JP2009063229A - Heat exchanger and its manufacturing method - Google Patents

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Shunsuke Ikawa
俊輔 伊川
Yoshiharu Sugano
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a heat exchanger capable of preventing occurrence of erosion in a heat exchange tube in manufacturing, and reducing its manufacturing costs and weight. <P>SOLUTION: A header tank of a condenser as the heat exchanger is composed of a header tank main body 10 composed of a cylindrical body having a brazing filler metal layer 12 at least on its outer face, and a plurality of tube insertion holes 14, and a closing member 11 for closing both end openings of the header tank main body 10. A recessed groove extending in the longitudinal direction, exists on a face to which corrugated fins of the heat exchange tube 4 of the condenser are brazed. Two grooved brazing filler metal-free portions 15 composed of a thin part of the brazing filler metal layer or a part not having the brazing filler metal layer are formed on an outer face of the header tank main body 10 over the whole length of the header tank main body 10 at both sides in the ventilating direction of the tube insertion holes 14. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

この発明は、たとえばカーエアコンのコンデンサやエバポレータ、オイルクーラ、ラジエータ、ヒータコアなどの自動車に搭載される熱交換器およびその製造方法に関する。   The present invention relates to a heat exchanger mounted on an automobile such as a condenser or an evaporator, an oil cooler, a radiator, or a heater core of a car air conditioner and a method for manufacturing the same.

この明細書および特許請求の範囲において、「アルミニウム」という用語には、純アルミニウムの他にアルミニウム合金を含むものとする。   In this specification and claims, the term “aluminum” includes aluminum alloys in addition to pure aluminum.

自動車用熱交換器として、外面にろう材層を有する材料により形成され、かつ互いに間隔をおいて配置された１対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間に、ヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がヘッダタンクに形成された管挿通穴内に挿入された状態でヘッダタンクにろう付された複数の扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間に配置されて熱交換管にろう付されたコルゲートフィンとを備えており、ヘッダタンクが、少なくとも外面にろう材層を有する筒状体からなり、かつ複数の管挿通穴を有するヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端にろう付されてその両端開口を閉鎖する閉鎖部材とからなるものが広く用いられている。   As a heat exchanger for automobiles, a pair of header tanks formed of a material having a brazing filler metal layer on the outer surface and arranged at a distance from each other, and a distance between the header tanks in the length direction of the header tank. Arranged between the flat heat exchange pipes brazed to the header tank with both ends inserted into the pipe insertion holes formed in the header tank, and the adjacent heat exchange pipes. A header tank body having a plurality of pipe insertion holes, the header tank being formed of a cylindrical body having a brazing filler metal layer on at least an outer surface thereof, and a header What consists of a closure member which brazes to the both ends of a tank main body and closes the opening of both ends is used widely.

ところで、近年、自動車用熱交換器には、さらなる高性能化、軽量化などが求められているため、熱交換管の管壁の薄肉化を図ったり、ヘッダタンクを形成する材料に使用するろう材の量を減らしたりする傾向にある。   By the way, in recent years, heat exchangers for automobiles are required to have higher performance, lighter weight, etc., so that the wall of the heat exchange pipe will be made thinner or used as a material for forming the header tank. There is a tendency to reduce the amount of material.

自動車用熱交換器に用いられる熱交換管としては、アルミニウム押出形材製のものの他に、アルミニウムブレージングシート製素板を折り曲げて扁平中空状に成形したものが知られている（特許文献１参照）。特許文献１記載の熱交換管は、互いに対向する１対の平坦壁と、両平坦壁の両側縁どうしに跨る２つの側壁と、両平坦壁の幅方向の中間部どうしに跨る補強壁とを備えており、一方の平坦壁を形成する１つの第１平坦壁形成部、第１平坦壁形成部の両側縁に設けられかつ側壁を形成する２つの側壁形成部、両側壁形成部における第１平坦壁形成部とは反対側の側縁に設けられかつ他方の平坦壁を形成する２つの第２平坦壁形成部、および両第２平坦壁形成部における側壁形成部とは反対側の側縁に設けられかつ補強壁を形成する２つの補強壁形成部を有する１枚のアルミニウムブレージングシート製素板の両補強壁形成部が第２平坦壁形成部に対して同方向に曲げられて補強壁用凸条が形成された後、両第２平坦壁形成部が第１平坦壁形成部に対して平行となるように、素板が両側壁形成部において曲げられることにより、両補強壁用凸条の先端が第１平坦壁形成部の内面に当接させられるとともに、両補強壁用凸条どうしがろう付されたものである。   As a heat exchange tube used for an automobile heat exchanger, an aluminum brazing sheet base plate is bent and formed into a flat hollow shape in addition to an aluminum extruded shape (see Patent Document 1). ). The heat exchange tube described in Patent Document 1 includes a pair of flat walls facing each other, two side walls straddling both side edges of both flat walls, and a reinforcing wall straddling intermediate portions in the width direction of both flat walls. A first flat wall forming portion that forms one flat wall, two side wall forming portions that are provided on both side edges of the first flat wall forming portion and that form side walls, and a first in both side wall forming portions. Two second flat wall forming portions provided on a side edge opposite to the flat wall forming portion and forming the other flat wall, and a side edge opposite to the side wall forming portion in both second flat wall forming portions The reinforcing wall forming portions of one aluminum brazing sheet base plate having two reinforcing wall forming portions which are provided on the base plate and which form the reinforcing walls are bent in the same direction with respect to the second flat wall forming portion. After the projecting ridge is formed, both the second flat wall forming portions are the first flat wall forming portions. By bending the base plate at the both side wall forming portions so as to be parallel to each other, the tips of the two reinforcing wall protrusions are brought into contact with the inner surface of the first flat wall forming portion, and the both reinforcing wall protrusions are Articles are brazed together.

特許文献１記載の熱交換管は、熱交換器の製造時に、他の部品のろう付と同時に補強壁形成部どうしがろう付されることにより製造される。しかしながら、素板を折り曲げてなる折り曲げ体の両第２平坦壁形成部と補強壁形成部との連接部外面が丸みを帯びることは避けられないので、両第２平坦壁形成部間にその長さ方向にのびる凹溝が形成されることになる。したがって、熱交換器を製造する際に、ヘッダタンクを形成する材料から溶け出した溶融ろう材が、毛細管現象により、上記凹溝に沿って大量に流れるとともに、折り曲げ体とコルゲートフィンとの接触部に沿って折り曲げ体の幅方向に流れる。その結果、製造された熱交換管にエロージョンが発生したり、エロージョンの発生に起因して貫通穴があくという問題がある。また、ヘッダタンクを形成する材料の外面を覆うろう材量を多くしておかなければならず、材料コストが高くなり、ひいては熱交換器の製造コストが高くなるとともに、熱交換器の重量が増加するという問題がある。   The heat exchange tube described in Patent Document 1 is manufactured by brazing the reinforcing wall forming portions at the same time as brazing of other components when the heat exchanger is manufactured. However, it is inevitable that the outer surface of the connecting portion between the second flat wall forming portion and the reinforcing wall forming portion of the bent body formed by bending the base plate is rounded. A concave groove extending in the vertical direction is formed. Therefore, when the heat exchanger is manufactured, the molten brazing material melted from the material forming the header tank flows in a large amount along the concave groove due to the capillary phenomenon, and the contact portion between the bent body and the corrugated fin. Along the width direction of the folded body. As a result, there is a problem that erosion occurs in the manufactured heat exchange pipe or a through hole is formed due to the occurrence of erosion. In addition, it is necessary to increase the amount of brazing material covering the outer surface of the material forming the header tank, which increases the material cost, which in turn increases the manufacturing cost of the heat exchanger and increases the weight of the heat exchanger. There is a problem of doing.

また、アルミニウム押出形材製熱交換管の場合にも、押出加工時にダイスマークと呼ばれる凹溝が形成されることがあり、この場合も、上述した特許文献１記載の熱交換管の場合と同様な問題がある。
特開２００４−１７８６１号公報 Also, in the case of a heat exchange tube made of an extruded aluminum material, a concave groove called a die mark may be formed during extrusion, and this case is also the same as the case of the heat exchange tube described in Patent Document 1 described above. There is a problem.
JP 2004-17861 A

この発明の目的は、上記問題を解決し、製造する際に熱交換管にエロージョンが発生することを防止することができ、さらに製造コストの低減および軽量化を図ることができる熱交換器およびその製造方法を提供することにある。   An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, to prevent the occurrence of erosion in the heat exchange pipe during production, and to further reduce the production cost and reduce the weight, and its heat exchanger It is to provide a manufacturing method.

本発明は、上記目的を達成するために以下の態様からなる。   In order to achieve the above object, the present invention comprises the following aspects.

1)外面にろう材層を有する材料により形成され、かつ互いに間隔をおいて配置された１対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間に、ヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がヘッダタンクに形成された管挿通穴内に挿入された状態でヘッダタンクにろう付された複数の扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間に配置されて熱交換管にろう付されたコルゲートフィンとを備えており、ヘッダタンクが、少なくとも外面にろう材層を有する筒状体からなり、かつ複数の管挿通穴を有するヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材とからなり、熱交換管のコルゲートフィンがろう付される面に、長さ方向にのびる凹溝が存在している熱交換器であって、
ヘッダタンク本体の外面における管挿通穴の近傍部分に、ろう材層の薄い部分またはろう材層の存在しない部分からなる溝状のろう材途切れ部が形成されている熱交換器。 1) A pair of header tanks that are formed of a material having a brazing filler metal layer on the outer surface and are spaced apart from each other, and disposed between the two header tanks in the longitudinal direction of the header tank, The heat exchange tubes are arranged between a plurality of flat heat exchange tubes brazed to the header tank in a state where both ends are inserted into tube insertion holes formed in the header tank, and adjacent heat exchange tubes. The header tank is composed of a cylindrical body having a brazing material layer at least on the outer surface, and has a plurality of pipe insertion holes, and both end openings of the header tank body. A heat exchanger in which a concave groove extending in the lengthwise direction is present on the surface to which the corrugated fin of the heat exchange pipe is brazed.
A heat exchanger in which a groove-like brazing material cut-off portion formed of a thin portion of a brazing filler metal layer or a portion where no brazing filler metal layer is present is formed in a portion near the pipe insertion hole on the outer surface of the header tank body.

2)２つのろう材途切れ部が、管挿通穴の通風方向の両側においてヘッダタンク本体の長さ方向にのびるように形成されている上記1)記載の熱交換器。   2) The heat exchanger as described in 1) above, wherein the two brazing material discontinuities are formed so as to extend in the length direction of the header tank main body on both sides of the pipe insertion hole in the ventilation direction.

3)１つのろう材途切れ部が、すべての管挿通穴を取り囲むように形成されている上記1)記載の熱交換器。   3) The heat exchanger according to 1) above, wherein one brazing material break is formed so as to surround all the tube insertion holes.

4)管挿通穴と同数のろう材途切れ部が、各管挿通穴を取り囲むように複数形成されている上記1)記載の熱交換器。   4) The heat exchanger according to 1) above, wherein a plurality of brazing material discontinuities as many as the tube insertion holes are formed so as to surround each tube insertion hole.

5)ヘッダタンクが、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを筒状に成形して両側縁部どうしの突き合わせ部をろう付することにより形成されたヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材とよりなり、管挿通穴が、ヘッダタンク本体のろう付部とは反対側に形成され、ヘッダタンク本体の内面におけるアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしのろう付部の両側において、ろう材層の薄い部分またはろう材層の存在しない部分からなるろう材途切れ部が、ヘッダタンク本体の長さ方向にのびるように形成されている上記1)〜4)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   5) A header tank body formed by forming an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides into a cylindrical shape and brazing the butted portions of both side edges, and both end openings of the header tank body The pipe insertion hole is formed on the side opposite to the brazed portion of the header tank body, and on both sides of the brazed portion of the both sides of the aluminum brazing sheet on the inner surface of the header tank body. In any one of the above 1) to 4), the brazing filler material discontinuity formed of a thin part of the brazing filler metal layer or a part where the brazing filler metal layer does not exist is formed so as to extend in the length direction of the header tank body. The described heat exchanger.

6)ヘッダタンクが、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる複数の構成部材を相互にろう付して筒状とすることにより形成されたヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材とよりなり、管挿通穴がいずれか１つの構成部材に形成され、ヘッダタンク本体の内面における管挿通穴の通風方向の両側において、ろう材層の薄い部分またはろう材層の存在しない部分からなるろう材途切れ部が、ヘッダタンク本体の長さ方向にのびるように形成されている上記1)〜4)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   6) A header tank body is formed by brazing together a plurality of constituent members made of an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides to form a cylindrical shape, and both ends of the header tank body are opened. A pipe insertion hole is formed in any one of the constituent members, and a thin portion of the brazing filler metal layer or the presence of the brazing filler metal layer is present on both sides in the ventilation direction of the pipe insertion hole on the inner surface of the header tank body. The heat exchanger according to any one of the above 1) to 4), wherein the brazing filler material discontinuous portion formed of the portion not to be formed is formed so as to extend in the length direction of the header tank body.

7)外面にろう材層を有する材料により形成され、かつ互いに間隔をおいて配置された１対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間に、ヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がヘッダタンクに形成された管挿通穴内に挿入された状態でヘッダタンクにろう付された複数の扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間に配置されて熱交換管にろう付されたコルゲートフィンとを備えており、ヘッダタンクが、少なくとも外面にろう材層を有する筒状体からなり、かつ複数の管挿通穴を有するヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材とからなり、熱交換管のコルゲートフィンがろう付される面に、長さ方向にのびる凹溝が存在している熱交換器を製造する方法であって、
ヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンを一括してろう付することを含み、当該ろう付の前に、ヘッダタンク本体の外面における管挿通穴の近傍部分に、ろう材層を取り除くことによって溶融ろう材流れ抑制溝を形成しておくことを特徴とする熱交換器の製造方法。 7) A pair of header tanks formed of a material having a brazing filler metal layer on the outer surface and spaced from each other, and disposed between the header tanks with a distance in the length direction of the header tanks, The heat exchange tubes are arranged between a plurality of flat heat exchange tubes brazed to the header tank in a state where both ends are inserted into tube insertion holes formed in the header tank, and adjacent heat exchange tubes. The header tank is composed of a cylindrical body having a brazing material layer at least on the outer surface, and has a plurality of pipe insertion holes, and both end openings of the header tank body. A heat exchanger having a concave groove extending in a length direction on a surface to which a corrugated fin of a heat exchange pipe is brazed.
Including brazing the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fins together, and removing the brazing material layer in the vicinity of the pipe insertion hole on the outer surface of the header tank body before the brazing. A method for producing a heat exchanger, characterized in that a molten brazing material flow restraint groove is formed.

8)２つの溶融ろう材流れ抑制溝を、管挿通穴の通風方向の両側においてヘッダタンク本体の長さ方向にのびるように形成しておく上記7)記載の熱交換器の製造方法。   8) The method for producing a heat exchanger as described in 7) above, wherein the two molten brazing material flow restraining grooves are formed so as to extend in the length direction of the header tank body on both sides of the pipe insertion hole in the ventilation direction.

9)１つの溶融ろう材流れ抑制溝を、すべての管挿通穴を取り囲むように形成しておく上記7)記載の熱交換器の製造方法。   9) The method for producing a heat exchanger as described in 7) above, wherein one molten brazing material flow suppression groove is formed so as to surround all the pipe insertion holes.

10)管層通穴と同数の溶融ろう材流れ抑制溝を、各管挿通穴を取り囲むように複数形成しておく上記7)記載の熱交換器の製造方法。   10) The method for producing a heat exchanger as described in 7) above, wherein the same number of molten brazing filler metal flow suppression grooves as the tube layer through holes are formed so as to surround each tube insertion hole.

11)両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを筒状に成形して両側縁部どうしの突き合わせ部をろう付することによりヘッダタンク本体をつくることを含み、管挿通穴を、筒状に成形したアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしの突き合わせ部とは反対側に形成しておき、筒状に成形したアルミニウムブレージングシートの内面における両側縁部どうしの突き合わせ部の両側部分に、アルミニウムブレージングシートのろう材層を取り除くことによって、ヘッダタンク本体の長さ方向にのびる溝状の溶融ろう材流れ抑制溝を形成しておく上記7)〜10)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。   11) Forming an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides into a cylindrical shape and brazing the butted portions of both side edges to form a header tank body, and forming a tube insertion hole into a cylindrical shape The brazing sheet of aluminum brazing sheet is formed on the opposite side of the abutting part between both side edges of the aluminum brazing sheet, and the both sides of the abutting part between both side edges of the inner surface of the aluminum brazing sheet formed into a cylindrical shape. The method for producing a heat exchanger according to any one of 7) to 10) above, wherein a groove-like molten brazing material flow suppression groove extending in the length direction of the header tank body is formed by removing the material layer. .

12)両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる複数の構成部材を相互にろう付して筒状とすることによりヘッダタンク本体をつくることを含み、管挿通穴をいずれか１つの構成部材に形成し、管挿通穴が形成された構成部材の内面における管挿通穴の通風方向の両側部分に、アルミニウムブレージングシートのろう材層を取り除くことによって、ヘッダタンク本体の長さ方向にのびる溝状の溶融ろう材流れ抑制溝を形成しておく上記7)〜10)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。   12) Forming a header tank body by brazing together a plurality of constituent members made of an aluminum brazing sheet having a brazing material layer on both sides to form a tubular shape, and any one of the constituent members for pipe insertion holes Groove shape extending in the length direction of the header tank body by removing the brazing filler metal layer of the aluminum brazing sheet on both sides of the air passage direction of the tube insertion hole on the inner surface of the component member formed with the tube insertion hole The method for producing a heat exchanger according to any one of the above 7) to 10), wherein the molten brazing filler metal flow suppression groove is formed.

13)取り除くべきろう材層の厚みをｔｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の深さをＨｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の幅をＷｍｍとした場合、Ｈ≧ｔおよびＷ≧２ｔの関係を満たす上記7)〜12)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。   13) When the thickness of the brazing filler metal layer to be removed is tmm, the depth of the molten brazing filler metal flow suppressing groove to be formed is Hmm, and the width of the molten brazing filler metal flow suppressing groove to be formed is Wmm, H ≧ t and W ≧ The manufacturing method of the heat exchanger in any one of said 7) -12) which satisfy | fills the relationship of 2t.

上記1)の熱交換器において、ヘッダタンク本体の外面における管挿通穴の近傍部分の溝状のろう材途切れ部は、ヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンを一括してろう付する前の段階で、ヘッダタンク本体の外面における管挿通穴の近傍部分に、ろう材層を取り除くことによって形成された溶融ろう材流れ抑制溝からなる。そして、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、溶融ろう材流れ抑制溝の働きにより、ヘッダタンク本体を形成する材料から溶け出した溶融ろう材が、毛細管現象により熱交換管の凹溝に沿って大量に流れることが防止される。すなわち、ろう付時に、溶融ろう材流れ抑制溝の両側に存在する溶融したろう材どうしが接触することが抑制され、この溶融ろう材流れ抑制溝を越えての溶融ろう材の大量の流れが抑制される。したがって、熱交換器の製造時に熱交換管にエロージョンが発生することが防止されるとともに、エロージョンの発生に起因する貫通穴の発生も防止される。しかも、熱交換器の製造の際に、ヘッダタンク本体を形成する材料から溶け出した溶融ろう材が、毛細管現象により熱交換管の凹溝に沿って大量に流れることが防止されるので、熱交換管とコルゲートフィンとの接触部に沿って流れるろう材の量を低減することもできる。したがって、ヘッダタンク本体を形成する材料の外面を覆うろう材量を少なくすることが可能になり、材料コストが安くなって熱交換器の製造コストを低減することができるとともに、熱交換器の軽量化を図ることができる。   In the heat exchanger of 1) above, the grooved brazing material breakage portion in the vicinity of the tube insertion hole on the outer surface of the header tank body is brazed to the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe, and the corrugated fins all at once. In the previous stage, a molten brazing material flow restraint groove formed by removing the brazing material layer is formed in the vicinity of the pipe insertion hole on the outer surface of the header tank body. And, when the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fin are collectively brazed at the time of manufacturing the heat exchanger, the melted brazing material flow suppression grooves acted to melt out the material forming the header tank body. A large amount of the molten brazing material is prevented from flowing along the concave groove of the heat exchange tube due to the capillary phenomenon. That is, at the time of brazing, the molten brazing filler metal existing on both sides of the molten brazing filler metal flow restricting groove is prevented from coming into contact with each other, and a large amount of molten brazing filler metal flows beyond the molten brazing filler metal flow restricting groove is suppressed. Is done. Therefore, it is possible to prevent erosion from occurring in the heat exchange pipe during manufacture of the heat exchanger, and also prevent the occurrence of through holes due to the occurrence of erosion. Moreover, when the heat exchanger is manufactured, the molten brazing material that has melted out of the material forming the header tank body is prevented from flowing in large quantities along the concave grooves of the heat exchange tube due to the capillary phenomenon. It is also possible to reduce the amount of brazing material that flows along the contact portion between the exchange pipe and the corrugated fin. Therefore, it becomes possible to reduce the amount of brazing material covering the outer surface of the material forming the header tank body, the material cost can be reduced, the manufacturing cost of the heat exchanger can be reduced, and the light weight of the heat exchanger can be reduced. Can be achieved.

上記2)〜4)の熱交換器によれば、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、ヘッダタンク本体を形成する材料から溶け出した溶融ろう材が熱交換管の凹溝に沿って大量に流れることが効果的に防止される。   According to the heat exchangers of the above 2) to 4), the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fins are collectively melted from the material forming the header tank body when the heat exchanger is manufactured. It is possible to effectively prevent a large amount of the molten brazing material that has flown out along the concave groove of the heat exchange tube.

上記5)の熱交換器によれば、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、ヘッダタンク本体を形成する筒状に成形されたアルミニウムブレージングシートの外面から溶け出した溶融ろう材が、筒状に成形されたアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしの突き合わせ部から大量にヘッダタンク本体内に流れ込むことが防止される。したがって、ヘッダタンク本体を形成する筒状に成形されたアルミニウムブレージングシートの外面を覆うろう材量を少なくすることが可能になり、材料コストが安くなって熱交換器の製造コストを低減することができるとともに、熱交換器の軽量化を図ることができる。   According to the heat exchanger of the above 5), when the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fin are collectively brazed at the time of manufacturing the heat exchanger, the header tank body is formed into a cylindrical shape. It is possible to prevent the molten brazing material melted from the outer surface of the aluminum brazing sheet from flowing in a large amount into the header tank body from the abutting portion between both side edges of the aluminum brazing sheet formed into a cylindrical shape. Therefore, it becomes possible to reduce the amount of brazing material covering the outer surface of the aluminum brazing sheet formed into a cylindrical shape that forms the header tank body, thereby reducing the material cost and reducing the manufacturing cost of the heat exchanger. In addition, the weight of the heat exchanger can be reduced.

上記6)の熱交換器によれば、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、ヘッダタンク本体のアルミニウムブレージングシートからなる構成部材の外面から溶け出した溶融ろう材が、構成部材どうしの継ぎ目部分から大量にヘッダタンク本体内に流れ込むことが防止される。したがって、ヘッダタンク本体の構成部材を形成するアルミニウムブレージングシートの外面を覆うろう材量を少なくすることが可能になり、材料コストが安くなって熱交換器の製造コストを低減することができるとともに、熱交換器の軽量化を図ることができる。   According to the heat exchanger of the above 6), when the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fin are collectively brazed at the time of manufacturing the heat exchanger, A large amount of the brazing filler metal melted from the outer surface is prevented from flowing into the header tank body from the joint portion between the constituent members. Therefore, it becomes possible to reduce the amount of brazing filler metal covering the outer surface of the aluminum brazing sheet forming the constituent members of the header tank body, and the material cost can be reduced to reduce the manufacturing cost of the heat exchanger, The weight of the heat exchanger can be reduced.

上記7)の熱交換器の製造方法によれば、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、溶融ろう材流れ抑制溝の働きにより、ヘッダタンク本体を形成する材料から溶け出した溶融ろう材が、毛細管現象により熱交換管の凹溝に沿って大量に流れることが防止される。すなわち、ろう付時に、溶融ろう材流れ抑制溝の両側に存在する溶融したろう材どうしが接触することが抑制され、この溶融ろう材流れ抑制溝を越えての溶融ろう材の大量の流れが抑制される。したがって、熱交換器の製造時に熱交換管にエロージョンが発生することが防止されるとともに、エロージョンの発生に起因する貫通穴の発生も防止される。しかも、熱交換器の製造の際に、ヘッダタンク本体を形成する材料から溶け出した溶融ろう材が、毛細管現象により熱交換管の凹溝に沿って大量に流れることが防止されるので、熱交換管とコルゲートフィンとの接触部に沿って流れるろう材の量を低減することもできる。したがって、ヘッダタンク本体を形成する材料の外面を覆うろう材量を少なくすることが可能になり、材料コストが安くなって熱交換器の製造コストを低減することができるとともに、熱交換器の軽量化を図ることができる。   According to the manufacturing method of the heat exchanger of the above 7), due to the action of the molten brazing material flow restraining groove when the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fin are collectively brazed during the production of the heat exchanger. The molten brazing material melted from the material forming the header tank main body is prevented from flowing in large quantities along the concave groove of the heat exchange tube due to the capillary phenomenon. That is, at the time of brazing, the molten brazing filler metal existing on both sides of the molten brazing filler metal flow restricting groove is prevented from coming into contact with each other, and a large amount of molten brazing filler metal flows beyond the molten brazing filler metal flow restricting groove is suppressed. Is done. Therefore, it is possible to prevent erosion from occurring in the heat exchange pipe during manufacture of the heat exchanger, and also prevent the occurrence of through holes due to the occurrence of erosion. Moreover, when the heat exchanger is manufactured, the molten brazing material that has melted out of the material forming the header tank body is prevented from flowing in large quantities along the concave grooves of the heat exchange tube due to the capillary phenomenon. It is also possible to reduce the amount of brazing material that flows along the contact portion between the exchange pipe and the corrugated fin. Therefore, it becomes possible to reduce the amount of brazing material covering the outer surface of the material forming the header tank body, the material cost can be reduced, the manufacturing cost of the heat exchanger can be reduced, and the light weight of the heat exchanger can be reduced. Can be achieved.

上記8)〜10)の熱交換器の製造方法によれば、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、ヘッダタンク本体を形成する材料から溶け出した溶融ろう材が熱交換管の凹溝に沿って大量に流れることが効果的に防止される。   According to the heat exchanger manufacturing method of 8) to 10) above, the header tank main body is formed at the time of batch brazing of the header tank main body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fin at the time of manufacturing the heat exchanger. It is effectively prevented that the brazing filler metal melted out of the material flows in a large amount along the concave groove of the heat exchange tube.

上記11)の熱交換器の製造方法によれば、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、ヘッダタンク本体を形成する筒状に成形されたアルミニウムブレージングシートの外面から溶け出した溶融ろう材が、筒状に成形されたアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしの突き合わせ部から大量にヘッダタンク本体内に流れ込むことが防止される。したがって、ヘッダタンク本体を形成する筒状に成形されたアルミニウムブレージングシートの外面を覆うろう材量を少なくすることが可能になり、材料コストが安くなって熱交換器の製造コストを低減することができるとともに、熱交換器の軽量化を図ることができる。   According to the heat exchanger manufacturing method of 11) above, the header tank main body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fin are collectively brazed to form the header tank main body when the heat exchanger is manufactured. It is possible to prevent the molten brazing material melted out from the outer surface of the molded aluminum brazing sheet from flowing into the header tank body in a large amount from the abutting portion between both side edges of the cylindrical aluminum brazing sheet. Therefore, it becomes possible to reduce the amount of brazing material covering the outer surface of the aluminum brazing sheet formed into a cylindrical shape that forms the header tank body, thereby reducing the material cost and reducing the manufacturing cost of the heat exchanger. In addition, the weight of the heat exchanger can be reduced.

上記12)の熱交換器の製造方法によれば、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、ヘッダタンク本体のアルミニウムブレージングシートからなる構成部材の外面から溶け出した溶融ろう材が、構成部材どうしの継ぎ目部分から大量にヘッダタンク本体内に流れ込むことが防止される。したがって、ヘッダタンク本体の構成部材を形成するアルミニウムブレージングシートの外面を覆うろう材量を少なくすることが可能になり、材料コストが安くなって熱交換器の製造コストを低減することができるとともに、熱交換器の軽量化を図ることができる。   According to the method for producing a heat exchanger of the above 12), the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fin are collectively brazed with the aluminum brazing sheet of the header tank body during the production of the heat exchanger. It is possible to prevent the molten brazing material that has melted from the outer surface of the component member from flowing into the header tank body in large quantities from the joint portion between the component members. Therefore, it becomes possible to reduce the amount of brazing filler metal covering the outer surface of the aluminum brazing sheet forming the constituent members of the header tank body, and the material cost can be reduced to reduce the manufacturing cost of the heat exchanger, The weight of the heat exchanger can be reduced.

上記13)の熱交換器によれば、熱交換器の製造の際のヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンの一括ろう付時に、ヘッダタンク本体を形成する材料から溶け出した溶融ろう材の熱交換管の凹溝に沿う大量の流れ、および／またはヘッダタンク本体を形成する材料の外面から溶け出した溶融ろう材のヘッダタンク本体内への大量の流入を効果的に抑えることができる。   According to the heat exchanger of the above 13), when the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fin are collectively brazed during the manufacture of the heat exchanger, the melted out from the material forming the header tank body Effectively restrains a large amount of brazing material flowing along the concave groove of the heat exchange pipe and / or a large amount of molten brazing material that has melted from the outer surface of the material forming the header tank body into the header tank body. Can do.

以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。この実施形態は、この発明による熱交換器を、カーエアコンのコンデンサに適用したものである。   Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In this embodiment, the heat exchanger according to the present invention is applied to a condenser of a car air conditioner.

なお、以下の説明において、図１の上下、左右をそれぞれ上下、左右というものとし、通風方向下流側（図１に矢印Ｘで示す方向、図４の右側）を前、これと反対側を後というものとする。   In the following description, the top, bottom, left and right in FIG. 1 are referred to as top, bottom, left and right, respectively, and the downstream side in the ventilation direction (the direction indicated by the arrow X in FIG. 1, the right side in FIG. 4) is the front, Let's say.

図１において、コンデンサ(1)は、上下方向にのびかつ左右方向に間隔をおいて配置された１対のアルミニウム製ヘッダタンク(2)(3)と、両ヘッダタンク(2)(3)間において幅方向を前後方向に向けるとともに上下方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部が両ヘッダタンク(2)(3)に接続された複数の扁平状アルミニウム製熱交換管(4)と、隣り合う熱交換管(4)どうしの間、および上下両端の熱交換管(4)の外側に配置されて熱交換管(4)にろう付されたアルミニウム製コルゲートフィン(5)と、上下両端のコルゲートフィン(5)の外側に配置されてコルゲートフィン(5)にろう付されたアルミニウムブレージングシート製サイドプレート(6)とよりなり、左側ヘッダタンク(2)が、高さ方向の中央部よりも上方において仕切板(7)により上下２つのヘッダ部(2a)(2b)に仕切られ、右側ヘッダタンク(3)が、高さ方向の中央部よりも下方において仕切板(7)により上下２つのヘッダ部(3a)(3b)に仕切られ、左側ヘッダタンク(2)の上ヘッダ部(2a)に入口部材(8)がろう付され、右側ヘッダタンク(3)の下ヘッダ部(3b)に出口部材(9)がろう付されている。そして、入口部材(8)を通って左側ヘッダタンク(2)の上ヘッダ部(2a)内に流入した冷媒は、左側ヘッダタンク(2)の仕切板(7)よりも上方に位置する熱交換管(4)内を右方に流れて右側ヘッダタンク(3)の上ヘッダ部(3a)内の上部に流入し、上ヘッダ部(3a)内を下方に流れて左側ヘッダタンク(2)の仕切板(7)と右側ヘッダタンク(3)の仕切板(7)との間の高さ位置にある熱交換管(4)内を左方に流れて左側ヘッダタンク(2)の下ヘッダ部(2b)内の上部に流入し、下ヘッダ部(2b)内を下方に流れて右側ヘッダタンク(3)の仕切板(7)よりも下方に位置する熱交換管(4)内を右方に流れて右側ヘッダタンク(3)の下ヘッダ部(3b)内に流入し、出口部材(9)を通ってコンデンサ(1)の外部に流出する。   In FIG. 1, a capacitor (1) is connected between a pair of aluminum header tanks (2) (3) and a pair of header tanks (2) (3) which are vertically extended and spaced in the left-right direction. A plurality of flat aluminum heat exchange tubes (4) with the width direction facing in the front-rear direction and spaced apart in the vertical direction, and both ends connected to both header tanks (2) (3); Aluminum corrugated fins (5) placed between adjacent heat exchange tubes (4) and outside the heat exchange tubes (4) at both upper and lower ends and brazed to the heat exchange tubes (4), and both upper and lower ends The aluminum brazing sheet side plate (6) is placed on the outside of the corrugated fin (5) and brazed to the corrugated fin (5), and the left header tank (2) is from the center in the height direction. The upper part is divided into two upper and lower header parts (2a) and (2b) by the partition plate (7) The right header tank (3) is divided into two upper and lower header parts (3a) and (3b) by the partition plate (7) below the central part in the height direction, and the upper header of the left header tank (2). The inlet member (8) is brazed to the portion (2a), and the outlet member (9) is brazed to the lower header portion (3b) of the right header tank (3). The refrigerant flowing into the upper header portion (2a) of the left header tank (2) through the inlet member (8) is heat exchange located above the partition plate (7) of the left header tank (2). It flows to the right in the pipe (4), flows into the upper part of the upper header part (3a) of the right header tank (3), and flows downward in the upper header part (3a) of the left header tank (2). The lower header of the left header tank (2) flows to the left in the heat exchange pipe (4) at the height between the partition plate (7) and the partition plate (7) of the right header tank (3). (2b) flows into the upper part, flows downward in the lower header part (2b), and flows rightward in the heat exchange pipe (4) located below the partition plate (7) of the right header tank (3). Flows into the lower header portion (3b) of the right header tank (3), flows out of the capacitor (1) through the outlet member (9).

コンデンサ(1)の左右のヘッダタンク(2)(3)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを筒状に成形して両側縁部どうしの突き合わせ部をろう付することにより形成されたヘッダタンク本体(10)と、ヘッダタンク本体(10)の両端にろう付されて両端開口を閉鎖するアルミニウム製閉鎖部材(11)とからなる。   The left and right header tanks (2) and (3) of the capacitor (1) were formed by forming an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides into a cylindrical shape and brazing the butted portions between both side edges. The header tank main body (10) and an aluminum closing member (11) which is brazed to both ends of the header tank main body (10) and closes both end openings.

図２および図３に示すように、両ヘッダタンク(2)(3)のヘッダタンク本体(10)は、筒状に成形されたアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしの突き合わせ部をろう付することにより形成されたものであり、両ヘッダタンク(2)(3)のヘッダタンク本体(10)の内外両周面はアルミニウムろう材層(12)により覆われている。また、ヘッダタンク本体(10)における筒状に成形されたアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしの突き合わせ部のろう付部(13)とは反対側の部分に、前後方向に長い管挿通穴(14)が上下方向に間隔をおいて複数形成されている。ヘッダタンク本体(10)の外面における管挿通穴(14)の近傍部分に、ろう材層(12)の薄い部分またはろう材層(12)の存在しない部分、ここではろう材層(12)の存在しない部分からなる溝状のろう材途切れ部(15)が形成されている。すなわち、２つのろう材途切れ部(15)が、管挿通穴(14)の前後両側においてヘッダタンク本体(10)の長さ方向にのびるように全長にわたって形成されている。また、ヘッダタンク本体(10)の内面におけるろう付部(13)の両側部分に、ろう材層(12)の薄い部分またはろう材層(12)の存在しない部分、ここではろう材層(12)の存在しない部分からなる溝状のろう材途切れ部(16)が、ヘッダタンク本体(10)の長さ方向にのびるように全長にわたって形成されている。   As shown in FIG. 2 and FIG. 3, the header tank body (10) of both header tanks (2) and (3) is brazed at the abutting portion between both side edges of the aluminum brazing sheet formed into a cylindrical shape. The inner and outer peripheral surfaces of the header tank body (10) of both header tanks (2) and (3) are covered with an aluminum brazing material layer (12). In addition, a pipe insertion hole (14 long in the front-rear direction) is formed on the opposite side of the brazed part (13) of the abutting part between both side edges of the aluminum brazing sheet formed into a cylindrical shape in the header tank body (10). ) Are formed at intervals in the vertical direction. In the vicinity of the pipe insertion hole (14) on the outer surface of the header tank body (10), a thin portion of the brazing filler metal layer (12) or a portion where the brazing filler metal layer (12) does not exist, here the brazing filler metal layer (12) A groove-like brazing material breakage portion (15) is formed, which is a non-existing portion. That is, the two brazing material cut portions (15) are formed over the entire length so as to extend in the length direction of the header tank body (10) on both the front and rear sides of the pipe insertion hole (14). Further, on both side portions of the brazing portion (13) on the inner surface of the header tank body (10), a thin portion of the brazing material layer (12) or a portion where the brazing material layer (12) is not present, here the brazing material layer (12 A groove-shaped brazing material breakage portion (16) formed of a portion where no) is present is formed over the entire length so as to extend in the length direction of the header tank body (10).

図４に示すように、熱交換管(4)は、少なくとも片面にろう材層を有する帯状のアルミニウムブレージングシートを、ろう材層が外側に来るように中空状に曲げてろう付することにより形成されたものであり、互いに対向する上下両壁(17)(18)と、上下両壁(17)(18)の前後両側縁どうしにまたがる前後両側壁(19)(20)と、上下両壁(17)(18)の幅方向の中央部どうしに跨る１つの補強壁(21)とを備えている。なお、熱交換管(4)については、ろう材層の図示は省略する。下壁(18)は１つの下壁形成部(18A)からなり、上壁(17)は前後両側壁(19)(20)を介して下壁形成部(18A)の前後両側縁に一体に形成されるとともに、前後両側壁(19)(20)とは反対側の縁部どうしが突き合わされた２つの上壁形成部(17A)(17B)からなる。補強壁(21)は、両上壁形成部(17A)(17B)における互いに突き合わされた縁部にそれぞれ下方に突出するように一体に形成されて先端部が下壁形成部(18A)内面に当接させられ、かつ互いに密着状態でろう付された２つの補強壁用凸条(21A)からなる。図５に示すように、上壁形成部(17A)(17B)と補強壁用凸条(21A)との連接部の外面は丸みを帯びており、これにより両上壁形成部(17A)(17B)間には熱交換管(4)の長さ方向にのびる凹溝(22)が全長にわたって形成されている。熱交換管(4)の両端部は、ヘッダタンク本体(10)の管挿通穴(14)内に挿入された状態でヘッダタンク本体(10)、すなわち両ヘッダタンク(2)(3)にろう付されている。   As shown in FIG. 4, the heat exchange tube (4) is formed by brazing a brazed aluminum brazing sheet having a brazing material layer on at least one side thereof into a hollow shape so that the brazing material layer comes outside. The upper and lower walls (17) and (18) facing each other, the front and rear side walls (19) and (20) straddling the front and rear side edges of the upper and lower walls (17) and (18), and both the upper and lower walls (17) One reinforcing wall (21) straddling the central portions in the width direction of (18) is provided. Note that the brazing material layer is not shown for the heat exchange pipe (4). The lower wall (18) consists of one lower wall forming part (18A), and the upper wall (17) is integrated with the front and rear side walls (19) and (20) on the front and rear side edges of the lower wall forming part (18A). It is formed of two upper wall forming portions (17A) and (17B) which are formed and have opposite edge portions opposed to the front and rear side walls (19) and (20). The reinforcing wall (21) is integrally formed so as to protrude downward from the mutually abutted edges of the upper wall forming portions (17A) and (17B), and the tip portion is formed on the inner surface of the lower wall forming portion (18A). It consists of two ridges (21A) for reinforcing walls that are brought into contact with each other and brazed in close contact with each other. As shown in FIG. 5, the outer surface of the connecting portion between the upper wall forming portions (17A) and (17B) and the reinforcing wall projections (21A) is rounded, whereby both upper wall forming portions (17A) ( A concave groove (22) extending in the length direction of the heat exchange tube (4) is formed between 17B) over the entire length. Both ends of the heat exchange pipe (4) are inserted into the pipe insertion holes (14) of the header tank body (10), and are connected to the header tank body (10), that is, both header tanks (2) and (3). It is attached.

コンデンサ(1)は、以下に述べる方法で製造される。   The capacitor (1) is manufactured by the method described below.

まず、図６(a)に示すように、アルミニウム製芯材(24)と、アルミニウムろう材からなりかつ芯材(24)の両面を覆う皮材(25)（ろう材層）を有するアルミニウムブレージングシートよりなる素板(23)の幅方向の中央部に管挿通穴(14)を形成する。ついで、素板(23)の片面における管挿通穴(14)の両側部分に、少なくとも皮材(25)のすべてを取り除いてなる溶融ろう材流れ抑制溝(26)を全長にわたって形成する。また、素板(23)の他面における両側縁寄りの部分に、少なくとも皮材(25)のすべてを取り除いてなる溶融ろう材流れ抑制溝(27)を全長にわたって形成する。   First, as shown in FIG. 6 (a), an aluminum brazing made of an aluminum core material (24) and a skin material (25) (brazing material layer) made of an aluminum brazing material and covering both surfaces of the core material (24). A tube insertion hole (14) is formed at the center in the width direction of the base plate (23) made of a sheet. Next, a molten brazing material flow suppression groove (26) formed by removing at least all of the skin material (25) is formed over the entire length on both sides of the tube insertion hole (14) on one side of the base plate (23). Further, a molten brazing material flow suppression groove (27) formed by removing at least all of the skin material (25) is formed over the entire length in a portion near the both side edges on the other surface of the base plate (23).

ここで、図７に示すように、取り除くべき皮材(25)の厚みをｔｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝(26)(27)の深さをＨｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の幅をＷｍｍとした場合、Ｈ≧ｔおよびＷ≧２ｔの関係を満たしていることが好ましい。図示の例ではＨ＞ｔであり、皮材(25)のすべてに加えて芯材(24)の一部分も切除されている。   Here, as shown in FIG. 7, the thickness of the skin material 25 to be removed is tmm, the depth of the molten brazing material flow restraining grooves 26, 27 to be formed is Hmm, and the molten brazing material flow to be formed. When the width of the suppression groove is Wmm, it is preferable that the relationship of H ≧ t and W ≧ 2t is satisfied. In the illustrated example, H> t, and a part of the core material (24) is cut in addition to the entire skin material (25).

ついで、素板(23)を、溶融ろう材流れ抑制溝(26)が外側に来るとともに、溶融ろう材流れ抑制溝(27)が内側に来るように筒状に成形して両側縁部どうしを突き合わせることによって、ヘッダタンク本体(10)を形成するための筒状体(28)を得る（図６(b)参照）。   Next, the base plate (23) is formed into a cylindrical shape so that the molten brazing filler metal flow restraining groove (26) comes to the outside and the molten brazing filler metal flow restraining groove (27) comes to the inside. A cylindrical body (28) for forming the header tank body (10) is obtained by abutting (see FIG. 6 (b)).

また、アルミニウム製芯材と、アルミニウムろう材からなりかつ芯材の両面を覆う皮材（ろう材層）を有するアルミニウムブレージングシートよりなる平坦な熱交換管用素板(30)を用意する。なお、素板(30)については芯材および皮材を区別した図示は省略する。素板(30)は、１つの下壁形成部(18A)、下壁形成部(18A)の両側縁に設けられかつ前後両側壁(19)(20)を形成する２つの側壁形成部(31)(32)、両側壁形成部(31)(32)における下壁形成部(18A)とは反対側の側縁に設けられた２つの上壁形成部(17A)(17B)、および両上壁形成部(17A)(17B)における側壁形成部(31)(32)とは反対側の側縁に設けられかつ補強壁用凸条(21A)を形成する２つの補強壁形成部（図示略）からなる。   Also, a flat heat exchange tube base plate (30) made of an aluminum brazing sheet and an aluminum brazing sheet made of an aluminum brazing material and having a skin material (brazing material layer) covering both surfaces of the core material is prepared. The base plate (30) is not shown separately from the core material and the skin material. The base plate (30) is provided with two side wall forming parts (31) which are provided on both side edges of one lower wall forming part (18A) and the lower wall forming part (18A) and form the front and rear side walls (19) and (20). ) (32), two upper wall forming portions (17A) (17B) provided on the side edge opposite to the lower wall forming portion (18A) in both side wall forming portions (31) (32), and both upper Two reinforcing wall forming portions (not shown) that are provided on the side edges of the wall forming portions (17A) and (17B) opposite to the side wall forming portions (31) and (32) and that form the reinforcing wall projections (21A). ).

そして、素板(30)の両補強壁形成部を両上壁形成部(17A)(17B)に対して上方に曲げて補強壁用凸条(21A)を形成する（図８(a)参照）。ついで、素板(30)を、両側壁形成部(31)(32)において両上壁形成部(17A)(17B)を折り返すように曲げていき（図８(b)および(c)参照）、両補強壁用凸条(21A)の先端を下壁形成部(18A)の内面に当接させるとともに、両補強壁用凸条(21A)どうしを密着させて折り曲げ体(33)をつくる（図８(d)参照）。上述した素板(30)のすべての曲げは、ロールフォーミングにより行われる。なお、図８においては示されていないが、折り曲げ体(33)の両上壁形成部(17A)(17B)間には、折り曲げ体(33)の長さ方向にのびる凹溝(22)が全長にわたって形成されている。   Then, both reinforcing wall forming portions of the base plate (30) are bent upward with respect to both upper wall forming portions (17A) and (17B) to form reinforcing wall projections (21A) (see FIG. 8 (a)). ). Next, the base plate (30) is bent so that the upper wall forming portions (17A) and (17B) are folded back at the both side wall forming portions (31) and (32) (see FIGS. 8B and 8C). Then, the ends of both reinforcing wall ridges (21A) are brought into contact with the inner surface of the lower wall forming portion (18A), and both reinforcing wall ridges (21A) are brought into close contact with each other to form a bent body (33) ( (Refer FIG.8 (d)). All the bending of the base plate (30) described above is performed by roll forming. Although not shown in FIG. 8, there is a concave groove (22) extending in the length direction of the bent body (33) between the upper wall forming portions (17A) and (17B) of the bent body (33). It is formed over the entire length.

さらに、コルゲートフィン(5)、サイドプレート(6)、仕切板(7)、入口部材(8)、出口部材(9)および閉鎖部材(11)を用意する。   Further, a corrugated fin (5), a side plate (6), a partition plate (7), an inlet member (8), an outlet member (9) and a closing member (11) are prepared.

ついで、筒状体(28)、閉鎖部材(11)、折り曲げ体(33)、コルゲートフィン(5)、サイドプレート(6)、仕切板(7)、入口部材(8)および出口部材(9)を組み合わせて適当な治具により仮止めする。その後、仮止め体を所定のろう付温度に加熱し、筒状体(28)の皮材(25)を利用して筒状体(28)の両側縁部どうしの突き合わせ部をろう付することによりヘッダタンク本体(10)を形成するとともに、ヘッダタンク本体(10)の両端部に閉鎖部材(11)をろう付し、さらに筒状体(28)の皮材(25)を利用してヘッダタンク本体(10)に入口部材(8)および出口部材(9)をろう付する。これと同時に、素板(30)のろう材からなる皮材を利用して折り曲げ体(33)における補強壁用凸条(21A)の先端と下壁形成部(18A)、および両補強壁用凸条(21A)どうしをろう付して熱交換管(4)を形成するとともに、筒状体(28)の皮材(25)および素板(30)の皮材を利用して熱交換管(4)とヘッダタンク本体(10)とをろう付し、さらに素板(30)の皮材を利用して熱交換管(4)とコルゲートフィン(5)とをろう付するとともに、サイドプレート(6)のろう材層を利用してコルゲートフィン(5)とサイドプレート(6)とをろう付する。こうして、コンデンサ(1)が製造される。   Then, cylindrical body (28), closing member (11), bent body (33), corrugated fin (5), side plate (6), partition plate (7), inlet member (8) and outlet member (9) Are temporarily fixed with a suitable jig. Thereafter, the temporary fixing body is heated to a predetermined brazing temperature, and the butted portions of the side edges of the cylindrical body (28) are brazed using the skin material (25) of the cylindrical body (28). To form the header tank body (10), braze the closing member (11) to both ends of the header tank body (10), and further use the skin material (25) of the cylindrical body (28) to header An inlet member (8) and an outlet member (9) are brazed to the tank body (10). At the same time, using the skin material made of the brazing material of the base plate (30), the tip of the reinforcing wall projection (21A) and the lower wall forming portion (18A) in the bent body (33), and both reinforcing walls The heat exchanger tube (4) is formed by brazing the ridges (21A), and the heat exchanger tube using the skin material (25) of the cylindrical body (28) and the skin material of the base plate (30). (4) and the header tank body (10) are brazed, and further, the heat exchange pipe (4) and the corrugated fin (5) are brazed using the skin of the base plate (30), and the side plate The corrugated fin (5) and the side plate (6) are brazed using the brazing material layer of (6). Thus, the capacitor (1) is manufactured.

上述したコンデンサ(1)の製造の際の全部品の一括ろう付時に、外側の溶融ろう材流れ抑制溝(26)の働きによって、筒状体(28)の外面から溶け出した溶融ろう材が、毛細管現象により凹溝(22)に沿って流れることが防止される。すなわち、溶融ろう材流れ抑制溝(26)が上述したＨ≧ｔおよびＷ≧２ｔの関係を満たしていることにより、溶融ろう材流れ抑制溝(26)の両側に存在する溶融したろう材どうしが接触することが抑制され、この溶融ろう材流れ抑制溝(26)を越えての大量の溶融ろう材の流れが抑制される。したがって、ヒータコア(1)の製造時に熱交換管(4)にエロージョンが発生することが防止されるとともに、エロージョンの発生に起因する貫通穴の発生も防止される。そして、溶融ろう材流れ抑制溝(26)は形状を変えてろう材途切れ部(15)となる。   When all the parts are brazed at the time of manufacturing the capacitor (1) described above, the molten brazing material melted out from the outer surface of the cylindrical body (28) by the action of the outer molten brazing material flow restraining groove (26). It is prevented from flowing along the concave groove (22) due to capillary action. That is, the molten brazing filler metal flow restraining grooves (26) satisfy the relationship of H ≧ t and W ≧ 2t described above, so that the molten brazing filler metals existing on both sides of the molten brazing filler metal flow restraining grooves (26) are separated from each other. The contact is suppressed, and the flow of a large amount of the molten brazing material beyond the molten brazing material flow suppressing groove (26) is suppressed. Accordingly, erosion is prevented from occurring in the heat exchange pipe (4) during the manufacture of the heater core (1), and the occurrence of through holes due to the occurrence of erosion is also prevented. The shape of the molten brazing filler metal flow suppression groove (26) changes to a brazing filler metal breakage portion (15).

また、筒状体(28)の外面から溶け出した溶融ろう材が、毛細管現象により凹溝(22)に沿って大量に流れることを防止することができるので、熱交換管(4)とコルゲートフィン(5)との接触部に沿って流れるろう材の量を低減することもできる。しかも、内側の溶融ろう材流れ抑制溝(27)の働きによって、筒状体(28)の外面から溶け出した溶融ろう材が、筒状体(28)を形成する素板(23)の両側縁部どうしの突き合わせ部から大量に筒状体(28)内に流れ込むことが防止される。すなわち、溶融ろう材流れ抑制溝(27)が上述したＨ≧ｔおよびＷ≧２ｔの関係を満たしていることにより、溶融ろう材流れ抑制溝(27)の両側に存在する溶融したろう材どうしが接触することが抑制され、この溶融ろう材流れ抑制溝(27)を越えての大量の溶融ろう材の流れが抑制される。したがって、筒状体(28)の外面の皮材(25)を形成するろう材量を少なくすることが可能になり、材料コストが安くなってコンデンサ(1)の製造コストを低減することができるとともに、コンデンサ(1)の軽量化を図ることができる。そして、溶融ろう材流れ抑制溝(27)は形状を変えてろう材途切れ部(16)となる。   Further, since the molten brazing material melted from the outer surface of the cylindrical body (28) can be prevented from flowing in a large amount along the concave groove (22) by capillary action, the heat exchange pipe (4) and the corrugated It is also possible to reduce the amount of brazing material that flows along the contact portion with the fin (5). Moreover, the molten brazing material that has melted from the outer surface of the cylindrical body (28) by the action of the inner molten brazing material flow suppression groove (27) causes both sides of the base plate (23) forming the cylindrical body (28). It is possible to prevent a large amount from flowing into the cylindrical body (28) from the butt portion between the edge portions. That is, the molten brazing filler metal flow restricting grooves (27) satisfy the relationship of H ≧ t and W ≧ 2t described above, so that the molten brazing filler metals existing on both sides of the molten brazing filler metal flow restricting grooves (27) are separated from each other. The contact is suppressed, and the flow of a large amount of the molten brazing material beyond the molten brazing material flow suppressing groove (27) is suppressed. Therefore, it is possible to reduce the amount of brazing material forming the outer skin (25) of the cylindrical body (28), the material cost is reduced, and the manufacturing cost of the capacitor (1) can be reduced. At the same time, the weight of the capacitor (1) can be reduced. The shape of the molten brazing filler metal flow suppression groove (27) changes to a brazing filler metal break portion (16).

コンデンサ(1)の製造の際の全部品の一括ろう付時には、筒状体(28)の内外両面の皮材(25)を構成するろう材は必要部分のろう付に使用されるので、図９に示すように、ヘッダタンク本体(10)の内外両面のろう材層(12)の厚みは、筒状体(28)を形成するアルミニウムブレージングシートの皮材(25)の厚みよりも薄くなる。また、筒状体(28)を形成するアルミニウムブレージングシートの皮材(25)における両溶融ろう材流れ抑制溝(26)(27)に臨んでいた部分は溝(26)(27)内に流れ込み、皮材(25)における溝(26)(27)の両側面と外面との角部が丸みを帯びるように形状が変わっている。   When brazing all the parts at the time of manufacturing the capacitor (1), the brazing material constituting the inner and outer skins (25) of the cylindrical body (28) is used for brazing of the necessary parts. As shown in FIG. 9, the thickness of the brazing filler metal layer (12) on both the inside and outside of the header tank body (10) is smaller than the thickness of the skin material (25) of the aluminum brazing sheet forming the cylindrical body (28). . In addition, the part of the skin brazing material (25) of the aluminum brazing sheet forming the cylindrical body (28) that faced both the molten brazing filler metal flow restraining grooves (26) and (27) flows into the grooves (26) and (27). The shape of the skin material (25) is changed so that the corners between the both side surfaces and the outer surface of the grooves (26) and (27) are rounded.

図１０〜図１２はヘッダタンク本体の変形例を示す。   10 to 12 show modifications of the header tank body.

図１０に示すヘッダタンク本体(40)の場合、１つの長方形状のろう材途切れ部(41)が、すべての管挿通穴(14)を取り囲むように形成されている。   In the case of the header tank main body (40) shown in FIG. 10, one rectangular brazing filler material break portion (41) is formed so as to surround all the pipe insertion holes (14).

図１１に示すヘッダタンク本体(45)の場合、管挿通穴(14)と同数の長方形状のろう材途切れ部(46)が、各管挿通穴(14)を取り囲むように形成されている。   In the case of the header tank main body (45) shown in FIG. 11, the same number of rectangular brazing material breaks (46) as the pipe insertion holes (14) are formed so as to surround each pipe insertion hole (14).

図１０および図１１に示すヘッダタンク本体(40)(45)のその他の構成は上述した実施形態のヘッダタンク本体(10)と同様であり、上述した実施形態における全部品の一括ろう付の前に、筒状体(28)を形成する素板(23)の段階で形成しておいた溶融ろう材流れ抑制溝からなる。これらの溶融ろう材流れ抑制溝の場合も、切除すべき皮材の厚みをｔｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の深さをＨｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の幅をＷｍｍとした場合、Ｈ≧ｔおよびＷ≧２ｔの関係を満たしていることが好ましい。   The other configurations of the header tank bodies (40) and (45) shown in FIGS. 10 and 11 are the same as those of the header tank body (10) of the above-described embodiment. And a molten brazing filler metal flow suppression groove formed at the stage of the base plate (23) forming the cylindrical body (28). In the case of these molten brazing filler metal flow restricting grooves, the thickness of the skin material to be cut is tmm, the depth of the molten brazing filler metal flow restricting groove to be formed is Hmm, and the width of the molten brazing filler metal flow restricting groove to be formed is Wmm. In this case, it is preferable that the relationship of H ≧ t and W ≧ 2t is satisfied.

図１２に示すヘッダタンク本体(50)は、左右方向内方が開口した上下方向に長い直方体状の箱状体(51)（構成部材）と、箱状体(51)の左右方向内方への端部にろう付されかつ箱状体(51)の左右方向内方への開口を閉鎖するヘッダプレート(52)（構成部材）とよりなる。箱状体(51)およびヘッダプレート(52)は、それぞれアルミニウム製芯材と、アルミニウムろう材からなりかつ芯材の両面を覆う皮材（ろう材層）を有するアルミニウムブレージングシートよりなる素板を折り曲げて必要箇所をろう付することにより形成されている。なお、図示は省略したが、ヘッダ箱状体(50)の上下両端開口を閉鎖する閉鎖部材は、箱状体(51)および／またはヘッダプレート(52)に一体に形成する場合があり、あるいは箱状体(51)およびヘッダプレート(52)と別個に形成されたものがヘッダタンク本体(50)にろう付される場合もある。   The header tank main body (50) shown in FIG. 12 has a rectangular parallelepiped box-like body (51) (component) which is open in the left-right direction inward and the left-right inner side of the box-like body (51). And a header plate (52) (component) that closes the opening in the left-right direction of the box-shaped body (51). Each of the box-shaped body (51) and the header plate (52) is made of an aluminum brazing material and an aluminum brazing sheet made of an aluminum brazing material and having a skin material (brazing material layer) covering both surfaces of the core material. It is formed by bending and brazing a required part. Although not shown, the closing member for closing the upper and lower end openings of the header box-shaped body (50) may be formed integrally with the box-shaped body (51) and / or the header plate (52), or A box body (51) and a header plate (52) separately formed may be brazed to the header tank body (50).

ヘッダプレート(52)に、前後方向に長い管挿通穴(14)が上下方向に間隔をおいて複数形成されている。ヘッダプレート(52)の外面、すなわちヘッダタンク本体(50)の外面の管挿通穴(14)の前後両側部分に、ろう材層の薄い部分またはろう材層の存在しない部分からなる溝状のろう材途切れ部(53)が、ヘッダタンク本体(50)の長さ方向にのびるように全長にわたって形成されている。また、ヘッダプレート(52)の内面、すなわちヘッダタンク本体(50)の内面の管挿通穴(14)の前後両側部分に、ろう材層の薄い部分またはろう材層の存在しない部分からなる溝状のろう材途切れ部(54)が、ヘッダタンク本体(50)の長さ方向にのびるように全長にわたって形成されている。   A plurality of pipe insertion holes (14) elongated in the front-rear direction are formed in the header plate (52) at intervals in the up-down direction. On the outer surface of the header plate (52), that is, on both the front and rear sides of the pipe insertion hole (14) on the outer surface of the header tank body (50), a brazing-shaped brazing member composed of a thin brazing material layer or a portion where no brazing material layer is present. The material break portion (53) is formed over the entire length so as to extend in the length direction of the header tank body (50). In addition, the inner surface of the header plate (52), that is, the groove shape consisting of the thin part of the brazing filler metal layer or the part where the brazing filler metal layer does not exist is formed on both the front and rear sides of the pipe insertion hole (14) on the inner surface of the header tank body (50) The brazing material breakage portion (54) is formed over the entire length so as to extend in the length direction of the header tank body (50).

図１２に示すヘッダタンク本体(50)のろう材途切れ部(53)(54)は、ヘッダタンク本体(50)を備えたコンデンサの製造時における全部品の一括ろう付の前に、箱状体(51)および／またはヘッダプレート(52)を形成する素板の段階で形成しておいた溶融ろう材流れ抑制溝からなる。これらの溶融ろう材流れ抑制溝の場合も、切除すべき皮材の厚みをｔｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の深さをＨｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の幅をＷｍｍとした場合、Ｈ≧ｔおよびＷ≧２ｔの関係を満たしていることが好ましい。   The brazing material discontinuity portions (53) and (54) of the header tank body (50) shown in FIG. 12 are formed in a box-shaped body before all the parts are brazed at the time of manufacturing the capacitor having the header tank body (50). (51) and / or a molten brazing material flow restraint groove formed at the stage of the base plate forming the header plate (52). In the case of these molten brazing filler metal flow restricting grooves, the thickness of the skin material to be cut is tmm, the depth of the molten brazing filler metal flow restricting groove to be formed is Hmm, and the width of the molten brazing filler metal flow restricting groove to be formed is Wmm. In this case, it is preferable that the relationship of H ≧ t and W ≧ 2t is satisfied.

なお、図１２に示すヘッダタンク本体(50)において、内外のろう材途切れ部は、図１０および図１１に示すヘッダタンク本体(40)(45)の場合と同様に、すべての管挿通穴(14)を取り囲むように長方形状のものが１つ形成されていたり、あるいは各管挿通穴(14)を取り囲むように長方形状のものが管挿通穴(14)と同数形成されていたりしてもよい。   In the header tank main body (50) shown in FIG. 12, the inner and outer brazing material cut-off portions are all pipe insertion holes (as in the header tank main bodies (40) and (45) shown in FIGS. 10 and 11). Even if one rectangular object is formed so as to surround 14), or the same number of rectangular objects as the tube insertion holes (14) are formed so as to surround each tube insertion hole (14). Good.

上記実施形態においては、この発明による熱交換器はカーエアコンのコンデンサに適用されているが、これに限定されるものではなく、カーエアコンのエバポレータやヒータコア、あるいは他の熱交換器、たとえばルームエアコンのコンデンサやエバポレータにも適用可能である。   In the above embodiment, the heat exchanger according to the present invention is applied to a condenser of a car air conditioner. However, the heat exchanger is not limited to this, and is not limited to this, but an evaporator or a heater core of a car air conditioner or other heat exchanger such as a room air conditioner. It is also applicable to other capacitors and evaporators.

この発明による熱交換器を適用したコンデンサの全体構成を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the whole structure of the capacitor | condenser to which the heat exchanger by this invention is applied. 図１に示すコンデンサのヘッダタンク本体を拡大して示す一部を省略した斜視図である。It is the perspective view which abbreviate | omitted one part which expanded and showed the header tank main body of the capacitor | condenser shown in FIG. 図１に示すコンデンサのヘッダタンク本体の拡大横断面図である。FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a header tank body of the capacitor shown in FIG. 1. 図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。It is an AA line expanded sectional view of FIG. 図４の部分拡大図である。It is the elements on larger scale of FIG. 図１に示すコンデンサの製造方法においてヘッダタンク本体をつくる筒状体を形成する方法を示す図である。It is a figure which shows the method of forming the cylindrical body which makes a header tank main body in the manufacturing method of the capacitor | condenser shown in FIG. 図６(a)の要部を拡大して示す断面図である。It is sectional drawing which expands and shows the principal part of Fig.6 (a). 図１に示すコンデンサの製造方法において熱交換管をつくる折り曲げ体を形成する方法を示す図である。It is a figure which shows the method of forming the bending body which makes a heat exchange pipe | tube in the manufacturing method of the capacitor | condenser shown in FIG. ろう材途切れ部を拡大して示す断面図である。It is sectional drawing which expands and shows a brazing material interruption part. ヘッダタンク本体の変形例を示す一部を省略した斜視図である。It is the perspective view which abbreviate | omitted a part which shows the modification of a header tank main body. ヘッダタンク本体の他の変形例を示す一部を省略した斜視図である。It is the perspective view which abbreviate | omitted a part which shows the other modification of a header tank main body. ヘッダタンク本体のさらに他の変形例を示す水平横断面図である。It is a horizontal cross-sectional view which shows the further another modification of a header tank main body.

符号の説明Explanation of symbols

(1)：コンデンサ（熱交換器）
(2)(3)：ヘッダタンク
(4)：熱交換管
(5)：コルゲートフィン
(10)：ヘッダタンク本体
(11)：閉鎖部材
(12)：ろう材層
(13)：ろう付部
(14)：管挿通穴
(15)(16)：ろう材途切れ部
(22)：凹溝
(23)：素板
(25)：皮材（ろう材層）
(26)(27)：溶融ろう材流れ抑制溝
(28)：筒状体
(40)(45)：ヘッダタンク本体
(41)(46)：ろう材途切れ部
(50)：ヘッダタンク本体
(51)：箱状体（構成部材）
(52)：ヘッダプレート（構成部材）
(53)(54)：ろう材途切れ部 (1): Capacitor (heat exchanger)
(2) (3): Header tank
(4): Heat exchange pipe
(5): Corrugated fin
(10): Header tank body
(11): Closing member
(12): Brazing material layer
(13): Brazing part
(14): Tube insertion hole
(15) (16): Brazing material break
(22): Groove
(23): Base plate
(25): Skin material (brazing material layer)
(26) (27): Melt brazing material flow restraint groove
(28): Tubular body
(40) (45): Header tank body
(41) (46): Brazing filler break
(50): Header tank body
(51): Box-shaped body (component)
(52): Header plate (component)
(53) (54): Brazing material interruption

Claims (13)

外面にろう材層を有する材料により形成され、かつ互いに間隔をおいて配置された１対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間に、ヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がヘッダタンクに形成された管挿通穴内に挿入された状態でヘッダタンクにろう付された複数の扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間に配置されて熱交換管にろう付されたコルゲートフィンとを備えており、ヘッダタンクが、少なくとも外面にろう材層を有する筒状体からなり、かつ複数の管挿通穴を有するヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材とからなり、熱交換管のコルゲートフィンがろう付される面に、長さ方向にのびる凹溝が存在している熱交換器であって、
ヘッダタンク本体の外面における管挿通穴の近傍部分に、ろう材層の薄い部分またはろう材層の存在しない部分からなる溝状のろう材途切れ部が形成されている熱交換器。 A pair of header tanks formed of a material having a brazing filler metal layer on the outer surface and spaced apart from each other, between the header tanks, spaced in the length direction of the header tank, and both ends Placed between a plurality of flat heat exchange pipes brazed to the header tank in a state where the section is inserted into a pipe insertion hole formed in the header tank, and the adjacent heat exchange pipes to the heat exchange pipe The header tank is made of a cylindrical body having a brazing filler metal layer at least on the outer surface and has a plurality of pipe insertion holes, and the both ends of the header tank body are closed. A heat exchanger having a concave groove extending in a length direction on a surface to which a corrugated fin of a heat exchange pipe is brazed,
A heat exchanger in which a groove-like brazing material cut-off portion formed of a thin portion of a brazing filler metal layer or a portion where no brazing filler metal layer is present is formed in a portion near the pipe insertion hole on the outer surface of the header tank body. ２つのろう材途切れ部が、管挿通穴の通風方向の両側においてヘッダタンク本体の長さ方向にのびるように形成されている請求項１記載の熱交換器。 2. The heat exchanger according to claim 1, wherein the two brazing material discontinuities are formed so as to extend in the length direction of the header tank main body on both sides of the pipe insertion hole in the ventilation direction. １つのろう材途切れ部が、すべての管挿通穴を取り囲むように形成されている請求項１記載の熱交換器。 The heat exchanger according to claim 1, wherein one brazing material break is formed so as to surround all the tube insertion holes. 管挿通穴と同数のろう材途切れ部が、各管挿通穴を取り囲むように複数形成されている請求項１記載の熱交換器。 The heat exchanger according to claim 1, wherein a plurality of brazing material discontinuities as many as the tube insertion holes are formed so as to surround each of the tube insertion holes. ヘッダタンクが、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを筒状に成形して両側縁部どうしの突き合わせ部をろう付することにより形成されたヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材とよりなり、管挿通穴が、ヘッダタンク本体のろう付部とは反対側に形成され、ヘッダタンク本体の内面におけるアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしのろう付部の両側において、ろう材層の薄い部分またはろう材層の存在しない部分からなるろう材途切れ部が、ヘッダタンク本体の長さ方向にのびるように形成されている請求項１〜４のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The header tank is formed by forming an aluminum brazing sheet with a brazing filler metal layer on both sides into a cylindrical shape and brazing the butted portions of both side edges, and the both ends of the header tank body are closed. The pipe insertion hole is formed on the opposite side of the header tank body from the brazing portion, and the brazing portion is formed on the inner surface of the header tank body on both sides of the brazing portion between both side edges of the aluminum brazing sheet. The heat according to any one of claims 1 to 4, wherein a brazing filler material discontinuous portion comprising a thin portion of the brazing material layer or a portion in which no brazing filler metal layer is present is formed so as to extend in the length direction of the header tank body. Exchanger. ヘッダタンクが、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる複数の構成部材を相互にろう付して筒状とすることにより形成されたヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材とよりなり、管挿通穴がいずれか１つの構成部材に形成され、ヘッダタンク本体の内面における管挿通穴の通風方向の両側において、ろう材層の薄い部分またはろう材層の存在しない部分からなるろう材途切れ部が、ヘッダタンク本体の長さ方向にのびるように形成されている請求項１〜４のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The header tank is formed by brazing together a plurality of constituent members made of an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides to form a cylinder, and the both ends of the header tank body are closed. A thin portion of the brazing filler metal layer or a portion where the brazing filler metal layer does not exist on both sides of the pipe insertion hole on the inner surface of the header tank body, the pipe penetration hole being formed in any one component member. The heat exchanger according to any one of claims 1 to 4, wherein the brazing material breakage portion is formed so as to extend in a length direction of the header tank body. 外面にろう材層を有する材料により形成され、かつ互いに間隔をおいて配置された１対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間に、ヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がヘッダタンクに形成された管挿通穴内に挿入された状態でヘッダタンクにろう付された複数の扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間に配置されて熱交換管にろう付されたコルゲートフィンとを備えており、ヘッダタンクが、少なくとも外面にろう材層を有する筒状体からなり、かつ複数の管挿通穴を有するヘッダタンク本体と、ヘッダタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材とからなり、熱交換管のコルゲートフィンがろう付される面に、長さ方向にのびる凹溝が存在している熱交換器を製造する方法であって、
ヘッダタンク本体、閉鎖部材、熱交換管およびコルゲートフィンを一括してろう付することを含み、当該ろう付の前に、ヘッダタンク本体の外面における管挿通穴の近傍部分に、ろう材層を取り除くことによって溶融ろう材流れ抑制溝を形成しておくことを特徴とする熱交換器の製造方法。 A pair of header tanks formed of a material having a brazing filler metal layer on the outer surface and spaced apart from each other, between the header tanks, spaced in the length direction of the header tank, and both ends Placed between a plurality of flat heat exchange pipes brazed to the header tank in a state where the section is inserted into a pipe insertion hole formed in the header tank, and the adjacent heat exchange pipes to the heat exchange pipe The header tank is made of a cylindrical body having a brazing filler metal layer at least on the outer surface and has a plurality of pipe insertion holes, and the both ends of the header tank body are closed. A heat exchanger having a concave groove extending in a length direction on a surface to which a corrugated fin of a heat exchange pipe is brazed.
Including brazing the header tank body, the closing member, the heat exchange pipe and the corrugated fins together, and removing the brazing material layer in the vicinity of the pipe insertion hole on the outer surface of the header tank body before the brazing. A method for producing a heat exchanger, characterized in that a molten brazing material flow restraint groove is formed. ２つの溶融ろう材流れ抑制溝を、管挿通穴の通風方向の両側においてヘッダタンク本体の長さ方向にのびるように形成しておく請求項７記載の熱交換器の製造方法。 The method for manufacturing a heat exchanger according to claim 7, wherein the two brazing filler metal flow suppression grooves are formed so as to extend in the length direction of the header tank main body on both sides of the pipe insertion hole in the ventilation direction. １つの溶融ろう材流れ抑制溝を、すべての管挿通穴を取り囲むように形成しておく請求項７記載の熱交換器の製造方法。 The method for manufacturing a heat exchanger according to claim 7, wherein one molten brazing material flow suppression groove is formed so as to surround all the tube insertion holes. 管層通穴と同数の溶融ろう材流れ抑制溝を、各管挿通穴を取り囲むように複数形成しておく請求項７記載の熱交換器の製造方法。 The method for manufacturing a heat exchanger according to claim 7, wherein a plurality of the brazing filler metal flow suppression grooves as many as the tube layer through holes are formed so as to surround each tube insertion hole. 両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを筒状に成形して両側縁部どうしの突き合わせ部をろう付することによりヘッダタンク本体をつくることを含み、管挿通穴を、筒状に成形したアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしの突き合わせ部とは反対側に形成しておき、筒状に成形したアルミニウムブレージングシートの内面における両側縁部どうしの突き合わせ部の両側部分に、アルミニウムブレージングシートのろう材層を取り除くことによって、ヘッダタンク本体の長さ方向にのびる溝状の溶融ろう材流れ抑制溝を形成しておく請求項７〜１０のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 This includes forming a header tank body by molding an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides into a cylindrical shape and brazing the butted portions of both side edges, and forming a tube insertion hole into a cylindrical shape The brazing material layer of the aluminum brazing sheet is formed on the opposite side of the butt portion between both side edges of the brazing sheet, and on both sides of the butt portion between both side edges of the inner surface of the aluminum brazing sheet formed into a cylindrical shape. The manufacturing method of the heat exchanger in any one of Claims 7-10 in which the groove-shaped molten brazing material flow suppression groove | channel extended in the length direction of a header tank main body is formed by removing. 両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる複数の構成部材を相互にろう付して筒状とすることによりヘッダタンク本体をつくることを含み、管挿通穴をいずれか１つの構成部材に形成し、管挿通穴が形成された構成部材の内面における管挿通穴の通風方向の両側部分に、アルミニウムブレージングシートのろう材層を取り除くことによって、ヘッダタンク本体の長さ方向にのびる溝状の溶融ろう材流れ抑制溝を形成しておく請求項７〜１０のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 Including forming a header tank body by brazing together a plurality of constituent members made of an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, and forming a pipe insertion hole in any one of the constituent members Then, by removing the brazing filler metal layer of the aluminum brazing sheet on both sides in the ventilation direction of the tube insertion hole on the inner surface of the component member in which the tube insertion hole is formed, the groove-shaped melt extending in the length direction of the header tank body The method for manufacturing a heat exchanger according to any one of claims 7 to 10, wherein a brazing material flow suppression groove is formed. 取り除くべきろう材層の厚みをｔｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の深さをＨｍｍ、形成すべき溶融ろう材流れ抑制溝の幅をＷｍｍとした場合、Ｈ≧ｔおよびＷ≧２ｔの関係を満たす請求項７〜１２のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 When the thickness of the brazing filler metal layer to be removed is tmm, the depth of the molten brazing filler metal flow suppressing groove to be formed is Hmm, and the width of the molten brazing filler metal flow suppressing groove to be formed is Wmm, H ≧ t and W ≧ 2t. The manufacturing method of the heat exchanger in any one of Claims 7-12 which satisfy | fills a relationship.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2017106661A (en) * 2015-12-09 2017-06-15 株式会社デンソー Heat exchanger
WO2018135149A1 (en) * 2017-01-18 2018-07-26 株式会社デンソー Structure having part thereof formed from plate-like member, and heat exchanger using same
CN110446903A (en) * 2017-03-21 2019-11-12 株式会社电装 Heat exchanger

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