JP2008156047A - 自走式リフター装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 走行台車を備えた自走式リフター装置では、走行台車部分が一体に結合されているので、リフター装置の全高を低く抑えようとすると走行台車の高さ分だけ伸縮支柱を短くする必要がある（揚程が低くなる）。
【解決手段】 昇降フレーム１０の四隅近傍をそれぞれ伸縮支柱１１で支持し、さらに各伸縮支柱１１の下部にそれぞれ走行駆動手段３４を備えた走行台車３を配置してなる自走式リフター装置において、各走行台車３を各伸縮支柱１１の下端部にそれぞれ着脱自在に取付けていることにより、リフター装置をトラックで搬送する際に各走行台車３を分離した状態（リフター本体１の全高を低くした状態）で行えるようにした。
【選択図】 図４

Description

本願発明は、荷物（重量物）の積み降ろし作業や機械等の据付け作業時等に使用されるリフター装置に関し、特にリフター本体の下部に走行台車を備えた自走式リフター装置に関するものである。

図１５及び図１６には、特開２００１−３４１９８０号公報（特許文献１）に開示されたトラック車載型のリフター装置が示されている。この公知のトラック車載型リフター装置は、左右の台車３Ａ，３Ａ上にそれぞれ伸縮ブームからなる伸縮支柱１１Ａ，１１Ａを立設し、該各伸縮支柱１１Ａ，１１Ａの上端部間に伸縮ビーム１０Ａを架設して構成されている。尚、伸縮支柱１１Ａや伸縮ビーム１０Ａ等は、一般に油圧シリンダで伸縮せしめられるが、その油圧シリンダの駆動源となる油圧ユニット５Ａは、各台車３Ａ，３Ａ上にそれぞれ１基ずつ設置されている。

各伸縮支柱１１Ａ，１１Ａには、３段ブームが使用されている。そして、図１５に実線図示するように、各伸縮支柱１１Ａ，１１Ａ及び伸縮ビーム１０Ａをそれぞれ最縮小させた状態では、リフター装置をトラック荷台８１上に積み込むことができる。又、該リフター装置をトラック荷台８１から降ろすには、まず図１５に鎖線図示するように伸縮ビーム１０Ａを左右に伸長させて各台車３Ａ，３Ａ（及び各伸縮支柱１１Ａ，１１Ａ）の間隔をそれぞれトラック荷台８１を幅方向に跨ぐ位置まで拡げた後、図１６に示すように各伸縮支柱１１Ａ，１１Ａを伸長させることで各台車３Ａ，３Ａの各車輪３３Ａ，３３Ａを地面Ｇに接地させることができる。従って、リフター装置をトラック荷台８１上に搭載した状態から地上に自立させるまでの全工程をリフター装置自体で行うことができる。

図１５に示すトラック車載型リフター装置は、トラック荷台８１に積み込んで輸送できるが、リフター装置をトラック荷台８１上に載せて公道を走行する場合には、道路運送車輌法によって高さ制限（Ｈ₁）が３.８ｍに規定されている。又、この種のリフター装置を搭載し得るトラックとしては、かなり大型のものが使用される関係で、トラック荷台８１の上面高さＨ₀が１.２〜１.３ｍ程度となる。従って、このトラック車載型リフター装置では、各伸縮支柱１１Ａ，１１Ａの最縮小状態においてリフター装置自体の全高を２.５〜２.６ｍに制限する必要がある。尚、リフター装置をトラック荷台８１上に搭載した状態では、該リフター装置を支持台９により、台車３Ａの車輪３３Ａがトラック荷台８１の上面から浮上する状態で支持するので、リフター装置の実質的な全高は２.４〜２.５ｍ程度に制限される。

ところで、図１５及び図１６のトラック車載型リフター装置において、積み降ろし荷物Ｙの高さが高いものでは、該荷物Ｙを高位置（例えばトラック荷台上）に積み降ろす場合に、ビーム１０Ａの揚程をそれなりの高揚程にする必要があり、そのためには伸縮支柱１１Ａの伸縮ストロークＳ₁を大きくする必要がある。

特開２００１−３４１９８０号公報

上記した図１５及び図１６のリフター装置において、ビーム１０Ａの揚程を大きくするには、伸縮支柱１１Ａ，１１Ａの伸縮ストロークＳ₁を大きくする必要があるが、そのためには伸縮支柱１１Ａを多段ブーム（例えば５段ブーム）にするか、ブーム段数を少なくしたもの（例えば３段ブーム）では単ブーム長さを長くする必要がある。

ところが、この種のリフター装置において、ブーム段数を多くする（例えば５段ブームにする）と、伸縮支柱の最縮小状態でリフター装置の全高を低くできるものの、多数の単ブームを伸縮させる必要があるので各伸縮支柱１１Ａ，１１Ａの構造が複雑になり、且つコストアップになるとともに、伸縮支柱１１Ａの重量が重くなってリフター全体が大重量化するという問題があった。他方、ブーム段数を少なくして（例えば３段ブームにして）単ブーム長さを長くすると、伸縮支柱１１Ａの最縮小状態でもビーム高さが高くなって不使用時に高さの高い保管スペースが必要になる。

又、図１５及び図１６に示すようなトラック車載型のリフター装置では、公道走行時におけるトラック車載状態での全高Ｈ₁が３.８ｍに制限されている関係で、伸縮支柱１１Ａの単ブーム長さをさほど長くできず、従ってビーム１０Ａの揚程Ｈ₂があまり大きくとれなくなる。即ち、図１５に示すようにリフター装置をトラック荷台８１上に搭載した状態において、トラック荷台８１の上面高さＨ₀（１.２〜１.３ｍ）を減じたリフター装置自体の許容高さが２.５〜２.６ｍ程度であり、その中で台車３Ａ自体の高さ及びビーム１０Ａの厚さを減じると、伸縮支柱１１Ａの最縮小時における実質許容長さは１.６〜１.７ｍ程度となり、３段ブームであれば各ブームの重合代を除くと最大伸縮ストロークＳ₁が２.２〜２.４ｍ程度とかなり短くなる。従って、リフター装置の使用時におけるビーム１０Ａの最大高さ（図１６のＨ₂）を４ｍ程度までしか持ち上げることができず、高さの高い荷物Ｙを高位置に積み降ろしするのに無理が生じることがある。

又、リフター装置の台車３Ａに自走式のものを採用すると、車輪３３Ａとして比較的大径のものを使用する必要があるとともに、走行駆動手段（油圧モータやギヤ装置等）の設置スペースが必要となるので、走行台車の全高が約５００mm程度まで高くなる。従って、トラック車載型リフター装置では、自走式の走行台車を使用すると、その台車の全高が高くなる分、伸縮支柱の長さを短くする必要がある。

そこで、本願発明は、自走式の走行台車を用いたリフター装置であっても、トラックによる輸送時に全高を低く抑えることができる一方、伸縮支柱の伸縮ストロークをそれなりに確保し得るようにすることを目的としている。

本願発明は、上記課題を解決するための手段として次の構成を有している。尚、本願発明は、荷物（重量物）の積み降ろし作業や機械等の据付け作業時等に使用されるリフター装置であって、特に自ら走行できる自走式リフター装置を対象にしている。

本願請求項１の発明
本願請求項１の発明の自走式リフター装置は、略矩形の平面形態をもつ昇降フレームの四隅近傍をそれぞれ伸縮支柱で支持し、さらに該各伸縮支柱の下部にそれぞれ走行駆動手段を備えた走行台車を配置したものである。

各伸縮支柱（４本）としては、伸縮ブーム式のものが採用可能であるが、本願で使用される伸縮支柱は、３段ブーム程度の比較的少ないブーム段数のものでよい。尚、このブーム段数は特に限定するものではない。又、この各伸縮支柱は、トラック荷台上に載せて搬送することを考慮すると、最縮小状態において長さが２.３〜２.４ｍ程度にするのが適当である。

昇降フレームは、フレーム材を略矩形に組付けたものである。そして、この昇降フレームは、各伸縮支柱の最上段ブームの所定高さ位置に、直接あるいは揺動フレームを介して間接的に取付けられている。この昇降フレームの組付位置は、各伸縮支柱の上端部から上方に突出しないようにすることが好ましい。尚、この昇降フレームには、荷物把持用の支持具（又は把持具）を設けておくとよい。

各走行台車（４つ）は、それぞれ独立したものであり、それぞれ走行駆動手段（例えば油圧モータや電動モータ）で走行可能に構成されている。この各走行台車は、それぞれ４つの車輪を備えたもの（自立できるもの）が好ましい。尚、この走行台車は、自走式であるので比較的大きな車輪（車輪直径が例えば４０cm程度）が使用されるので、全高がかなり高くなる（例えば走行台車の全高が５０cm程度になる）。

そして、本願請求項１の自走式リフター装置では、各走行台車（４つ）を、各伸縮支柱の下端部にそれぞれ着脱自在に取付けている。各走行台車の各伸縮支柱下端部への着脱は、例えばボルトによる連結・連結解除や適宜の止め具による係止・係止解除等によって行える。尚、この自走式リフター装置は、各伸縮支柱下端部からそれぞれ走行台車を分離すると、昇降フレームと各伸縮支柱が合体されたリフター本体となる。

この請求項１の自走式リフター装置は、トラック荷台に載せて使用場所まで搬送されるが、搬送時には各走行台車をリフター本体（各伸縮支柱）から分離しておく。このように、各走行台車をリフター本体から分離しておくと、リフター装置の高さを走行台車分だけ低くできるので、トラックによる搬送時にその全高（トラック荷台の高さ＋リフター本体の高さ）を低くできる。

ところで、公道をトラック輸送するときには、道路運送車輌法による高さ制限（３.８ｍ）があり、トラック荷台上に搭載される搬送物（リフター装置）の全高を、上記制限高さ３.８ｍからトラック荷台高さ（最大で１.３ｍ程度）を減じた高さ（２.５ｍ程度）以下に抑える必要がある。尚、トラック荷台上にリフター装置を載せる際には、荷台接触部に盤木等が介在され、且つ許容限度（２.５ｍ程度）より幾らか低く設計されるので、トラック荷台上に載せられるリフター装置の実質高さは２.４ｍ程度以下となる。

そこで、本願請求項１の自走式リフター装置のように、リフター本体（各伸縮支柱）から各走行台車を分離し得るものでは、各伸縮支柱を最縮小させた状態でのリフター本体の高さを上記許容限度（最大で２.４ｍ程度）付近まで高く設定できる。従って、各伸縮支柱の単ブーム長さを長くでき、その結果、昇降フレーム部分の昇降ストロークを大きくできる。

尚、この自走式リフター装置は、トラック輸送時には上記のように各走行台車を分離した状態でトラック荷台上に積み込むが、使用現場において各伸縮支柱の下端部にそれぞれ走行台車を組付けることができる。そして、リフター本体に各走行台車を組付けた状態では、その各走行駆動手段によりリフター装置全体を走行させることができる。

本願請求項２の発明
本願請求項２の発明は、上記請求項１の自走式リフター装置において、昇降フレームにリフター装置の各種動力源となるパワーユニットを設置し、該パワーユニットから各走行台車の走行駆動手段に動力を供給するようにしている。

パワーユニットには、油圧発生装置としてエンジン、油圧ポンプ、作動油タンクがあり、このほかに関連部品としてバッテリーや燃料タンク等がある。そして、これらのパワーユニット（及びその関連部品）は昇降フレームに設置しており、この請求項２ではパワーユニットを含めたものがリフター本体となる。

ところで、この請求項２のように、パワーユニットを昇降フレームに設置する場合は、該パワーユニットによってリフター本体の全高が高くならないようにするために、昇降フレームを各伸縮支柱に対して、伸縮支柱上端部よりパワーユニットの最高高さ範囲だけ段下げした位置に固定するとよい（パワーユニットの最高高さと各伸縮支柱の上面とが同高さになる）。

パワーユニットは、主として各伸縮支柱の油圧シリンダに動力（作動油）を供給するものであるが、この請求項２の自走式リフター装置では、各走行台車の走行駆動手段（油圧モータ）にもそれぞれ動力（作動油）を供給するようにしている。尚、走行台車は伸縮支柱の伸縮によってパワーユニットからの距離が変化するので、油圧ホースをそれぞれホースリールを介して走行台車の動力供給位置まで延出させている。

本願請求項３の発明
本願請求項３の発明は、上記請求項１又は２の自走式リフター装置において、各走行台車として、伸縮支柱の下端部を取付ける支柱取付台と車輪を取付けた車輪取付台とを水平回転可能に合体させたものを使用している一方、支柱取付台に車輪を地面から浮上させ得るジャッキを設けている。

この請求項３の自走式リフター装置では、各走行台車の走行駆動手段によりリフター装置全体を各車輪の向く方向に走行させることができるが、各車輪が接地している状態では該車輪に大きな荷重がかかっているので該各車輪の進行方向変更ができない。そして、進行方向を変更させるには、まず各走行台車に設けている各ジャッキを伸長させて各車輪を地面から浮上させる。この状態では、リフター装置全体が４本のジャッキで支持されていて、各走行台車の車輪取付台には荷重がかかっていないので、該車輪取付台を支柱取付台に対して人力で水平回転可能となっている。そして、各走行台車の車輪取付台を、その車輪が所望の進行方向に向くように水平回転させた後、各ジャッキを縮小させて各車輪を接地させればよい。

本願請求項１の発明の効果
本願請求項１の自走式リフター装置では、各伸縮支柱の下端部にそれぞれ走行台車を着脱自在に取付け得るようにしているので、次のような効果がある。

即ち、搬送時には、リフター本体（各伸縮支柱下端部）から各走行台車を分離した状態でトラック荷台上に積み込むことができるので、走行台車の高さ分だけトラック輸送状態での全高を低く抑えることができる。このことは、道路運送車輌法による高さ制限（３.８ｍ）の許容範囲内で各伸縮支柱の長さを長くできることを意味し、従って同じブーム段数であっても伸縮ストローク（荷物の揚程）を大きくとれるという効果がある。

尚、使用時には各走行台車をリフター本体に取付けることで、リフター装置を自力で走行させることができ、吊荷の移動等をリフター装置自身で行える。

本願請求項２の発明の効果
本願請求項２の発明は、上記請求項１の自走式リフター装置において、昇降フレーム上にパワーユニットを設置し、該パワーユニットから各走行台車の走行駆動手段に動力を供給するようにしている。尚、パワーユニットからの動力（例えば作動油）は、主として各伸縮支柱の伸縮作動用に使用されるものである。

従って、この請求項２の発明では、上記請求項１の効果に加えて、走行駆動手段を備えた自走式の走行台車を使用したものにおいて、該走行台車用の専用のパワーユニットが不要となる（単一のパワーユニットを共用できる）とともに、各走行台車部分をコンパクトで且つ軽量に構成できるので走行台車を分離し得るものにおいて該走行台車の取り扱いが容易となる、という効果がある。

本願請求項３の発明の効果
本願請求項３の発明は、上記請求項１又は２の自走式リフター装置において、走行台車の支柱取付台に車輪を地面から浮上させ得るジャッキを設けて、該ジャッキで車輪を浮上させた状態では人力で車輪の向きを変更させ得るようになっている。

従って、この請求項３の発明では、上記請求項１又は２の効果に加えて、車輪接地状態では車輪の向きが変更できないものであっても、簡単な操作（４箇所の同時ジャッキアップ操作）で車輪の向きを人力で変更できるようになり、進行方向を簡単に変更し得るという効果がある。

図１〜図１４を参照して本願実施例の自走式リフター装置を説明すると、図１〜図５にはこの実施例の自走式リフター装置の基本構造を示し、図６〜図１４にはこの実施例の自走式リフター装置の使用方法を示している。尚、この実施例においては、便宜上、図１の状態での左右方向を前後といい、図１の右側面（図２の状態）において左右方向を左右という。

図１〜図３に示す自走式リフター装置は、略矩形の平面形態をもつ昇降フレーム１０の四隅近傍をそれぞれ伸縮支柱（合計４本）１１，１１・・で支持し、該各伸縮支柱１１，１１・・の下端部にそれぞれ走行台車３，３・・（合計４つ）を取付けているとともに、昇降フレーム１０上にリフター装置の各種動力源となるパワーユニット５を設置して構成されている。又、各走行台車３，３・・は、各伸縮支柱１１，１１・・の下端部に対して着脱自在に取付けられている。

昇降フレーム１０は、フレーム材を略矩形の平面形態に組付けたものである。尚、この昇降フレーム１０の平面形態（図３）の大きさは、前後長さが５.５〜５.６ｍ、左右長さが２.３〜２.４ｍ程度であり、大型トラックの荷台外周内に余裕をもって収容され得るものである。

昇降フレーム１０の適所には、荷物Ｙ（図１２〜図１４）を把持するための支持具１９，１９が取付けられている。

各伸縮支柱１１，１１・・は、この実施例では３段ブーム（下段ブーム１２、中段ブーム１３、上段ブーム１４）からなる伸縮ブーム式のものが採用されている。この各伸縮支柱１１内には、伸縮用の油圧シリンダ（図示省略）が内蔵されている。尚、この各伸縮支柱１１，１１・・は、昇降フレーム１０のジャッキとなるものである。

ところで、この実施例の自走式リフター装置は、図６〜図１４に示すように自力でトラック荷台８１に乗降できるようになっており（その詳細な構成は順次後述していく）、この実施例では各伸縮支柱１１，１１・・を、トラック荷台８１上に収まる状態（図６、図７）と、トラック荷台８１の左右側縁を跨ぐ状態（図８〜図１０）との間で変位させるために、該各伸縮支柱１１，１１・・を所定長さ（例えば１.４〜１.５ｍ）の揺動フレーム２１の先端部に取付けている。尚、図３の平面図において、各伸縮支柱が符号１１又は符号１１″で示す各位置にあるときがトラック荷台を幅方向に跨ぎ得る位置であり、各伸縮支柱が符号１１′で示す位置にあるときがトラック荷台上に収まる位置である。

各揺動フレーム２１，２１・・は、図３に示すように、フレーム基端部を昇降フレーム１０の四隅付近においてそれぞれ軸２２，２２・・で枢支して、フレーム先端側がそれぞれ水平揺動し得るように取付けている。各揺動フレーム２１，２１・・の先端には、それぞれ伸縮支柱１１，１１・・を下向き伸長姿勢で固定している。

そして、この各揺動フレーム２１，２１・・は、それぞれ揺動シリンダ（油圧シリンダ）２３により、図３の平面視において左右各外向きに指向する位置（実線図示位置）と前後各外向きに指向する位置（鎖線図示位置）との角度９０°の範囲で揺動せしめ得るようになっている。

そして、各揺動フレーム２１，２１・・が左右各外向きに指向する状態では、図８〜図１０に示すように左右の伸縮支柱１１，１１の内面間隔がトラック荷台８１の幅よりかなり広くなり、各揺動フレーム２１，２１・・が前後各外向きに指向する状態では、図６〜図７に示すように全部の伸縮支柱１１，１１・・がトラック荷台８１上に収まるようになっている。尚、図３において各揺動フレーム２１，２１・・が斜め方向（伸縮支柱が符号１１″の位置にある）に指向している状態でも、左右の伸縮支柱１１″，１１″がトラック荷台８１の幅より外側に位置するようになっている。

昇降フレーム１１における各揺動フレーム２１，２１・・の枢支部には、それぞれ補助脚２５，２５・・が上下動自在に装着されている。この各補助脚２５，２５・・は、このリフター装置をトラック荷台に対して自力で乗降させる際に使用するものであり、昇降フレーム１０に対して上下にスライドさせ得るとともに、それぞれ所望位置で固定（例えばピン固定）し得るようになっている。この各補助脚２５，２５・・は、リフター装置を自力で乗降させるときのみに使用するものであるが、必要時以外は昇降フレーム１０から取り外しておくことができる。尚、この各補助脚２５，２５・・の機能については後述する（後述のリフター装置乗降手順の説明部分を援用する）。

各走行台車３，３・・は、図４及び図５に示すように、伸縮支柱１１の下端部（下段ブーム１２の下端部）に取付けられる支柱取付台３１と、車輪３３，３３・・を取付けた車輪取付台３２とを水平回転自在に合体させたものを使用している。車輪３３は、１つの走行台車３について前後左右に４つ使用し、各走行台車３がそれぞれ自立できるようになっている。

各走行台車３，３・・における支柱取付台３１と車輪取付台３２間にはベアリングが介在されており、後述するように車輪３３を地面から浮上させた状態で、該車輪取付台３２を支柱取付台３１に対して人力で水平回転させ得るようになっている。

この各走行台車３，３・・には、それぞれ走行駆動手段３４を備えていて、該走行駆動手段３４により自力走行できるようになっている。走行台車３の走行駆動手段３４としては、この実施例では油圧モータで車輪３３を駆動するようにしたものが採用されている。尚、他の実施例では、走行駆動手段３４として電動モータを使用したものでもよい。

この各走行台車３，３・・は、自走式であるために車輪３３としてかなりの直径（例えば４０cm）のものを使用しており、従ってこの走行台車３は、かなりの高さを有している（全高が約５０cm程度ある）。

又、各走行台車３，３・・には、それぞれ支柱取付台３１の中心部（車輪取付台３２の回転中心部）にジャッキ４，４・・を設けている。この各ジャッキ４，４・・は、図４に鎖線図示するように、縮小状態では接地板４１が車輪３３の下面より上方に位置していて走行台車３の走行を許容し、伸長状態では鎖線図示するように接地板４１が車輪３３の下面より若干下方に突出して車輪３３を地面から浮上させ得るようになっている。この各ジャッキ４，４・・は、図１４に示すようにリフター装置で荷物（重量物）Ｙを把持した状態で、リフター装置全体を浮上させ得るジャッキアップ能力を有している。尚、この各ジャッキ４，４・・には、油圧シリンダが使用されているが、この油圧シリンダにもパワーユニット５からの作動油が供給される。又、このジャッキ（油圧シリンダ）４への油圧ホースの先端も、該ジャッキ（油圧シリンダ）に対して着脱自在となっている。

この各走行台車３，３・・は、図４及び図５に示すように、伸縮支柱１１の下端部（下段ブーム１２の下端部）に対して支柱取付台３１を着脱自在に取付け得るようになっている。この実施例では、下段ブーム１２の下端部と支柱取付台３１とを位置合わせするのに、下段ブーム１２下端部の接地板１６の外周付近に複数個のピン穴１７，１７を設ける一方、支柱取付台３１の上面に各ピン穴１７，１７に嵌入する複数個の突起ピン３６，３６を設けている。又、この実施例では、下段ブーム１２の接地板１６を支柱取付台３１上面に固定するのに、該支柱取付台３１上面に接地板１６の外周縁を押える複数個の止め具３７，３７を設けている。この各止め具３７，３７は、上端部に横向きに突出する押え片３８が一体形成されており、且つ止めボルトを緩めれば水平回転させ得るようになっている。そして、押え片３８が図４に示すように外向きの退避位置にあるときには、各止め具３７，３７間に下段ブーム１２の接地板１６を上方から収容し得るようになっており、該接地板１６を支柱取付台３１上面に載せた状態で各止め具３７，３７を回転させて各押え片３７，３７を図５に示す内向きの押さ位置に向けた後、止めボルトを締め込むことで接地板１６を支柱取付台３１上に固定し得るようになっている。尚、下段ブーム１２の接地板１６を支柱取付台３１上に固定する手段としては、接地板１６の外周付近を支柱取付台３１上面に直接ボルト止めすることもできる（この場合は、ボルトを外すことで接地板１６を支柱取付台３１から分離できる）。

パワーユニット５は、この自走式リフター装置の各種動力源となるもので、昇降フレーム１０上に設置されている。このパワーユニット５には、図３に示すように、油圧発生装置としてエンジン５１、油圧ポンプ５２、作動油タンク５３があり、このほかに関連部品としてバッテリー５４や燃料タンク５５等がある。

ところで、パワーユニット５を昇降フレーム１０に設置する場合は、該パワーユニット５によってリフター本体１の全高が高くならないようにするために、昇降フレーム１０を各伸縮支柱１１，１１・・の上段ブーム１４に対して該上段ブーム１４の上端部よりパワーユニット５の最高高さ範囲だけ段下げした位置に固定している（パワーユニット５の最高高さと各伸縮支柱１１の上段ブーム１４の上面とが同高さになるようにしている）。

パワーユニット５は、主として各伸縮支柱１１の油圧シリンダに動力（作動油）を供給するものであるが、各揺動フレーム２１，２１・・用の各揺動シリンダ２３，２３・・や、各走行台車３，３・・の走行駆動手段（油圧モータ）３４，３４・・及びジャッキ４，４・・にもそれぞれ作動油を供給するようにしている。尚、走行台車３は伸縮支柱１１の伸縮によってパワーユニット５からの距離が変化するので、油圧ホース（図示省略）をそれぞれホースリールを介して走行台車３の油圧モータ３４（及びジャッキ４の油圧シリンダ）まで延出させている。又、各走行台車３，３・・は、それぞれ着脱自在になっているので、各油圧ホースの先端は油圧モータ（走行駆動手段）３４のジョイント部３５に着脱自在となっている。

尚、この自走式リフター装置の各種駆動部分は、地上から遠隔操作によって発停制御し得るようになっている。

このリフター装置では、各伸縮支柱１１，１１・・の上部（上段ブーム１４）は昇降フレーム１０で強固に連結されているが、該伸縮支柱１１，１１の下部（下段ブーム１２）は特に連結していない（傾動方向の強度が弱い）。そこで、この実施例では、各伸縮支柱１１，１１・・の下端部に装着される各走行台車３，３・・同士を前後左右の４本の連結具６，６・・で連結し得るようにしている。

この各連結具６，６・・は、それぞれ長さ調節自在であり、且つ連結具６の各端部をそれぞれ各走行台車３，３の支柱取付台３１上に立設した係合ピン３９に対して係脱自在に係合させ得るようになっている。尚、連結具６の両端部には、左右各逆向きのネジ部分を有し、連結具６を回転させることによってそり全長を微調整し得るようになっている。

この実施例の自走式リフター装置は、図６に示すようにトラック８の荷台８１に載せて使用場所まで搬送されるが、公道をトラック輸送するときには、道路運送車輌法による高さ制限（３.８ｍ）があり、トラック荷台８１上に搭載されるリフター装置の全高を、上記制限高さ３.８ｍからトラック荷台高さ（最大で１.３ｍ程度）を減じた高さ（２.５ｍ程度）以下に抑える必要がある。尚、トラック荷台８１上にリフター装置を載せる際には、荷台接触部に盤木等が介在され、且つ許容限度（２.５ｍ程度）より幾らか低く設計されるので、トラック荷台８１上に載せられるリフター装置の実質高さは２.４ｍ程度以下となる。

そこで、この実施例の自走式リフター装置では、各走行台車３，３・・を各伸縮支柱１１，１１・・の下端部に対して着脱し得るので、トラック輸送時には各走行台車３，３・・をリフター本体１（各伸縮支柱１１の下端部）から分離した状態でそれぞれ搬送する。

このように、各走行台車３，３・・をリフター本体１から分離した状態でトラック輸送すると、リフター装置の高さを走行台車３の高さ分（約５０cm）だけ低くできる（リフター本体１の高さ分だけになる）。このことは、各伸縮支柱１１，１１・・を最縮小させた状態でのリフター本体１の高さを上記許容限度（最大で２.４ｍ程度）付近まで高く設定できることになり、その結果、各伸縮支柱１１の単ブーム長さを長くして、昇降フレーム１０部分の昇降ストローク（図１、図２の符号Ｓ）を大きくできることになる。

又、この実施例の自走式リフター装置では、各種動力源となるパワーユニット５を昇降フレーム１０に設置し、該パワーユニット５から各走行台車３，３・・の走行駆動手段３４部分に動力（作動油）を供給するようにしているので、走行台車３が自走式のものであっても、該走行台車３部分に動力源を設ける必要がなく、走行台車３部分をコンパクトで且つ軽量に構成できる。

この自走式リフター装置は、トラック輸送時には上記のように各走行台車３，３・・をリフター本体１から分離しておくが、使用時には使用現場において各伸縮支柱１１，１１・・の下端部にそれぞれ走行台車３，３・・を組付ける。そして、リフター本体１に各走行台車３，３・・を組付けた状態では、その各走行駆動手段３４によりリフター装置全体を走行させることができる。

又、リフター装置の進行方向を変更するには、各走行台車３，３・・に設けている各ジャッキ４，４・・を同期伸長させて（図４の鎖線図示状態）、各走行台車３，３・・の車輪３３を地面から浮上させ→各走行台車３，３・・の車輪取付台３２をそれぞれ人力で水平回転させて各車輪３３，３３・・をそれぞれ所望の進行方向に向け→各ジャッキ４，４・・を同期縮小させて各車輪３３，３３・・を接地させた後、各走行駆動手段３４，３４・・を作動させればリフター装置を所望の進行方向に走行させることができる。

次に、図６〜図１４を参照して、この実施例の自走式リフター装置をトラック荷台８１に乗降させる手順を説明する。尚、図６〜図１４において、各（Ａ）図はリフター装置の左側面を前面にした図（図１相当図）であり、各（Ｂ）図は各（Ａ）図の右側面図（図２相当図）である。

この自走式リフター装置は、各走行台車３，３・・をリフター本体１から分離した状態で、図６（Ａ）（Ｂ）に示すようにトラック荷台８１上に積み込んで搬送される。尚、各走行台車３，３・・は、トラック荷台８１上の余剰空間に載せてもよいし、別のトラックで搬送してもよい。

リフター本体１をトラック荷台８１上に積み込む際に、近くにクレーンがある場合にはそのクレーンでリフター本体１全体を持上げてトラック荷台８１上に積み込むことができるが、クレーンがない場合はリフター本体１自体で後述の積み降ろし作業とは逆手順で積み込みを行う。

リフター本体１の搭載状態では、各揺動フレーム２１，２１・・はそれぞれ前後各外方に向けた位置にあり、リフター本体１全体がトラック荷台８１上に収まっている。又、リフター本体１の搭載状態では、４本の補助脚２５，２５・・をトラック荷台８１上に接地させて、該各補助脚２５，２５・・でリフター本体１を支持している。

この図６（Ａ）（Ｂ）の状態でリフター本体１（及び各走行台車３，３・・）を使用場所まで搬送し、使用場所において次のようにしてリフター装置の組立て及び積み降ろしを行う。尚、リフター装置の組立て及び積み降ろし時には、パワーユニット５を作動させて作動油を供給可能にしておく。

まず、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、各伸縮支柱１１をトラック荷台８１上で若干長さだけ伸長させて各伸縮支柱１１でリフター本体１を支持した後、各（４本）補助脚２５をトラック荷台８１上に接地するまで降ろしてそれぞれ固定（ピン固定）する。

次に、図８（Ａ）（Ｂ）に示すように、各伸縮支柱１１を縮小させて該伸縮支柱の下端をトラック荷台８１から離間させ、続いて各揺動シリンダ２３を伸長させて各揺動フレーム２１を左右各外方に向く位置まで移動させる。このとき、各揺動フレーム２１の移動によって、各伸縮支柱１１が図８（Ｂ）に示すようにトラック荷台８１の左右各側縁のそれぞれ外側に位置するようになる。尚、この状態では、リフター本体１は４本の補助脚２５でトラック荷台８１上に支持されている。

次に、図９（Ａ）（Ｂ）に示すように、各伸縮支柱１１のそれぞれ直下位置にそれぞれ走行台車３を配置し、続いて各伸縮支柱１１を伸長させて下段ブーム下端の接地板１６を走行台車３の支柱取付台３１上面の所定位置に位置合わせしながら接合させ、各止め具３７（図４、図５）により該接地板１６を支柱取付台３１上面に固定する。この状態では、リフター本体１を４つの走行台車３，３・・で支持し得る。又、このとき、各走行台車３の走行駆動手段（油圧モータ）３４及びジャッキ４にそれぞれパワーユニット５からの油圧ホースを接続しておく。

次に、図１０（Ａ）（Ｂ）に示すように、各伸縮支柱１１を伸長させて昇降フレーム１０を上動させ、そのとき各補助脚２５を昇降フレーム１０から抜き外す。尚、後の作業で、各補助脚２５を昇降フレーム１０に組付けたままでも邪魔にならない場合は、該各補助脚２５を昇降フレーム１０に組付けたままで昇降フレーム１０を上動させてもよい。

次に、図１１（Ａ）（Ｂ）に示すように、前後に位置する２つの走行台車３，３同士（左右一対ある）をそれぞれ連結具６で連結する。尚、このときには、左右の走行台車同士は、まだ連結具で連結しない。

次に、図１２に示すように、荷物（大型重量物）Ｙを積載したトラック８をリフター装置内の空間部に進入させ、トラック荷台８１上の該荷物Ｙにワイヤーロープを結んで各支持具１９，１９に掛けた後、各伸縮支柱１１を伸長させて該荷物Ｙを持上げる。その後、空のトラック８を前進させてリフター装置部分から除去する。

次に、図１３（Ａ）（Ｂ）に示すように、左右に位置する２つの走行台車３，３同士（前後一対ある）をそれぞれ連結具６で連結する。この状態では、４つの走行台車３が４本の連結具６で四角形状に連結されており、各伸縮支柱１１の下部側も補強される。そして、この図１３（Ａ）（Ｂ）の状態で、リフター装置を荷物Ｙとともに目的位置まで移動させることができる。

又、その移動途中でリフター装置の進行方向を変更（修正）するには、図１４（Ａ）（Ｂ）に示すように、各走行台車３に設けたジャッキ４を伸長させて（図５に鎖線図示するようにジャッキ接地板４１が接地した後、リフター装置を押し上げる）、各走行台車３の全車輪３３を地面から浮上させる。この状態では、走行台車３の車輪取付台３２に荷重がかかっていないので、該車輪取付台３２を支柱取付台３１に対して人力で水平回転させることができる。そして、各車輪３３を所望に進行方向に向けた後、各ジャッキ４を縮小させて各車輪３３を接地させ、各走行駆動手段３４によりリフター装置を所望方向に進行させることができる。

そして、荷物Ｙを所定位置まで運び、そこで各伸縮支柱１１を縮小させることにより、該荷物Ｙを所定位置に設置することができる。その後、荷物Ｙからワイヤーロープを外し、前後に位置する連結具６を各走行台車３から外せば、リフター装置を荷物Ｙ上から移動させることができる。

又、空のリフター装置をトラック荷台８１上に積み込むには、次の手順で行う。即ち、各伸縮支柱１１を伸長させて昇降フレーム１０を上動させ（図１１の状態）→昇降フレーム１０の下方空間部にトラック８の荷台８１を進入させ図１０の状態）→各伸縮支柱１１をある程度縮小させて、昇降フレーム１０に４本の補助脚２５を装着し→さらに各伸縮支柱１１を縮小させて各補助脚２５の下端をトラック荷台８１上面に接地させて該各補助脚２５でリフター装置を支持し→各走行台車３をそれぞれ伸縮支柱１１の下端部から取外し（図９の状態）→各伸縮支柱１１を最縮小させ（図８の状態）→各揺動フレーム２１を前後各外方に向く位置まで弧回動させると、図６に示すようにリフター本体１全体をトラック荷台８１上に収容した状態で積み込むことができる。

このように、この実施例の自走式リフター装置では、自力でトラック荷台８１から積み降ろしできる。

尚、この実施例の自走式リフター装置において、各走行台車３を各伸縮支柱１１の下端部に着脱させる際、即ち図９（Ａ）（Ｂ）の作業状態においてトラック８（トラック荷台８１）を用いない場合は、トラック荷台に代えて走行台車３の全高（５０cm）より高い載せ台を使用し、該載せ台上に各補助脚２５，２５・・を載せて各伸縮支柱１１下端部の下方に走行台車３の接地スペースを確保するようにする。

本願実施例の自走式リフター装置の側面図である。 図１の自走式リフター装置の右側面図である。 図１の自走式リフター装置の平面図である。 図１の自走式リフター装置における走行台車の分離状態の拡大図である。 図４の組付状態図である。 図１のリフター装置のトラック荷台積み込み状態図である。 図６からのリフター装置積み降ろし時の状態変化図である。 図７からのリフター装置積み降ろし時の状態変化図である。 図８からのリフター装置積み降ろし時の状態変化図である。 図９からのリフター装置積み降ろし時の状態変化図である。 図１のリフター装置における荷物受取の準備段階の説明図である。 荷物受取時における図１１からの状態変化図である。 荷物受取時における図１２からの状態変化図である。 図１のリフター装置における進行方向変更時の説明図である。 公知のリフター装置の説明図である。 図１５からの状態変化図である。

符号の説明

１はリフター本体、３は走行台車、４はジャッキ、５はパワーユニット、６は連結具、１０は昇降フレーム、１１は伸縮支柱、２１は揺動フレーム、２５は補助脚、３１は支柱取付台、３２は車輪取付台、３３は車輪、３４は走行駆動手段である。

Claims (3)

1. 略矩形の平面形態をもつ昇降フレーム（１０）の四隅近傍をそれぞれ伸縮支柱（１１）で支持し、さらに該各伸縮支柱（１１）の下部にそれぞれ走行駆動手段（３４）を備えた走行台車（３）を配置してなる自走式リフター装置であって、
   前記各走行台車（３）は、前記各伸縮支柱（１１）の下端部にそれぞれ着脱自在に取付けている、
   ことを特徴とする自走式リフター装置。
2. 請求項１において、
   昇降フレーム（１０）にリフター装置の各種動力源となるパワーユニット（５）を設置し、該パワーユニット（５）から各走行台車（３）の走行駆動手段（３４）に動力を供給するようにしている、
   ことを特徴とする自走式リフター装置。
3. 請求項１又は２において、
   各走行台車（３）は、伸縮支柱（１１）の下端部を取付ける支柱取付台（３１）と車輪（３３）を取付けた車輪取付台（３２）とを水平回転可能に合体させたものを使用している一方、前記支柱取付台（３１）に前記車輪（３３）を地面から浮上させ得るジャッキ（４）を設けている、
   ことを特徴とする自走式リフター装置。

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