JP2009063926A - フラッシュ定着トナーおよび画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】赤外光吸収剤が少量でも、定着性が良く、さらに、高粉体特性および高帯電性を両立するフラッシュ定着トナー、およびそれを用いた画像形成装置を提供する。
【解決手段】少なくとも、結着樹脂、着色剤、ワックス、および赤外光吸収剤を含有する着色粒子と、体積平均粒径が６０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の単分散球形シリカおよび体積平均粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の小径外添剤を少なくとも含有する外添剤とを有し、前記単分散球形シリカのトナーへの添加量Ｓ１、前記小径外添剤のトナーへの添加量Ｓ２、および前記赤外光吸収剤のトナーへの添加量ＩＲが、ＩＲ＞Ｓ２、かつ、Ｓ１≧Ｓ２の関係を満たすフラッシュ定着トナーである。
【選択図】なし

Description

本発明は、フラッシュ定着トナーおよび画像形成装置に関する。

光を利用したフラッシュ定着では、照射された光エネルギーをトナーが効率良く吸収することができるように、トナーに光吸収剤を添加することが従来から提案されている。例えば、キセノンフラッシュランプなどを用いて赤外域の光を照射することによりトナーを溶融させる方法においては、アミニウム塩系化合物或いはジイモニウム塩系化合物を赤外光吸収剤として添加することが開示されている（例えば、特許文献１、参照）。上記アミニウム塩系化合物等は赤外光吸収能力に優れ、可視光の波長範囲では相対的に淡い色調である。したがって、定着画像の色調への影響を抑制することができ、特にカラートナー用の赤外光吸収剤として優れた化合物である。
また、ランタノイドと形成された酸化物や酸塩化物からなる赤外光吸収剤が０．１〜２０．０重量％含有されていることを特徴とする光定着用トナーが提案されている（例えば、特許文献２、参照）。

通常、黒色トナーでは、顔料であるカーボンブラックが光吸収剤の役割を持つ為、赤外光吸収剤を多く添加する必要はないが、フラッシュ定着用のカラートナーは光吸収性が小さいため、定着性を上げるには赤外光吸収剤を多く添加する必要があった。

これに対し、低温で定着可能な樹脂設計がなされ、結着樹脂の１００℃における溶融粘度が１×１０^４〜５×１０^５Ｐａ・Ｓであり、ワックスの８０℃における溶融粘度が１×１０^３〜１×１０^４Ｐａ・Ｓであることを特徴とするフラッシュ定着用トナー組成物で、結着樹脂がポリエステル樹脂あるいはエポキシ樹脂、ワックス成分がカルナウバワックスあるいは、ポリエチレンワックスであることを特徴とすることが提案されている（例えば、特許文献３、参照）。また、カラートナーのメルトインデックス値が、黒色トナーのメルトインデックス値の５〜７０倍の範囲にあることを特徴とするフラッシュ定着用カラートナーの組み合わせが提案されている（例えば、特許文献４、参照）。

また、ライン線、ドットといったトナー量（トナーの量）の少ない画像や、線像の周りに飛び散ったトナー等、１個単位で存在するカラートナーは、特に、定着性を求められていた。

定着を改善する為に、赤外光吸収剤や外添剤の構成・添加量等に工夫を施したものが提案されている。
例えば、赤外光吸収剤に関しては、トナー表面に、赤外光吸収剤を含有する平均粒子径が１μｍ以下のビニル系樹脂粒子を保持してなる静電荷像現像用トナーが提案されている（例えば、特許文献５、参照）。

外添設計の構成としては、大径の単分散径シリカの構成を制御したものとして、真比重が１．３〜１．９であり、体積平均粒径が８０〜３００ｎｍである単分散球形シリカを用いた静電潜像現像用トナーが提案されている（例えば、特許文献６、参照）。
また、外添剤として少なくともシリカを用いると共に、黒トナーの外添剤の添加量を、カラートナーの外添剤の添加量よりも多くした画像形成方法が提案されている（例えば、特許文献７、参照）。
さらには、アミノ処理された平均粒径が０．１〜３μｍの無機粒子と、平均粒径が０．００５〜０．０２μｍの無機粒子を含有させたトナーが提案されている（例えば、特許文献８、参照）。
特開昭６１−１３２９５９号公報 特開２００２−１５６７７７号公報 特開２０００−２８４５２９号公報 特開平５−３４１５６０号公報 特開平６−３４８０５６号公報 特開２００１−６６８２０号公報 特開２０００−１９４１５７号公報 特開平１０−４８８８８号公報

上記事情に鑑み、本発明の目的は、赤外光吸収剤が少量でも、定着性が良く、さらに、高粉体特性を両立するフラッシュ定着トナー、およびそれを用いた画像形成装置を提供することにある。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞ 少なくとも、結着樹脂、着色剤、ワックス、および赤外光吸収剤を含有する着色粒子と、体積平均粒径が６０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の単分散球形シリカおよび体積平均粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の小径外添剤を少なくとも含有する外添剤とを有し、
前記単分散球形シリカのトナーへの添加量Ｓ１、前記小径外添剤のトナーへの添加量Ｓ２、および前記赤外光吸収剤のトナーへの添加量ＩＲが、ＩＲ＞Ｓ２、かつ、Ｓ１≧Ｓ２の関係を満たすフラッシュ定着トナーである。
＜２＞ 前記ワックスの１４０℃における粘度が、１０ｍＰａ・ｓ以上１００００ｍＰａ・ｓ以下のポリエチレンワックスを少なくとも含有することを特徴とする前記＜１＞に記載のフラッシュ定着トナーである。
＜３＞ 前記単分散球形シリカおよび前記小径外添剤が、アミノシラン疎水化処理シリカであることを特徴とする前記＜１＞または前記＜２＞に記載のフラッシュ定着トナーである。
＜４＞ 前記着色剤として有彩色着色剤を含有し、前記着色剤兼前記赤外光吸収剤としてカーボンブラックを含有することを特徴とする前記＜１＞〜前記＜３＞のいずれか１つに記載のフラッシュ定着トナーである。
＜５＞ 前記有彩色着色剤が、イエロー（Ｙ）とマゼンタ（Ｍ）とシアン（Ｃ）、またはレッド（Ｒ）とグリーン（Ｇ）とブルー（Ｂ）の少なくとも３種以上の有機顔料を含むことを特徴とする前記＜４＞に記載のフラッシュ定着トナーである。

＜６＞ 前記＜１＞〜前記＜５＞のいずれか１つに記載のフラッシュ定着トナーを用いて、記録媒体にトナー画像を形成する画像形成手段と、前記記録媒体上に形成されたトナー画像を、光露光によって定着する定着手段と、を有することを特徴とする画像形成装置である。
＜７＞ 前記定着手段が、前記トナー画像を１０００ｍｍ／ｓｅｃ以上のプロセス速度で定着するものであることを特徴とする前記＜６＞に記載の画像形成装置である。

本発明によれば、赤外光吸収剤が少量でも、定着性が良く、さらに、高粉体特性を両立するフラッシュ定着トナー、およびそれを用いた画像形成装置を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。

〔フラッシュ定着トナー〕
実施の形態に係るフラッシュ定着トナー（以下、単に「トナー」と称することもある）は、少なくとも、結着樹脂、着色剤、ワックス、および赤外光吸収剤を含有する着色粒子と、体積平均粒径が６０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の単分散球形シリカおよび体積平均粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の小径外添剤を少なくとも含有する外添剤とを有し、前記単分散球形シリカのトナーへの添加量をＳ１、前記小径外添剤のトナーへの添加量をＳ２、前記赤外光吸収剤のトナーへの添加量をＩＲとしたとき、ＩＲ＞Ｓ２、かつ、Ｓ１≧Ｓ２の関係を満たすものである。
実施の形態に係るフラッシュ定着トナーは、必要に応じて、帯電制御剤など、その他の添加剤も含ませることができる。

前記構成とすることで、外添剤により粉体特性を上げ、小径外添剤よりも大径の単分散球形シリカを併用することで定着性を得ることができるため、赤外光吸収剤が少量であってもフラッシュ定着トナーを記録媒体に定着することができる。
このため、実施の形態に係るフラッシュ定着トナーを用いれば、ハーフトーンや細線等のトナー量の少ない画像部分でも定着性が良い。また、実施の形態に係るフラッシュ定着トナーは、フラッシュ定着において一般に黒トナーに対し定着性が低い、Ｒ／Ｇ／Ｂ、Ｙ／Ｍ／Ｃといったカラートナーに特に有効に適用することができる。
ここで、上記改善効果を奏する詳細な理由は不明だが以下のように推察できる。

フラッシュ定着方式は、トナーを熱と圧力で潰して記録媒体に定着させるヒートロール定着方式とは異なり、フラッシュ光を吸収し熱に換えることでトナーを溶融して記録媒体に定着させる。ヒートロール定着方式ではトナーが潰れることからトナー中のワックスが染み出し易いが、フラッシュ定着方式ではワックスが染み出しにくく、定着が抑えられる傾向にある。これはトナー表面に付着している外添剤がワックスの染み出しを阻害し、トナーの定着を悪化させているものと推測される。
これらトナーの定着の悪化現象は、特にトナーの載り量（記録媒体上に載るトナーの量）の少ない画像にその傾向が多く見られる。これは、トナーの載り量が多い画像では赤外光吸収剤が多く発熱量も多いが、少ない画像では光吸収による発熱量が小さいことから、定着が不十分になりやすい為と考えられる。なお、上述したように赤外光吸収剤を多く用いることで、トナーの定着性を上げることができる。しかし、赤外光吸収剤が高価であること、トナーが変色するおそれがあることを考慮すれば、赤外光吸収剤のトナーへの添加量は少ないことが好ましい。

外添剤は、小径であるほど流動性等の粉体特性を上げることができる一方で、定着時には、トナーの溶融粘度を上げトナーの定着性を弱める傾向にある。外添剤による溶融粘度の変化は、外添剤の粒径、外添剤の添加量に影響を受ける。外添剤の粒径は小さい程、トナーの溶融粘度を高め易く、外添剤の量は多い程、トナーの溶融粘度を高めることが分かった。これらの現象を踏まえ、小径外添剤を用いることで粉体特性を上げつつ、より溶融粘度への影響が小さい前記小径外添剤よりも大径の外添剤を、小径外添剤よりも多く併用することで、さらにトナーの定着性をも上げることができるものと思われる。また、前記「大径の外添剤」を、単分散球形シリカとすることで、大径であっても流動性を良くすることができる。その結果、赤外光吸収剤のトナーへの添加量が少量であっても、高定着性と、高粉体特性を両立するフラッシュ定着トナーを得ることができると思われる。

以下、前記外添剤と前記着色粒子の各組成について詳細に説明する。

＜外添剤＞
実施の形態に係るフラッシュ定着トナーにおいて、外添剤は、体積平均粒径が６０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の単分散球形シリカ、および体積平均粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の小径外添剤を少なくとも含有する。前記体積平均粒径は、いずれも、後述する測定方法により算出される体積平均粒径Ｄ_５０をいう。

（単分散球形シリカ）
実施の形態に係るフラッシュ定着トナーに用いられる単分散球形シリカは、体積平均粒径が４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である。
単分散球形シリカの体積平均粒径が６０ｎｍ未満であると、トナー表面においてフィラー効果を発現し、特にハーフトーンや細線等のトナー量の少ない画像部分におけるトナーの定着性を低下させる。一方、２００ｎｍを超えると、単分散球形シリカが着色粒子から離脱し易くなり、非静電的付着力の低減に有効に働かないと同時に接触部材に移行し易くなり、帯電阻害、画質欠陥等の二次障害を引き起こし易くなる。
前記単分散球形シリカの体積平均粒径は、４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが好ましく、６０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることがより好ましい。
なお、前記体積平均粒径が４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である単分散球形シリカを、小径外添剤との対比において、「大径外添剤」と称することがある。

前記単分散球形シリカは、単分散かつ球形であるため、着色粒子表面に均一に分散し、安定したスペーサー効果を得ることができる。
実施の形態に係る単分散の定義としては、凝集体を含め平均粒径に対する標準偏差で議論することができ、標準偏差として体積平均粒径Ｄ_５０×０．２２以下であることが好ましい。実施の形態に係る球形の定義としては、Ｗａｄｅｌｌの球形化度で議論することができ、球形化度が０．６以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。

また、トナーの流動性を制御するためには、着色粒子表面を充分に被覆する必要がある。しかし、単分散球形シリカだけでは充分な被覆ができず、十分な流動性を得ることができないため、実施の形態に係るフラッシュ定着トナーは、単分散球形シリカよりも小径の外添剤（小径外添剤）を併用する。

前記単分散球形シリカは、湿式法であるゾルゲル法により得ることができる。粒径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の質量比、反応温度、攪拌速度、供給速度により自由に制御することができる。単分散、球形形状も本手法にて作製することにより達成することができる。

具体的には、テトラメトキシシランを水、アルコールの存在下、アンモニア水を触媒として温度をかけながら滴下、攪拌を行う。次に、反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水に分離する。湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化を行う。疎水化処理剤としては、一般的なシラン化合物を用いることができる。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥、シーブすることにより、目的の単分散球形シリカを得ることができる。また、このようにして得られたシリカを、再度処理を行っても構わない。
実施の形態に係るフラッシュ定着トナーに用いられる単分散球形シリカの製造方法は、上記製造方法に限定されるものではない。

上記シラン化合物は、水溶性のものを使用することができる。上記シラン化合物としては、化学構造式ＲａＳｉＸ_４−ａ（化学構造式中、Ｒは、水素原子、アルキル基及びアルケニル基等の有機基を表し、ａは、０以上３以下の整数を表し、Ｘは、塩素原子、メトキシ基及びエトキシ基等の加水分解性基を表す。）で表される化合物を使用することができ、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。

具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランを代表的なものとして例示することができる。

疎水化処理剤は、アミノシラン、アミノ変性シリコーンオイル、シリコーンオイル、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が特に好ましい。

前記単分散球形シリカは、高帯電性を得る観点から、アミノシランで疎水化処理されたシリカを用いることが好ましい。
また、前記単分散球形シリカの添加量は、着色粒子１００質量部に対して、０．５質量部以上５質量部以下が好ましく、１質量部以上３質量部以下がより好ましい。該添加量が０．５質量部より少ないと、非静 電的付着力の低減効果が小さく、現像、転写向上効果が十分得られなくなることがあり、一方、該添加量が５質量部より多いと、着色粒子表面を１層被覆し得る量を超え、被覆が過剰な状態となり、シリカが接触部材に移行し、二次障害を引き起こし易くなる。

−小径外添剤−
実施の形態に係るフラッシュ定着トナーに用いられる小径外添剤としては、体積平均粒径が５ｎｍ以上３０ｎｍ以下であれば、通常用いられている材料を広く適用することができる。
小径外添剤の体積平均粒径が５ｎｍ未満であると、小径外添剤が少量でも定着特性を悪化させ、２０ｎｍを超えると、流動性の確保が困難となる。
小径外添剤の体積平均粒径は、５ｎｍ以上２５ｎｍ以下であることが好ましく、８ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることがより好ましい。

小径外添剤は、具体的には、例えば、シリカ、チタニア、アルミナ、酸化亜鉛などの無機粒子や該無機粒子の疎水化処理品などを適用することができる。疎水化処理剤は、アミノシラン、アミノ変性シリコーンオイル、シリコーンオイル、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。
中でも、高帯電性を得る観点から、アミノシランで疎水化処理されたシリカ、またはアミノシランで疎水化処理されたチタニアを用いることが好ましく、アミノシランで疎水化処理されたシリカを用いることがより好ましい。

外添剤の体積平均粒径Ｄ_５０は、単分散球形シリカ、小径外添剤ともに、電子顕微鏡（日本電子製）による画像観察で外添剤の粒径（最大径）を測定し、算出される値をいう。すなわち、サンプリング数；１００個、粒径；０．００１μｍ以上１μｍ以下の範囲の条件で標準偏差を得て、外添剤の体積平均粒径を算出することができる。

前記単分散球形シリカのトナーへの添加量Ｓ１と前記小径外添剤のトナーへの添加量Ｓ２は、Ｓ１≧Ｓ２の関係を満たす必要がある。
Ｓ１＜Ｓ２であると、定着特性が十分でない。 前記Ｓ１と、Ｓ２との比（Ｓ１：Ｓ２）は、１．１：１以上５：１以下であることが好ましく、１．２：１以上３：１以下であることがより好ましい。
より具体的には、Ｓ１は、トナー中、０．４質量％以上２．５質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上２．２質量％以下であることがより好ましい。また、Ｓ２は、トナー中、０．３質量％以上１．５質量％以下であることが好ましく、０．４質量％以上１．２質量％以下であることがより好ましい。

＜着色粒子＞
実施の形態に係るフラッシュ定着トナーに用いられる着色粒子は、少なくとも、結着樹脂、着色剤、ワックス、および赤外光吸収剤を含有する。

−結着樹脂−
結着樹脂としては特に限定されず、各種の天然又は合成高分子物質よりなる熱可塑性樹脂を用いることができるが、代表的には重量平均分子量５，０００以上１０万以下程度、融点９０℃以上１４０℃以下のエポキシ樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリブタジエン樹脂などが単独又は混合して用いられる。特に、フラッシュ照射時の樹脂分解によるガス発生が少ない点で、ポリエステル樹脂が好適である。

−赤外光吸収剤−
赤外光吸収剤（赤外線吸収剤）としては、波長８００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の波長領域に吸収を示すものが使用される。この赤外光吸収剤を含ませることで、光定着の際、上記波長領域の照射光を吸収して発熱し、トナーを効率よく溶融させることができる。前記赤外光吸収剤としては、公知の赤外光吸収剤（赤外線吸収剤）を用いることができ、例えば酸化インジウム系金属酸化物、酸化スズ系金属酸化物、酸化亜鉛系金属酸化物、スズ酸カドミウム、特定のアミド化合物、ランタノイド系化合物、シアニン化合物、メロシアニン化合物、ベンゼンチオール系金属錯体、メルカプトフェノール系金属錯体、芳香族ジアミン系金属錯体、ジイモニウム化合物、アミニウム化合物、ニッケル錯体化合物、フタロシアニン系化合物、アントラキノン系化合物、ナフタロシアニン系化合物等が挙げられる。さらに、カーボンブラック、チタンブラック、フェライト、マグネタイト、炭化ジルコミウム等の黒色顔料等も用いることができる。これらは単独で用いても、混合して用いても良い。

具体的な赤外光吸収剤としては、ニッケル金属錯体系赤外光吸収剤（三井化学社製：ＳＩＲ−１３０、ＳＩＲ−１３２）、ビス（ジチオベンジル）ニッケル（みどり化学社製：ＭＩＲ−１０１）、ビス［１，２−ビス（ｐ−メトキシフェニル）−１，２−エチレンジチオレート］ニッケル（みどり化学社製：ＭＩＲ−１０２）、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムビス（シス−１，２−ジフェニル−１，２−エチレンジチオレート）ニッケル（みどり化学社製：ＭＩＲ−１０１１）、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムビス［１，２−ビス（ｐ−メトキシフェニル）−１，２−エチレンジチオレート］ニッケル（みどり化学社製：ＭＩＲ−１０２１）、ビス（４−ｔｅｒｔ−１，２−ブチル−１，２−ジチオフェノレート）ニッケル−テトラ−ｎ−ブチルアンモニウム（住友精化社製：ＢＢＤＴ−ＮＩ）、シアニン系赤外光吸収剤（富士フィルム社製：ＩＲＦ−１０６、ＩＲＦ−１０７）、シアニン系赤外光吸収剤（山本化成社製、ＹＫＲ２９００）、アミニウム、ジイモニウム系赤外光吸収剤（長瀬ケムテック社製：ＮＩＲ−ＡＭ１、ＩＭ１）、イモニウム化合物（日本カーリット社製：ＣＩＲ−１０８０、ＣＩＲ−１０８１）、アミニウム化合物（日本カーリット社製：ＣＩＲ−９６０、ＣＩＲ−９６１）、アントラキノン系化合物（日本化薬社製：ＩＲ−７５０）、アミニウム系化合物（日本化薬社製：ＩＲＧ−００２、ＩＲＧ−００３、ＩＲＧ−００３Ｋ）、ポリメチン系化合物（日本化薬社製：ＩＲ−８２０Ｂ）、ジイモニウム系化合物（日本化薬社製：ＩＲＧ−０２２、ＩＲＧ−０２３）、ジアニン化合物（日本化薬社製：ＣＹ−２、ＣＹ−４、ＣＹ−９）、可溶性フタロシアニン（日本触媒社製：ＴＸ−３０５Ａ）、ナフタロシアニン（山本化成社製：ＹＫＲ５０１０、山陽色素社製：サンプル１）、無機材料系（信越化学社製：イッテルビウムＵＵ−ＨＰ、住友金属社製：インジュームチンオキサイド）等が挙げられる。これらの中でも、光定着（フラッシュ定着）を行う場合には、ジイモニウム、アミニウム、ナフタロシアニン、シアニンが良好である。

赤外光吸収剤のトナーへの添加量ＩＲは、前記小径外添剤の添加量Ｓ２との関係において、ＩＲ＞Ｓ２の関係を満たすものであることが必要である。ＩＲ≦Ｓ２であると、十分なフラッシュ定着性が得られない。
前記Ｓ２と、ＩＲとの比（Ｓ２：ＩＲ）は、１．１：１以上５：１以下であることが好ましく、１．２：１以上３：１以下であることがより好ましい。
より具体的には、ＩＲは、トナー中、０．３質量％以上２．０質量％以下であることが好ましく、０．４質量％以上１．８質量％以下であることがより好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、特に限定されず、染料、顔料等のいずれでもよい。例えば、有彩色着色剤であるカラートナーでは、キナクリドン（赤色）、フタロシアニン（青色等）、アンスラキノン（赤色）、ジスアゾ（赤色又は黄色）、モノアゾ（赤色）、アニライド系化合物（黄色）、ベンジジン（黄色）、ベンズイミダゾロン（黄色）、ハロゲン化フタロシアニン（緑色）などが用いられる。
一方、黒色トナーでは、カーボンブラック、ニグロシン染料、フェライト、マグネタイト、チタンブラックなどの黒色染顔料を広く用いることができる。

黒色トナーとして用いられるカーボンブラック、チタンブラック、フェライト、マグネタイト、炭化ジルコミウム等の黒色顔料等、特にカーボンブラックは、上述したように、赤外光吸収能力が強く、カラートナーよりもフラッシュ定着性が高い。更に、カーボンブラック等の前記黒色顔料等は着色剤として用いることから、カーボンブラックの黒色トナーへの添加量は、黒色トナーを１００質量部とした場合、通常５質量部以上２０質量部以下程度であることが好ましい。
これに対し、カラートナーへの赤外光吸収剤の添加量は、通常０．３質量％以上２質量％以下程度となることが好ましい。
このため、カラートナーのフラッシュ定着性とのバランスをとるために（カーボンブラックの赤外光吸収能を弱めるために）、カーボンブラックに有彩色着色剤を混合して用いることが好ましい。このように、黒色トナーを、カーボンブラックに有彩色着色剤を混合して用いることで、黒色トナーがフラッシュ光の光エネルギーを過剰に吸収することを抑制することができる。その結果、トナー表面近傍の急激な温度上昇により生じた昇華痕によるノイズ（焦げ付き）や、紙の水蒸気が画像表面上に白点となって現れる画像抜け（「白抜け」ともいう）を防止することができる。

黒色トナーをカーボンブラックと有彩色着色剤とを混合して用いる際における有彩色着色剤（以下「黒色用有彩色着色剤」とも称する）は、イエロー（Ｙ）とマゼンタ（Ｍ）とシアン（Ｃ）の少なくとも３種以上の有機顔料を混合したプロセスブラックとして、または、レッド（Ｒ）とグリーン（Ｇ）とブルー（Ｂ）の少なくとも３種以上の有機顔料を混合したプロセスブラックとして用いることが好ましい。特に、同一画像形成システムにおけるカラートナーに含有される有彩色着色剤を混合させたプロセスブラックを用いることが好ましい。

前記黒色用有彩色着色剤の混合量は、用いる種類にもよるが、カーボンブラック１００質量部に対して、２０質量部以上２００質量部以下であることが好ましく、４０質量部以上１５０質量部以下であることがより好ましい。

着色剤の添加量は、その種類にもよるが、一般に、カラートナーおよび黒色トナー(カーボンブラックと有彩色着色剤とを混合して用いる場合を含む)のいずれも０．０１質量％以上５０質量％以下程度、より好適には０．１質量％以上２０質量％以下程度である。

−ワックス−
実施形態に係るフラッシュ定着トナーに用いられるワックスとしては、ポリオレフィンワックスを好ましく用いることができ、具体的にはエチレン、プロピレンなどのα−オレフィン、またはシクロヘキセン、ノルボルネンなどの環状オレフィンのホモポリマー、コポリマー、共重合体を単独／または混合したものが挙げられる。
定着後のトナー画像表面を布等で擦っても布等に裏写りし難くする等の目的で、少なくともポリエチレンワックスを含むワックスが好ましい。
さらに、ポリエチレンワックスの粘度は、トナーの定着を高める観点から１０ｍＰａ・ｓ以上１００００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１００ｍＰａ・ｓ以上８０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましい。

ポリオレフィンワックスは、数平均分子量（Ｍｎ）が５００以上２，０００以下のものと、２，５００以上１０，０００以下のものを併用したものを好適に用いることができる。
Ｍｎが５００以上２，０００以下のポリオレフィンワックスとしては、メタロセン系重合触媒を用いて合成されたワックスを好適に用いることができる。メタロセン系重合触媒としては、周期律表のＩＶｂ族、Ｖｂ族、ＶＩｂ族から選ばれた遷移金属、例えばチタン、ジルコニウム、ハフニウム、バナジウム、クロムなどとシクロペンタジエニル環あるいは置換シクロペンタジエニル環が２個共有結合により結合したサンドイッチ型の分子、およびアミノオキサンからなる触媒系を用いることができる。

このポリオレフィンワックスのＭｎは、５５０以上１，５００以下が好ましく、特に６００以上１，２００が好ましい。
これらメタロセン触媒を用いて合成されたワックスは、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎを１．０以上２．０以下程度に抑えることが可能であり、シャープメルト性が高いのでトナーの耐擦過製改善の点で好ましい。分子量分布が大きいと、耐擦過性が低下すると共にフィルミングなどが発生しやすい。

一方、Ｍｎが２，５００以上１０，０００以下のポリオレフィンワックスとしては、チーグラ触媒を用いて合成されたワックスや、熱分解法により得られたワックスを好適に用いることができる。このワックスのＭｎは、３，０００以上８，０００以下が好ましく、特に３，０００以上５，０００以下が好ましい。

なお、前記ＭｎおよびＭｗは、次の方法で求めた値である。
試料３０ｍｇをｏ−ジクロロベンゼン２０ｍｌに１４５℃で完全溶解した後、孔径０．４５μｍのフィルタでろ過しサンプルを形成する。次にゲル浸透クロマトグラフ（Ｗａｔｅｒｓ社製ＡｌｌｉａｎｃｅＧＰＣ２０００型）を用い、測定カラム（東ソー社製ＴＳＫｇｅｌＧＭＨ６−ＨＴと東ソー社製ＴＳＫｇｅｌＧＭＨ６−ＨＴＬ）、カラム温度１４０℃、流速１ｍｌ／ｍｉｎ、サンプリング時間間隔１ｓの条件で測定した。カラム較正にはポリスチレンを用いた。
また、本明細書において、ワックスの粘度は１４０℃においてＥ型粘度計を用いて測定したものをいう。具体的には、ワックスをステンレス製の容器にいれ、これをオイルバスに接触させて、溶解したワックスが１４０℃になるように制御する。３０分間、１４０℃に保ったままワックスを放置した後、温度を１４０℃に保ったまま、円錐角０．８°の円錐を用いて粘度測定をおこなう。

（ワックス組成物）
前記ポリオレフィンワックス以外に、分散性を損なわない程度の添加量で他のワックス等も添加できる。ワックス組成物としては、天然ワックス、合成ワックスなどを広く用いることができる。例えば、石油系ワックスとしてパラフィンワックス、マイクロクリスタインワックスなど、鉱物ワックスとしてフィッシャートロプシュワックス、モンタンワックスなど、植物ワックスとしてカルナバワックスなど、動物ワックスとして蜜ろう、ラノリンなど、合成ワックスとしてポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類、脂肪酸エステル類、アミド系ワックス、変成ポリオレフィンなど、さらにその他の化合物としてテルペン系化合物、ポリカプロラクトンなどを単体、又は混合物として広く用いることができる。中でも、軟化温度が１４０℃以下のものが好ましく、特にトナー結着樹脂の溶融軟化温度より低い軟化温度を示すものが好ましい。

また、上述のように、粉砕性特性の低下を防止する目的で、熱分解型ポリプロピレンを使用することが特に好ましい。
この熱分解型ポリプロピレンは、一般成型用のポリプロピレンを熱分解により低分子量化することにより得られる数平均分子量（Ｍｎ）が５，０００以上３０，０００以下で、軟化温度１３０〜１６０℃程度のものを好適に用いることができる。前記数平均分子量（Ｍｎ）は７，０００以上１５，０００以下であることがより好ましい。

ワックス組成物のトナーへの添加量は、その種類にもよるが、トナー中、一般に０．１質量％以上１０質量％以下程度である。

上記ワックスの含有量は、各トナー中、０．１質量％以上１０．０質量％以下であることが好ましく、特に、０．４質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。

＜その他の添加剤＞
実施の形態に係るフラッシュ定着トナーには、上述した着色粒子と外添剤のほかに、さらに、トナーの帯電性能を制御するための帯電制御剤や、エステル化合物等、その他の添加剤を含有させることができる。

−帯電制御剤−
トナーの帯電性能を制御するための帯電制御剤としては、トナーに帯電を付与させる能力があれば特に制限されないが、カラートナーにおいてはトナーの色相に与える影響が小さいことを考慮すると、無色、淡色のものが好ましい。好適には、４級アンモニウム塩（無色）、ニグロシン染料（黒色）、トリフェニルメタン誘導体（青色）などが正極性帯電制御剤として、ナフトール酸亜鉛錯体（無色）、サリチル酸亜鉛錯体（無色）、ホウ素化合物などが負極性帯電制御剤として用いることができる。

帯電制御剤の添加量は、その種類にもよるが、一般に０．１質量％以上１０質量％以上程度である。

〔フラッシュ定着トナーの作製方法〕
以下、実施の形態に係るフラッシュ定着トナーの作製方法について説明する。
実施の形態に係るフラッシュ定着トナーは、通常のトナー作製法と同様に作製することができる。以下、その一例を示す。

まず、粉砕法で作製する場合、結着樹脂、ポリオレフィンワックス、エステル化合物、赤外光吸収剤、さらに必要に応じてワックス組成物、着色剤、帯電制御剤などのトナー構成物を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練する。この後溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で微粉砕し、風力分級機により、目的とする粒径のトナー粒子を得る。さらに、外添剤を添加し、最終的なトナーを完成させる。

また、トナーを重合法で作製することも可能である。この場合、主に懸濁重合法と乳化重合法が適応できる。

懸濁重合法で作製する場合、スチレン、ブチルアクリレート、２エチルヘキシルアクリレートなどのモノマ、ジビニルベンゼンなどの架橋剤、ドデシルメルカプタンなどの連鎖移動剤、着色剤、帯電制御剤、赤外光吸収剤、ポリオレフィンワックス、重合開始剤を混合してモノマ組成物を作製する。その後、リン酸三カルシウム、ポリビニルアルコール等の懸濁安定剤、界面活性剤が入った水相中に、前記モノマ組成物を投入し、ローターステータ式乳化機、高圧式乳化機、超音波式乳化機などを用いてエマルションを作製した後、加熱によりモノマの重合を行う。重合終了後、粒子の洗浄、乾燥を行い、外添剤を添加して最終的なトナー粒子を得る。

乳化重合法で作製する場合、過硫酸カリウムなどの水溶性重合開始剤を溶解させた水中に、スチレン、ブチルアクリレート、２エチルヘキシルアクリレートなどのモノマ、必要に応じてドデシル硫酸ナトリウムなどの界面活性剤を添加し、攪拌を行いながら過熱、重合を行い樹脂粒子を得る。その後、赤外光吸収剤、エステル化合物粒子、メタロセン系重合触媒を用いて得られた低分子量ポリオレフィンワックスなどの粒子を樹脂粒子が分散したサスペンション中に添加し、サスペンションのｐＨ、攪拌強度、温度などを調整することにより粒子をヘテロ凝集させる。さらに、系を樹脂のガラス転移温度以上に過熱、ヘテロ凝集体を融着させトナー粒子を得る。その後、粒子の洗浄、乾燥を行い、外添剤を添加して最終的なトナー粒子を得る。この粒子の着色は、ヘテロ凝集体を融着させた後、染料で染色しても良いし、ヘテロ凝集体形成時に顔料を合わせて凝集させても良い。

なお、実施の形態に係るフラッシュ定着トナーは、そのまま１成分現像剤として用いることも、キャリアと混合して２成分現像剤とすることもできる。以下、前記キャリアついて詳細に説明する。

上記２成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアを挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

キャリアのコート剤に用いる導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

また、キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、３０μｍ以上１００μｍ以下が好ましい。

また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

前記２成分現像剤における、実施形態に係るフラッシュ定着トナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下程度の範囲であり、３：１００以上２０：１００以下程度の範囲がより好ましい。

また、抵抗値が１０^８Ω以上１０^１５Ω以下キャリアを用いる時には、トナー濃度が３質量％以上１５質量％以下となるようにして使用することが望ましい。また、このようにして調整された現像剤の抵抗値は、１０^１０Ω以上とすることが好ましい。キャリアの抵抗値、トナー濃度、および、現像剤の抵抗値を前記範囲内に調整することにより良好な帯電量を維持することができる。

〔画像形成装置〕
実施の形態に係る画像形成装置は、上記実施の形態に係るフラッシュ定着トナーを用いて、記録媒体にトナー画像を形成する画像形成手段と、記録媒体上に形成されたトナー画像を、光露光によって定着する定着手段と、を有するものである。
上記実施の形態に係るフラッシュ定着トナーは、トナー画像を、１，０００ｍｍ／ｓｅｃのプロセス速度で定着する定着手段を有する画像形成装置においても、好適に用いることができる。

上記各手段は、いずれも従来の画像形成装置で採用されている公知の手段を用いることができ、例えば、潜像保持体表面をクリーニングするクリーニング手段等、上記した手段以外の手段を含むものであってもよい。
なお、実施の形態に係るトナーは、フラッシュ定着性に優れるため、定着工程においては、フラッシュ定着方式、赤外線照射定着方式等の公知の光定着方式を利用することができるが、これに限定されるものではなく、ヒートロール方式、オーブン方式等の公知の熱定着方式も必要に応じて利用することができる。

実施の形態に係る画像形成装置による画像の形成は、潜像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行われる。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される。さらに、被転写体表面に転写されたトナー画像は、フラッシュ定着器（あるいは熱定着器）により光定着（あるいは熱定着）され、記録媒体上に画像が形成される。

前記画像形成に際し、例えば、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックからなる４色の本発明のトナーを用いる場合、フラッシュ定着は各色のフラッシュ定着トナー画像を記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、４色全てのフラッシュ定着トナー画像を積層した状態で記録媒体に転写した後、一度に同時に行ってもよい。

フラッシュ定着の際の光エネルギーとしては、各色のフラッシュ定着トナー画像毎に転写しフラッシュ定着を行なう場合（以下、「単色光定着」と称することがある）には、１Ｊ／ｃｍ^２以上３Ｊ／ｃｍ^２以下程度の範囲内とすることが好ましく、４色のフラッシュ定着トナー画像を積層した状態で転写し一度にフラッシュ定着を行なう場合（以下、「４色一括光定着」と称することがある）には、２Ｊ／ｃｍ^２以上７Ｊ／ｃｍ^２以下程度の範囲内とすることが好ましい。
光エネルギーが、単色光定着において１Ｊ／ｃｍ^２未満、４色一括光定着において２Ｊ／ｃｍ^２未満の場合には良好に定着できない場合がある。一方、単色光定着において３Ｊ／ｃｍ^２を超える場合や、４色一括光定着において７Ｊ／ｃｍ^２を超える場合には、トナーの印字欠陥であるボイドや、記録媒体の焦げ等が発生する場合がある。

フラッシュ定着に際し用いられるフラッシュ定着器としては、赤外光ランプや、キセノンランプ、ネオンランプ、アルゴンランプ、クリプトンランプ等、近赤外域の赤外光を照射することができる光源（ランプ）を利用でき、用いるランプは１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。但し、フラッシュ発光方式としては複数のフラッシュランプを並べ０．０１ｍｓ以上１００ｍｓ以下程度遅らせて複数回発光を行い、同じ箇所を複数回照らすことでボイドと定着性を両立するものである。これをディレイ発光とよぶこととする。
１回目の発光から２回目の発光までは０．１ｍｓ以上５０ｍｓ以下であることが好ましい。０．１ｍｓより短い時間でフラッシュ照射するとボイドが発生し、５０ｍｓ以上では一旦印刷物が冷えてしまい効果が少ない。

以下、実施の形態に係る画像形成装置の一例について図面を参照しつつ説明する。図１は、実施の形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

図１に示す画像形成装置１０は、ロール状に巻かれた記録媒体Ｐを紙送りローラ２８によって送るようにし、このように送られる記録媒体Ｐの片面側上に、この記録媒体１の送り方向上流側から下流側に向けて、並列して４つの画像形成ユニット１２（ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ））が設けられ、さらに、当該画像形成ユニット１２の下流側にフラッシュ定着方式の定着器２６が設けられている。

ブラック用画像形成ユニット１２Ｋは、公知の電子写真方式の画像形成ユニットである。具体的には、感光体１４Ｋの周辺に、帯電器１６Ｋ、露光手段１８Ｋ、現像器２０Ｋ、クリーナ２２Ｋが設けられ、記録媒体Ｐを介して転写器２４Ｋが設けられている。他のイエロー用、マゼンタ用、シアン用画像形成ユニット１２Ｙ、Ｍ、Ｃについても同様である。

図１に示す画像形成装置１０では、ロール状態から引き出された記録媒体Ｐ上に、各画像形成ユニット１２Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃによりトナー画像が順次転写され、そして、当該トナー画像に定着器２６により光定着が施されて、画像が形成される。

以下に実施の形態に係る実施例を示すが、当然、本発明は以下の実施例により制限されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

〔トナー１の製造〕
＜赤外光吸収剤の製造＞
原材料として、ナフタレンジニトリル４．０部、酸化バナジル０．３部、ＤＢＵ１．５部、ｎ−アミルアルコール２０部を用い、これを混合した後、還流下６時間攪拌した。冷却後、メタノール１００ｍＬに排出し、析出物を濾別して、カラムクロマトグラフィー（昭和電工社製ＳＨＯＤＥＸ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＬ−１０５）にて精製を行い、バナジルナフタロシアニン２．８部を得た。該バナジルナフタロシアニンを、気流衝突型粉砕機（セイシン社製ジェットミルＳＴＪ−４００）および／またはアトライター粉砕機（三井三池社製ＭＡ５ＳＥ−Ｘ）を用いて微粉化処理を行った。
このようにして、赤外光吸収剤Ａを得た。

＜トナー粒子の製造＞
結着樹脂として、酸価１０ｍｇ／ＫＯＨ、軟化温度１０４℃のポリエステル樹脂を用い、これに対して、着色剤として、有彩色着色剤であるシアン着色剤Ｄ（クラリアント社製Ｂ２Ｇ）を３質量％、４級アンモニウム化合物（クラリアント社製ＰＳＹ）２質量％、
ワックスとして、粘度１５０ｍＰａ．ｓのポリプロピレンワックス（三井化学社製 ＮＰ１０５）２．５質量％、及び、粘度６５０ｍＰａ・ｓのポリエチレンワックス（ヘキスト社製ＰＥ４００；ワックスＥ）１質量％、及び上記赤外光吸収剤Ａを０．７５質量％添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製ヘンシェルミキサー）で充分混合した。

その後、得られたトナー組成物を２軸押出機（池貝社製混練機ＰＣＭ−３０）に連続フィードし溶融混練した。このトナー組成物の溶融混練物を冷却後、粗粉砕し、さらにジェットミルで微粉砕した。
得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、平均粒子径８．５μｍのトナー粒子Ｆを得た。

＜単分散球形シリカの製造＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにアミノシラン疎水化処理を行い、乾燥、粉砕により真比重２．１０、球形化度Ψ＝０．８５、体積平均粒径Ｄ_５０＝１３５ｎｍ（標準偏差＝２９ｎｍ）の単分散球形シリカＰを得た。

＜小径外添剤＞
疎水性シリカＲＡ２００Ｈ（日本アエロジル社製、体積平均粒径Ｄ_５０＝１２ｎｍ、シリカのＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）及びアミノシラン処理品）０．５％を用いて、小径外添剤Ｑとした。

得られたトナー粒子Ｆに、単分散球形シリカＰと、小径外添剤Ｑを下記表１に示す組成で従って添加し、前記ヘンシェルミキサーで均一混合して、シアントナー（Ｃ）であるトナー１を得た。

〔トナー２〜トナー６の製造〕
トナー１の製造工程において、赤外光吸収剤Ａの添加量（ＩＲ）と、単分散球形シリカＰの添加量（Ｓ１）、および小径外添剤Ｑの添加量（Ｓ２）を、下記表１に示す組成に代えた他は同様にして、トナー２〜トナー６を製造した。

〔トナー７の製造〕
トナー１の製造工程において、ワックスＥを、粘度１５ｍＰａ・ｓのポリエチレンワックス（三井化学社製１００Ｐ）に変更し、赤外光吸収剤Ａの添加量（ＩＲ）と、単分散球形シリカＰの添加量（Ｓ１）、および小径外添剤Ｑの添加量（Ｓ２）を、下記表１に示す組成に代えた他は同様にして、トナー７を製造した。

〔トナー８の製造〕
トナー１の製造工程において、ワックスＥを、粘度６５０ｍＰａ・ｓのポリプロピレンワックス（三井化学社製ＮＰ５０５）に変更し、赤外光吸収剤Ａの添加量（ＩＲ）と、単分散球形シリカＰの添加量（Ｓ１）、および小径外添剤Ｑの添加量（Ｓ２）を、下記表１に示す組成に代えた他は同様にして、トナー８を製造した。

なお、トナー１〜トナー８について、表１中、Ｓ１、Ｓ２、およびＩＲの各欄における数値は、各々、単分散球形シリカＰ、小径外添剤Ｑ、および赤外光吸収剤Ａの、各トナーに対する添加量（質量％）を表す。

〔トナー９の製造〕
トナー１の製造工程において、小径外添剤Ｑを、小径外添剤Ｑ９（体積平均粒径Ｄ_５０＝７ｎｍ、日本アエロジル社製Ｒ８２０；シリカのＨＭＤＳ処理品（アミノシラン処理のされていない前記ＲＡ２００Ｈに相当する））に変更し、赤外光吸収剤の添加量（ＩＲ）と、単分散球形シリカＰの添加量（Ｓ１）、および小径外添剤Ｑ９の添加量（Ｓ２）を、下記表１に示す組成とした他は同様にして、トナー９を製造した。

なお、トナー９について、表１中、Ｓ１、Ｓ２、およびＩＲの各欄における数値は、各々、トナー９の製造工程において用いた単分散球形シリカＰ９、小径外添剤Ｑ９、および赤外光吸収剤Ａの、トナー９に対する添加量（質量％）を表す。

〔画像形成１〕
得られたトナー１〜トナー９を用い、それぞれのトナーについて、画像密度３０％の万線の未定着画像をとり、これらの未定着トナー粉像を、定着器として８００〜１０００ｎｍの波長範囲に高い発光強度を有するキセノンフラッシュランプを搭載した商品番号ＣＦ１１００のプリンタ（富士ゼロックス社製）の改造機により、プロセス速度を１０００ｍｍ／ｓｅｃとしてフラッシュ定着を行った。フラッシュ照射方法は単位面積当たりの発光を２回行うディレイ発光方式とした。ディレイ発光は同じ光エネルギー（２．５Ｊ／ｃｍ^２）を２回照射し、ディレイ時間は５ｍｓ（ミリ秒）とした。

−定着性−
上記画像形成１によるフラッシュ定着により得られたトナー画像について、下記のようにして、定着性を評価した。
定着画像を、３×３ｃｍ角のメリヤスウエス（新品／綿、日本ウエス社製）にて、４０ｇ／ｃｍ^２の加圧下で、３往復擦り、色写りが無いかを目視で確認し、下記基準にて評価した。評価結果を下記表１に示す。
◎：全く無い
○：極僅かに付着が見られるが問題無し
△：やや見られる
×：付着が多い

−粉体特性−
上記画像形成１において、５０，０００枚を出力した直後のカートリッジから現像機までのトナー搬送経路を目視で観察し、トナー詰まりの有無を確認した。
評価基準は下記基準による。評価結果を下記表１に示す。
○：トナー詰まり無し
×：トナー詰まり有り

−帯電性−
前記画像形成１において、１０枚を出力した直後の現像スリーブからトナーを採取し、トナー帯電量をブローオフ帯電量測定機（東芝ケミカル社製、ＴＢ２００）を用いて測定した。評価結果を下記表１に示す。

上記表１からわかるように、単分散球形シリカの添加量Ｓ１、小径外添剤の添加量Ｓ２、および赤外光吸収剤の添加量ＩＲが、ＩＲ＞Ｓ２、かつ、Ｓ１≧Ｓ２の関係を満たすフラッシュ定着トナー（トナー１〜トナー４、およびトナー７〜９）は、高定着性と、高粉体特性両立することができた。一方、特に実施例１〜実施例４は、高粘度のポリエチレンワックスおよびアミノシラン疎水化処理シリカを用いているにも関わらず、定着性が良好であることがわかった。
またＳＥＭ観察にて画像確認をした結果、トナー７及びトナー８は紙との接着が良いが、擦りにより画像表面のトナーが削り取られた形跡が見られた。ワックスとして高粘度ポリエチレンを用いることが耐擦り性に有効であることが確認された。
アミノシラン疎水化処理のされていない外添剤を用いて製造したトナー９は、定着性及び粉体特性は良好であったが、帯電レベルが低くなった。

〔トナー１０の製造〕
＜トナー１０用トナー粒子Ｆ１０の製造＞
下記組成の成分を前記ヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度９５℃の前記混練機により熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級し、体積平均粒径Ｄ_５０が８．５μｍのトナー粒子Ｆ１０を得た。

−トナー粒子Ｆ１０の成分組成−
・ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのＰＯ付加物／ＥＯ付加物、テレフタル酸、トリメリット酸を主成分とする酸価８ｍｇ／ＫＯＨのポリエステル樹脂）
７７質量部
・帯電制御剤（４級アンモニウム塩：クラリアント社製、商品名「ＰＳＹ」）
１質量部
・青色顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３） ３質量部
・赤色顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１） ５．５質量部
・黄色顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０） ５質量部
・カーボンブラック ５質量部
・ポリエチレンワックス
（三井化学社製、商品名「ハイワックス８００Ｐ」、粘度８０００ｍＰａ・ｓ）
３．５質量部

このトナー粒子Ｆ１０（１００質量部）と、小径外添剤として体積平均粒径Ｄ_５０＝１２ｎｍのアミノシラン疎水化処理された正帯電性疎水化シリカ粒子（日本アエロジル社製、商品名「ＲＡ２００Ｈ」）１．１質量部と、単分散球形シリカとして体積平均粒径Ｄ_５０＝１２０ｎｍの湿式シリカを、前記ヘンシェルミキサーにより混合し、トナー１０を得た。

〔トナー１１の製造〕
トナー１０の製造工程において、トナー粒子Ｆ１０を、下記トナー粒子Ｆ１１に代え、さらに単分散球形シリカの添加量（Ｓ１）、および小径外添剤の添加量（Ｓ２）を、下記表２に示す組成に代えた他は、同様にしてトナー１１を製造した。

＜トナー粒子Ｆ１１の製造＞
トナーＦ１０の成分組成の材料と、本材料１００質量部に対し、トナーＦ１０の分級工程で得られた微粉（平均粒径５．２μｍ）３０質量部を、前記ヘンシェルミキサーにより粉体混合した。これを設定温度９５℃の前記混練機により熱混練し、冷却後、粗粉砕、微粉砕、分級し、体積平均粒径Ｄ_５０が８．６μｍのトナー粒子Ｆ１１を得た。

〔トナー１２の製造〕
トナー１０の製造工程において、着色剤Ｄ１０を、下記構成の着色剤Ｄ１２に代え、さらに単分散球形シリカの添加量（Ｓ１）、および小径外添剤の添加量（Ｓ２）を、下記表２に示す組成に代えた他は、同様にしてトナー１２を製造した。

−トナー１２用着色剤Ｄ１２の構成−
トナー１２に用いた着色剤Ｄ１２は、着色剤兼赤外光吸収剤として、カーボンブラックを用いた。

下記表２中、Ｓ１およびＳ２の各欄における数値は、各々、トナー１０〜トナー１２の各トナーの製造工程において用いた単分散球形シリカおよび小径外添剤の、各トナーに対する添加量（質量％）を表す。
また、着色剤兼赤外光吸収剤として用いたカーボンブラックのトナー中の添加量（質量％）を、ＩＲの欄に示した。

〔画像形成２〕
画像形成１において、用いたトナーをトナー１０〜トナー１２に代え、画像密度３０％のハーフトーン画像と、２ｃｍ×２ｃｍのソリッド画像の２種類の画出しを実施した他は同様にしてフラッシュ定着を行い、フラッシュ定着されたトナー画像を得た。得られたハーフトーン画像について、下記手法にて、定着性（定着性２）を実施した。又、得られたソリッド画像に対して、画像抜けを評価した。

−定着性２−
トナー画像が定着された普通紙上の画像濃度Ｈ１を、Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定した。次いで、トナー画像上に剥離テープ（商品名「スコッチメンディングテープ」（住友３Ｍ社製））を密着させた後に剥離テープを剥離し、剥離後の画像濃度Ｈ２を測定した。剥離前の画像濃度Ｈ１を１００としたときの、剥離後の画像濃度Ｈ２をパーセンテージで表し、トナー定着率（％）として求めた。
トナー定着率は、９０％以上であることが許容範囲であり、９５％以上であることが好ましい。評価結果を下記表２に示す。

−画像抜け−
トナー画像のソリッド部における画像抜けを光学顕微鏡にて目視にて、ソリッド部１ｃｍ×１ｃｍの視野で画像けの有無を確認した。下記基準にて評価し、評価結果を下記表２に示した。
○：画像抜けが殆ど見られない
×：画像抜けが見られる

上記表２からわかるように、実施例８〜実施例１０において用いたフラッシュ定着トナーは、いずれも単分散球形シリカの添加量Ｓ１、小径外添剤の添加量Ｓ２、および赤外光吸収剤（カーボンブラック）の添加量ＩＲが、ＩＲ＞Ｓ２、かつ、Ｓ１≧Ｓ２の関係を満たすため、定着性が良い。一方、着色剤として、カーボンブラックに有彩色着色剤を混合して光吸収能を調整したもの（実施例８と実施例９）は、さらに、画像抜けを防止することができた。

実施の形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１０ 画像形成装置
１２ 画像形成ユニット
１４ 感光体
１６ 帯電器
１８ 露光手段
２０ 現像器
２２ クリーナ
２４ 転写器
２６ 定着器
２８ 紙送りローラ
Ｐ 記録媒体

Claims (7)

1. 少なくとも、結着樹脂、着色剤、ワックス、および赤外光吸収剤を含有する着色粒子と、体積平均粒径が６０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の単分散球形シリカおよび体積平均粒径が５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の小径外添剤を少なくとも含有する外添剤とを有し、
   前記単分散球形シリカのトナーへの添加量Ｓ１、前記小径外添剤のトナーへの添加量Ｓ２、および前記赤外光吸収剤のトナーへの添加量ＩＲが、ＩＲ＞Ｓ２、かつ、Ｓ１≧Ｓ２の関係を満たすフラッシュ定着トナー。
2. 前記ワックスの１４０℃における粘度が、１０ｍＰａ・ｓ以上１００００ｍＰａ・ｓ以下のポリエチレンワックスを少なくとも含有することを特徴とする請求項１に記載のフラッシュ定着トナー。
3. 前記単分散球形シリカおよび／又は前記小径外添剤が、アミノシラン疎水化処理シリカであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のフラッシュ定着トナー。
4. 前記着色剤として有彩色着色剤を含有し、前記着色剤兼前記赤外光吸収剤としてカーボンブラックを含有することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のフラッシュ定着トナー。
5. 前記有彩色着色剤が、イエロー（Ｙ）とマゼンタ（Ｍ）とシアン（Ｃ）、またはレッド（Ｒ）とグリーン（Ｇ）とブルー（Ｂ）の少なくとも３種以上の有機顔料を含むことを特徴とする請求項４に記載のフラッシュ定着トナー。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のフラッシュ定着トナーを用いて、記録媒体にトナー画像を形成する画像形成手段と、
   前記記録媒体上に形成されたトナー画像を、光露光によって定着する定着手段と、
   を有することを特徴とする画像形成装置。
7. 前記定着手段が、前記トナー画像を１０００ｍｍ／ｓｅｃ以上のプロセス速度で定着するものであることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。

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