に、光電センサ１０４ａ、１０４ｂの検出値に基づきフィードロール部１００の駆動が制御されることで、フリーループ部１０２の下端部を上部の光電センサ１０４ａと下部の光電センサ１０４ｂとの間に常時維持することができる。すなわち、フリーループ部１０２の下端湾曲部の矢印Ｚ方向での上下限位置に光電センサ１０４ａ、１０４ｂが配置され、上限の光電センサ１０４ａがＯＮするとフィードロール部１００が駆動されスペーサ２４が送り出される一方、下限の光電センサ１０４ｂがＯＮするとフィードロール部１００が停止されスペーサ２４の送り出しが停止されることで、フリーループ部１０２の大きさ（下端部の上下方向位置）を常時所定範囲内を保持することが可能となる。

前記フリーループ部１０２とスペーサ貼付ローラ９０の間には、スペーサ搬送部９６が設けられる。スペーサ搬送部９６は、図示しない支持フレーム等により、略直線状に且つ矢印Ｘ方向に対して多少下向きに傾斜して並べられた複数（本実施形態の場合、５個）のフランジローラ１０６ａ〜１０６ｅと、このうち最下流に位置したフランジローラ１０６ｅから略垂直方向（矢印Ｚ方向）に下方に向けて並べられた複数（本実施形態の場合、２個）のフランジローラ１０６ｆ、１０６ｇとを備える。

図１１は、スペーサ搬送部９６を構成するフランジローラ１０６ａ〜１０６ｇでスペーサ２４を搬送する様子を示す模式説明図である。

図１１に示すように、フランジローラ１０６ａ〜１０６ｇは、いずれも同一のフランジ高さＨ（例えば、２０ｍｍ）で構成される一方、そのフランジ幅Ｗａ〜Ｗｇは上流側のフランジローラ１０６ａから下流側のフランジローラ１０６ｇにかけて次第に狭幅になるように設定されている。例えば、フリーループ部１０２直後のフランジローラ１０６ａのフランジ幅Ｗａが３０ｍｍとされ、スペーサ貼付ローラ９０の直前のフランジローラ１０６ｇのフランジ幅Ｗｇが１６ｍｍとされ、その間のフランジローラ１０６ｂ〜１０６ｆのフランジ幅Ｗｂ〜Ｗｆは、段階的に狭くなるように設定されている。

このように、本実施形態の場合、最上流のフランジローラ１０６ａのフランジ幅Ｗａがスペーサ２４の幅Ｗ１（１５ｍｍ）よりも十分に大きく設定されている。従って、ボビン巻きとされたスペーサ原反９２からスペーサ２４が引き出される際、当該スペーサ２４がその幅方向（矢印Ｙ方向）に揺動した場合であっても、フランジローラ１０６ａのフランジ部分に対してスペーサ２４が強い接触を生じることを有効に回避することができ、スペーサ２４を他のフランジローラ１０６ｂ等に円滑に導くことができる。しかも、各フランジローラ１０６ａ〜１０６ｇが下流側に向かって段階的に狭幅となるように設定されているため、より円滑に矢印Ｙ方向での位置決めを行いながらスペーサ２４を搬送することができ、スペーサ２４と各フランジローラ１０６ａ〜１０６ｇとの間での搬送抵抗（接触抵抗）を有効に低減することができる。すなわち、いずれかのフランジ幅が急に狭くなるような場合等には、スペーサ２４の側面が当該フランジに強く接触し、搬送抵抗が極めて大きく可能性があるからである。

このようなスペーサ搬送機構８８Ｌ（８８Ｒ）において、スペーサ原反９２からのスペーサ２４の引き出しに当たって要する力を測定したところ、スペーサ原反９２にスペーサ２４が満巻きされた状態（使用開始時等で約１００ｍ巻）では約１３０ｇ、スペーサ２４の端末（使用終了間近）では約９０ｇの力が必要であった。スペーサ原反９２には、当該スペーサ原反９２自体の重さとスペーサ２４を形成するゴム材料（ネオプレンゴム）の巻締りによる抵抗とが生じているからである。

従って、仮に、スペーサ原反９２に巻回されたスペーサ２４を、フリーループ部１０２やスペーサ送出部９４を介することなくフイルム１２側から直接的に引き出すように構成した場合には、スペーサ搬送部９６で搬送されるスペーサ２４に想定外の大きなテンションや該テンションの変動等を生じ、フイルム１２への円滑なスペーサ２４の貼り付け作業が困難となる可能性がある。すなわち、フリーループ部１０２やスペーサ送出部９４がない場合には、前記のスペーサ２４の引き出しに当たっての力が抵抗となってスペーサ２４に過大なテンションが生じ、当該スペーサ２４がフランジローラ１０６ａ〜１０６ｇのいずれかに乗り上げて脱落を生じたり、フイルム１２自体が搬送方向と反対方向に引き戻されたりする可能性があり、特に、スペーサ２４のように弾性を有するゴム材料で構成されている場合には、前記テンションの変動が顕著となる。

そこで、本実施形態に係るスペーサ搬送機構８８Ｌ（８８Ｒ）では、スペーサ送出部９４を設けると共にその直後にフリーループ部１０２を設け、フリーループ部１０２からスペーサ貼付ローラ９０までの間のテンションを当該フリーループ部１０２を形成するスペーサ２４の自重のみに依存するように構成している。従って、フリーループ部１０２の大きさを適切に設定しておくことにより、スペーサ２４のように弾性を有するゴム材料の帯状部材を搬送する場合であっても、スペーサ搬送部９６でスペーサ２４に過大なテンションがかかることや、反対にほとんどテンションがかからずスペーサ２４が緩み撓んでしまうようなことを回避することができる。

なお、上記した接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒの場合と同様に、スペーサ配置部４８Ｌ、４８Ｒを構成するスペーサ貼付ローラ９０及びスペーサ搬送機構８８Ｌ、８８Ｒを構成するフランジローラ１０６ｅ〜１０６ｇは、それぞれブラケット１０７、１０９を介してフイルム１２の幅方向（矢印Ｙ方向）に架け渡された支持部材１０８、１１０に支持されており、矢印Ｙ方向に移動自在且つ所望の位置に固定可能である。このため、搬送されるフイルム１２の幅Ｗ０に応じて、スペーサ配置部４８Ｌ及び４８Ｒ間やスペーサ搬送機構８８Ｌ及び８８Ｒ間の距離を適宜接近又は離間させることができる。なお、フランジローラ１０６ａ〜１０６ｄやスペーサ原反９２、スペーサ送出部９４についても同様に移動自在に構成してもよいことは言うまでもない。

次に、基本的には以上のように構成されるフイルム巻回体の製造装置１０の動作について、当該製造装置１０によるフイルム巻回体の製造方法を例示して説明する。

先ず、送出部３６にフイルム原反１４をセットすると共に、巻取部４６に巻芯１６をセットした後、作業者等がフイルム１２をフイルム原反１４から引き出し、搬送部４２のローラ３８やニップロール部４０に巻き掛けながら、その先端を巻芯１６に粘着テープ２０等により固定する。この際、引き出したフイルム１２について、ガイドローラ５７を介してＰＥＴフイルム５４を剥離すると共に、接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒやスペーサ配置部４８Ｌ、４８Ｒを手動等により操作してフイルム１２の使用面１２ａの一部である両側縁部（非使用部位）に両面粘着テープ５０を介してスペーサ２４を貼り付ける。

なお、このような準備作業に先立ち、今回の巻回体１８の製造に用いられるフイルム１２の幅Ｗ０に対応させて、接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒ及びスペーサ配置部４８Ｌ、４８Ｒの矢印Ｙ方向位置を調整しておく。すなわち、両面粘着テープ５０及びスペーサ２４をフイルム１２の前記非使用部位に対して、図４に示すような所望の寸法で貼り付けできるよう、接着部材供給部５２Ｌ、５２Ｒ及びスペーサ配置部４８Ｌ、４８Ｒを適切にセッティングする。

次いで、コントローラ６７等に設けられた図示しない始動スイッチをＯＮして製造装置１０の運転を開始すると、コントローラ６７の制御下に、モータ５８、９８、ブレーキ機構５６及びクラッチ機構６６等が適宜駆動される。

そうすると、フイルム原反１４からのフイルム１２は、最初のローラ３８を通過してＰＥＴフイルム５４が剥離された後、接着部材供給部５２Ｌ（５２Ｒ）において、テープ貼付ローラ７６及びローラ３８の押圧作用下にその両側縁部（非使用部位）に対して両面粘着テープ５０が貼り付けられる（図１２参照）。続いて、保護シート除去部８４Ｌ（８４Ｒ）で両面粘着テープ５０の保護シート５０ａが剥離されたフイルム１２の両側縁部に対し、スペーサ配置部４８Ｌ（４８Ｒ）において、スペーサ貼付ローラ９０及びローラ３８の押圧作用下にスペーサ２４が貼り付けられ（図１２参照）、当該フイルム１２はその状態で巻取部４６へと搬送される。

この場合、上記のように、接着部材供給部５２Ｌ（５２Ｒ）及びスペーサ配置部４８Ｌ（４８Ｒ）のフイルム１２の幅方向（矢印Ｙ方向）位置が予め適切に設定されているため、図４に示すように、フイルム１２の所望の位置に両面粘着テープ５０及びスペーサ２４を円滑に且つ正確に貼り付けることができる。

巻取部４６では、巻芯１６が駆動軸６４により所望の回転速度で回転されることにより、フイルム１２が巻き取られる。この際、フイルム１２の使用面１２ａ側の両側縁部にはスペーサ２４が配置されているため、フイルム１２の各層間にスペーサ２４による空気層Ａが形成された所望の巻回体１８を得ることができる（図３Ａ及び図３Ｂ参照）。なお、図１中の二点鎖線で示すように、本実施形態において、当該巻回体１８の軸方向両端側を保護するフランジ２２は、製造装置１０にセットされる巻芯１６に予め固定され巻回体１８を一挙に生産可能なように構成しているが、巻芯１６にフイルム１２を巻き取った後に取り付けることも当然可能である。

このようにして巻取部４６で所定長のフイルム１２を巻回した巻回体１８が得られると、次に、コントローラ６７の制御下に又は作業者により切断部４７にて巻回体１８側と搬送部４２側との間でフイルム１２が切断される。

すなわち、先ず、フイルム原反１４から巻芯１６へとフイルム１２が所定長巻き替えられると、コントローラ６７の制御下に又は作業者の操作により、フイルム１２の搬送が停止される。続いて、クランプ機構７０、７２によりフイルム１２が把持されることで、ローラーカッタ６８によりフイルム１２を所定位置で切断することができる。

これにより、切断されたフイルム１２の巻取部４６側の終端は、巻回体１８の外周面に粘着テープ２０により固定して所望の巻回体１８が生産される。一方、巻取部４６には、次回の巻回体１８を構成する巻芯１６がセットされ、該巻芯１６に切断されたフイルム１２の搬送部４２側の先端が粘着テープ２０により固定され、当該次回の巻回体１８の製造が連続して開始される。

なお、使用者（ユーザ）は、このようにして製造された巻回体１８を使用して圧力測定を行う際には、先ず、当該巻回体１８から圧力測定対象である機械部品等の大きさに対応する所定長のフイルム１２を引き出した後、該フイルム１２をカッター等の切断具により幅方向に切断し、必要に応じて圧力測定に供されない部位であるスペーサ２４が配置された部位（非使用部位）を前記切断具により切断除去する。次いで、当該フイルム１２を他方のフイルム２５ｂ（図４Ａ参照）と重ね合わせた状態で圧力測定対象によって押圧して発色させ、その発色濃度を所定の測定装置等により読み取ることにより、その圧力分布を測定し、前記圧力測定対象の接触面圧等を測定することができる。

本実施形態に係るスペーサ搬送機構８８Ｌ（８８Ｒ）を備える製造装置１０では、以上のようにして図３Ａに示すような所定の巻回体１８を生産することができるが、フイルム原反１４から巻芯１６へとフイルム１２を巻き替える際、製造装置１０の各所においてマイクロカプセル２８ａの破損を確実に防止して、フイルム１２の製品不良を回避する必要がある。

例えば、製造装置１０では、フイルム１２の送り出し、搬送及び巻き取りの各工程におけるテンション値（引張力の値）が不適切な状態にあると、前記製品不良等の原因となるしわやたるみを各所で発生する。すなわち、スペーサ２４が貼り付けられたフイルム１２では、前記テンション値が高すぎると帯状ゴムからなるスペーサ２４が変形し、搬送中や巻き取り時にしわが発生し（図１４Ａ参照）、マイクロカプセル２８ａの潰れを惹起する一方、テンション値が低すぎると特に停止時等にフイルム１２にたるみを生じ（図１４Ｂ及び図１４Ｃ参照）、再稼動時等にフイルム１２の使用部位（圧力検知部位）がローラ３８等に接触する可能性がある。

この場合、製造装置１０ではコントローラ６７の制御下に、実質的にモータ５８により駆動されるニップロール部４０の搬送力でフイルム１２が搬送されるため、ニップロール部４０を境として、上流側ではブレーキ機構５６を適宜制御することでフイルム原反１４からの引き出し速度（引き出し量）を適宜設定することができ、下流側ではクラッチ機構６６を適宜制御することで駆動軸６４での巻き取り速度（巻き取り量）を適宜設定することができる。すなわち、ニップロール部４０が搬送路上でのフイルム１２のテンションを遮断するテンションカット部として機能するため、その上流側及び下流側がそれぞれ略独立した最適なテンション値を有することになる。

そこで、図１３Ａに、送出部３６によるフイルム１２の送り出しに係る各テンション値での評価結果を示し、図１３Ｂに、巻取部４６によるフイルム１２の巻き取りに係る各テンション値での評価結果を示す。

図１３Ａに示すように、この製造装置１０の場合には、フイルム１２の送り出しについて、当該フイルム１２の幅Ｗ０（３５０ｍｍ）全体でのテンション値は、１４．７Ｎ（１．５ｋｇｆ）〜１９．６Ｎ（２．０ｋｇｆ）に設定することが好ましいとの評価結果が得られた。一方、９．８Ｎ（１．０ｋｇｆ）以下の場合には停止時に図１４Ｂ及び図１４Ｃに示されるようなたるみを発生し、２４．５Ｎ（２．５ｋｇｆ）以上の場合には図１４Ａに示されるようなしわを発生した。すなわち、フイルム１２の幅方向１ｃｍ当たりの送出テンション値としては、０．４２２Ｎ（０．０４３ｋｇｆ）〜０．５５９Ｎ（０．０５７ｋｇｆ）に設定することが好ましい。

また、図１３Ｂに示すように、フイルム１２の巻き取りについて、当該フイルム１２の幅Ｗ０（３５０ｍｍ）全体でのテンション値は、９．８Ｎ（１．０ｋｇｆ）〜１４．７Ｎ（１．５ｋｇｆ）に設定することが好ましいとの評価結果が得られた。一方、４．９Ｎ（０．５ｋｇｆ）以下の場合には巻取部４６での巻き取りが困難であり、１９．６Ｎ（２．０ｋｇｆ）以上の場合には図１４Ａに示されるようなしわを発生した。すなわち、フイルム１２の幅方向１ｃｍ当たりの巻取テンション値としては、０．２７５Ｎ（０．０２８ｋｇｆ）〜０．４２２Ｎ（０．０４３ｋｇｆ）に設定することが好ましい。

従って、製造装置１０では、コントローラ６７の制御下に、例えば、フイルム１２の送り出しに係るフイルム１２の全幅Ｗ０でのテンション値が１４．７Ｎ（１．５ｋｇｆ）、巻き取りに係るテンション値が９．８Ｎ（１．０ｋｇｆ）となるように、モータ５８、ブレーキ機構５６及びクラッチ機構６６を駆動制御することで、フイルム１２が巻き替え中に破損や搬送不良等によって圧力検知部位（使用部位）で内部状態の変化（この場合には、マイクロカプセル２８ａの破壊）を生じることを回避して、円滑な巻き替え作業を行うことが可能となるとの結果が得られた。

以上のように、本実施形態に係るスペーサ搬送機構８８Ｌ（８８Ｒ）を備えるフイルム巻回体の製造方法及び製造装置１０によれば、フイルム原反１４から巻芯１６へと巻き替えられるフイルム１２の一部にスペーサ２４を配置することにより、搬送部４２等でのフイルム１２の使用部位の破損や損傷を回避して、その製品不良を有効に防止することができる。また、巻取部４６では、フイルム１２をスペーサ２４と共に巻き取ることにより、得られる巻回体１８には当該スペーサ２４による空気層Ａが形成され、その巻き取り時や巻き取り後でのフイルム１２の破損等も確実に防止することができる。すなわち、本実施形態によれば、フイルム１２のような極めて微小な圧力で内部状態（製品状態）に変化を生じるようなフイルムであっても、その破損を防止しながら容易に巻き替えをすることができる。当然、フイルム１２より高い圧力で内部状態（製品状態）に変化を生じるようなフイルムや、フイルム表面への損傷等を確実に防止する必要がありその取り扱いに注意を要するようなフイルムに対しても製造装置１０及びそれによる製造方法は有効に用いることができる。

また、製造されたフイルム巻回体１８は、その各層間に前記空気層Ａを有しているため、移動時や使用時等でのフイルム１２の使用部位への誤接触を防止することができ、その取扱容易性を向上させることができる。さらに、製造装置１０では、スペーサ２４を介してフイルム１２を巻芯１６に所望のテンションで巻き替えることができるため、巻回体１８の品質も向上させることができる。

この場合、製造装置１０では、両面粘着テープ５０の貼り付け、保護シート５０ａの剥離及びスペーサ２４の貼り付けの各工程を、搬送路中の直線部である平板状のシャーカステン４４の上面上で行うことができるため、これら各工程を一層容易に且つ正確に行うことができる。すなわち、シャーカステン４４上で矢印Ｘ方向に略直線状に搬送される位置を有効に利用して、前記各工程を行うことができ、結果として、装置構成の小型化を図ることができる。

そして、本実施形態に係るスペーサ搬送機構８８Ｌ（８８Ｒ）によれば、スペーサ送出部９４の直後にフリーループ部１０２を形成すると共に、スペーサ搬送部９６を構成する各フランジローラ１０６ａ〜１０６ｇのフランジ幅Ｗａ〜Ｗｇを下流側に向かって段階的に狭くなるように構成している。このため、特に、ゴム材料のように弾性を有するスペーサ２４を搬送する際、当該搬送されるスペーサ２４にかかるテンションを適切に維持することができ、帯状部材であるスペーサ２４が搬送路上で脱落等を生じることを有効に回避しながら円滑に搬送することができ、フイルム１２へと所望の高精度で貼り付けを行うことができる。

なお、本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で自由に変更できることは勿論である。

例えば、帯状部材であるスペーサ２４としては、接着剤が予め塗布された粘着テープ状のものであってもよく、ゴム材料以外にもスポンジ等でもよい。さらに、スペーサ２４をフイルム１２に貼り付けるための接着部材としては、両面粘着テープ５０以外にも、例えば、液体状の接着剤等を用いることもできる。

また、製造装置１０やその製造方法により製造される巻回体１８は、必ずしもそのまま製品を構成するものである必要はなく、例えば、一方のフイルム原反から他方のフイルム原反にフイルムを単に巻き替えたのみの場合には、当該他方のフイルム原反が巻回体を構成することになる。

さらに、マイクロカプセル２８ａは、極めて微小な圧力、例えば、０．００５〜０．２ＭＰａ程度の圧力で破壊されるものであるとしたが、当然、０．２ＭＰａ以上のフイルムも適用可能であることは言うまでもなく、この場合にもフイルム表面への傷つき等を有効に回避することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る帯状部材の搬送装置を備えるフイルム巻回体の製造装置の概略斜視図である。 図１に示す製造装置の概略側面図である。 図３Ａは、図１に示す製造装置で製造されるフイルム巻回体の概略斜視図であり、図３Ｂは、図３Ａに示す巻回体の軸線方向に沿う概略断面図である。 図１に示す製造装置で配置されるフイルム及びスペーサの位置関係を示す一部省略拡大断面図である。 図５Ａは、ツーシートタイプのフイルムの構成を説明するための一部省略断面説明図であり、図５Ｂは、モノシートタイプのフイルムの構成を説明するための一部省略断面説明図である。 フイルム原反の製造方法の一例を示す一部省略斜視図である。 図１に示す製造装置のニップロール部付近でのフイルムの搬送状態を示すフイルム幅方向に沿う一部省略断面図である。 図１に示す切断部を拡大した一部省略側面図である。 図１に示すスペーサ配置部及び接着部材供給部を拡大した概略斜視図である。 図１に示すスペーサ配置部でスペーサをフイルムに貼り付けている状態を示す一部省略断面図である。 図１に示すスペーサ搬送機構のスペーサ搬送部を構成するフランジローラでスペーサを搬送する様子を示す模式説明図である。 図１に示すスペーサ配置部及び接着部材供給部でフイルムにスペーサを貼り付けている状態を説明するための一部省略側面図である。 図１３Ａは、図１に示す製造装置を構成する送出部によるフイルムの送り出しに係る各テンション値での評価結果を示し、図１３Ｂは、図１に示す製造装置を構成する巻取部によるフイルムの巻き取りに係る各テンション値での評価結果を示す。 図１４Ａは、図１に示す製造装置で搬送されるフイルムにしわが生じた状態を示す一部省略説明図であり、図１４Ｂは、フイルムにたるみが生じた状態を示す一部省略説明図であり、図１４Ｃは、フイルムにたるみ生じた状態を示す一部省略説明図である。

符号の説明

１０…フイルム巻回体の製造装置 １２…圧力測定フイルム
１２ａ…使用面 １２ｂ…非使用面
１４…フイルム原反 １６…巻芯
１８…フイルム巻回体 ２４…スペーサ
３６…送出部 ３８…ローラ
４０…ニップロール部 ４２…搬送部
４４…シャーカステン ４６…巻取部
４７…切断部 ４８Ｌ、４８Ｒ…スペーサ配置部
５０…両面粘着テープ ５２Ｌ、５２Ｒ…接着部材供給部
７６…テープ貼付ローラ ８８Ｌ、８８Ｒ…スペーサ搬送機構
９０…スペーサ貼付ローラ ９２…スペーサ原反
９４…スペーサ送出部 ９６…スペーサ搬送部
１０２…フリーループ部 １０６ａ〜１０６ｇ…フランジローラ

Claims (7)

1. 帯状部材が巻回された帯状部材原反から前記帯状部材を引き出して搬送する帯状部材の搬送方法であって、
   前記帯状部材原反から帯状部材を送り出す工程と、
   前記送り出された帯状部材を搬送する工程と、
   前記帯状部材を送り出す工程と前記帯状部材を搬送する工程との間において、前記帯状部材を前記帯状部材原反から所定長送り出し、該帯状部材を自重によって垂下させたフリーループ部を形成する工程と、
   を有することを特徴とする帯状部材の搬送方法。
2. 帯状部材が巻回された帯状部材原反から前記帯状部材を引き出して搬送する帯状部材の搬送装置であって、
   前記帯状部材原反から帯状部材を送り出す帯状部材送出部と、
   前記送り出された帯状部材を搬送する複数のローラを有する帯状部材搬送部と、
   を備え、
   前記帯状部材送出部と前記ローラとの間には、前記帯状部材が前記帯状部材原反から所定長送り出され、該帯状部材の自重によって垂下したフリーループ部が形成されることを特徴とする帯状部材の搬送装置。
3. 請求項２記載の帯状部材の搬送装置において、
   前記帯状部材は、弾性を有することを特徴とする帯状部材の搬送装置。
4. 請求項２又は３記載の帯状部材の搬送装置において、
   前記帯状部材送出部と前記帯状部材搬送部との間には、前記フリーループ部の下端湾曲部の上限位置及び下限位置を規制するための検出器が設けられていることを特徴とする帯状部材の搬送装置。
5. 請求項４記載の帯状部材の搬送装置において、
   前記検出器の検出結果に基づき、前記帯状部材送出部からの送り出し量を制御する制御部を備えたことを特徴とする帯状部材の搬送装置。
6. 請求項２〜５のいずれか１項に記載の帯状部材の搬送装置において、
   前記帯状部材搬送部の下流側には、搬送された帯状部材を被貼付対象に対して貼り付ける帯状部材貼付ローラが配設されていることを特徴とする帯状部材の搬送装置。
7. 請求項６記載の帯状部材の搬送装置において、
   前記被貼付対象は、前記帯状部材とは別体に搬送されているフイルムであることを特徴とする帯状部材の搬送装置。

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