JP2008043951A - Backing for welding diaphragm of box column, groove structure and four-side rotating automatic welding method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明はダイアフラム貫通型ボックス柱の製造技術に係り、特に同ボックス柱のダイアフラム溶接用裏当金、同開先構造および四面回転自動溶接工法方法に関するものである。 The present invention relates to a technology for manufacturing a diaphragm penetrating box column, and more particularly to a diaphragm welding backing metal, a groove structure, and a four-sided rotation automatic welding method for the box column.
近年建設されている高層ビル等の支柱には多くの場合、断面四角形状のボックス柱が適用されている。このボックス柱は一般に、所定長さのスキンプレートの溶接により構成されたボックス柱と梁支持用ダイアフラムとを溶接した単位柱体を、ビル等の階数に対応して溶接接続することにより組立てられる。単位体および所要本数の接続体は、例えば工場等において製造される。ボックス柱には、その開口端部にこれよりも幅広のダイアフラムを溶接するダイアフラム貫通型ボックス柱と、ボックス柱をダイアフラムに貫通させるボックス柱貫通型とがある。 In many cases, box pillars having a quadrangular cross section are applied to pillars such as high-rise buildings constructed in recent years. In general, the box column is assembled by welding and connecting a unit column body formed by welding a skin plate of a predetermined length and a beam supporting diaphragm in accordance with the number of floors of a building or the like. The unit bodies and the required number of connection bodies are manufactured in, for example, a factory. There are two types of box columns: a diaphragm penetrating box column that welds a wider diaphragm to the opening end of the box column, and a box column penetrating type that penetrates the box column through the diaphragm.
ダイアフラム貫通型ボックス柱の場合、ダイアフラムの周辺長さがボックス柱の周辺長さよりも大きく、ボックス柱の軸方向開口端部の四辺全ての外面側に開先を設けてダイアフラムの表面に対してボックス柱の外側から溶接が行われる。 In the case of a through-diaphragm box column, the peripheral length of the diaphragm is larger than the peripheral length of the box column, and a groove is provided on the outer surface side of all four sides of the opening end in the axial direction of the box column with respect to the surface of the diaphragm. Welding is performed from the outside of the column.
図13〜図18によって従来のボックス柱のダイアフラム溶接用裏当金、開先構造および四面回転自動溶接工法について説明する。図13〜図15に示すように、ボックス柱1は4枚のスキンプレート1a,1b,1c,1dを溶接して構成されており、ダイアフラム貫通型ボックス柱用のダイアフラム2はボックス柱1よりも周辺寸法が大きく設定されている。
A conventional box column diaphragm welding backing metal, a groove structure and a four-sided rotary automatic welding method will be described with reference to FIGS. As shown in FIGS. 13 to 15, the
ボックス柱1の各内側角隅部には、角鋼3がそれぞれ溶接固定されている。これら角鋼3の端部3aはスキンプレート1a‥の各内面角隅部との間に隙間が生じるように部分的に細く形成されている。そして、これらの隙間部分に組み合うように、ボックス柱1と角鋼4との間に矩形断面状の鋼材により製作された4枚の裏当金4が配置され、溶接により固定される。
図16はボックス柱1とダイアフラム2とを接合して溶接用開先5を形成した状態を示している。この図16に示すように、開先5はボックス柱1の長さ方向端部外周を所定角度で傾斜状に研削して形成され、この研削された傾斜面と裏当金4とに溶接肉盛が行なわれる。
FIG. 16 shows a state in which the
図17は、従来の裏当金4およびそれにより形成される開先5の部分を拡大して示している。図17に示すように、従来ではボックス柱1の各スキンプレート端面が板面に沿う直線状の傾斜面として研削され、その直線状の2つの傾斜面が角部で交差する形状となっている。したがって、このような直線的な傾斜面が交差した部分では稜線が直角となるため、この部分では大幅なトーチの向きの変更が必要となり、ボックス柱1を回転させつつ連続溶接することができない。したがって、回転自動溶接機による四面自動溶接を適用することが極めて困難であり、従来では溶接技術者による手作業で角溶接を行なうのが一般的である。
FIG. 17 is an enlarged view of a
図18は、図17に示した従来の角溶接用部分を回転自動溶接できるか否かの可能性を示すため、グラインダ等によってボックス柱1の角部における開先部分を湾曲状に研削(切削)し、角落しにより湾曲状態となった角部開先状態を示している。この場合には、図18に示したように、隣接する裏当金4,4の角部に欠落部分6が生じてしまう。このような欠落部分6が生じると、溶接漏れが起こり、回転自動溶接を行なうことはできない。
FIG. 18 shows the possibility of whether or not the conventional corner welding portion shown in FIG. 17 can be automatically rotated and welded, and the groove portion at the corner portion of the
このように、従来ではボックス柱の直角断面において周方向の回転移動による溶接が困難であるため、溶接ロボットを使用した回転溶接を行なうことができず、手溶接に依存せざるを得ず、極めて多くの作業手間および作業時間を要している。 In this way, conventionally, it is difficult to perform welding by rotational movement in the circumferential direction in a right-angle section of the box column, so it is not possible to perform rotary welding using a welding robot, and it is necessary to rely on manual welding. It requires a lot of work and time.
この点に関し、従来技術として、ボックス柱の端部とダイアフラムとの当接部の外側に溶接用タブを配置して開先加工を省略するとともに、溶接用トーチを溶接方向(ボックス柱の周辺方向)に沿う配置で溶接するようにし、ボックス柱の端部への開先加工を省略できる方法が提案されている。(例えば特許文献1参照)。
しかしながら、上述の従来技術では、溶接トーチをボックス柱の周辺方向に沿って配置することにより、直線方向の溶接が行われるだけであり、やはりボックス柱を軸心周りで回転させる回転自動溶接を適用することはできない。このため、ボックス柱を軸心周りに回転させる間に全連続操作としての溶接を行なう自動溶接を可能とするまでには至っていない。したがって、上述したように多くの作業手間や作業時間を要するという従来の課題を解決することはできない。 However, in the above-described prior art, the welding torch is arranged along the peripheral direction of the box column, so that welding is performed only in the linear direction, and automatic rotation welding that rotates the box column around the axis is also applied. I can't do it. For this reason, automatic welding for performing welding as a fully continuous operation while rotating the box column around the axis has not been achieved. Therefore, the conventional problem of requiring a lot of work and time as described above cannot be solved.
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ボックス柱を角部を含めて軸心周りに回転させつつ全連続操作としての溶接を行なう自動溶接を可能とし、作業手間および作業時間を大幅に減少して極めて能率よく、かつ高精度でボックス柱とダイアフラムとを溶接することができるボックス柱のダイアフラム溶接用裏当金、同開先構造および四面回転自動溶接工法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and enables automatic welding for performing welding as a fully continuous operation while rotating the box column around the axis center including the corners, thereby reducing the labor and time. It is possible to provide a box column diaphragm welding backing metal, a groove structure and a four-sided rotary automatic welding method capable of welding box columns and diaphragms with extremely high efficiency and with extremely reduced Objective.
前記の目的を達成するため、請求項1に係る発明では、扁平な矩形断面を有する棒鋼の少なくとも長手方向1箇所の扁平な面に、当該棒鋼の長手方向と直交する方向に沿うスリット状の平行かつ相互に隣接する複数の切込み線を形成し、この切込み線の部位を前記扁平な面が前記棒鋼の長手方向に沿って円弧状に湾曲して略直角に折曲し得る折曲部とし、かつ前記棒鋼の前記折曲部における前記切込み線に沿う方向の一側縁部に角鋼組合せ用の開口部を形成し、この開口部を、ボックス柱の内側角隅部に配置される角鋼の端部に組合せ可能としたことを特徴とするボックス柱のダイアフラム溶接用裏当金を提供する。
In order to achieve the above-mentioned object, in the invention according to
請求項2に係る発明では、前記棒鋼の長さは前記ボックス柱の1枚のスキンプレート幅と略同一とし、前記棒鋼の中央部に前記折曲部を1箇所形成し、全体として略L字形に折曲可能としたボックス柱のダイアフラム溶接用裏当金を提供する。
In the invention which concerns on
請求項3に係る発明では、前記棒鋼の長さは前記ボックス柱の2枚のスキンプレート幅と略同一とし、前記棒鋼の長手方向に沿う各端部から略1/4の長さ位置に前記折曲部を1箇所ずつ計2ヶ所形成し、全体として略U字形に折曲可能としたボックス柱のダイアフラム溶接用裏当金を提供する。
In the invention which concerns on
請求項4に係る発明では、ボックス柱の各内側角隅部に角鋼をそれぞれ溶接固定し、これら角鋼の端部はそれぞれ前記ボックス柱のダイアフラム溶接用開口端部から一定長さ引込めて位置させておき、これらの角鋼が無い前記ボックス柱のダイアフラム溶接用開口端部のスキンプレート内面に、請求項1ないし請求項3のいずれかに記載した前記裏当金の折曲部を折曲した状態で扁平な面の一側縁部を溶接固定し、当該裏当金の折曲部における湾曲した部位を前記角鋼に嵌合して組合せ、前記ボックス柱の溶接用開口端部のスキンプレート外表面および角隅部外面を緩やかな円弧状の曲面とした開先を形成したことを特徴とするボックス柱のダイアフラム溶接用開先構造を提供する。
In the invention according to
請求項5に係る発明では、各角隅部が直角で少なくとも長さ方向一端が開口するボックス柱内の各角隅部に長さ方向に沿って4本の棒状の第1裏当金を配置固定する工程と、前記ボックス柱の開口部側の内側全周に沿って前記ボックス柱の四角隅部内側に沿って前記ボックス柱の開口から辺縁の一部が突出するとともに前記ボックス柱の各角隅部の直角内面に対してR形状として、当該R形状部位に前記ボックス柱の内面側から一部食い込ませた状態で連結された第2裏当金を配置固定する工程と、前記ボックス柱の開口部の辺縁および角隅部の全体に傾斜角度をもつ開先を形成する開先形成工程と、前記ボックス柱の開口部に形成した開先にダイアフラムを当接して仮溶接して一体とする一体化工程と、一体化した前記ボックス柱およびダイアフラムを同一中心周りで回転させる工程を採用しつつ全周に亘ってロボットによる四面を自動溶接する工程とを備えることを特徴とするボックス柱・ダイアフラム四面回転自動溶接工法を提供する。
In the invention according to
本発明に係るボックス柱のダイアフラム溶接用裏当金によれば、作業者が折曲部を人力等により容易に折曲することができ、ボックス柱の溶接用開口端のそれぞれの角隅部とその両辺とに裏当金を容易かつ確実に固定し、しかも角鋼との組合せによりボックス柱の角隅部に湾曲したダイアフラム溶接用開先を形成することができる。 According to the diaphragm support for the box column diaphragm welding according to the present invention, the operator can easily bend the bent portion by human power, etc. A backing metal can be easily and reliably fixed to both sides, and a groove for diaphragm welding curved at the corner of the box column can be formed by combination with square steel.
また、本発明に係るボックス柱のダイアフラム溶接用開先構造によれば、ボックス柱の開口端部の角隅部に湾曲したダイアフラム溶接用開先を形成することができ、それによりボックス柱とこのボックス柱よりも周囲寸法が大きいダイアフラムとの角溶接を溶接ロボットによる自動回転式の連続溶接が可能となり、自動溶接による高能率、高品質の溶接を行なうことができる。 Also, according to the diaphragm structure for box column diaphragm welding according to the present invention, it is possible to form a curved diaphragm welding groove at the corner of the opening end of the box column. Square welding with a diaphragm whose peripheral dimensions are larger than that of a box column can be automatically rotated continuously by a welding robot, enabling high-efficiency and high-quality welding by automatic welding.
さらに、本発明に係るボックス柱・ダイアフラム四面回転自動溶接工法によれば、ロボット溶接を行なうことにより、従来の人力による角溶接に比較して作業が容易、かつ高能率で行なえるうえ、プログラム入力、ティーチングによって高精度で均質な溶接が得られるようになる。 Furthermore, according to the box column / diaphragm four-sided rotary automatic welding method according to the present invention, robot welding makes work easier and more efficient than conventional square welding by human power, and allows program input. Through teaching, uniform welding with high accuracy can be obtained.
すなわち、本発明によれば、ボックス柱を軸心周りに回転させる間に全連続操作としての溶接を行なう自動溶接を可能とし、作業手間および作業時間を大幅に減少して極めて能率よく、かつ高精度でボックス柱とダイアフラムとを溶接することができる。 That is, according to the present invention, it is possible to perform automatic welding that performs welding as a fully continuous operation while rotating the box column around the axis, and the work time and work time are greatly reduced, which is extremely efficient and high. The box column and the diaphragm can be welded with high accuracy.
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
図1(a)〜(c)は、本発明の第1実施形態によるボックス柱ダイアフラム溶接用裏当金を説明するための構成図である。図1(a)は折曲前の裏当金の構成を示す斜視図であり、図1(b)は折曲状態の裏当金の構成を示す斜視図であり、図1(c)は裏当金を取付けるためのボックス柱を示す斜視図である。 FIG. 1A to FIG. 1C are configuration diagrams for explaining a box column diaphragm welding backing metal according to a first embodiment of the present invention. FIG. 1A is a perspective view showing the configuration of the backing metal before bending, FIG. 1B is a perspective view showing the configuration of the backing metal in the bent state, and FIG. It is a perspective view which shows the box pillar for attaching a backing metal.
図1(c)に示すように、ボックス柱11は4枚のスキンプレート11a,11b,11c,11dを溶接して構成されている。このボックス柱11の各内側角隅部には、第1の裏当金として角鋼12がそれぞれ溶接固定されている。これら角鋼12の端部12aはスキンプレート1a…の長手方向端部よりも所定寸法短く形成され、この部分に下記の本実施形態の裏当金である第2の裏当金21との組合せ用隙間13が設定されている。
As shown in FIG. 1C, the
第2の裏当金である本実施形態の裏当金21は、図1(a)に示すように、扁平な矩形断面を有する棒鋼により構成されている。この裏当金21を構成する棒鋼の長さは、例えば図1(c)に示したボックス柱11の1枚のスキンプレート幅と略同一長さに設定されている。そして、裏当金21の長手方向1箇所、例えば棒鋼の中央部には、棒鋼の長手方向と直交する方向に沿うスリット状の平行かつ相互に隣接する複数の切込み線22が形成され、この部分が折曲部となっている。
The backing
この切込み線22を挟む部位に、扁平な板厚方向に沿って作業者の人力を加えることにより、裏当金21を構成する棒鋼の扁平な面が長手方向に沿って円弧状に湾曲して、略直角に折曲し得る折曲部となっている。すなわち、裏当金21は棒鋼の中央部に折曲部を1箇所形成することにより、全体として略L字形に折曲することが可能となっている。なお、切込み線22は例えば棒鋼の扁平な両側面およびこれに直交する一側縁に形成されているが、棒鋼を構成する材質等によっては切込み線22を少なくとも棒鋼の扁平な一側面のみに形成してもよい。また、裏当金21を構成する棒鋼の折曲部における切込み線22に沿う方向の一側縁部には、角鋼12との組合せ用として凹形の開口部23が形成されている。この開口部23の寸法は、裏当金21を略直角に折曲した状態で、角鋼12の隣接する2面が食い込む寸法となっている。
By applying the operator's human power along the flat plate thickness direction to the part sandwiching the
図1(b)には折曲後の裏当金21、すなわち4本の裏当金21を折曲して、溶接用としてボックス柱11に向き合わせた状態を示している。この図1(b)に示すように、4本の折曲した裏当金21は枠状に組合せ、それぞれ開口部23をボックス柱11側に向けることにより、ボックス柱11の開口端部の内面に嵌合し得る状態となる。
FIG. 1B shows a state in which the
図2(a)〜(c)は、本発明の第2実施形態によるボックス柱ダイアフラム溶接用裏当金21を説明するための構成図である。図2(a)は折曲前の裏当金21の構成を示す斜視図であり、図2(b)は折曲状態の裏当金21の構成を示す斜視図であり、図2(c)は裏当金21を取付けるためのボックス柱11を示す斜視図である。
2A to 2C are configuration diagrams for explaining a box column diaphragm
この第2実施形態の裏当金21が第1実施形態の裏当金21と異なる点は、棒鋼の長さをボックス柱11の2枚のスキンプレート幅と略同一とし、棒鋼の長手方向に沿う各端部から略1/4の長さ位置に切込み線22からなる折曲部を1箇所ずつ計2ヶ所形成し、全体として略U字形に折曲可能とした点にある。
The difference between the backing
すなわち、図2(a)に示すように、第2の裏当金である本実施形態の裏当金21は、扁平な矩形断面を有する棒鋼により構成されている。この裏当金21を構成する棒鋼の長さは第1実施形態の裏当金21を二本複合した長さ、すなわち図1(c)に示したボックス柱11の2枚のスキンプレート幅と略同一とされている。そして、裏当金21の長手方向2箇所に、棒鋼の長手方向と直交する方向に沿うスリット状の平行かつ相互に隣接する複数の切込み線22が形成されている。
That is, as shown to Fig.2 (a), the backing
これらの切込み線22を挟む部位に扁平な板厚方向に沿って作業者の人力を加えることにより、棒鋼の扁平な面が長手方向に沿って円弧状に湾曲して2ヶ所をそれぞれ略直角に折曲し得る折曲部として構成されている。すなわち、裏当金21は棒鋼の離れた2ヶ所に折曲部を形成することにより、全体として略U字形に折曲可能となっている。なお、切込み線22は例えば棒鋼の扁平な両側面およびこれに直交する一側縁に形成されているが、棒鋼を構成する材質等によっては切込み線22を少なくとも棒鋼の扁平な一側面のみに形成してもよい。また、裏当金21を構成する棒鋼の折曲部における切込み線22に沿う方向の一側縁部には、角鋼12との組合せ用として凹形の開口部23が2ヶ所形成されている。これらの開口部23の寸法は、裏当金21を略直角にU字形に折曲した状態で、2本の角鋼12における各隣接する2面が食い込む寸法となっている。
By applying the operator's human power along the flat plate thickness direction to the part sandwiching these cutting
図2(b)には、2本の裏当金21を折曲し、溶接用としてボックス柱11に向き合わせた状態を示している。この図2(b)に示すように、2本の折曲した裏当金21を枠状に組合せ、それぞれ開口部23をボックス柱11側に向けることにより、ボックス柱11の開口端部の内面に嵌合し得る状態となる。
FIG. 2B shows a state where two backing
以上の実施形態で示した裏当金21によれば、作業者が折曲部を人力等により容易に折曲することができ、ボックス柱11の溶接用開口端のそれぞれの角隅部とその両辺とに裏当金を容易かつ確実に固定し、しかも角鋼12との組合せによりボックス柱11の角隅部に湾曲したダイアフラム溶接用開先を形成することが可能となる。
According to the
図3は、ボックス柱11に裏当金21を取付けた状態を示す一部の拡大斜視図であり、図4は、同じく全体斜視図である。これらの図3および図4に示すように、ボックス柱11の各内側角隅部には角鋼12がそれぞれ溶接固定されており、これら角鋼12の端部はそれぞれボックス柱11のダイアフラム溶接用開口端部から一定長さ引込めた位置に配置されている。これらの角鋼12が無いボックス柱11のダイアフラム溶接用開口端部のスキンプレート内面には、裏当金21の切込み線22からなる折曲部を折曲した状態で、これらの裏当金21の扁平な面の一側縁部が溶接により固定されている。
FIG. 3 is a partially enlarged perspective view showing a state in which the
裏当金21の折曲部における湾曲した部位は、角鋼12の端部に嵌合して組み合った状態となり、ボックス柱11の溶接用開口端部のスキンプレート外表面および角隅部外面には緩やかな円弧状の曲面となった開先が形成された状態となる。
The curved portion of the bent portion of the backing
このように、本実施形態では、各角隅部が直角で少なくとも長さ方向一端が開口するボックス柱11内の各角隅部に、長さ方向に沿って4本の棒状の第1裏当金である角鋼12が配置固定され、ボックス柱11の開口部側の内側全周に沿ってボックス柱11の四角隅部内側に沿ってボックス柱11の開口から辺縁の一部が突出する。そして、ボックス柱11の各角隅部の直角内面に対してR形状とされ、このR形状部位にはボックス柱11の内面側から一部食い込ませた状態で連結された第2裏当金が配置固定される。
As described above, in the present embodiment, each of the corner corners in the
図5は、ボックス柱に開先を形成した状態を示す斜視図である。この図5に示すように、ボックス柱11の開口部の4辺には、その各辺縁および角隅部の全体に研削加工が施され、これにより一定の傾斜角度をもつ開先41が形成される。このボックス柱11の開口部に形成された傾斜面状の開先41部位の内側に、上述の裏当金21が角鋼12の先端部13に組み合った状態で配置される。そして、ダイアフラム31が当接され、仮溶接により一体化される。
FIG. 5 is a perspective view showing a state in which a groove is formed in the box column. As shown in FIG. 5, the four sides of the opening of the
図6は、上述のように開先が形成されたボックス柱11の溶接用開口端部の角隅部を拡大して示す斜視図である。この図6に示すように、ボックス柱11の溶接用開口端部の角隅部は研削加工により角落しされて緩やかな円弧状をなし、この角部を挟む直線状両辺部分から滑らかな曲面が形成されている。そして、この開先41の内側には、本実施形態による裏当金21がスキンプレート11a,11bと平行な向きに所定長さ突出している。裏当金21の内側角隅部分には、角鋼12が配置されており、研削により角落された外縁側の面が欠如した部位が角鋼12で内側から塞がれた形状となっている。したがって、ボックス柱11の溶接用開口部先端は外面角部全体に亘って緩やかな面として形成されるとともに、開先形状部は外側から完全に閉塞された状態となっている。
FIG. 6 is an enlarged perspective view showing a corner portion of the welding opening end portion of the
すなわち、本実施形態では、ボックス柱11の各内側角隅部に角鋼12をそれぞれ溶接固定し、これら角鋼12の端部はそれぞれボックス柱11のダイアフラム溶接用開口端部から一定長さ引込めて位置させておく。そして、これらの角鋼12が無いボックス柱11のダイアフラム溶接用開口端部のスキンプレート内面に、第1実施形態および第2実施形態による裏当金21の折曲部を折曲した状態で、扁平な面の一側縁部を溶接固定する。この状態で、裏当金21の折曲部における湾曲した部位を角鋼12に嵌合して組合せ、ボックス柱11の溶接用開口端部のスキンプレート外表面および角隅部外面を緩やかな円弧状の曲面とした開先を形成する。
That is, in this embodiment, the
このように、本実施形態によれば、従来の開先構造に見られたような開先部分の研削加工時に角落して隣接する裏当金の角部に欠落部分が生じてしまうことがない。このため、欠落部分の発生が防止され、溶接漏れが起こることがなくなり、回転自動溶接を行なうことが可能となる。そして、ボックス柱11の直角断面において周方向の回転移動による溶接が可能となり、溶接ロボットを使用した回転溶接を行なうことができるようになる。したがって、手溶接に依存する必要がなくなり、作業手間が軽減され、作業性の向上が図れるようになる。
As described above, according to the present embodiment, there is no case where a corner is dropped during grinding of the groove portion as seen in the conventional groove structure, and a missing portion is not generated in the corner portion of the adjacent backing metal. . For this reason, generation | occurrence | production of a missing part is prevented, a welding leak does not occur, and it becomes possible to perform rotation automatic welding. And it becomes possible to perform welding by rotational movement in the circumferential direction in the right-angled cross section of the
すなわち、本実施形態によるボックス柱のダイアフラム溶接用開先構造によれば、ボックス柱11の開口端部の角隅部に湾曲したダイアフラム溶接用開先41を形成することができ、それによりボックス柱11とこのボックス柱11よりも周囲寸法が大きいダイアフラム31との角溶接を溶接ロボットによる自動回転式の連続溶接が可能となり、自動溶接による高能率、高品質の溶接を行なうことができる。
That is, according to the groove structure for diaphragm welding of the box column according to the present embodiment, the curved
図7は、以上の開先構造に基づき、自動溶接機を用いてボックス柱11およびダイアフラム31を同一中心周りで回転させつつ全周に亘ってロボットによる四面自動溶接を行なう状態を示す斜視図である。
FIG. 7 is a perspective view showing a state in which four-sided automatic welding is performed by the robot over the entire circumference while rotating the
図7に示すように、ボックス柱11は開口部に形成した開先にダイアフラム31を当接して予め仮溶接され、一体化される。この一体化されたボックス柱11が自動溶接機50の作業位置に回転支持装置54,55を介して支持される。回転支持装置54は駆動用モータ51、ギア装置53,54を介して回転力を付与され、一定方向aに所定速度で回転する。自動溶接機50は、三次元動作が可能なアーム42の先端に溶接トーチを備え、図示省略の制御装置により駆動され、溶接動作を行なう。
As shown in FIG. 7, the
図8は、図7に示した自動溶接機50による溶接部位を拡大して示す断面図であり、図9は溶接後の状態を示す側面図である。
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view showing a welding site by the
図8に示すように、本実施形態では隣接する1対のボックス柱11,11間にダイアフラム31が配置され、各ボックス柱11の溶接部となる開口端の外側に傾斜した開先41が形成される。これらの開先41部には、上述の裏当金21が角鋼12の先端部13と組み合った状態で固定配置されている。これにより、ボックス柱11,11およびダイアフラム31間の接合部全周に亘って開先41部が完全に封止する状態となっている。この状態で、回転するボックス柱11,11およびダイアフラム31間の開先41部に溶接トーチ43が配置され、各ボックス柱11,11に対するダイアフラム31への溶接が1パス毎に交互に行なわれる。
As shown in FIG. 8, in the present embodiment, a
この場合、上述したように、ボックス柱11の溶接用開口端部のスキンプレート外表面および角隅部外面を緩やかな円弧状の曲面とした開先41が成され、開先部分が密封状態となっているため、欠落部分の発生が防止され、溶接漏れが起こることがなく円滑かつ確実な回転自動溶接を行なうことができる。そして、図9に示すように、連続溶接による溶接ビード70が得られる。
In this case, as described above, a
次に、図10〜図12も参照してボックス柱・ダイアフラム四面回転自動溶接工法について説明する。 Next, the box column / diaphragm four-sided rotation automatic welding method will be described with reference to FIGS.
本実施形態では、大別して、各角隅部が直角で少なくとも長さ方向一端が開口するボックス柱11内の各角隅部に長さ方向に沿って4本の棒状の第1裏当金である角鋼12を配置固定する工程を備える。また、ボックス柱11の開口部側の内側全周に沿ってボックス柱11の四角隅部内側に沿ってボックス柱11の開口から辺縁の一部が突出するとともにボックス柱11の各角隅部の直角内面に対してR形状として、当該R形状部位にボックス柱11の内面側から一部食い込ませた状態で連結された第2裏当金である裏当金21を配置固定する工程を備える。
In the present embodiment, roughly divided, the four corner-shaped first backing bars are provided along the length direction at each corner in the
また、ボックス柱11の開口部の辺縁および角隅部の全体に傾斜角度をもつ開先41を形成する開先形成工程と、ボックス柱11の開口部に形成した開先41にダイアフラム31を当接して仮溶接して一体とする一体化工程とを備える。
Further, a groove forming step of forming a
さらに、一体化したボックス柱11およびダイアフラム31を同一中心周りで回転させる工程を採用しつつ、全周に亘ってロボットによる四面を自動溶接する工程を備える。以下、具体的に説明する。
Furthermore, the process includes the step of automatically welding the four surfaces by the robot over the entire circumference while adopting the step of rotating the
図10は、全体工程を示す工程図である。この図10に示すように、本実施形態では、まず、原板(鋼板)を切断してスキンプレートを用意し(S1)、各スキンプレートに開先加工を行なう(S2)。次いでボックスの組立てを行い(S3)、溶接してボックス柱11とし、第1の裏当金である角鋼12の溶接を行なう(S4)。このボックス柱11に上述した開先形成をしてダイアフラムとの組立てを行い(S5)、その後、上述の自動溶接を行なう(S6)。
FIG. 10 is a process diagram showing the entire process. As shown in FIG. 10, in this embodiment, first, a raw plate (steel plate) is cut to prepare skin plates (S1), and groove processing is performed on each skin plate (S2). Next, the box is assembled (S3), welded to form the
図11は、柱体組立て(S5)における詳細工程を示す工程図である。この図11に示すように、まず、図1(a)および図2(a)に示した棒鋼からなる裏当金21を製作する(S11)。次に、図1(b)および図2(b)に示したように、裏当金21の曲げ加工を行い(S12)、この裏当金21をボックス柱(ボックス鋼材)11にセットする(S13)。その後、ボックス柱(ボックス鋼材)11と裏当金21との密着度を確認しながら、これらを溶接して組立てを行い(S14)、裏当金21を固定する(S15)。そして、ボックス柱(ボックス鋼材)11の溶接用開口端の加工(研削、切削)および角隅部(コーナ部)の外面のR加工(研削、切削)を行なう(S16)。これにより、図1〜図6の工程が実施される。
FIG. 11 is a process diagram showing detailed processes in the column assembly (S5). As shown in FIG. 11, first, a backing
図12は、図7〜図9に示した自動溶接工程を示す工程図である。図12に示すように、まず、ボックス柱・ダイアフラム組立体を回転機にセットし(S21)、溶接ロボットの起動準備を行なう(S22)。次に、プログラム入力を行い(S23)、溶接ルー等のティーチング(ロボットと溶接位置の確認)を行なう(S24)。その後、ワーク回転開始し(S25)、溶接を開始する(S26)。この場合、回転機、ロボット動作確認を行なう(多間接ロボットの動作、溶接電流等)。溶接時には、ダイアフラ31の両面につき交互に溶接する(S27)。この溶接により、溶接歪の発生防止が図れる。
FIG. 12 is a process diagram showing the automatic welding process shown in FIGS. As shown in FIG. 12, first, the box column / diaphragm assembly is set on a rotating machine (S21), and the welding robot is prepared for activation (S22). Next, program input is performed (S23), and teaching such as a welding loop (confirmation of the robot and the welding position) is performed (S24). Thereafter, work rotation is started (S25), and welding is started (S26). In this case, the operation of the rotating machine and the robot is checked (operation of a multi-indirect robot, welding current, etc.). During welding, the two surfaces of the
以上の実施形態によれば、ロボット溶接を行なうことにより、従来の人力による角溶接に比較して作業が容易、かつ高能率で行なえるうえ、プログラム入力、ティーチングによって高精度で均質な溶接が得られるようになる。そして、ボックス柱11を軸心周りに回転させる間に全連続操作としての溶接を行なう自動溶接を可能とし、作業手間および作業時間を大幅に減少して極めて能率よく、かつ高精度でボックス柱11とダイアフラム21とを溶接することができる。
According to the above embodiment, robot welding makes it easier and more efficient than conventional square welding by human power, and also provides highly accurate and uniform welding through program input and teaching. Be able to. Then, automatic welding for performing welding as a fully continuous operation is possible while the
11 ボックス柱
12 角鋼
13 隙間
24 裏当金
22 切込み線
23 開口部
41 開先
50 自動溶接機
11
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